JP2007320251A - 液体収納容器の製造方法および液体収納容器 - Google Patents

Abstract

【課題】インク収納容器の製造において、接合強度を十分に確保でき、また、溶融物がはみ出すことのない溶着を行う。
【解決手段】レーザ光を用いた溶着に関して、フタ部材１２４の上面の外周端部１４４に所定の曲率半径Ｒを持った曲面部１１３を設ける。これにより、溶着されない箇所１１４を設けることができる。この溶着されない箇所１１４の範囲、従って溶着する溶着部１１１の範囲を、曲面部１１３の曲率半径Ｒによって、曲面部１１３を透過しようとするレーザ光に屈折、反射を生じさせる。そして、上記半径の大きさを定めることにより、フタ部材１２４とフレーム部材１０１との接合面に到達するレーザ光の量を制御する。このように定められる、溶着部１１１の幅と溶着されない箇所１１４の幅によって、接合強度を十分に確保でき、また、溶融物がはみ出すことのない溶着を行うことが可能となる。
【選択図】図６

Description

本発明は、液体収納容器の製造方法および液体収納容器に関する。詳しくは、インクを吐出する記録ヘッドなどの外部装置へ供給されるインクなど液体を収容する液体収納容器の製造に関するものである。

液体収納容器の一例としてインクを貯留するインクカートリッジが広く知られている。このインクカートリッジはプリンタなどインクジェット方式の記録装置で用いられる。このような液体収納容器の構造には様々なものがある。例えば、発泡体などのインク吸収体を内部に設けてインクを保持するための相対的に負の圧力を発生する構造や、可撓性シートとバネによって同様の圧力を発生する構造のものが知られている。

容器内部にシートとバネを設けた構造は、シートを凸形とし、この凸形部分の剛性がインクの消費に伴って生じる変形に抗することと、バネの弾性力によって同様に変形に抗することによって、インクを保持する所定の負圧を生じさせる。この負圧は、容器からインクが漏れないようにインクを保持するとともに、インク供給時には供給に対して大きな抵抗とならないものである。すなわち、インク消費に伴ってシートが変形しようとするとき、そのシートの剛性およびバネによってその変形に抵抗することにより、負圧（背圧）が増すがその増加が小さい必要がある。容器内の負圧変化が小さいと、ヘッドからのインクの吐出量の変化が少なく、その結果吐出が安定するからである。そのため、シートは比較的薄い材料で形成される。また、インク収納容器に必要とされる蒸発抑制機能や、シートを透過して混入する可能性があるる酸素や窒素なども容器内の負圧を変化させる要因となる。気体透過量を抑制するための高い水蒸気非透過性、及び高い非ガス透過性を有するシートが好ましい。以上のようなシートを用いた液体収納容器やその製造方法は、特許文献１、特許文献２に記載されている。

これら文献に記載の液体収納容器の製造では、容器ケースの一部をなすフレーム部材の縁にシート材料を溶着する。そして、フレームに溶着されたシートを覆うように、同じく容器ケースをなすフタ部材をフレーム部材に固定する。その固定方法は、熱加締め、引っ掛け、熱板溶着、レーザ溶着等がある。フレーム部材に対するフタ部材の固定では、液体収納容器内のインク溶媒の蒸発によるインク濃度の上昇を抑制するために、フレーム部材とフタ部材をできるだけ密閉状態とすることが望ましい。また、液体収納容器内の液体容積率向上のために、フタ部材とフレーム部材との固定代をできるだけ小さくすることも望ましい。

以上の条件を考慮すると、熱加締めや引っ掛け方式は、全周を固定することができない上、固定する箇所が限定されるので、インク溶媒の蒸発抑制に対して好ましいものではない。一方、熱板溶着方式は、フレーム部材とフタ部材との間にシート部材がある構成に対しては、シート部材が熱板の熱源で溶融してしまうため適用が困難である。

一方、レーザ溶着は、一般にレーザ光を透過する透明な部材とレーザ光を吸収する部材の組み合わせに対して用いられ、上記のような問題はない。レーザ溶着では、溶着される２つの部材の一方を他方の部材の溶着面に接触させて、レーザ光を照射し溶着を行う。この際、多くの場合は部材の一方に、他方の部材に接触、溶融する部分として突出部が設けられる。また、このレーザ溶着の溶着強度や密着性は、部材の形状やサイズ、反り、部品公差、組み立て精度、溶着幅によって影響を受ける。従って、このような影響にかかわらず溶着の強度や密着性を向上させるべく、予め部材間に密着性の良い樹脂膜を設けることやレーザ光を吸収しやすい物質を被着させることが行われる。あるいはレーザ光を吸収する側の部材にカーボン粒子または近赤外線を吸収する染料を混入したり、塗布したりすることが行われている。

特開２００３−１９１４８９号公報 特開２００４−０９８５２３号公報

しかしながら、上述した従来のレーザ溶着では、溶着の際、互いに接触する部分は溶融するが、その溶融物が横に広がり、溶着部からはみ出すという問題がある。この問題を解消するため、接触、溶融する部分である突出部を設け、その幅を一定の範囲内に定めレーザーを照射し、溶融物がはみ出さないようにすることが考えられる。しかし、このような突出部の範囲を正確に定めることは、上述したように部材を製造する際の誤差などによって困難であることが多い。その結果、例えば、定めた突出部の範囲が小さすぎて、溶着の強度が不足することがある。あるいは、逆に範囲が大きすぎて上述した溶融物のはみ出しを生じる場合もある。

本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、その目的は、接合強度を十分に確保でき、また、溶融物がはみ出すことなく、溶着範囲を制御することが可能な液体収納容器の製造方法および液体収納容器を提供することである。

そのために本発明では、液体を収納する液体収納容器の製造方法において、液体収納容器を構成する第１のケース部材に、同じく液体収納容器を構成する第２のケース部材の端部を、レーザ光を用いて溶着させる工程を有し、前記第２ケース部材の端部には、照射されるレーザ光に対して、当該第２ケース部材の他の部分よりも大きな屈折または反射を生じさせる部位が形成されていることを特徴とする。

また、液体を収納する液体収納容器において、液体収納容器を構成する第１のケース部材と、同じく液体収納容器を構成するケース部材であって、その端部が前記第１ケース部材に溶着された第２のケース部材と、を具え、前記第２ケース部材の端部には、照射される光に対して、当該第２ケース部材の他の部分よりも大きな屈折または反射を生じさせる部位が形成されていることを特徴とする。

以上の構成によれば、例えばフレーム部材などの第１ケース部材をフタ部材などの第２ケース部材に溶着する場合に、第２ケース部材の外周など端部に比較的大きな屈折または反射を生じさせる部位を形成する。これにより、レーザ光に対して、他の部分に較べて大きな屈折、反射を生じさせ、第２ケース部材と第１ケース部材との接合面に到達するレーザ光の量を制御することができる。すなわち、接合面において溶融を生じさせるのに十分な量のレーザ光の照射範囲と、レーザ光が到達しても、接合面にて溶融が、生じないレーザー照射量（接合面への到達量）と、その照射範囲を、上記部位の形成によって定めることが可能となる。

この結果、接合強度を十分に確保でき、また、溶融物がはみ出すことのない溶着範囲を制御することが可能な液体収納容器の製造方法および液体収納容器を得ることができる。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る液体収納容器を示す分解斜視図である。

図１において、液体収納容器１００は、容器ケースを構成するフレーム部材１０１と、同じく容器ケースを構成するフタ部材１２４を備える。フレーム部材１０１は底面を有し、この底面と凸形シート１０６との間にインクを収容する空間が形成される。インク収容空間には、バネ１０５が設けられる。このバネ１０５はシート１０６に取り付けられた圧力板１０４と当接する。フレーム部材１０１には、その一部にインク供給口１０７が設けられ、これにより、記録ヘッド（不図示）に対し供給路を介してインクを供給することができる。供給口１０７は、インク吸収体など所定のインクメニスカスを形成できる部材によって構成される。フレーム部材１０１には、レバー１４３が一体に設けられている。

フレーム部材１０１の開口部には、これを覆うようにフタ部材１２４が取り付けられる。その取付け方法は後述する。このフタ部材１２４には大気連通口（不図示）が設けられ、これにより、フタ部材１２４がフレーム部材１０１に取り付けられた状態で、このフタ部材とシート１０６との間の空間を大気圧に保つことができる。

以上の構成において、インクが記録ヘッドに供給され消費されるのに伴って、インク収容空間内のインク量は減少する。そして、この減少に伴い、シート１０６が変位しようとするとき、バネ１０５と、シート１０６の凸形による剛性とによって変位に対抗する力が発生する。これにより、上記フタ部材とシート１０６との間の大気圧との関係で、収容空間内に所定の負圧を生じさせ、インク供給口１０７からのインクの漏れを防ぎ、また、インク供給口１０７からのインク供給を良好に行うことができる。

図２〜図６は、液体収納容器１００の製造方法を説明するための図である。

図２に示すように、先ず、シート材料１２５を、不図示の固定装置によって固定するとともに、加熱する。そして、この加熱されたシート材料１２５に対し、その下側からフレーム部材１０１を上昇させる。次に、シート材料１２５とフレーム部材１０１との位置関係において、シート材料１２５がシート部材溶着面１０９近傍になると、インク供給口１０７を介して、フレーム部材１０１とシート材料１２５との間の空気の吸引を開始する。これにより、図３に示すように、シート材料１２５は、フレーム部材１０１の形状にならった凸形の基となる形状に成形される。なお、この工程では、成形時におけるシート溶着部稜線の明確化に伴い、シート材料１２５とシート部材溶着面１０９との位置合せが容易に行える。これによって、液体収納容器における機能性や溶着安定性を損ねることなく、液体収納容器製造の歩留まりを向上させることができる。

次に、フレーム部材１０１を下降させて、バネ１０５と圧力板１０４のユニットをフレーム部材１０１内に挿入する。そして、圧力板１０４をシート材料１２５に成形した凸形の頂部に対応する箇所に位置決めし、フレーム部材１０１を再び上昇させる。

次に、シート材料１２５をフレーム部材１０１に溶着する。図４に示すように、ヒートヘッド１２０によって、フレーム部材１０１の溶着面１０９とシート材料１２５との環状の溶着面同士を熱溶着する。ヒートヘッド１２０とフレーム部材１０１を固定している固定装置との位置精度を高くすることにより、溶着面１０９とシート材料１２５相互の接合部分を均一に対面させることができる。これにより、それらの接合面は、均一に熱溶着されてシールされることになる。このように、ヒートヘッド１２０とフレーム部材１０１との位置精度は、均一なシール性を確保する上で重要である。

シート材料１２５をフレーム部材１０１に接合させると、次に、図５に示すように、シート材料１２５を光（以下：レーザ光１２３と称する）によって、フレーム部材１０１の外側にはみ出たシート材料１２５の部分を切断する。このように、フレーム部材１０１からはみ出たシート材料１２５の部分を切り取ることにより、可撓性のシート（可撓性部材）１０６が完成し、フレーム部材１０１における開口部の上方において密閉構造を形成することができる。すなわち、インクの収容空間を形成する。

シート材料をフレーム部材に接合させるレーザ光と、本発明のフレーム部材とフタ部材を溶着させるレーザは、同じものでも良く、異なった種類のものでも構わない。

フレームとフタ部材を溶着させる本実施例におけるレーザ光１２３は、炭酸ガスレーザを用いている。レーザ加工手段は、その他に、ルビーレーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ等があるが、３種類のレーザはともに炭酸ガスレーザと比較して、波長が短いため、レーザ加工局部での熱発生時間が極めて短く、微小なスポットに集光できる。このため、熱影響の少ない高品位な微細加工に好ましい。しかし、本実施形態では、微細な加工を必要としないため、炭酸ガスレーザを用いる。

また、シート部材１０６を成形する素材であるシート材料１２５は、原材料から大きなサイズのシート状に成形されたものであり、製造される液体収納容器の性能に対して重要な要因となる。このシート材料１２５には、気体とインク成分の透過度が低く、かつ可撓性を持ちつつ繰り返し変形に対する耐久性が要求される。その好適な材料としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ナイロンなどが挙げられる。また、複合材料として、上記の材料にアルミニウムやシリカを蒸着したものなどを用いることもでき、さらに、これらを積層化して用いてもよい。特に、耐薬品性に優れたＰＰやＰＥと、気体、水蒸気遮断性能に優れたＰＶＤＣやＥＶＯＨを積層して用いることにより、優れたインクタンク性能を発揮することができる。また、このようなシート材料１２５の厚さは、柔軟性と耐久性に鑑みて、１０μｍ〜１００μｍ程度が適する。シート材料１２５の厚さが１００μｍ（０．１ｍｍ）を越えると、シートの腰が強くなり、凸形状に成形したシートにおいて、凸部の変形性が悪くなり、負圧利用のインクタンクとしてとして好ましいものではない。このことから、可撓性の機能を充分に利用するため、なるべく薄い膜厚のシートを使用することが好ましい。したがって、シート材料１２５としては、６０μｍ以下の厚みであって、高いガス非透過性・高い水蒸気非透過性能の材質であることが望ましい。

以上説明した工程によって、図１に示したようにシートとフレームのユニットが完成すると、最後に、フレーム部材１０１の外縁部１１０にフタ部材１２４を取り付ける。

図６は、この取付けの詳細を示し、図１のａ−ａ’断面を示す図である。

先ず、フレーム部材１０１の上にフタ部材１２４を乗せ、その上から治具（図示せず）を用いて圧力をかける。これにより、フレーム部材１０１の外縁部１１０とフタ部材１２４とを密着させる。次に、この状態で、レーザ光を治具の上から照射し溶着を行う。レーザを照射する部分は、図１に示すように、フタ部材の外周全周部分に沿う。この照射のため、フタ部材１２４および治具は、レーザ光が透過する材料を用いる。フタ部材は後述するが、治具は、ガラスやアクリルが好ましく、本実施形態では、ガラスを用いる。また、治具にかける圧力は１０〜２０Ｎである。

本実施形態のレーザ光を用いた溶着に関して、フタ部材１２４の上面の外周端部１４４の所定範囲Ｒ部分範囲に、曲面部１１３を設ける。これにより、フタ部材とフレーム部材が溶着されない箇所１１４を設けることができる。図６において曲面部１１３の垂直方向下部である１１４の場所（フタ部材端側）では、レーザが照射されてもフタ部材表面で屈折・反射するために、フタ部材とフレーム部材が溶着されていない。曲面部１１３のインク収納部側は、フタ部材とフレーム部材が溶着されているが、接合面に到達しているレーザ量は他の溶着部よりも少ない量になっている。フタ部材上面の曲面部１１３以外の部分にもレーザは同時に照射され、接合面には、先の溶着部よりも多くの量のレーザーが到達する。溶着されない箇所１１４の範囲、言い換えればフタ部材とフレーム部材が溶着する溶着部１１１の範囲を、曲面部１１３の範囲Ｒや形状を調節することによって定めることができる。詳しくは、本実施形態では、曲面部１１３の形状を、フタ部材とフレーム部材を溶着させたい部分に較べて、照射したレーザー光が、より大きな屈折、反射を生じるような形状とする。そして、この曲面部形状定めることにより、フタ部材とフレーム部材との接合面に到達するレーザ光の量を制御する。すなわち、接合面において溶融を生じさせるのに十分な量のレーザ光が到達する範囲と、フタ部材とフレーム部材の溶融が生じない範囲を、上記曲面形状をを定めることによって決定する。これにより、フタ部材とフレーム部材が、接合面において溶着される溶着部１１１および溶着されない箇所１１４の範囲を定めることができる。その結果、フレーム部材１０１の外縁部１１０の限られた範囲において、溶着部１１１範囲をできるだけ大きくするように、つまり、溶着されない箇所１１４の範囲をできるだけ小さくするように、曲面部１１３の形状を定めることができる。

曲面部の形状は、接合面に到達させるレーザー光の量や、溶着させたい範囲、溶着させない範囲に応じて任意に設定可能である。複数の曲率半径が連続し、構成されている曲面であっても良く、円弧以外の曲面であっても構わない。フタ部材とフレーム部材を溶着させたい接合面と比較して、溶着させない接合面上部に照射したレーザー光がより大きな屈折・反射現象を生じる形状であれば曲面でなくとも構わない。例えば表面をブラスト加工し、レーザー光を反射させ接合面にレーザー光が到達できないようにしても良い。溶着させない接合面上部に複数の凹凸形状をつけても良い。

本実施例では、、フレーム部材１０１の外縁部１１０の幅（図６において横方向の長さ）を１．１ｍｍに設計したとする。このとき、成形時の反り量がシート部材溶着面１０９側に最大０．２ｍｍ反り、部品公差が最大０．１ｍｍであり、また、フタ部材１２４の部品公差は０．１ｍｍを考慮すると、外縁部１１０の幅は最小で０．８ｍｍとなる可能性がある。従って、フタ部材１２４のフレーム部材１０１の外縁部１１０に当接する寸法は、０．８ｍｍ以下とする。

以上の寸法の条件で、溶着部１１１の幅を０．８ｍｍ以内でできるだけ大きくし、かつ溶着によってフレーム部材１０１の外周に溶融物がはみ出さない、溶着されない箇所１１４の幅を実現するように、曲面部１１３の半径Ｒを定める。例えば、Ｒ＝０．５ｍｍとする。この場合、本実施形態では、外縁部１１０において半径０．５ｍｍに対応する部分（半径Ｒの範囲の真下の部分）のうち、約０．２ｍｍの部分は、屈折などによってレーザ光が十分に到達せず溶着されない箇所１１４の幅となる。一方、０．３ｍｍの部分は屈折などがあっても溶着に必要なレーザ光が到達して溶着部１１１に含まれる。すなわち、溶着部１１１は、曲面部１１３以外の部分を合せて最小で０．６ｍｍの幅を持つことになる。換言すれば、この０．６ｍｍの溶着部の幅で十分な接合強度を実現できる場合に、上記のように曲面部１１３の曲率半径Ｒを０．５ｍｍに定める。また、溶着されない箇所１１４の幅をさらに小さくしても溶融物のはみ出しがない場合は、その限度内で曲率半径を小さくして溶着部１１１の幅を大きくし、接合強度をさらに増すことができる。

以上のように定められる、溶着部１１１の幅と溶着されない箇所１１４の幅によって、接合強度を十分に確保でき、また、溶融物がはみ出すことのない溶着を行うことが可能となる。

本発明の実施形態は、さらに曲面部１１３の曲率半径を溶着する箇所によって異なる。

図７（ａ）〜（ｃ）はこれを説明する図である。同図（ａ）に示すように、本実施形態のフタ部材１２４は、フレーム部材１０１の外延部１１０の他に、フレーム部材１０１に一体に取り付けられたレバー１４３の付け根近傍にも溶着される。このため、フタ部材１２４は延長部１２４Ａを一体に備えている。このように、フタ部材１２４に対するレーザ光の照射位置１４２は、図７（ａ）に示すように、フタ部材１２４の周縁部の他、延長部１２４Ａに及ぶ。

このレーザ光による溶着において、レバー１４３では溶着幅を限られた寸法で大きくとり、極力溶着の強度を上げる。この点から、図７（ｂ）に示すｃ−ｃ’断面のように、フタ部材１２４の曲面部１１３の半径（図７（ｃ）に示すｄ−ｄ’断面）よりも、曲面部１１３Ａの半径を小さくする。曲面部１１３の弧の長さが短くなり、その結果レーザー光が接合面に到達する溶着部１１１の範囲が広がる（曲面部とは、レーザー光が接合面まで到達しても、溶着に必要な量にはなっていないか、あるいはレーザー光が接合面まで到達しない部分を意味する）。これにより、溶着部がフレーム部材レバー部１４３からはみ出さない範囲で、溶着幅を大きくし溶着強度を増すことができる。

以上のように、フタ部材１２４を溶着する場合に、曲面部１１３のサイズを部分的に変えることにより、フタ部材１２４とフレーム部材１０１との溶着幅、溶着強度を溶着箇所に応じて制御することが可能となる。

なお、曲面部１１３の形状に関しては、面取り形状でも可能であり、その場合のフレーム部材１０１へのレーザ透過率は、フタ部材１２４の材質にもよるが、ポリプロピレンで約５０％である。また、本実施形態で用いたフレーム部材とフタ部材の材質は、共にポリプロピレンであり、同種の材質の組み合わせである。しかし、レーザ光に対する透過率と吸収率が高ければ、異種材質の組み合わせでも溶着は可能であることはもちろんである。

レーザ光の照射幅は、フタ部材１２４における外周の曲面部でレーザ光を１部反射、散乱させることを考慮すると０．６ｍｍ以上あることが望ましい。本実施形態で用いるレーザ光１２３のスポット径はφ０．８ｍｍである。また、本発明で用いるレーザ照射は、一括照射方式であり、レーザ光を発生するヘッドは常に固定であるため、照射位置の繰り返し精度は、フレーム部材１０１の固定治具精度と部品精度で決まる。なお、レーザ照射方法は、これ以外にスキャン式があるが、本実施形態のように周囲を溶着する場合、スキャン方式であると溶着開始位置と終了位置において、時間差が生じる。このため、先に溶着した箇所は冷却されてしまう。その結果、溶着後における開始位置と終了位置での高さに差ができ、傾きが発生することや溶着の押し込み量の管理ができないため、本実施形態には適していない。

図８は、フレーム部材の溶着部１１１とインク蒸発との関係を説明する図である。

フレーム部材１０１とシート部材１０６の間にインク収納部１２７が存在し、インク収納容器１００はここにインクを収納する。インク収納容器が長期間の保存または長期に渡る使用の場合、あるいは使用環境が高温状態になる場合等、蒸発したインク中の水分がシート部材１０６を通って水蒸気１２８としてインク収納部１２７の外に出ることがある。本実施形態のインク収納容器は、上述したように、フレーム部材１０１とフタ部材１２４との全周およびレバー部材の根元部分に渡ってレーザ溶着を施したものである。これにより、フタ部材とフレーム部材の間を密閉状態にすることができる。その結果、図８に示すように、シート部材１０６を通って発生する水蒸気１２８をフレーム部材溶着部１１１でブロックし、外に漏れ出るのを防ぐことができる。

図９は、上述した実施形態のインク収納容器（インクタンク）１００を用いることが可能なインクジェット記録装置の概略構成を示す斜視図である。

図に示す記録装置１５０はシリアルスキャン方式のインクジェット記録装置であり、ガイド軸１５１，１５２によって、キャリッジ１５３が矢印Ａの主走査方向に移動自在にガイドされている。キャリッジ１５３は、キャリッジモータおよびその駆動力を伝達するベルト等の駆動力伝達機構により、主走査方向に往復動される。キャリッジ１５３には、インクジェット記録ヘッド（不図示）と、この記録ヘッドにインクを供給するための上述した各実施形態によるインクタンク１００と、が搭載可能である。本例においては、４つのインクタンク１００が装着される。

記録ヘッドは、インクを吐出するためのエネルギとして、電気熱変換体から発生する熱エネルギを利用するものであってもよい。その場合には、電気熱変換体の発熱によってインクに膜沸騰を生じさせ、そのときの発泡エネルギによって、インク吐出口からインクを吐出することができる。また、記録ヘッドにおけるインクの吐出方式は、このような電気熱変換体を用いた方式のみに限定されず、例えば、圧電素子を用いてインクを吐出する方式等であってもよい。

キャリッジ１５３の移動領域における図１３中の左端には、キャリッジ１５３に搭載された記録ヘッドのインク吐出口の形成面と対向する回復系ユニット（回復処理手段）１５８が設けられている。回復系ユニット１５８には、記録ヘッドのインク吐出口のキャッピングが可能なキャップと、そのキャップ内に負圧を導入可能な吸引ポンプなどが備えられている。そして、インク吐出口を覆ったキャップ内に負圧を導入することにより、インク吐出口からインクを吸引排出させて、記録ヘッドの良好なインク吐出状態を維持するための回復処理を行うことができる。

（他の実施形態）
以上説明した実施形態では、液体収納容器における負圧発生手段として凸形シートを用いたものについて説明したが、本発明の適用がこれに限られないことはもちろんである。インクタンクなどの液体収納容器のケースを形成する上で、ケース部材を他のケース部材に溶着するものであれば、どのような形態の液体収納容器にも本発明を適用できることは、以上の説明からも明らかである。

本発明の一実施形態に係る液体収納容器を示す分解斜視図である。 実施形態の液体収納容器の製造におけるシート材料の成形工程の説明する図である。 実施形態の液体収納容器の製造におけるシート材料の成形完了後を説明する図である。 実施形態の液体収納容器の製造におけるシート材料の溶着工程を説明する図である。 実施形態の液体収納容器の製造におけるシート材料の切断工程を説明する図である。 実施形態の液体収納容器の製造におけるフレーム部材とフタ部材との溶着を説明する図である。 （ａ）〜（ｃ）は、フレーム部材とフタ部材との溶着において場所によって溶着部の幅を異ならせることを説明する図である。 実施形態のシート溶着部によってインク蒸発を防ぐことを説明する図である。 実施形態の液体収納容器（インクタンク）を用いることが可能なインクジェット記録装置の概略構成を示す斜視図である。

符号の説明

１００ 液体収納容器
１０１ フレーム部材
１０６ シート部材
１０９ シート部材溶着面
１１１ 溶着部
１１３ 曲面部
１１４ 溶着されない箇所
１２４ フタ部材
１４３ レバー

Claims (12)

1. 液体を収納する液体収納容器の製造方法において、
   液体収納容器を構成する第１のケース部材に、同じく液体収納容器を構成する第２のケース部材の端部を、レーザ光を用いて溶着させる工程を有し、
   前記第２ケース部材の端部には、照射されるレーザ光に対して、当該第２ケース部材の他の部分よりも大きな屈折または反射を生じさせる部位が形成されていることを特徴とする液体収納容器の製造方法。
2. 前記屈折または反射を生じさせる部位は、曲面部であることを特徴とする請求項１に記載の液体収納容器の製造方法。
3. 前記屈折または反射を生じさせる部位は、複数の曲面の組み合わせであることを特徴とする請求項１に記載の液体収納容器の製造方法。
4. 前記曲面部が曲率半径をもった円弧の一部であることを特徴とする請求項２または３に記載の液体収納容器の製造方法。
5. 前記屈折または反射を生じさせる部位は、面取り部であることを特徴とする請求項１に記載の液体収納容器の製造方法。
6. 前記第１ケース部材はレバー部を備え、前記第２ケース部材は前記レバー部の一部にも溶着され、該レバー部の一部とそれ以外の部分とで、前記屈折または反射を生じさせる部位の形状が異なることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の液体収納容器の製造方法。
7. 液体を収納する液体収納容器において、
   液体収納容器を構成する第１のケース部材と、
   同じく液体収納容器を構成するケース部材であって、その端部が前記第１ケース部材に溶着された第２のケース部材と、を具え、
   前記第２ケース部材の端部には、照射される光に対して、当該第２ケース部材の他の部分よりも大きな屈折または反射を生じさせる部位が形成されていることを特徴とする液体収納容器。
8. 前記屈折または反射を生じさせる部位は、曲面部であることを特徴とする請求項７に記載の液体収納容器。
9. 前記屈折または反射を生じさせる部位は、複数の曲面の組み合わせであることを特徴とする請求項７に記載の液体収納容器。
10. 前記曲面部が曲率半径をもった円弧の一部であることを特徴とする請求項８または９に記載の液体収納容器。
11. 前記屈折または反射を生じさせる部位は、面取り部であることを特徴とする請求項６に記載の液体収納容器。
12. 前記第１ケース部材はレバー部を備え、前記第２ケース部材は前記レバー部の一部にも溶着され、該レバー部の一部とそれ以外の部分とで、前記屈折または反射を生じさせる部位の形状が異なることを特徴とする請求項７ないし１１のいずれかに記載の液体収納容器。

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