JP2007320092A - ポリプロピレン系予備発泡粒子を用いた型内発泡成形体の製造方法 - Google Patents
ポリプロピレン系予備発泡粒子を用いた型内発泡成形体の製造方法 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】 型内発泡成形用金型の成形面に、型内発泡成形体の表面に意匠模様を形成するための凹凸模様が形成された金型を用いる型内発泡成形体の製造方法において、ポリプロピレン系樹脂100重量部に対して脂肪族系石油樹脂及び/又は脂環族系石油樹脂1重量部以上10重量部以下を含有した基材樹脂からなるポリプロピレン系予備発泡粒子を用いることを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。
【選択図】 なし
Description
(1)前記型内発泡成形用金型の凹凸模様が、金網またはメッシュ模様を転写して製作された型内発泡成形用金型である、
(2)前記型内発泡成形用金型が、一次型の外面全面又は一部の面に凹凸形状を有するシート又はフィルム材を固定し、該一次型より二次型を製作し、該二次型から表面に前記凹凸模様が転写させて製作された金型であることを特徴とする、
(3)前記型内発泡成形用金型の凹凸模様の溝幅、深さ、ピッチのいずれの寸法もが予備発泡粒子径の50%以下であることを特徴とする、
前記記載の型内発泡成形体の製造方法に関する。
先ず、本願発明のポリプロピレン製の予備発泡粒子を作製するために、ポリプロピレン系樹脂(MI:4.5g/10分、融点:144℃、エチレン含量:2.8%、ブテン含量:1.3%)100重量部に、アルコンP−140(荒川化学工業(株)製)5重量部、セル造核剤としてタルク300ppmを添加して押出機内で溶融混練した後、円形ダイよりストランド状に押出し、水冷後、カッターで切断し、一粒の重量が1.8mg/粒、粒子径が3.0mmである樹脂粒子を得た。得られた樹脂粒子100重量部(65kg)、水200重量部、塩基性第三リン酸カルシウム0.5重量部、アルキルスルフォン酸ソーダ0.01重量部、容量0.35m3の耐圧オートクレーブ中に仕込み、攪拌下、発泡剤としてイソブタンを16重量部添加した後、オートクレーブ内容物を135℃の発泡温度まで加熱した。その後、イソブタンを追加圧入して2.2MPaの発泡圧力まで昇圧し、該発泡温度、発泡圧力で30分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、4.4mmφの開口オリフィスを通して、オートクレーブ内容物を大気圧下に放出して粒子径が4.5mmである発泡粒子を得た。得られた発泡粒子は、嵩密度:33kg/m3であった。ここで得られたポリプロピレン系予備発泡粒子に空気加圧処理により空気を予備発泡粒子内に圧入し、最終的には予備発泡粒子内圧力は絶対圧力で0.2MPaであった。
実施例1と同じ予備発泡粒子、同じ金型を用いて、成形条件の内、両面加熱と蒸気圧力0.25MPaとして、成形体を得た。
実施例1と同じ予備発泡粒子、同じ金型を用いて、成形条件の内、両面加熱を蒸気圧力0.20MPaとして、成形体を得た。
実施例1において、アルコンP−140(荒川化学工業(株)製)の添加量を2重量部にした以外は、実施例1と同様にして予備発泡粒子を作製し、同じ金型を用いて、同じ成形条件(蒸気圧力0.30MPa)として、成形体を得た。
実施例4において両面加熱を蒸気圧力0.25MPaとした以外は、実施例4と同様にして、成形体を得た。
実施例4において、両面加熱を蒸気圧力0.20MPaとした以外は実施例4と同様にして、成形体を得た。
実施例1において、アルコンP−140(荒川化学工業(株)製)を添加しなかった以外は、実施例1と同様にして成形体を得た。
比較例1において、両面加熱と蒸気圧力0.25MPaとした以外は比較例1と同様にして、成形体を得た。
比較例1において、両面加熱を蒸気圧力0.35MPaとした以外は比較例1と同様にして、成形体を得た。
得られた発泡成形体にカッターナイフで約5mmのノッチを入れ、ノッチに沿って曲げ破断させた。破断面の状態を目視観察し、以下の基準で評価した。
○:破断面において、発泡粒子界面で破断している割合が20%未満。
△:破断面において、発泡粒子界面で破断している割合が20〜40%。
×:破断面において、発泡粒子界面で破断している割合が40%より大きい。
得られた成形体の端部および中央部の成形体表面における予備発泡粒子同士の空隙を目視にて評価し、以下のように表した。
○・・・亀甲模様が目立たない
△・・・よく見ると僅かに亀甲模様が観察されるが、ほとんど問題とならないレベル
×・・・亀甲模様が容易に判別でき、粒間が観察される
成形ショット毎のキリ穴の目詰まりを目視にて評価し、全開口断面積の50%の断面積が目詰まりした時の成形ショット数を評価し、以下のように表した。
○・・・10000ショット以上
△・・・5000〜10000ショット
×・・・5000ショット未満
2 木型
3 反転型
4 鋳物
5 蒸気孔
6 鋳物
7 コア金型
8 キャビティ金型
9 充填機
10 キャビティ側蒸気弁
11 コア側蒸気弁
12 キャビティ側ドレン弁
13 コア側ドレン弁
14 成形空間
Claims (5)
- ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子からなる型内発泡成形体の表面に意匠模様を形成するための凹凸模様が型内発泡成形用金型の成形面に形成された金型を用いる型内発泡成形体の製造方法において、ポリプロピレン系樹脂100重量部に対して脂肪族系石油樹脂及び/又は脂環族系石油樹脂1重量部以上10重量部以下を含有した基材樹脂からなるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いることを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。
- 前記型内発泡成形用金型の凹凸模様が、金網またはメッシュ模様を転写して製作された型内発泡成形用金型である請求項1記載の型内発泡成形体の製造方法。
- 前記型内発泡成形用金型が、一次型の外面全面又は一部の面に凹凸形状を有するシート又はフィルム材を固定し、該一次型より二次型を製作し、該二次型から表面に前記凹凸模様が転写させて製作された金型であることを特徴とする請求項1または2に記載の型内発泡成形体の製造方法。
- 前記型内発泡成形用金型の凹凸模様の溝幅、深さ、ピッチのいずれの寸法もが予備発泡粒子径の50%以下であることを特徴とする請求項1〜3何れか一項に記載の型内発泡成形体の製造方法。
- ポリプロピレン系樹脂100重量部に対して脂肪族系石油樹脂及び/又は脂環族系石油樹脂1重量部以上10重量部以下を含有した基材樹脂からなるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体であって、成形体表面に凹凸模様を有していることを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
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