JP2007317413A - 表示装置の製造方法、および、表示装置の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】基板上にパターン構造物を好適に形成できる表示装置の製造方法、および、表示装置の製造装置を提供する。
【解決手段】ＰＤＰの製造方法では、測定工程と、補正工程と、ペースト材料担持工程と、転写工程とを実施する。測定工程では円筒版４３の胴径を測定する。補正工程では、胴径情報に基づいて、印刷パターンＰ１に対応する対応パターンの位置情報のうち、円筒版４３の円周方向成分を補正する。ペースト材料担持工程では、当該補正した位置情報に基づいて、円筒版４３の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させる。転写工程では、ペースト材料を担持させた円筒版４３を円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料をワークＷ上に転写し、印刷パターンＰ１を形成する。ワークＷ上にパターン構造物を好適に形成でき、ＰＤＰの表示特性を向上できる。
【選択図】図６

Description

本発明は、表示装置の製造方法、および、表示装置の製造装置に関する。

従来、発光領域を挟んで対向配置された一対の基板を備えた表示装置として、例えばプラズマディスプレイパネル（Plasma Display Panel：ＰＤＰ）や液晶表示パネル、有機ＥＬ（Electro Luminescence）パネル、ＦＥＤ（Field Emission Display）、電気泳動ディスプレイパネルなどがある。これらの表示装置には、一対の基板のうち少なくとも一方の基板上に、発光領域を構成する様々なパターン構造物が形成されている。
このようなパターン構造物としては、例えば、ＰＤＰでは、発光領域を複数の単位発光領域に区画する隔壁や、単位発光領域にて放電発光させるためのアドレス電極およびバス電極などが一例として挙げられる。

これらパターン構造物は、例えば円筒版やブランケットローラなどの円筒体を用いたオフセット印刷法や、凸版印刷法、凹版印刷法、グラビア印刷法などの各種印刷法にて形成可能である。例えば、従来、ＰＤＰのバス電極を形成する際にオフセット印刷法を利用したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

この特許文献１に記載の構成では、所定のパターンが設けられた印刷版と、当該パターンが転写されるブランケットを具備した印刷装置を使用して、前面基板にバス電極を印刷する構成が採用されている。すなわち、ブランケットローラをペースト材料が塗布された印刷版に接触させて回転移動させることで、ブランケットローラにペースト材料を転写する。さらに、このブランケットローラを基板に接触させて回転移動させることで、ブランケットローラに転写されていたペースト材料を基板上に転写する、というものである。

特開２００５−２４６９０４（第４頁−第６頁、図１等参照）

しかしながら、上述した特許文献１に記載の構成では、ブランケットローラの胴径（直径）の誤差については考慮されていない。このため、例えばブランケットローラの胴径誤差が比較的大きい場合や、大型の表示装置を製造する場合などに、同一基板内で長さやピッチ間隔の異なるバス電極が形成されてしまうおそれがある。また、このようなバス電極を備えたＰＤＰでは良好な表示特性が得られない、という問題が一例として挙げられる。また、印刷版において上述の特許文献１に記載の平版に代えて円筒版を用いるオフセット印刷法も従来から利用されているが、この円筒版を用いた場合において、円筒版の胴径に誤差があった場合であっても、同様の問題が発生する。
昨今の表示装置の技術開発においては、より表示特性に優れた表示装置を製造するためにも、各種パターン構造物の形状や寸法、位置に対する精度をより向上できる技術が望まれている。

本発明は、上述したような問題点に鑑みて、基板上にパターン構造物を好適に形成できる表示装置の製造方法、および、表示装置の製造装置を提供することを１つの目的とする。

請求項１に記載の発明は、円筒体の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させる担持工程と、前記円筒体に担持された前記ペースト材料を基板上に転写することにより、当該基板上にパターン構造物となる印刷パターンを形成する転写工程とを実施する表示装置の製造方法であって、前記担持工程では、前記円筒体の胴径を円筒軸方向に沿って測定して、前記円筒体の胴径情報を取得する測定工程と、当該胴径情報に基づいて、前記円筒体の外周面における前記印刷パターンに対応する対応パターンの位置情報のうち、前記円筒体の円周方向成分を補正する補正工程と、当該補正した前記対応パターンの位置情報に基づいて、前記円筒体の外周面上にペースト材料を前記所定のパターンにて担持させるペースト材料担持工程と、を実施し、前記転写工程では、前記ペースト材料担持工程にて前記ペースト材料を担持させた前記円筒体を円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料を基板上に転写することにより、当該基板上に前記印刷パターンを形成することを特徴とする表示装置の製造方法である。

請求項９に記載の発明は、円筒体の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させ、前記円筒体に担持された前記ペースト材料を基板上に転写することにより、当該基板上にパターン構造物となる印刷パターンを形成する表示装置の製造装置であって、前記円筒体の胴径を円筒軸方向に沿って測定して、前記円筒体の胴径情報を取得する測定手段と、この測定手段にて取得された前記胴径情報に基づいて、前記円筒体の外周面における前記印刷パターンに対応する対応パターンの位置情報のうち、前記円筒体の円周方向成分を補正する補正手段と、この補正手段にて補正された前記対応パターンの位置情報に基づいて、前記円筒体の外周面上にペースト材料を前記所定のパターンにて担持させるペースト材料担持手段と、当該ペースト材料を担持させた前記円筒体を円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料を基板上に転写させることにより、当該基板上に前記印刷パターンを形成する印刷パターン形成手段と、を具備したことを特徴とした表示装置の製造装置である。

請求項１０に記載の発明は、円筒体の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させ、前記円筒体に担持された前記ペースト材料を基板上に転写することにより、当該基板上にパターン構造物となる印刷パターンを形成する表示装置の製造装置であって、前記円筒体は、その胴径を円筒軸方向に沿って測定して、前記円筒体の胴径情報を取得し、その胴径情報に基づいて、前記円筒体の外周面における前記印刷パターンに対応する対応パターンの位置情報のうち、前記円筒体の円周方向成分を補正し、この補正された前記対応パターンの位置情報に基づいて、前記円筒体の外周面上にペースト材料を前記所定のパターンにて担持可能なペースト材料担持部を描画形成されたことを特徴とする表示装置の製造装置である。

以下に、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
なお、本実施形態では、表示装置としてＰＤＰを製造する場合を例示するが、これに限らず、本発明は液晶表示パネルや、有機ＥＬパネル、ＦＥＤ、電気泳動ディスプレイパネルなどの表示装置に対しても適用可能である。
また、本実施形態では、円筒版およびブランケットローラを用いたオフセット印刷法により基板上にパターン構造物を形成する構成を例示するが、これに限らず、本発明は凸版印刷法や、凹版印刷法、グラビア印刷法など、円筒版やブランケットローラなどの円筒体を使用する印刷法であればいずれにも適用できる。

（１）ＰＤＰの構成
図１に、本実施形態におけるＰＤＰ１の内部構造を示す。図１において、ＰＤＰ１は、例えば略平面長方形状に形成され、プラズマ放電による発光を利用して画像を表示する。このＰＤＰ１は、発光領域に相当する放電空間Ｈを介して、互いに対向配置された一対の基板である背面基板２および前面基板３を備えている。
これら背面基板２および前面基板３は、それぞれの外周縁部に図示しないシールフリットが設けられて封着されており、封着された空間内部は減圧状態とされた上で不活性ガスが充填されている。

背面基板２は、例えば平板状のガラス材にて略長方形状に形成されている。この背面基板２の内面上には、図１に示すように、アドレス電極２１と、アドレス電極保護層２２と、隔壁２３と、蛍光体層（２４Ｒ,２４Ｇ,２４Ｂ）となどがそれぞれ設けられている。

アドレス電極２１は、例えばアルミニウムなどの導電性材料にて、背面基板２の長手方向（行方向）に直交する方向（列方向）に略沿う直線状に形成され、列方向に直交する行方向に略沿って一定の間隔を置いて複数本配設されている。
アドレス電極保護層２２は、例えば誘電体ペーストなどにてアドレス電極２１を被覆する状態に形成され、背面基板２の略全面に亘り設けられている。
隔壁２３は、例えば誘電体ペーストなどにて略梯子状に形成され、アドレス電極保護層２２上に積層して設けられている。この隔壁２３により放電空間Ｈが複数に区画され、これにて複数の矩形状の放電セル２３１（単位発光領域）が形成されている。
蛍光体層（２４Ｒ,２４Ｇ,２４Ｂ）は、複数の放電セル２３１内部にそれぞれ順に充填された赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色の蛍光体ペースト層である。これら蛍光体層（２４Ｒ,２４Ｇ,２４Ｂ）は、それぞれの放電セル２３１で放電発光した際の紫外光により励起され、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色の可視光を発光するようになっている。

前面基板３は、ＰＤＰ１の表示面を構成し、背面基板２と同様に、例えば平板状のガラス材にて略長方形状に形成されている。この前面基板３の内面上には、図１に示すように、表示電極対３１と、ブラックストライプ３２と、誘電体層３３と、保護層３４となどがそれぞれ設けられている。

表示電極対３１は、前面基板３上において、アドレス電極２１と略直交して一定の間隔で複数配列されており、それぞれ複数対の透明電極３１１ａ，３１１ｂと、一対のバス電極３１２ａ，３１２ｂとを備えて構成されている。
透明電極３１１ａ，３１１ｂは、例えばＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）などの透明導電膜で略Ｔ字形状に形成されており、所定の放電セル２３１に対応して一対ずつ設けられている。
バス電極３１２ａ，３１２ｂは、例えば銀などの導電性材料にて直線状に形成され、複数対の透明電極３１１ａ，３１１ｂの一端部にそれぞれ積層して設けられている。
ブラックストライプ３２は、例えば黒色無機顔料などにて直線状に形成され、複数の表示電極対３１間にそれぞれ設けられている。
誘電体層３３は、例えば誘電体ペーストなどにて表示電極対３１およびブラックストライプ３２を被覆する状態に形成され、背面基板２の略全面に亘り設けられている。この誘電体層３３上におけるバス電極３１２ａ，３１２ｂに対向する部分には、放電空間Ｈ側に向かって突出した嵩上げ誘電体層３３１が設けられている。この嵩上げ誘電体層３３１により、列方向に互いに隣接する放電セル２３１同士間での誤放電が防止されるようになっている。
保護層３４は、例えば、蒸着法やスパッタリング法などにて形成されたＭｇＯ（酸化マグネシウム）などの透明層であり、誘電体層３３の略全面を被覆する状態に設けられている。

（２）ＰＤＰの製造方法
次に、上述した構成のＰＤＰ１の製造方法について簡単に説明する。
まず、背面基板２の製造ラインでは、十分に洗浄されたガラス基板の内面側に、後述するオフセット印刷法により、アドレス電極２１となる印刷パターンを形成する。そして、この印刷パターンを焼成することにより、アドレス電極２１を形成する。
次に、アドレス電極２１上にガラスペーストを塗布して、当該ガラスペーストを成形・焼成することにより、アドレス電極保護層２２および隔壁２３を形成する。
この後、放電セル２３１内部にスクリーン印刷法などにより赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色の蛍光体ペーストを塗布し、これを焼成して蛍光体層（２４Ｒ,２４Ｇ,２４Ｂ）を形成する。
以上により、ＰＤＰ１の背面基板２が完成する。

次に、前面基板３の製造ラインでは、十分に洗浄されたガラス基板の内面側の全面に透明電極材料層を形成し、フォトリソグラフィ法などにより複数の透明電極３１１ａ，３１１ｂを形成する。この透明電極３１１ａ，３１１ｂ上に、後述するオフセット印刷法により、バス電極３１２ａ，３１２ｂとなる印刷パターンを積層形成する。そして、この印刷パターンを焼成することにより、バス電極３１２ａ，３１２ｂを形成する。
この後、これら透明電極３１１ａ，３１１ｂおよびバス電極３１２ａ，３１２ｂにて構成される複数の表示電極対３１間に、スクリーン印刷法などにより黒色無機顔料のペーストパターンを塗布して、これを焼成して複数のブラックストライプ３２を形成する。
さらに、表示電極対３１およびブラックストライプ３２を被覆する状態にダイコータなどによりガラスペーストを塗布した後に所定の形状に成形し、これを焼成することにより嵩上げ誘電体層３３１を有した誘電体層３３を形成する。
この後、誘電体層３３の上に、蒸着法やスパッタリング法などによりＭｇＯ層を成膜して保護層３４を形成する。
以上により、ＰＤＰ１の前面基板３が完成する。

（３）オフセット印刷法
次に、上述した背面基板２あるいは前面基板３に、アドレス電極２１あるいはバス電極３１２ａ，３１２ｂとなる印刷パターンを形成するオフセット印刷法について説明する。
なお、このオフセット印刷法は、本発明に係る表示装置の製造方法に相当し、後述する描画装置５による測定工程、補正工程、および、描画工程を含む担持工程と、後述する印刷装置４によるペースト材料担持工程および転写工程とを含んで構成されている。

(3-1)印刷装置の構成
図２に、背面基板２あるいは前面基板３（以下、ワークＷと適宜称す）に、アドレス電極２１あるいはバス電極３１２ａ，３１２ｂ（以下、パターン構造物と適宜称す）となる印刷パターンを形成する印刷装置４を示す。
図２において、印刷装置４は、搬送テーブル４１と、ペースト供給手段４２と、円筒体としての円筒版４３およびブランケットローラ４４と、図示しない印刷制御部とを備えて構成されている。
なお、この印刷装置４は、本発明に係る表示装置の製造装置における印刷パターン形成手段としても機能する。

搬送テーブル４１は、ワークＷを載置面上の所定位置にて保持した状態で、水平面内における所定の印刷方向Ｘに沿って搬送する装置である。この搬送テーブル４１は、印刷制御部により、その搬送速度および搬送のタイミングが所定の条件となるように制御される。
なお、ワークＷの位置決めの手法は任意であるが、例えば、ワークＷ上に設けられたアライメントマークをＣＣＤカメラなどの検出手段にて検出して、当該アライメントマークの位置に基づいて、ワークＷの位置を微調整するなどの手法を採用できる。

ペースト供給手段４２は、円筒版４３の外周面にペースト材料を供給する装置である。このペースト供給手段４２は、例えば、外周面が略円筒状に形成されたインキングローラ４２１と、このインキングローラ４２１の外周面にペースト材料を所定の厚さで塗布する塗布手段（図示しない）とを備えている。
インキングローラ４２１は、搬送テーブル４１の上方において、円筒軸が水平面内における印刷方向Ｘと略直交する状態で回転可能に保持されており、印刷制御部の制御により、所定の角速度で回転するように設けられている。
ここで、ペースト材料とは、ワークＷに形成するパターン構造物の構成材料のことであり、形成するパターン構造物により含有成分が異なる。例えば、形成するパターン構造物がバス電極３１２ａ，３１２ｂである場合、ペースト材料には、銀などの導電性粒子と、ガラスフリットと、バインダとしての樹脂成分となどを所定の混合比で混練したものを使用する。

円筒版４３は、インキングローラ４２１から供給されたペースト材料を、ブランケットローラ４４の外周面上に所定のパターンで転写するパターン版である。このような円筒版４３は、外周面が略円筒状に形成された本体部４３１と、この本体部４３１の外周面上に所定のパターンで設けられたペースト材料担持部４３２とを備えている。

本体部４３１は、その外周面は例えば鋼材などにて形成され、搬送テーブル４１とインキングローラ４２１との間において、円筒軸がインキングローラ４２１の円筒軸と略平行する状態で回転可能に保持されている。また、その外周面はインキングローラ４２１の外周面に当接して設けられている。この本体部４３１は、印刷制御部により所定の角速度で回転するように制御される。
このような本体部４３１がインキングローラ４２１と共に回転することにより、インキングローラ４２１からペースト材料担持部４３２へとペースト材料が供給されるようになっている。

ペースト材料担持部４３２は、インキングローラ４２１より供給されたペースト材料を担持する部位であり、所定のパターンを有した凹状あるいは凸状に形成されている。また、本体部４３１におけるペースト材料担持部４３２以外の部位には、ペースト材料が付着しないようになっている。このため、ペースト材料担持部４３２にてペースト材料が担持されることにより、円筒版４３の外周面にはペースト材料が所定のパターンで転写された状態となる。
このようなペースト材料担持部４３２は、後述する描画装置５にて測定工程と、補正工程と、描画工程とを実施することにより形成される。

ブランケットローラ４４は、外周面が例えばゴムなどの弾性材料にて略円筒状に形成されている。このブランケットローラ４４は、搬送テーブル４１と円筒版４３との間において、円筒軸が円筒版４３の円筒軸と略平行する状態で回転可能に保持されている。また、ブランケットローラ４４の外周面は、円筒版４３の外周面に当接して設けられ、ブランケットローラ４４の下方にワークＷが搬送された場合は、当該ワークＷの上面にも当接するように設けられている。そして、ブランケットローラ４４は、印刷制御部により所定の角速度で回転するように制御される。
このようなブランケットローラ４４は、円筒版４３と共に回転させることで、円筒版４３のペースト材料担持部４３２にて担持されたペースト材料が、ブランケットローラ４４の外周面上に転写（担持）されるようになっている。さらに、ブランケットローラ４４の外周面をワークＷ上に当接させて、ワークＷを印刷方向Ｘに移動させると共に、ブランケットローラ４４を回転させることにより、ブランケットローラ４４にて担持されたペースト材料がワークＷ上に転写されるようになっている。

(3-2)印刷装置による印刷動作
上述した印刷装置４による印刷動作について説明する。
印刷装置４による印刷動作では、印刷制御部の制御により、前工程で適宜処理されたワークＷを搬送テーブル４１にて搬送させると共に、各部を駆動させて、以下のペースト材料担持工程と、転写工程とを実施する。

ペースト材料担持工程では、塗布手段よりインキングローラ４２１の外周面にペースト材料を所定の厚さで塗布させると共に、インキングローラ４２１および円筒版４３を回転させる。これにより、インキングローラ４２１から円筒版４３のペースト材料担持部４３２へとペースト材料が供給され、ペースト材料担持部４３２にて当該ペースト材料が担持される。

転写工程では、円筒版４３およびブランケットローラ４４を回転させて、ペースト材料担持部４３２にて担持されたペースト材料を、ブランケットローラ４４の外周面上に転写させる。これと同時に、当該ブランケットローラ４４をワークＷに当接させながら、搬送テーブル４１によりワークＷを印刷方向Ｘに移動させる。これにより、当該ペースト材料がワークＷ上に転写され、ワークＷ上には、パターン構造物となる印刷パターンが形成される。
なお、これらペースト材料担持工程および転写工程を複数回実施して印刷パターンを厚く形成すれば、各電極のライン抵抗率を下げることができ、低消費電力のＰＤＰ１が得られる。

(3-3)描画装置の概略構成
次に、上述した円筒版４３の外周面にペースト材料担持部４３２を描画形成する描画装置について説明する。図３に、本実施形態における描画装置の概略構成を示す。
図３において、描画装置５は、回転手段５１と、測定手段５２と、描画ヘッド５３と、制御手段５４とを備えている。
なお、本発明に係る表示装置の製造装置は、この描画装置５における回転手段５１、測定手段５２、描画ヘッド５３および制御手段５４と、図２に示す印刷装置４とにて構成される。

回転手段５１は、ペースト材料担持部４３２（図２参照）が形成されていない状態の円筒版４３を、円筒軸中心に回転させる装置であり、本発明におけるペースト材料担持手段の一部としても機能する。この回転手段５１は、回転角度を検出可能なロータリーエンコーダー等の角度検出手段（図示しない）を備えている。このような回転手段５１は、制御手段５４の制御により、円筒版４３を所定の角速度で回転させ、また、円筒版４３を所定の回転角度に微調整可能とされている。

ここで、ペースト材料担持部４３２が形成されていない状態の円筒版４３としては、ペースト材料担持部４３２を機械切削法を用いて描画形成する場合、例えば、本体部４３１（図２参照）の外周面にメッキにより銅層を均一に形成し、この銅層の表面を鏡面研磨した状態のものを使用することができる。また、ペースト材料担持部４３２をフォトリソグラフィ法（レジスト塗布→露光→エッチングの各工程を備えたもの）を用いて描画形成する場合、例えば、上記の銅メッキした円筒版４３に、さらに銅層上に光硬化性のレジスト層を設けたものを使用することができる。

測定手段５２は、例えば、レーザ変位計や一次元測定器など、円筒版４３の胴径（直径）を測定可能な測定機器であり、本発明における測定手段に相当する。この測定手段５２は、円筒版４３の円筒軸方向に沿って、かつ、円筒版４３の軸方向全長に亘って移動可能に設けられている。これより、測定手段５２は、円筒版４３の軸方向全長に亘る胴径情報を取得することが可能となっている。この測定手段５２は、制御手段５４の制御により所定の移動速度で移動し、取得した胴径情報を制御手段５４に順次送信する。
ここで、胴径情報としては、例えば、円筒版４３の軸方向における所定の位置での座標値と、この座標値に対応する円筒版４３の所定部位における胴径とを互いに関連付けて構成したものを例示できる。この場合、円筒版４３の胴径は、その軸方向に沿って微小間隔毎に多数点測定し、できるだけ多くの胴径情報を取得しておくことが好ましい。これより、印刷パターンをより高精度に形成できるようになる。

描画ヘッド５３は、ペースト材料担持部４３２の一部を描画形成可能な装置であり、本発明におけるペースト材料担持手段の一部として機能する。この描画ヘッド５３は、円筒版４３の円筒軸方向に沿って、かつ、円筒版４３の軸方向全長に亘って移動可能に設けられている。また、描画ヘッド５３は、制御手段５４に各種信号が送受信可能な状態で接続されている。このような描画ヘッド５３は、制御手段５４の制御により、所定の移動速度で移動すると共に、所定のタイミングで点描画を実施する。
このような描画ヘッド５３としては、ペースト材料担持部４３２（図２参照）を機械切削法を用いて描画形成する場合、例えば、ダイアモンド針などの切削手段を備え、電子的なＯＮ―ＯＦＦ制御により本体部４３１（図２参照）上の銅層を切削可能なものを使用できる。
また、描画ヘッド５３としては、ペースト材料担持部４３２をフォトリソグラフィ法を用いて描画形成する場合、例えば、微小領域に対してレーザー光線を照射可能なレーザー照射部を備え、電子的なＯＮ―ＯＦＦ制御により本体部４３１上のレジストの所定部位を硬化可能なものを使用できる。この場合、描画ヘッド５３を円筒版４３に対して相対移動させてレジストの所定部位を光硬化させるので、一般的なフォトリソグラフィ法とは異なり、露光工程におけるフォトマスクを使用しない。

制御手段５４は、回転手段５１、測定手段５２および描画ヘッド５３の駆動を制御するものであり、本発明における測定手段、補正手段およびペースト材料担持手段の一部として機能する。この制御手段５４は、図３に示すように、胴径情報取得部５４１と、対応パターン記憶部５４２と、補正部５４３と、描画制御部５４４とを備えて構成されている。

胴径情報取得部５４１は、測定手段５２および補正部５４３と各種信号が送受信可能に接続され、測定手段５２を所定の移動速度で移動させる制御をすると共に、測定手段５２から送信された胴径情報を取得する。

対応パターン記憶部５４２は、対応パターンの位置情報を記憶している。ここで、「対応パターン」とは、所定のパターン構造物となる印刷パターンに対応するパターン、あるいは、このパターンを円筒版４３の外周面上に仮想的に転写した状態のパターンである。また、「対応パターンの位置情報」とは、上記対応パターンを、例えばＣＡＤデータなどとして、二次元的あるいは三次元的な位置情報として構成したものである。このような対応パターン記憶部５４２は、補正部５４３と各種信号が送受信可能に接続され、対応パターンの位置情報を補正部５４３に送信する。

補正部５４３は、胴径情報取得部５４１、対応パターン記憶部５４２および描画制御部５４４と各種信号が送受信可能に接続されている。この補正部５４３は、胴径情報取得部５４１から胴径情報を取得する。そして、この胴径情報に基づいて、対応パターン記憶部５４２から取得した対応パターンの位置情報のうち、円筒版４３の円周方向成分を補正し、補正した対応パターンの位置情報（以下、補正位置情報と適宜称す）を生成する。さらに、この補正位置情報を描画制御部５４４に送信する。なお、対応パターンの位置情報を補正する手法については、後述する描画装置の動作にて説明する。

描画制御部５４４は、補正部５４３、回転手段５１および描画ヘッド５３と各種信号が送受信可能に接続されている。この描画制御部５４４は、補正部５４３から送信された補正位置情報に基づいて、回転手段５１および描画ヘッド５３の駆動を制御し、円筒版４３の外周面上にペースト材料担持部４３２（図２参照）を所定のパターンにて描画形成させる。なお、回転手段５１および描画ヘッド５３の駆動の制御については、後述する描画装置の動作にて説明する。

(3-4)描画装置の動作
次に、上記した構成の描画装置５の動作について、図面に基づいて説明する。
描画装置５により、円筒版４３の外周面にペースト材料担持部４３２を形成する場合、以下の測定工程と、補正工程と、描画工程とを実施する。なお、この描画工程は、本発明に係る表示装置の製造方法において、ペースト材料担持工程に含まれる一工程として構成される。

測定工程では、胴径情報取得部５４１の制御により、測定手段５２を円筒版４３の円筒軸に沿って所定の速度で移動させながら、当該測定手段５２にて当該胴径を測定させる。そして、胴径情報取得部５４１が円筒版４３の胴径情報を取得する。

補正工程では、補正部５４３が、胴径情報取得部５４１からの胴径情報に基づいて、対応パターン記憶部５４２から取得した対応パターンの位置情報のうち、円筒体の円周方向成分を補正し、補正位置情報（補正した対応パターンの位置情報）を生成する。

ここで、補正工程を実施せずに、印刷パターンに対応する対応パターンをそのまま描画して、円筒版４３にペースト材料担持部４３２を形成した場合の問題点について説明する。
一般的に、円筒版やブランケットローラなどの円筒体は、その加工精度により、円筒体の軸方向における各部間で胴径に微小な誤差が発生している。
すなわち、例えば図４（Ａ）に示すように、円筒版４３は、平均の胴径Ｒよりも径大な胴径Ｒ１の部分や、胴径Ｒよりも径小な胴径Ｒ２の部分を有している。この場合、円筒版４３における胴径Ｒ１の部分と胴径Ｒ２の部分との間には、下記式〔１〕に示す胴径誤差ΔＲ（例えば±１０μｍ以上）が発生している。
（式１）ΔＲ＝（Ｒ１−Ｒ２）／２ …〔１〕

ここにおいて、図４（Ｂ）に示すように、ワークＷ上に形成すべき理想的な印刷パターンＰ１として、５つのドットが１本の仮想直線上に配置されたものを、所定の間隔Ｌを置いて２組並列させたものを例示する。
そして、図４（Ａ）に示すように、円筒版４３には、この印刷パターンＰ１に対応する対応パターンを有したペースト材料担持部４３３を形成しておく。さらに、このペースト材料担持部４３３にペースト材料を担持させた状態で、円筒版４３を印刷方向Ｘに沿ってワークＷ上にて一定の角速度で回転移動させて、印刷を実施したとする。
この場合、ワークＷには、図４（Ｃ）に示すように、所望の印刷パターンＰ１とは異なる形状の印刷パターンＰ２が印刷されてしまう。

具体的には、図５に示すように、ワークＷに形成されるドットの間隔Ｌは、円筒版４３の円周方向における距離Ｌに対応し、円筒版４３の胴径Ｒとの間には下記式〔２〕に示す関係が成立する。なお、式〔２〕におけるθは回転角である。
（式２）Ｌ＝Ｒθ／２ …〔２〕
胴径Ｒ１，Ｒ２の周上に距離Ｌの間隔でパターンを描画すると、胴径Ｒ１，Ｒ２の部分でワークＷ上に描画されるドット間の間隔Ｌ１，Ｌ２は、円筒版４３を回転する角速度が一定とすると、下記式〔３〕〔４〕で表される。
（式３）Ｌ１＝Ｌ(１＋ΔＲ／Ｒ) …〔３〕
（式４）Ｌ２＝Ｌ(１―ΔＲ／Ｒ) …〔４〕
したがって、ワークＷ上に描画されるドット間の距離は、下記式〔５〕に示すように、最大ΔＬだけ誤差を有することになる。
（式５）ΔＬ＝Ｌ１―Ｌ２＝（２ΔＲ・Ｌ)／Ｒ …〔５〕
つまり、図４（Ｃ）に示すように、印刷パターンＰ２のうち、円筒版４３の胴径Ｒ１の部分に対応する２つのドットの間隔Ｌ１が間隔Ｌよりも大きくなり、円筒版４３の胴径Ｒ２の部分に対応する２つのドットの間隔Ｌ２が間隔Ｌよりも小さくなってしまう。

このように、円筒版４３の胴径が軸方向全長に亘って不均一である場合、円筒版４３の胴径に応じて、印刷パターンＰ２の印刷方向でのドットの位置が変化してしまう。
例えば、胴径Ｒが５００ｍｍで胴径誤差ΔＲが±１０μｍの円筒版４３を用いて、その円周方向に沿って上記ドットの間隔Ｌが１０００ｍｍのペースト材料担持部４３３を描画した場合、ワークＷ上に印刷された印刷パターンＰ２には、円筒軸方向の位置により、最大４０μｍの誤差が生じることになる。
このような誤差がＰＤＰ１の各種電極を形成する際に発生した場合、同一基板内で長さの異なる電極が形成されてしまう等の不具合が発生する。また、ＰＤＰ１における基板上に、異なる機能の各種パターン構造物を積層させて形成していく場合、各種パターン構造物間で微小な位置ずれが発生してしまい、製品不良となる不具合も発生し得る。ＰＤＰ１の表示特性をより向上させるためにも、パターン構造物の形状や寸法、位置に対する精度を高めて、上記誤差の発生を確実に防止する必要がある。

この点を踏まえ、本発明では、胴径情報取得部５４１からの胴径情報に基づいて、対応パターン記憶部５４２から取得した対応パターンの位置情報のうち、円筒体の円周方向成分を補正する上記の補正工程を実施する。つまり、例えば、図６（Ａ）に示すように、胴径Ｒ１部分の周上に形成するドット間距離を（Ｌ−ΔＬ）とし、胴径Ｒ２部分の周上に形成するドット間距離を（Ｌ＋ΔＬ）とする補正を行う。
このような補正を実施して得た補正位置情報に基づいて、ペースト材料担持部４３２を描画形成すれば、ワークＷ上には、図６（Ｂ）に示すように、対応パターン記憶部５４２に記憶された対応パターンと同形状の理想的な印刷パターンＰ２が形成されるようになる。

描画工程では、描画制御部５４４は、補正部５４３から送信された補正位置情報に基づいて、回転手段５１および描画ヘッド５３の駆動を制御し、円筒版４３の外周面上にペースト材料担持部４３２を所定のパターン（図６（Ａ）参照）にて描画形成させる。
この描画工程を実施するタイミングとしては、例えば、上記した測定工程および補正工程をそれぞれ別々に実施した後に実施することが挙げられる。すなわち、測定工程にて、測定手段５２により予め円筒版４３の胴径情報を一通り取得させておく。この後、補正工程にて、補正部５４３により補正位置情報を一通り生成させる。そして、描画制御部５４４により、補正位置情報に基づいて、回転手段５１および描画ヘッド５３を駆動をさせるものである。
また、上記タイミングとしては、例えば、上記した測定工程および補正工程と略同時に実施することが挙げられる。すなわち、測定手段５２にて胴径情報を取得させた直後に、取得中の胴径情報に基づいて補正部５４３によりリアルタイムで補正位置情報を順次生成させる。そして、胴径情報取得部５４１による測定手段５２の駆動と同期させて、描画制御部５４４により回転手段５１および描画ヘッド５３を駆動させるものである。このようにすれば、ペースト材料担持部４３２の形成動作を速やかに完了させることができる。

ここで、回転手段５１および描画ヘッド５３によりペースト材料担持部４３２を描画する際、円筒版４３の円筒軸方向における描画位置精度は描画ヘッド５３の送り精度で決まり、円筒版４３の円周方向における描画位置精度は描画ヘッド５３による描画のタイミングあるいは円筒版４３の回転角速度で決まる。したがって、描画制御部５４４による回転手段５１および描画ヘッド５３の駆動態様としては、以下の２例が挙げられる。

第１の例として、回転手段５１により円筒版４３を一定の角速度で回転させると共に、描画ヘッド５３を円筒版４３の円筒軸に沿って一定速度で移動させる。そして、補正位置情報に基づいて、描画ヘッド５３による描画のタイミングを調整することにより（電子的なＯＮ―ＯＦＦ制御により）、円筒版４３の外周面上にペースト材料担持部４３２を所定のパターン（図６（Ａ）参照）で描画形成することができる。つまり、ΔＲだけ胴径が大きい箇所では描画ヘッド５３による描画時間を短めに調整し、逆にΔＲだけ胴径が小さい箇所では描画ヘッド５３による描画時間を長めに調整する。これにより、円筒版４３の周上に描画されるペースト材料担持部４３２のパターン位置を調整することができる。

第２の例として、回転手段５１により円筒版４３を所定の角速度で回転させると共に、描画ヘッド５３を円筒版４３の円筒軸に沿って一定速度で移動させる。そして、描画ヘッド５３を対応パターン記憶部５４２に記憶された対応パターンを描画するタイミングで駆動させ、補正位置情報に基づいて、回転手段５１により円筒版４３の角速度を調整する。これにより、円筒版４３の外周面上にペースト材料担持部４３２を所定のパターン（図６（Ａ）参照）で描画形成することができる。つまり、ΔＲだけ胴径が大きい箇所では角速度を小さく、逆にΔＲだけ胴径が小さい箇所では角速度を大きくするように調整する。これにより、円筒版４３の周上に描画されるペースト材料担持部４３２のパターン位置を調整することができる。

以上の測定工程、補正工程および描画工程を実施した後は、適宜、後処理を実施する。すなわち、例えば、描画工程にフォトリソグラフィ法を用いる場合、未硬化部分のレジストを除去し、銅層の所定の部位をエッチング液にてエッチングさせることにより、ペースト材料担持部４３２を形成する。
そして、図２に示すように、印刷装置４にペースト材料担持部４３２が設けられた円筒版４３を組み込んで、印刷装置４にて上記したペースト材料担持工程および転写工程を実施することで、所望の形状の印刷パターンＰ１をワークＷ上に形成することができる。

（４）ＰＤＰの製造方法および製造装置の作用効果
上述した本実施形態のＰＤＰ１の製造方法および製造装置によれば、以下に示す作用効果を奏することができる。

(4-1)ＰＤＰ１の製造方法では、円筒版４３の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させる担持工程と、円筒版４３に担持されたペースト材料をワークＷ上に転写することにより、当該ワークＷ上にパターン構造物となる印刷パターンＰ１を形成する転写工程とを実施する。担持工程では、測定工程と、補正工程と、ペースト材料担持工程とを実施する。測定工程では、円筒版４３の胴径を円筒軸方向に沿って測定して、円筒版４３の胴径情報を取得する。補正工程では、当該胴径情報に基づいて、円筒版４３の外周面における印刷パターンＰ１に対応する対応パターンの位置情報のうち、円筒版４３の円周方向成分を補正する。ペースト材料担持工程では、当該補正した位置情報に基づいて、円筒版４３の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させる。転写工程では、ペースト材料担持工程にてペースト材料を担持させた円筒版４３を円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料をワークＷ上に転写することにより、当該ワークＷ上に印刷パターンＰ１を形成する。
このように、円筒版４３の胴径情報に基づいて、円筒版４３の外周面上に担持させるペースト材料のパターン位置を補正するので、円筒版４３に胴径誤差ΔＲが発生している場合でも、ワークＷ上には所望の形状の印刷パターンＰ１を形成することができる。このため、円筒版４３の胴径誤差ΔＲが比較的大きい場合や、大型のＰＤＰ１を製造する場合でも、同一基板内で長さやピッチ間隔の異なるバス電極３１２ａ，３１２ｂ等が形成されるなどの不具合の発生を防止できる。したがって、ワークＷ上にパターン構造物を好適に形成でき、ＰＤＰ１の表示特性を向上できる。

(4-2)ペースト材料担持工程では、補正位置情報に基づいて、円筒版４３の外周面上にペースト材料を担持可能なペースト材料担持部４３２を所定のパターンで形成する描画工程を実施した後に、当該ペースト材料担持部４３２にペースト材料を担持させる。
このように、円筒版４３の胴径誤差ΔＲに基づいて補正した上で、ペースト材料担持部４３２を所定のパターンで形成するので、ペースト材料担持部４３２にペースト材料を担持させてこれをワークＷに転写させれば、ワークＷ上には所望の形状の印刷パターンＰ１を形成することができる。また、複数の円筒版４３においてそれぞれ異なる胴径誤差ΔＲが発生している場合であっても、それぞれの円筒版４３に対応したペースト材料担持部４３２を形成できるので、いずれの円筒版４３を用いても同一の印刷パターンＰ１を形成できる。これにて、ＰＤＰ１の製造効率の向上を図ることができる。

(4-3)転写工程では、ペースト材料を担持させた円筒版４３を円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料をブランケットローラ４４の外周面上に転写させる。そして、当該ブランケットローラ４４を、ワークＷ上に当接させて当該ワークＷに対して相対移動させると共に、円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料をワークＷ上に転写する。これにより、当該ワークＷ上に印刷パターンＰ１を形成する。
このように、外周面が適度な弾性を有したブランケットローラ４４を介して、円筒版４３のペースト材料担持部４３２にて担持されたペースト材料をワークＷ上に転写するので、印刷パターンＰ１をより良好な状態で、かつ、確実にワークＷ上に形成することができる。したがって、ＰＤＰ１の表示特性を向上できると共に、ＰＤＰ１の製造効率を向上させることができる。

(4-4)描画工程では、ペースト材料担持部が形成されていない状態の円筒版４３を一定の角速度で回転させると共に、ペースト材料担持部４３２を描画可能な描画ヘッド５３を円筒版４３の円筒軸に沿って一定速度で移動させる。そして、補正位置情報に基づいて、描画ヘッド５３による描画のタイミングを調整することにより、円筒版４３の外周面上にペースト材料担持部４３２を所定のパターンで描画形成する。
このようにすれば、円筒版４３の胴径情報を確実に反映させた所定のパターンで、ペースト材料担持部４３２を円筒版４３の外周面上に形成することができる。そして、このような円筒版４３を用いれば、良好な状態の印刷パターンＰ１をワークＷに形成できる。

(4-5)描画工程では、ペースト材料担持部４３２が形成されていない状態の円筒版４３を所定の角速度で回転させると共に、描画ヘッド５３を、円筒版４３の円筒軸に沿って一定速度で移動させながら、対応パターンを描画するタイミングで駆動させる。そして、補正位置情報に基づいて、円筒版４３の角速度を調整することにより、円筒版４３の外周面上にペースト材料担持部４３２を所定のパターンで描画形成する。
このような場合でも、円筒版４３の胴径情報を確実に反映させた所定のパターンで、ペースト材料担持部４３２を円筒版４３の外周面上に形成することができる。そして、このような円筒版４３を用いれば、良好な状態の印刷パターンＰ１をワークＷに形成できる。

(4-6)描画工程では、フォトリソグラフィ法により、ペースト材料担持部４３２を描画形成する。
このようなフォトリソグラフィ法を用いれば、円筒版４３の胴径情報を確実に反映させた所定のパターンで、ペースト材料担持部４３２を高精度に形成できる。

(4-7)描画工程では、機械切削法により、ペースト材料担持部４３２を描画形成する。
このような機械切削法を用いた場合でも、円筒版４３の胴径情報を確実に反映させた所定のパターンで、ペースト材料担持部４３２を高精度に形成できる。

(4-8)補正工程では、円筒版４３の外周面における印刷パターンに対応する対応パターンの位置情報を対応パターン記憶部５４２より取得する。そして、測定工程で取得した胴径情報に基づいて、当該対応パターンの位置情報のうち円筒版４３の円周方向成分を補正する。
このように、円筒版４３の胴径情報に基づいて対応パターンの位置情報を補正するという簡易な情報処理により、胴径情報を確実に反映させた所定のパターンで、ペースト材料担持部４３２を高精度に形成できる。したがって、補正工程に要する処理時間も短時間で済み、良好な印刷パターンＰ１をワークＷ上に確実に形成することができる。

(4-9)測定手段５２にて胴径情報を取得させた直後に、取得中の胴径情報に基づいて、補正部５４３によりリアルタイムで補正位置情報を順次生成させる。そして、補正部５４３により生成中の補正位置情報に基づいて、描画制御部５４４により回転手段５１および描画ヘッド５３を駆動させる。
このようにして、測定工程、補正工程および描画工程を略同時に実施してペースト材料担持部４３２を形成すれば、ペースト材料担持部４３２の形成動作を短時間で済ませることができる。したがって、ＰＤＰ１の製造効率の向上を図ることができる。

(4-10)ＰＤＰ１の製造装置は、円筒版４３の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させ、円筒版４３に担持されたペースト材料をワークＷ上に転写することにより、ワークＷ上にパターン構造物となる印刷パターンＰ１を形成する。このＰＤＰ１の製造装置は、描画装置５における回転手段５１、測定手段５２、描画ヘッド５３および制御手段５４と、印刷装置４とを具備している。測定手段５２および制御手段５４は、円筒版４３の胴径を円筒軸方向に沿って測定して、円筒版４３の胴径情報を取得する。制御手段５４は、取得した胴径情報に基づいて、円筒版４３の外周面における印刷パターンＰ１に対応する対応パターンの位置情報のうち、円筒版４３の円周方向成分を補正する。制御手段５４、回転手段５１、描画ヘッド５３および印刷装置４は、制御手段５４にて補正された対応パターンの位置情報に基づいて、円筒版４３の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させる。印刷装置４は、当該ペースト材料を担持させた円筒版４３を円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料をワークＷ上に転写させることにより、当該ワークＷ上に印刷パターンＰ１を形成する。
このような製造装置によれば、上記(4-1)に示した製造方法と同様の作用効果を奏することができる。すなわち、円筒版４３の胴径情報に基づいて、円筒版４３の外周面上に担持させるペースト材料のパターン位置を補正するので、円筒版４３に胴径誤差ΔＲが発生している場合でも、ワークＷ上には所望の形状の印刷パターンＰ１を形成することができる。したがって、ワークＷ上にパターン構造物を好適に形成でき、ＰＤＰ１の表示特性を向上できる。

（５）実施形態の変形
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲で以下に示される変形をも含むものである。

例えば、前記実施形態では、本発明の表示装置の製造装置を、ペースト材料担持工程および転写工程を実施する印刷装置４と、測定工程、補正工程、および、描画工程を実施する描画装置５とで構成するとしたが、これに限らない。すなわち、本発明の表示装置の製造装置は、測定工程、補正工程および描画工程を行う描画装置５と印刷装置４とを別体とした上で、この描画装置４にて描画形成された円筒版４３を備えた印刷装置４のみで構成されてもよい。このような製造装置によっても、上記(4-1)に示した製造方法と同様の作用効果を奏することができる。すなわち、ワークＷ上にパターン構造物を好適に形成でき、ＰＤＰ１の表示特性を向上できる。

前記実施形態では、前面基板３側に表示電極対３１および誘電体層３３を設け、かつ、背面基板２側にアドレス電極２１および蛍光体層（２４Ｒ,２４Ｇ,２４Ｂ）を設けた、いわゆる反射型交流ＰＤＰを例示したが、本発明はこれに限定されない。すなわち、本発明が適用可能なＰＤＰとしては、例えば、前面基板側に表示電極対とアドレス電極を形成してこれらを誘電体層によって被覆し、背面基板側に蛍光体層を形成した反射型交流ＰＤＰでもよい。また、例えば、前面基板側に蛍光体層を形成し、背面基板側に表示電極対とアドレス電極を形成してこれらを誘電体層によって被覆した透過型交流ＰＤＰでもよい。つまり、本発明は、前面基板あるいは背面基板のいずれか一方の基板上に、表示電極対と、誘電体層と、保護層とが設けられた構成であれば、いずれのタイプのＰＤＰに対しても適用できる。

前記実施形態では、印刷装置４にて形成するパターン構造物として、アドレス電極２１およびバス電極３１２ａ，３１２ｂを例示したが、これに限らない。すなわち、例えば、隔壁２３や蛍光体層（２４Ｒ,２４Ｇ,２４Ｂ）、ブラックストライプ３２、嵩上げ誘電体層３３１、位置合わせ用のアライメントマークなどのパターン構造物も、印刷装置４にて形成可能である。もちろん、パターン構造物の形状は、ストライプ状やドット状に限らず、格子状などいずれのパターン形状をも含むものである。

前記実施形態では、印刷装置４（図２参照）におけるワークＷを搬送する装置として搬送テーブル４１を例示したが、これに限らない。例えば、図７（Ａ）に示すように、搬送テーブル４１に代えて圧胴４１Ａを設ける構成としてもよい。このような圧胴４１Ａを供えた印刷装置４Ａによれば、十分な接触圧力でもってワークＷをブランケットローラ４４に当接させることができるので、良好な形状のパターン構造物を形成することができる。

前記実施形態では、印刷装置４（図２参照）はブランケットローラ４４を備えた構成を例示したが、これに限らない。例えば、図７（Ｂ）に示すように、ブランケットローラ４４がなく、円筒版４３を直接ワークＷに当接させて印刷パターンを形成する構成としてもよい。このような印刷装置４Ｂでも、上記した描画装置５にて製造した円筒版４３を用いることにより、上記実施形態と同様、ワークＷ上にパターン構造物を好適に形成できる。

前記実施形態では、ペースト材料担持部４３２を所定のパターンを有した凹状あるいは凸状に形成するとしたが、これに限らない。すなわち、例えば、本体部４３１の外周面にペースト材料が付着可能な親ペースト層と、この親ペースト層の上にペースト材料が付着しない撥ペースト層とを設け、上記した描画装置５を用いて、描画ヘッド５３により撥ペースト層のみを所定のパターンで除去する構成としてもよい。この場合でも、所定のパターンを有する親ペースト層にのみペースト材料が付着するので、上記した凹状あるいは凸状のペースト材料担持部４３２と同様に機能させることができる。

前記実施形態では、測定工程では円筒版４３の胴径情報を取得し、補正工程ではこの胴径情報に基づいて補正した対応パターンの位置情報を生成するとしたが、これに限らない。例えば、測定工程では円筒版４３およびブランケットローラ４４の胴径情報を取得し、補正工程では円筒版４３およびブランケットローラ４４の２種類の胴径情報に基づいて補正位置情報を生成する構成としてもよい。このような場合、円筒版４３の胴径誤差のみならず、ブランケットローラ４４の胴径誤差をも含めて、所定のパターンでペースト材料担持部４３２を形成できるので、ブランケットローラ４４の胴径誤差を原因とした印刷パターンの不具合の発生をも防止できる。したがって、パターン構造物の寸法、位置および形状等の精度をより向上させることができる。

前記実施形態では、ペースト材料担持工程において、ペースト材料担持部４３２を補正位置情報に基づいて所定のパターンで描画形成する描画工程を実施するとしたが、これに限らない。つまり、本発明においては、円筒版４３におけるペースト材料担持部４３２のパターン位置を補正する手法に限らず、円筒体の胴径情報が反映された所定のパターンにて、ペースト材料を円筒体の外周面上に担持させることが可能な構成であれば、いずれの構成をも採用できる。
すなわち、例えば、印刷装置を、図２に示す搬送テーブル４１およびブランケットローラ４４と、このブランケットローラ４４の外周面上に対してペースト材料を直接、所定のタイミングで吐出可能なディスペンサノズルと、印刷制御部とで構成したとする。そして、ペースト材料担持工程では、印刷制御部により、ブランケットローラ４４の胴径情報に基づいて対応パターンの位置情報を補正し、補正した位置情報に基づいて、所定のタイミングでディスペンサノズルからペースト材料を吐出させる。これにて、ペースト材料をブランケットローラ４４の外周面上に所定のパターンにて担持させることができる。このような場合でも、ブランケットローラ４４の胴径誤差に起因する不具合を防止でき、良好なパターン構造物を基板上に形成できる。

（６）実施形態の作用効果
上述したように、上記実施形態に係るＰＤＰ１の製造方法では、担持工程と、転写工程とを実施する。担持工程では、測定工程と、補正工程と、ペースト材料担持工程とを実施する。測定工程では、円筒版４３の胴径を円筒軸方向に沿って測定して、円筒版４３の胴径情報を取得する。補正工程では、当該胴径情報に基づいて、円筒版４３の外周面における印刷パターンＰ１に対応する対応パターンの位置情報のうち、円筒版４３の円周方向成分を補正する。ペースト材料担持工程では、当該補正した位置情報に基づいて、円筒版４３の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させる。転写工程では、ペースト材料担持工程にてペースト材料を担持させた円筒版４３を円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料をワークＷ上に転写することにより、当該ワークＷ上に印刷パターンＰ１を形成する。
このように、円筒版４３の胴径情報に基づいて、円筒版４３の外周面上に担持させるペースト材料のパターン位置を補正するので、円筒版４３に胴径誤差ΔＲが発生している場合でも、ワークＷ上には所望の形状の印刷パターンＰ１を形成することができる。したがって、ワークＷ上にパターン構造物を好適に形成でき、ＰＤＰ１の表示特性を向上できる。

また、上記実施形態に係るＰＤＰ１の製造装置は、描画装置５における回転手段５１、測定手段５２、描画ヘッド５３および制御手段５４と、印刷装置４とを具備している。測定手段５２および制御手段５４は、円筒版４３の胴径を円筒軸方向に沿って測定して、円筒版４３の胴径情報を取得する。制御手段５４は、取得した胴径情報に基づいて、円筒版４３の外周面における印刷パターンＰ１に対応する対応パターンの位置情報のうち、円筒版４３の円周方向成分を補正する。制御手段５４、回転手段５１、描画ヘッド５３および印刷装置４は、制御手段５４にて補正された対応パターンの位置情報に基づいて、円筒版４３の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させる。印刷装置４は、当該ペースト材料を担持させた円筒版４３を円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料をワークＷ上に転写させることにより、当該ワークＷ上に印刷パターンＰ１を形成する。
このような製造装置によれば、円筒版４３の胴径情報に基づいて、円筒版４３の外周面上に担持させるペースト材料のパターン位置を補正するので、円筒版４３に胴径誤差ΔＲが発生している場合でも、ワークＷ上には所望の形状の印刷パターンＰ１を形成することができる。したがって、ワークＷ上にパターン構造物を好適に形成でき、ＰＤＰ１の表示特性を向上できる。

さらに、上記実施形態に係るＰＤＰ１の製造装置は、円筒版４３の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させ、円筒版４３に担持されたペースト材料をワークＷ上に転写することにより、当該ワークＷ上にパターン構造物となる印刷パターンＰ１を形成するものである。そして、円筒版４３は、その胴径を円筒軸方向に沿って測定して、円筒版４３の胴径情報を取得し、その胴径情報に基づいて、円筒版４３の外周面における印刷パターンＰ１に対応する対応パターンの位置情報のうち、円筒版４３の円周方向成分を補正し、この補正された対応パターンの位置情報に基づいて、円筒版４３の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持可能なペースト材料担持部４３２を描画形成されている。
このような製造装置によれば、円筒版４３の胴径情報に基づいて、円筒版４３の外周面上に担持させるペースト材料のパターン位置を補正するので、円筒版４３に胴径誤差ΔＲが発生している場合でも、ワークＷ上には所望の形状の印刷パターンＰ１を形成することができる。したがって、ワークＷ上にパターン構造物を好適に形成でき、ＰＤＰ１の表示特性を向上できる。

本発明の一実施形態におけるＰＤＰの内部構造を示した分解斜視図である。 前記実施形態における印刷装置を示した模式図である。 前記実施形態における描画装置を示した模式図である。 前記実施形態における補正工程を説明するための模式図であり、（Ａ）は補正されていないペースト材料担持部を有した円筒版の外観を示し、（Ｂ）は理想的な印刷パターンが形成されたワークを平面視したものを示し、（Ｃ）は問題のある印刷パターンが形成されたワークを平面視したものを示す。 前記実施形態における補正工程を説明するための模式図であり、円筒版を軸方向から見たものである。 前記実施形態における補正工程を説明するための模式図であり、（Ａ）は補正されたペースト材料担持部を有した円筒版の外観を示し、（Ｂ）は理想的な印刷パターンが形成されたワークを平面視したものを示す。 前記実施形態における印刷装置の変形例を示す模式図であり、（Ａ）は第１の変形例を示し、（Ｂ）は第２の変形例を示す。

符号の説明

１…ＰＤＰ（表示装置）
２…背面基板
２１…アドレス電極（パターン構造物）
２３…隔壁（パターン構造物）
３…前面基板
３１２ａ，３１２ｂ…バス電極（パターン構造物）
３２…ブラックストライプ（パターン構造物）
３３１…嵩上げ誘電体層（パターン構造物）
４，４Ａ，４Ｂ…印刷装置（表示装置の製造装置であり、印刷パターン形成手段としても機能する）
４１…搬送テーブル
４１Ａ…圧胴
４２…ペースト供給手段
４２１…インキングローラ
４３…円筒版（円筒体）
４３２…ペースト材料担持部
４４…ブランケットローラ（円筒体）
５…描画装置
５１…回転手段（ペースト材料担持手段の一部として機能する）
５２…測定手段
５３…描画ヘッド（ペースト材料担持手段の一部として機能する）
５４…制御手段（測定手段、補正手段およびペースト材料担持手段の一部として機能する）
５４１…胴径情報取得部
５４２…対応パターン記憶部
５４３…補正部
５４４…描画制御部
Ｐ１…印刷パターン
Ｗ…ワーク（基板）

Claims (10)

1. 円筒体の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させる担持工程と、前記円筒体に担持された前記ペースト材料を基板上に転写することにより、当該基板上にパターン構造物となる印刷パターンを形成する転写工程とを実施する表示装置の製造方法であって、
   前記担持工程では、
   前記円筒体の胴径を円筒軸方向に沿って測定して、前記円筒体の胴径情報を取得する測定工程と、
   当該胴径情報に基づいて、前記円筒体の外周面における前記印刷パターンに対応する対応パターンの位置情報のうち、前記円筒体の円周方向成分を補正する補正工程と、
   当該補正した前記対応パターンの位置情報に基づいて、前記円筒体の外周面上にペースト材料を前記所定のパターンにて担持させるペースト材料担持工程と、を実施し、
   前記転写工程では、前記ペースト材料担持工程にて前記ペースト材料を担持させた前記円筒体を円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料を基板上に転写することにより、当該基板上に前記印刷パターンを形成する
   ことを特徴とする表示装置の製造方法。
2. 請求項１に記載の表示装置の製造方法において、
   前記測定工程では、前記円筒体としての円筒版の胴径を円筒軸方向に沿って測定して、当該円筒版の胴径情報を取得し、
   前記補正工程では、当該胴径情報に基づいて、前記円筒版の外周面における前記印刷パターンに対応する対応パターンの位置情報のうち、前記円筒版の円周方向成分を補正し、
   前記ペースト材料担持工程では、当該補正した前記対応パターンの位置情報に基づいて、前記円筒版の外周面上にペースト材料を担持可能なペースト材料担持部を前記所定のパターンで描画形成する描画工程を実施した後に、当該ペースト材料担持部にペースト材料を担持させ、
   前記転写工程では、前記ペースト材料担持工程にて前記ペースト材料を担持させた前記円筒版を円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料を基板上に転写することにより、当該基板上に前記印刷パターンを形成する
   ことを特徴とする表示装置の製造方法。
3. 請求項２に記載の表示装置の製造方法において、
   前記転写工程では、
   前記ペースト材料担持工程にて前記ペースト材料を担持させた前記円筒版を円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料を前記回転体としてのブランケットローラの外周面上に転写させ、
   当該ブランケットローラを、基板上に当接させて当該基板に対して相対移動させると共に、円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料を基板上に転写することにより、当該基板上に前記印刷パターンを形成する
   ことを特徴とする表示装置の製造方法。
4. 請求項２または３に記載の表示装置の製造方法において、
   前記描画工程では、
   前記ペースト材料担持部が形成されていない状態の円筒版を円筒軸中心に一定の角速度で回転させると共に、前記ペースト材料担持部を描画可能な描画ヘッドを前記円筒版の円筒軸に沿って一定速度で移動させ、
   前記補正工程にて補正した前記対応パターンの位置情報に基づいて、前記描画ヘッドによる描画のタイミングを調整することにより、前記円筒版の外周面上に前記ペースト材料担持部を前記所定のパターンで描画形成する
   ことを特徴とする表示装置の製造方法。
5. 請求項２または３に記載の表示装置の製造方法において、
   前記描画工程では、
   前記ペースト材料担持部が形成されていない状態の円筒版を円筒軸中心に所定の角速度で回転させると共に、前記ペースト材料担持部を描画可能な描画ヘッドを、当該円筒版の円筒軸に沿って一定速度で移動させながら、前記対応パターンを描画するタイミングで駆動させ、
   前記補正工程にて補正した前記対応パターンの位置情報に基づいて、前記円筒版の前記角速度を調整することにより、前記円筒版の外周面上に前記ペースト材料担持部を前記所定のパターンで描画形成する
   ことを特徴とする表示装置の製造方法。
6. 請求項４または５に記載の表示装置の製造方法において、
   前記描画工程では、フォトリソグラフィ法を用いて、前記ペースト材料担持部を描画形成する
   ことを特徴とする表示装置の製造方法。
7. 請求項４または５に記載の表示装置の製造方法において、
   前記描画工程では、機械切削法を用いて、前記ペースト材料担持部を描画形成する
   ことを特徴とする表示装置の製造方法。
8. 請求項１ないし７のいずれかに記載の表示装置の製造方法において、
   前記表示装置は、プラズマディスプレイパネルである
   ことを特徴とする表示装置の製造方法。
9. 円筒体の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させ、前記円筒体に担持された前記ペースト材料を基板上に転写することにより、当該基板上にパターン構造物となる印刷パターンを形成する表示装置の製造装置であって、
   前記円筒体の胴径を円筒軸方向に沿って測定して、前記円筒体の胴径情報を取得する測定手段と、
   この測定手段にて取得された前記胴径情報に基づいて、前記円筒体の外周面における前記印刷パターンに対応する対応パターンの位置情報のうち、前記円筒体の円周方向成分を補正する補正手段と、
   この補正手段にて補正された前記対応パターンの位置情報に基づいて、前記円筒体の外周面上にペースト材料を前記所定のパターンにて担持させるペースト材料担持手段と、
   当該ペースト材料を担持させた前記円筒体を円筒軸中心に回転させて、当該ペースト材料を基板上に転写させることにより、当該基板上に前記印刷パターンを形成する印刷パターン形成手段と、を具備した
   ことを特徴とした表示装置の製造装置。
10. 円筒体の外周面上にペースト材料を所定のパターンにて担持させ、前記円筒体に担持された前記ペースト材料を基板上に転写することにより、当該基板上にパターン構造物となる印刷パターンを形成する表示装置の製造装置であって、
    前記円筒体は、
    その胴径を円筒軸方向に沿って測定して、前記円筒体の胴径情報を取得し、その胴径情報に基づいて、前記円筒体の外周面における前記印刷パターンに対応する対応パターンの位置情報のうち、前記円筒体の円周方向成分を補正し、この補正された前記対応パターンの位置情報に基づいて、前記円筒体の外周面上にペースト材料を前記所定のパターンにて担持可能なペースト材料担持部を描画形成された
    ことを特徴とする表示装置の製造装置。

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