JP2007307831A - 加飾シートおよび加飾シートと一体化した成形品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 熱可塑性樹脂からなる基材シートに印刷によって着色層を形成した加飾シートにおいて、基材シートの全面もしくは基材シートの少なくとも着色層が形成されていない領域に、着色層形成用インキとワニス組成が共通の透明インキからなる透明層が形成され、着色層が形成された側の最外層には接着層が形成された加飾シートおよびそれによって成形樹脂と一体化した成形品。
【選択図】 図1
Description
例えば、熱可塑性樹脂シート上に印刷によって着色層を形成した後に、2層以上のアンカー層を設け、特定の組成の接着層を設けてポリプロピレン樹脂との接着性を高めることが提案されている(例えば、特許文献1)。
このような成形品では、単に加飾シートの基材と着色層との接着性、あるいは着色層と成形用の樹脂との接着性を考慮したのみでは充分では無いことがあった。 例えば、成形用樹脂の色と加飾層の両者で意匠性を高めた加飾フィルムの場合には、着色層が形成されていない領域が数多く存在し、着色層が存在しない部分では加飾フィルムと成形用樹脂との接着性が不充分となり、形状によっては浮き上がる等の問題を生じることがあった。
また、透明層が基材シート面にベタ状に形成された後に、着色層が形成されたものである前記の加飾シートである。
透明層は、基材シートに着色層が形成された後に、少なくとも着色層が存在しない部分に形成されたものである前記の加飾シートである。
基材シートが、ポリカーボネートである前記の加飾シートである。
基材シートが、着色層との易接着性処理もしくは易接着層の形成を行った熱可塑性樹脂からなる前記の加飾シートである。
また、加飾シートは、透明層が基材シート面にベタ状に形成された後に、着色層が形成されたものである前記の成形品である。
加飾シートは、透明層が基材シートに着色層が形成された後に、少なくとも着色層が存在しない部分に形成されたものである前記の成形品である。
基材シートが、ポリカーボネートであり、一体化される合成樹脂がポリプロピレンまたはポリアミドの少なくともいずれか1種を含む前記の成形品である。
基材シートが、易接着層が形成されたポリプロピレンであり、一体化される合成樹脂がポリプロピレンまたはポリアミドの少なくともいずれか1種を含む前記の成形品である。
このため、基材シートの全面に加飾層が形成されていない場合には、加飾シートと成形に使用する合成樹脂との接着性が不充分なものとなり、充分な剥離強度を有する成形品が得られないことがあった。
また、本発明において、「全面に形成」は、印刷において基材の周囲に不可避的に生じる印刷しろや、成形品には不要な周囲の部分を除いた部分のすべてに形成することを意味する。
図1は、第1の加飾シートおよび加飾シートと一体化した第1の成形体を説明する図であり、断面図である。
第1の加飾シートは、図1(A)で示すように基材シート1上に、スクリーン印刷等の方法によって着色層2を形成した後に、図1(B)で示すように基材シート1上の着色層2が形成されていない部分に、着色層2を形成したインキとワニス成分が共通な透明インキ層3を形成し、更に図1(C)で示すように着色層2及び透明インキ層3上に接着層4を形成して、第1の加飾シート51を作製することができる。
そして、図1(D)で示すように第1の加飾シート51と成形用合成樹脂6を射出成形によって一体化した第1の成形体71を作製することができる。
したがって、第1の加飾シートをインサート成形等によって樹脂と一体化して成形体を作製した場合には、加飾シートの接着性が良好な成形体を得ることが可能となる。
第2の加飾シートは、図2(A)で示すように基材シート1上に、スクリーン印刷等の方法によって、着色層の形成用インキとワニス成分が共通なベタ状の透明インキ層3を形成した後に、図2(B)で示すように、透明インキ層3上に所定のパターンで着色層2を形成したものである。
次いで、図2(C)に示すように、透明インキ層および着色層の全面に接着層4を形成して第2の加飾シート52としたものである。
そして、図2(D)で示すように、第2の加飾シート52と成形用合成樹脂6を射出成形によって一体化した第2の成形体72を作製することができる。
その結果、第2の加飾シートをインサート成形等によって樹脂と一体化して成形体を作製した場合には、加飾シートの接着性が良好な成形体を得ることが可能となる。
第3の加飾シートは、図3(A)で示すように基材シート1上に、スクリーン印刷等の方法によって着色層2を形成した後に、図3(B)で示すように基材シート1上の着色層2が形成されていない部分、および着色層2が形成された部分の両者に、着色層2を形成したインキとワニス成分が共通である透明インキ層3を形成した後に、図3(C)で示すように接着層4を形成して、第3の加飾シート53を作製したものである。
そして、図3(D)で示すように成形樹脂6を射出成形によって一体化することによって第3の成形体73を作製することができる。
これらの基材シートは、着色層の形成用インキとの接着性を高めるために、その表面に物理的あるいは化学的な処理を行って易接着表面を形成したもの、あるいはその表面に易接着層を塗布装置あるいは印刷機によって形成したものであってもよい。
具体的には、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリカーボネート−ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、A−PET(アモルファスポリエチレンテレフタレート)、ポリアクリロニトリル系樹脂、あるいはこれらの表面に易接着性処理を施したもの、易接着層を形成したものを挙げることができる。
これらのなかでも、ポリカーボネート系樹脂、ポリプロピレン樹脂、塩化ビニル系樹脂からなるシートが好ましい。
具体的には、アクリルポリオール系樹脂からなる易接着層形成用組成物としては、帝国インキ製POS−000メジウムを挙げることができる。
具体的には、硬化剤としては、トリレンジイソシアネート(TDI)、4−4’ジフェニルメタンジイソシアネート(MDI)、ヘキサメチレンジイソシアネート(HDI)、イソホロンジイソシアネート(IPDI)、キシリレンジイソシアネート(XDI)等を挙げることができる。
なかでも、ポリエステルポリオール系樹脂と硬化剤としてイソシアネートを含有するものが好ましい。
具体的には、エチレンと無水マレイン酸の共重合体、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも1 種を含有するインキから形成することができる。
このような接着層を用いることによって、ポリプロピレン、ポリアミド等を射出成形した場合にも充分な剥離強度を備えた成形品を製造することが可能となる。
また、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂としては、ポリオレフィン樹脂に無水マレイン酸を付加させて変性したものが挙げられ、ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂及びエチレン− 酢酸ビニル共重合体が挙げられる。無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂としては、無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂及び無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂が好ましく、マレイン酸変性率0.3〜10%である分子量10,000〜150,000のポリエチレン、ポリプロピレンが好ましい。
以下に実施例、比較例を示し、本発明を説明する。
ポリエステルポリオール樹脂(重量平均分子量20,000)35重量部、芳香族炭化水素系溶剤(ソルベッソ100)25重量部、カーボンブラック14重量部、芳香族炭化水素系溶剤(ソルベッソ150)25重量部、シリコーン系消泡剤1重量部、NCO当量16.5のイソシアネート10重量部を加えて均一混合して着色インキを調製した。
着色インキの調製において、カーボンブラックを混合しない点を除いて、同様にして透明インキを調製した。
(接着層用インキの調製)
マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂(マレイン酸変性度:5.0%、平均分子量:10万)10重量部、シリカ粉末(個数平均粒子径:1.0μm)10重量部、芳香族炭化水素系溶剤(ソルベッソ100)40重量部、シクロヘキサノン40重量部、シリコーン系消泡剤1重量部を混合して、接着層用インキを調製した。
縦210mm、横297mm、厚さ0.5mmのポリカーボネート基材(筒中プラスチックス製ポリカエースEC−100)に、250メッシュのスクリーン版を使用して、図4に、着色層2のパターンを平面図で示すように、基材シート1に縦30mm、横50mmの大きさで着色層2を縦横それぞれ30mm間隔で、横方向に3列、縦方向に4段の配置で、基材の周囲の着色層を形成していない部分の幅が均等となるように形成し、乾燥機において60℃60分間乾燥して膜厚6μmの着色層を形成した。
得られた第1の加飾シート試料1を射出成形機の金型に装着して、成形用合成樹脂としてポリプロピレン(三井化学製プライムポリプロJ707G メルトフローレート30g/10分)を樹脂温度200℃、金型温度40℃の条件で射出成形して、成形用合成樹脂と第1の加飾シート試料1とを一体化した第1の成形体試料1を作製した。
作製した第1の成形体試料1から縦15mm、横50mmの試験片を作製し、射出成形樹脂層と加飾シートの180度剥離試験をJIS−K6854−2の接着剤−剥離接着強さ試験方法にて行い、その結果を表1に示す。
縦210mm、横297mm、厚さ0.5mmのポリカーボネート基材(筒中プラスチックス製ポリカエースEC−100)に、先に調製した透明インキを250メッシュのスクリーン版によって印刷しろを残してベタ状に印刷した後に乾燥機において60℃60分間乾燥して膜厚6μmの透明インキ層を形成した。
次いで、図4に、着色層2のパターンを平面図で示すように、基材シートに縦30mm、横50mmの大きさで着色層2を縦横それぞれ30mm間隔で、横方向に3列、縦方向に4段の配置で、基材の周囲の着色層を形成していない部分の幅が均等となるように形成し、乾燥機において60℃60分間乾燥して膜厚6μmの着色層を形成した。
得られた第2の加飾シート試料2を射出成形機の金型に装着して、成形用合成樹脂としてポリプロピレン(三井化学製プライムポリプロJ707G メルトフローレート30g/10分)を樹脂温度200℃、金型温度40℃の条件で射出成形して、成形用合成樹脂と第2の加飾シート試料2とを一体化した成形体試料2を作製した。
剥離試験
作製した成形体試料2を実施例1に記載の剥離試験方法によって剥離試験を行い、その結果を表1に示す。
縦210mm、横297mm、厚さ0.5mmのポリカーボネート基材(筒中プラスチックス製ポリカエースEC−100)に、250メッシュのスクリーン版を使用して、図4に、着色層2のパターンを平面図で示すように、基材シート1に縦30mm、横50mmの大きさで着色層2を縦横それぞれ30mm間隔で、横方向に3列、縦方向に4段の配置で、基材の周囲の着色層を形成していない部分の幅が均等となるように形成し、乾燥機において60℃60分間乾燥して膜厚6μmの着色層を形成した。
得られた第3の加飾シート試料3を射出成形機の金型に装着して、成形用合成樹脂としてポリプロピレン(三井化学製プライムポリプロJ707G メルトフローレート30g/10分)を樹脂温度200℃、金型温度40℃の条件で射出成形して、成形用合成樹脂と第3の加飾シート試料3とを一体化した成形体試料3を作製した。
作製した成形体試料3から縦15mm、横50mmの試験片を作製し、射出成形樹脂層と加飾シートの180度剥離試験をJIS−K6854−2の接着剤−剥離接着強さ試験方法にて行い、その結果を表1に示す。
基材シートとして厚さ0.3mmのポリプロピレンシート(出光ユニテック者製 ピャアレイ)を用い、アクリルポリオール樹脂35重量部、芳香族炭化水素系溶剤(ソルベッソ150)50重量部、シリコーン系消泡剤1重量部、NCO等量16.5のイソシアネート10重量部を加えて均一混合した組成物を、250メッシュのスクリーン版を使用して全面に印刷し、乾燥機において60℃60分間乾燥して膜厚6μmの易接着層を形成した点を除いて、実施例1と同様にして第4の加飾シート試料4を作製した。
得られた第4の加飾シート試料4を射出成形機の金型に装着して、成形用合成樹脂としてポリプロピレン(三井化学製プライムポリプロJ707G メルトフローレート30g/10分)を樹脂温度200℃、金型温度40℃の条件で射出成形して、成形用合成樹脂と第4の加飾シート試料4とを一体化した成形体試料4を作製し、実施例1と同様にして剥離試験を行い、その結果を表1に示す。
基材シートに着色層を形成した後に、着色層を形成した部分及び着色層を形成していない部分の両者に接着層を形成した点を除いて、実施例1と同様にして着色層からの厚さが10μmの厚みの接着層を形成し、比較試料1の加飾シートを作製した。
得られた比較試料1の加飾シートを使用して、実施例1と同様にして比較成形体試料1を作製し、実施例1と同様にして剥離試験を行いその結果を表1に示す。
基材シート上に厚さ10μmの接着層を形成した点を除いて、実施例1と同様にして比較試料2の加飾シートを作製した。
得られた比較試料2の加飾シートを使用して、実施例1と同様にして比較成形体試料2を作製し、実施例1と同様にして剥離試験を行いその結果を表1に示す。
┌───┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┐
│ │実施例1│実施例2│実施例3│実施例4│実施例5│比較例1│比較例2│
├───┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┤
│剥離 │ 2.4 │ 2.2 │ 2.4 │ 2.0 │2.0 │0.5 │ 0.1 │
│強度 │kN/m│kN/m│kN/m│kN/m│kN/m│kN/m│kN/m│
└───┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┘
Claims (10)
- 熱可塑性樹脂からなる基材シートに印刷によって着色層を形成した加飾シートにおいて、基材シートの全面もしくは基材シートの少なくとも着色層が形成されていない領域に、着色層形成用インキとワニス組成が共通の透明インキからなる透明層が形成され、基材シートの着色層が形成された側の最外層には接着層が形成されたことを特徴とする加飾シート。
- 透明層が基材シート面にベタ状に形成された後に、着色層が形成されたものであることを特徴とする請求項1記載の加飾シート。
- 透明層は、基材シートに着色層が形成された後に、少なくとも着色層が存在しない部分に形成されたものであることを特徴とする請求項1記載の加飾シート。
- 基材シートが、ポリカーボネートであることを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1項記載の加飾シート。
- 基材シートが、着色層との易接着性処理もしくは易接着層の形成を行った熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1項記載の加飾シート。
- 加飾シートをフィルムインサートモールディングによって合成樹脂と一体化した成形品において、熱可塑性樹脂からなる基材シートの全面、もしくは基材シートの少なくとも着色層が形成されていない領域に、着色層形成用インキとワニス組成が共通の透明インキからなる透明層が形成され、基材シートの着色層が形成された側の最外層には接着層を形成した加飾シートが、接着層を介して合成樹脂と一体化したものであることを特徴とする成形品。
- 加飾シートは、透明層が基材シート面にベタ状に形成された後に、着色層が形成されたものであることを特徴とする請求項6記載の成形品。
- 加飾シートは、透明層が基材シートに着色層が形成された後に、少なくとも着色層が存在しない部分に形成されたものであることを特徴とする請求項6記載の成形品。
- 基材シートが、ポリカーボネートであり、一体化される合成樹脂がポリプロピレンまたはポリアミドの少なくともいずれか1種を含むことを特徴とする請求項6ないし8のいずれか1項記載の成形品。
- 基材シートが、易接着層が形成されたポリプロピレンであり、一体化される合成樹脂がポリプロピレンまたはポリアミドの少なくともいずれか1種を含むことを特徴とする請求項6ないし8のいずれか1項記載の成形品。
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