JP2007301828A - 樹脂成形体の製造方法および無電解メッキ法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】上記課題を解決するために、サンドイッチ射出成形法により、スキン層とコア層からなる樹脂成形体を製造する方法であって、第一の可塑化シリンダー内で樹脂を可塑化計量し、第一の溶融樹脂とする時に、高圧二酸化炭素に溶解させた機能性材料を前記第一の可塑化シリンダー内へ導入し、前記第一の溶融樹脂に、前記機能性材料および前記高圧二酸化炭素を混合するステップと、前記混合された第一の溶融樹脂を金型内に射出充填して前記スキン層を形成するステップと、第二の可塑化シリンダー内にて可塑化計量した第二の溶融樹脂を前記金型内へ射出充填して前記コア層を形成するステップとを有することを特徴とする方法を提供する。
【選択図】図1
Description
[射出成形]
本発明におけるサンドイッチ射出成形装置の概念図を図1に示す。本発明の射出成形装置は、スキン層を形成する第一の可塑化シリンダー17とコア層を形成する第二の可塑化シリンダー18を有し、少なくとも第一の可塑化シリンダーに高圧二酸化炭素およびそれに溶解した機能性材料を導入する機能を有すれば、装置の形態は任意である。
同時に排出シリンダー15に内蔵された排気ピストン41を上昇させ、ガス化した二酸化炭素を一部可塑化シリンダー17より排気した。二酸化炭素はフィルター35、バッファー容器34を通過した後、減圧弁33で圧力計32が0.5MPaになるように減圧され、真空ポンプ31より排気した。
ダー17における可塑化計量時には、加圧された樹脂がノズル21の先端部より金型29内へ漏れないように、ロータリーバルブ9は図2、図3に示すように第二の可塑化シリンダー18とノズル21間の樹脂流動路を形成する。
同時に第二の可塑化シリンダー18では、図示しない第二のホッパーより供給された、コア層を形成する樹脂ペレットを第二のスクリュー16の回転により可塑化計量した。図5に示す通り、第一の樹脂が充填完了する直前には、第二の樹脂8の可塑化計量を完了させた。
本発明においては、無電解メッキの触媒核となる金属微粒子が分散した樹脂成形体を金型内にて超臨界二酸化炭素、無電解メッキ液と界面活性剤の混合流体により無電解メッキすることを特徴とし、金型や装置および成形体の形態においては任意であるが、本実施例においては、図8の模式図に示す型締め機構を有する装置および金型を用いた。また成形体は、本実施例における前記サンドイッチ成形法で得た成形体100を用いた。成形体100は図8に示す通り、固定プラテン110に固定された固定金型113、と可動プラテン111に固定された可動金型114の閉鎖により形成されるキャビティ101内に保持される。可動プラテン111および可動金型114の開閉およびそれによるキャビティ101隙間の位置制御は電動式型締め機構112による行われる。
成形体100は可動金型に押し付けられ、固定金型113の対向面にのみ高圧混合流体が接触するので、固定側のみ無電解メッキ膜が成長する。
2 サンドイッチ樹脂成形体のスキン層
3 サンドイッチ樹脂成形体のコア層
5 金属微粒子
6 保護膜
9 ロータリーバルブ
10、11 ベント部
12 第一のスクリュー
13 溶解槽
14 高圧二酸化炭素導入シリンダー
15 高圧二酸化炭素排気シリンダー
16 第二のスクリュー
17 第一の可塑化シリンダー
18 第二の可塑化シリンダー
19、101 キャビティ
27、30,45 シリンジポンプ
28 液体二酸化炭素ボンベ
50 循環ポンプ
55 混合槽
18 樹脂圧力センサー
19 キャビティ
22 金型
23 可塑化シリンダー
103 溶融樹脂
104 超臨界流体
105 超臨界流体及び機能性材料が浸透した溶融樹脂
Claims (10)
- サンドイッチ射出成形法により、スキン層とコア層からなる樹脂成形体を製造する方法であって、
第一の可塑化シリンダー内で樹脂を可塑化計量し、第一の溶融樹脂とする時に、
高圧二酸化炭素に溶解させた機能性材料を前記第一の可塑化シリンダー内へ導入し、
前記第一の溶融樹脂に、前記機能性材料および前記高圧二酸化炭素を混合するステップと、
前記混合された第一の溶融樹脂を金型内に射出充填して前記スキン層を形成するステップと
第二の可塑化シリンダー内にて可塑化計量した第二の溶融樹脂を、前記金型内へ射出充填して前記コア層を形成するステップとを有することを特徴とする方法。 - 前記第一の可塑化シリンダー内にて、
前記第一の溶融樹脂に、前記機能性材料および前記高圧二酸化炭素を混合するステップの後、
前記第一の可塑化シリンダーより前記高圧二酸化炭素を排気するステップを含むこと
を特徴とする請求項1記載の方法。 - 前記機能性材料が金属微粒子であることを特徴とする請求項1乃至2記載の方法。
- 前記金属微粒子を触媒核として、無電解メッキによる金属膜を前記樹脂成形体表面に形成することを特徴とする請求項3記載の方法。
- 表面に無電解鍍金膜を有する樹脂成形体を製造する方法であって、
金型内に、表面に無電解メッキの触媒核となる金属微粒子を有する樹脂成形体を、前記金型との界面の一部に隙間を設けた状態で保持するステップと、
少なくとも高圧二酸化炭素、無電解メッキ液および界面活性剤が含まれる混合流体を調合するステップと、
前記隙間に前記混合流体を導入し、前記混合流体の接触した前記樹脂成形体表面に無電解メッキ膜を形成するステップとを有する
ことを特徴とする方法。 - 前記表面に無電解メッキの触媒核となる金属微粒子を有する樹脂成形体は、
前記金属微粒子を高圧二酸化炭素に溶解させるステップと、
熱可塑性樹脂に前記金属微粒子の溶解した高圧二酸化炭素を接触させるステップにより製造されること
を特徴とする請求項5記載の方法。 - 前記表面に無電解メッキの触媒核となる金属微粒子を有する樹脂成形体は、
請求項3記載の方法により製造されることを特徴とする請求項5記載の方法。 - 更に、前記無電解メッキ膜を形成した後、前記無電解メッキ膜の上に、銀鏡反応により銀反射膜を作成する請求項5乃至7記載記載の方法。
- 前記表面に無電解鍍金膜を有する樹脂成形体が、金属反射構造体であることを特徴とする請求項8記載の方法。
- 樹脂成形体の無電解鍍金方法であって、
金型内に、表面に無電解メッキの触媒核となる金属微粒子を有する樹脂成形体を、前記金型との界面の一部に隙間を設けた状態で保持するステップと、
少なくとも高圧二酸化炭素、無電解メッキ液および界面活性剤が含まれる混合流体を調合するステップと、
前記隙間に前記混合流体を導入し、前記混合流体の接触した前記樹脂成形体表面に無電解メッキ膜を形成するステップとを有する
ことを特徴とする方法。
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