JP2007289410A - クッションパッドの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】面ファスナとクッションパッドとが分離しにくいクッションパッドの製造方法を提供する。
【解決手段】面ファスナ３のアンカー部１９が埋没したクッションパッドを成形するクッションパッドの製造方法であって、カバー部材１４の一端部側の第１被係合部部分と、面ファスナ３の一端部側の第１係合部部分との係合を解除して、カバー部材１４の一端部側の第１カバー部材部分２２を、面ファスナ３の一端部側の第１面ファスナ部分２３から分離させるとともに、第１カバー部材部分２２を第２カバー部材部分２４に重ね合わせ、第１面ファスナ部分２３を第２面ファスナ部分２５から分断した状態で、帯状体１５を帯状体収容溝１７に収容し、第２面ファスナ部分２５の分断面２５Ｍを露出させた状態で発泡樹脂原液を発泡させて、分断面２５にクッションパッドの一部分を一体化させる。
【選択図】図８
【解決手段】面ファスナ３のアンカー部１９が埋没したクッションパッドを成形するクッションパッドの製造方法であって、カバー部材１４の一端部側の第１被係合部部分と、面ファスナ３の一端部側の第１係合部部分との係合を解除して、カバー部材１４の一端部側の第１カバー部材部分２２を、面ファスナ３の一端部側の第１面ファスナ部分２３から分離させるとともに、第１カバー部材部分２２を第２カバー部材部分２４に重ね合わせ、第１面ファスナ部分２３を第２面ファスナ部分２５から分断した状態で、帯状体１５を帯状体収容溝１７に収容し、第２面ファスナ部分２５の分断面２５Ｍを露出させた状態で発泡樹脂原液を発泡させて、分断面２５にクッションパッドの一部分を一体化させる。
【選択図】図８
Description
本発明は、
帯状の面ファスナの一方の面側の第１係合部と、磁性を備えた帯状のカバー部材の一方の面側の第１被係合部とを係合解除自在に係合させて成る帯状体を、前記カバー部材の他方の面が成形型の帯状体収容溝の底面に当接するように前記帯状体収容溝に収容して、前記帯状体収容溝の底部に配置した永久磁石に前記カバー部材を吸着させ、前記成形型に発泡樹脂原液を供給し発泡させて、前記面ファスナの他方の面側のアンカー部が埋没したクッションパッドを成形するクッションパッドの製造方法に関する。
帯状の面ファスナの一方の面側の第１係合部と、磁性を備えた帯状のカバー部材の一方の面側の第１被係合部とを係合解除自在に係合させて成る帯状体を、前記カバー部材の他方の面が成形型の帯状体収容溝の底面に当接するように前記帯状体収容溝に収容して、前記帯状体収容溝の底部に配置した永久磁石に前記カバー部材を吸着させ、前記成形型に発泡樹脂原液を供給し発泡させて、前記面ファスナの他方の面側のアンカー部が埋没したクッションパッドを成形するクッションパッドの製造方法に関する。
自動車のシートバックやシートクッションは、発泡成形体から成るクッションパッドを表皮材で覆って形成される。この表皮材をクッションパッドに装着する手段として、近年、表皮材側に設けた凹形又は凸形の面ファスナの被係合部と、クッションパッド側に設けた凸形又は凹形の面ファスナの係合部とを係合させる手段が採用されてきている。この手段では、冒頭に記載したように前記帯状体を面ファスナとカバー部材で構成して、前記永久磁石に、磁性を備えたカバー部材を吸着させることで帯状体を成形型の帯状体収容溝に取付け固定する。そして、成形型に発泡樹脂原液を供給・発泡させ、脱型後に前記第１係合部と第１被係合部の係合を解除して面ファスナからカバー部材を分離・除去し、その後に表皮材側の面ファスナの被係合部をクッションパッド側の面ファスナの係合部に係合させる。
従来、上記のクッションパッドの製造方法では、
カバー部材を前記帯状体収容溝に収容する工程において、
カバー部材の一端部側の第１被係合部部分と、面ファスナの一端部側の第１係合部部分との係合を解除して、カバー部材の一端部側の第１カバー部材部分を、面ファスナの一端部側の第１面ファスナ部分から分離させるとともに、第１カバー部材部分を、第１カバー部材部分に連なる第２カバー部材部分側に折曲して第１カバー部材部分を第２カバー部材部分に重ね合わせ、第１面ファスナ部分に連なる第２面ファスナ部分から第１面ファスナ部分を分断・除去した帯状体を帯状体収容溝に収容していた。そして、第２面ファスナ部分の分断面に、成形型に設けた堰部を当接させた状態で発泡樹脂原液を発泡させていた。発泡成形後には、作業者が第１カバー部材部分を摘んで面ファスナからカバー部材を分離する。つまり、面ファスナからカバー部材を分離しやすくなるように、第１カバー部材部分を第２カバー部材部分に重ね合わせている。
カバー部材を前記帯状体収容溝に収容する工程において、
カバー部材の一端部側の第１被係合部部分と、面ファスナの一端部側の第１係合部部分との係合を解除して、カバー部材の一端部側の第１カバー部材部分を、面ファスナの一端部側の第１面ファスナ部分から分離させるとともに、第１カバー部材部分を、第１カバー部材部分に連なる第２カバー部材部分側に折曲して第１カバー部材部分を第２カバー部材部分に重ね合わせ、第１面ファスナ部分に連なる第２面ファスナ部分から第１面ファスナ部分を分断・除去した帯状体を帯状体収容溝に収容していた。そして、第２面ファスナ部分の分断面に、成形型に設けた堰部を当接させた状態で発泡樹脂原液を発泡させていた。発泡成形後には、作業者が第１カバー部材部分を摘んで面ファスナからカバー部材を分離する。つまり、面ファスナからカバー部材を分離しやすくなるように、第１カバー部材部分を第２カバー部材部分に重ね合わせている。
上記従来の手段によれば、第２面ファスナ部分の分断面に、成形型に設けた堰部を当接させた状態で発泡樹脂原液を発泡させていたために、クッションパッドを発泡成形した後に、第２面ファスナ部分の分断面が露出していた。その結果、前記分断面がクッションパッドに結合していないことに起因して、面ファスナの一端部とクッションパッドとの結合力が不十分になり、作業者が第１カバー部材部分を摘んで面ファスナからカバー部材を引き離すときに、第２面ファスナ部分が前記分断面付近のクッションパッド部分から剥がれることがあった。
本発明の目的は、
面ファスナとクッションパッドとが分離しにくいクッションパッドの製造方法を提供する点にある。
面ファスナとクッションパッドとが分離しにくいクッションパッドの製造方法を提供する点にある。
本第１発明の特徴は、冒頭に記載したクッションパッドの製造方法において、
前記帯状体を前記帯状体収容溝に収容する工程において、
前記カバー部材の一端部側の第１被係合部部分と、前記面ファスナの一端部側の第１係合部部分との係合を解除して、前記カバー部材の一端部側の第１カバー部材部分を、前記面ファスナの一端部側の第１面ファスナ部分から分離させるとともに、前記第１カバー部材部分を、前記第１カバー部材部分に連なる第２カバー部材部分側に折曲して前記第１カバー部材部分を第２カバー部材部分に重ね合わせ、前記第１面ファスナ部分に連なる第２面ファスナ部分から前記第１面ファスナ部分を分断し除去した前記帯状体を前記帯状体収容溝に収容し、
前記第２面ファスナ部分の分断面を露出させた状態で前記発泡樹脂原液を発泡させて、前記第２面ファスナ部分の分断面に前記クッションパッドの一部分を一体化させる点にある。
前記帯状体を前記帯状体収容溝に収容する工程において、
前記カバー部材の一端部側の第１被係合部部分と、前記面ファスナの一端部側の第１係合部部分との係合を解除して、前記カバー部材の一端部側の第１カバー部材部分を、前記面ファスナの一端部側の第１面ファスナ部分から分離させるとともに、前記第１カバー部材部分を、前記第１カバー部材部分に連なる第２カバー部材部分側に折曲して前記第１カバー部材部分を第２カバー部材部分に重ね合わせ、前記第１面ファスナ部分に連なる第２面ファスナ部分から前記第１面ファスナ部分を分断し除去した前記帯状体を前記帯状体収容溝に収容し、
前記第２面ファスナ部分の分断面を露出させた状態で前記発泡樹脂原液を発泡させて、前記第２面ファスナ部分の分断面に前記クッションパッドの一部分を一体化させる点にある。
つまり、第２面ファスナ部分の分断面を露出させた状態で発泡樹脂原液を発泡させて、第２面ファスナ部分の分断面にクッションパッドの一部分を一体化させるから、クッションパッドを脱型した後、作業者が第１カバー部材部分を摘んで面ファスナからカバー部材を引き離すときに、前記クッションパッドの一部分が引き離し力に抗して前記分断面を保持することになり、第２面ファスナ部分が分断面付近のクッションパッド部分から剥がれにくくなる。
本第２発明の特徴は、冒頭に記載したクッションパッドの製造方法において、
前記帯状体を前記帯状体収容溝に収容する工程において、
前記カバー部材の一端部側の第１被係合部部分と、前記面ファスナの一端部側の第１係合部部分との係合を解除して、前記カバー部材の一端部側の第１カバー部材部分を、前記面ファスナの一端部側の第１面ファスナ部分から分離させるとともに、前記第１カバー部材部分を、前記第１カバー部材部分に連なる第２カバー部材部分側に折曲して前記第１カバー部材部分を第２カバー部材部分に重ね合わせた状態で、前記帯状体を前記帯状体収容溝に収容し、
前記第１面ファスナ部分を露出させた状態で前記発泡樹脂原液を発泡させて、前記第１面ファスナ部分を前記クッションパッドに埋没させる点にある。
前記帯状体を前記帯状体収容溝に収容する工程において、
前記カバー部材の一端部側の第１被係合部部分と、前記面ファスナの一端部側の第１係合部部分との係合を解除して、前記カバー部材の一端部側の第１カバー部材部分を、前記面ファスナの一端部側の第１面ファスナ部分から分離させるとともに、前記第１カバー部材部分を、前記第１カバー部材部分に連なる第２カバー部材部分側に折曲して前記第１カバー部材部分を第２カバー部材部分に重ね合わせた状態で、前記帯状体を前記帯状体収容溝に収容し、
前記第１面ファスナ部分を露出させた状態で前記発泡樹脂原液を発泡させて、前記第１面ファスナ部分を前記クッションパッドに埋没させる点にある。
つまり、第１面ファスナ部分を露出させた状態で発泡樹脂原液を発泡させて、第１面ファスナ部分をクッションパッドに埋没させるから、クッションパッドを脱型した後、作業者が第１カバー部材部分を摘んで面ファスナからカバー部材を引き離すときに、クッションパッドが引き離し力に抗して第１面ファスナ部分を保持することになり、第２面ファスナ部分がクッションパッドから剥がれにくくなる。
本第１発明又は第２発明において、
前記永久磁石を前記帯状体収容溝の底部に前記帯状体収容溝の長手方向に間隔をあけて複数個配置し、前記第２カバー部材部分側に折曲されて前記第２カバー部材部分に重ね合わせられた前記第１カバー部材部分の長手方向の両端部のうち、前記帯状体の長手方向内方側に位置する一端部を、複数の前記永久磁石のうちの１個の永久磁石に吸着させると、次の作用を奏することができる。
前記永久磁石を前記帯状体収容溝の底部に前記帯状体収容溝の長手方向に間隔をあけて複数個配置し、前記第２カバー部材部分側に折曲されて前記第２カバー部材部分に重ね合わせられた前記第１カバー部材部分の長手方向の両端部のうち、前記帯状体の長手方向内方側に位置する一端部を、複数の前記永久磁石のうちの１個の永久磁石に吸着させると、次の作用を奏することができる。
第１カバー部材部分の長手方向の両端部のうち、帯状体の長手方向内方側に位置する一端部と、これに重なった第２カバー部材部分との間に発泡樹脂原液が浸入して発泡固化すると、前記一端部と第２カバー部材部分が一体化し、作業者が面ファスナからカバー部材を引き離すときに第１カバー部材部分を摘みにくくなる不具合があるが、本発明の上記構成によれば、前記一端部と帯状体収容溝の底面、及び、前記一端部と第２カバー部材部分とを永久磁石の磁力で強固に密着させることができ、前記一端部と第２カバー部材部分の間に発泡樹脂原液が浸入するのを防止できて、前記一端部と第２カバー部材部分の一体化を回避できる。これにより脱型後には前記一端部と第２カバー部材部分とが容易に分離して作業者が前記一端部を摘みやすくなり、作業性を向上させることができる。
本第１発明及び第２発明によれば、
面ファスナとクッションパッドとが分離しにくいクッションパッドの製造方法を提供することができた。
面ファスナとクッションパッドとが分離しにくいクッションパッドの製造方法を提供することができた。
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。
［第１実施形態］
図１，図２に、本発明の製造方法で製造した自動車の座席用のシートバック１００を示してある。このシートバック１００は、シートバックパッド１（クッションパッドに相当）と、シートバックパッド１を覆う表皮材２と、シートバックパッド１の下半部に設けられた左右一対の凸形の面ファスナ３と、シートバックパッド１の上半部に埋設されたワイヤー４と、表皮材２に設けられた凹形の面ファスナ（図示せず）と、表皮材２に設けられた、前記ワイヤー４に係合するフック（図示せず）とから成る。本実施形態では、シートバックパッド１と表皮材２を、凸形の面ファスナ３と凹形の面ファスナとで結合するとともに、フックとワイヤー４で結合しているが、本発明は、シートバックパッド１と表皮材２を凸形の面ファスナ３と凹形の面ファスナだけで結合する場合にも適用できる。
［第１実施形態］
図１，図２に、本発明の製造方法で製造した自動車の座席用のシートバック１００を示してある。このシートバック１００は、シートバックパッド１（クッションパッドに相当）と、シートバックパッド１を覆う表皮材２と、シートバックパッド１の下半部に設けられた左右一対の凸形の面ファスナ３と、シートバックパッド１の上半部に埋設されたワイヤー４と、表皮材２に設けられた凹形の面ファスナ（図示せず）と、表皮材２に設けられた、前記ワイヤー４に係合するフック（図示せず）とから成る。本実施形態では、シートバックパッド１と表皮材２を、凸形の面ファスナ３と凹形の面ファスナとで結合するとともに、フックとワイヤー４で結合しているが、本発明は、シートバックパッド１と表皮材２を凸形の面ファスナ３と凹形の面ファスナだけで結合する場合にも適用できる。
図１，図２において、符号５はシートバックパッド１の左右両側の隆起したサイド部、６はシートバックパッド１のセンター部、７はシートバックパッド１の裏面に貼り付けられた補強布、８は、センター部６とサイド部５との間に形成された上下方向に沿う左右一対の第１溝部、９は、センター部６の幅方向中央に形成された第２溝部、１０は、シートバックパッド１の上半部と下半部の間に設けられた幅方向に沿う第３溝部である。ワイヤー４は、前記第１溝部８のうち前記上半部側に位置する第１溝部部分の底面の裏側と、第３溝部１０の底面の裏側とに、これらの溝部８，１０の長手方向に沿うように各別に埋設されている。前記上半部側に位置する第１溝部部分、及び、第３溝部１０には、ワイヤー４を露出させるフック係止操作用の複数の長孔１１が形成されている。面ファスナ３は、第１溝部８のうち前記下半部側に位置する第１溝部部分の底部１２に、第１溝部８の長手方向に沿うように設けられている。
上記のシートバックパッド１の製造方法は次の通りである。
（１）図６に示すように、帯状の面ファスナ３の一方の面３Ａ側の第１係合部１３と、帯状のカバー部材１４の一方の面１４Ａ側の第１被係合部５５とを係合解除自在に係合させて成る帯状体１５を準備する。カバー部材１４には磁性を備えさせてある。第１係合部１３は多数の凸形の第１係合素子２７を面ファスナ３の一方の面３Ａの全面に立設して構成され、第１被係合部５５は、多数の凹形の第２係合素子２８をカバー部材１４の一方の面１４Ａの全面に立設して構成されている。面ファスナ３の他方の面３Ｂにはアンカー部１９が設けられ、このアンカー部１９は、第２係合素子２８よりも大きい多数の凹形の第３係合素子３０を面ファスナ３の他方の面３Ｂの全面に立設して構成されている。
（１）図６に示すように、帯状の面ファスナ３の一方の面３Ａ側の第１係合部１３と、帯状のカバー部材１４の一方の面１４Ａ側の第１被係合部５５とを係合解除自在に係合させて成る帯状体１５を準備する。カバー部材１４には磁性を備えさせてある。第１係合部１３は多数の凸形の第１係合素子２７を面ファスナ３の一方の面３Ａの全面に立設して構成され、第１被係合部５５は、多数の凹形の第２係合素子２８をカバー部材１４の一方の面１４Ａの全面に立設して構成されている。面ファスナ３の他方の面３Ｂにはアンカー部１９が設けられ、このアンカー部１９は、第２係合素子２８よりも大きい多数の凹形の第３係合素子３０を面ファスナ３の他方の面３Ｂの全面に立設して構成されている。
（２）［帯状体取付け工程］（帯状体を下型の帯状体収容溝に収容する工程）
図３，図４，図５に示すように帯状体収容溝１７を備えた下型１６（成形型に相当）と、この下型に対する上型（図示せず）を用いる。帯状体収容溝１７は、シートバックパッドの第１溝部８を成形するための細長い隆起部の頂部に、この隆起部の長手方向に沿うように形成されている。そして、帯状体収容溝１７の底部１７Ｔに断面円形の複数個の永久磁石１８が、前記底部１７Ｔの長手方向Ｊに間隔を空けて配置されている。永久磁石１８の上面１８Ｊと帯状体収容溝１７の底面１７Ｓとは面一になるように永久磁石１８が帯状体収容溝１７に対して配置されている。
図７，図８に示すように、カバー部材１４の他方の面１４Ｂが下型１６の帯状体収容溝１７の底面１７Ｓに当接するように帯状体収容溝１７に帯状体１５を収容して、帯状体収容溝１７の底部１７Ｔに配置した複数個の永久磁石１８にカバー部材１４を吸着させ、所定の形状に裁断した補強布７を上型にセットする。詳しくは、図６に示すように、カバー部材１４の一端部１４Ｔ側の第１被係合部部分２０と、面ファスナ３の一端部３Ｔ側の第１係合部部分２１との係合を解除して、カバー部材１４の一端部１４Ｔ側の第１カバー部材部分２２を、面ファスナ３の一端部３Ｔ側の第１面ファスナ部分２３から分離させる。そして図７に示すように、第１カバー部材部分２２を、この第１カバー部材部分２２に連なる第２カバー部材部分２４側に折曲して第１カバー部材部分２２を第２カバー部材部分２４に重ね合わせ、第１面ファスナ部分２３（図６参照）に連なる第２面ファスナ部分２５から第１面ファスナ部分２３を分断し除去した帯状体１５を帯状体収容溝１７に収容する（図８参照）。また、第２カバー部材部分２４側に折曲されて第２カバー部材部分２４に重ね合わせられた第１カバー部材部分２２の長手方向Ｊの両端部２２Ａ，２２Ｂのうち、帯状体１５の長手方向内方側Ｊ１に位置する一端部２２Ａを複数の永久磁石１８のうちの１個の永久磁石１８に吸着させる。
図３，図４，図５に示すように帯状体収容溝１７を備えた下型１６（成形型に相当）と、この下型に対する上型（図示せず）を用いる。帯状体収容溝１７は、シートバックパッドの第１溝部８を成形するための細長い隆起部の頂部に、この隆起部の長手方向に沿うように形成されている。そして、帯状体収容溝１７の底部１７Ｔに断面円形の複数個の永久磁石１８が、前記底部１７Ｔの長手方向Ｊに間隔を空けて配置されている。永久磁石１８の上面１８Ｊと帯状体収容溝１７の底面１７Ｓとは面一になるように永久磁石１８が帯状体収容溝１７に対して配置されている。
図７，図８に示すように、カバー部材１４の他方の面１４Ｂが下型１６の帯状体収容溝１７の底面１７Ｓに当接するように帯状体収容溝１７に帯状体１５を収容して、帯状体収容溝１７の底部１７Ｔに配置した複数個の永久磁石１８にカバー部材１４を吸着させ、所定の形状に裁断した補強布７を上型にセットする。詳しくは、図６に示すように、カバー部材１４の一端部１４Ｔ側の第１被係合部部分２０と、面ファスナ３の一端部３Ｔ側の第１係合部部分２１との係合を解除して、カバー部材１４の一端部１４Ｔ側の第１カバー部材部分２２を、面ファスナ３の一端部３Ｔ側の第１面ファスナ部分２３から分離させる。そして図７に示すように、第１カバー部材部分２２を、この第１カバー部材部分２２に連なる第２カバー部材部分２４側に折曲して第１カバー部材部分２２を第２カバー部材部分２４に重ね合わせ、第１面ファスナ部分２３（図６参照）に連なる第２面ファスナ部分２５から第１面ファスナ部分２３を分断し除去した帯状体１５を帯状体収容溝１７に収容する（図８参照）。また、第２カバー部材部分２４側に折曲されて第２カバー部材部分２４に重ね合わせられた第１カバー部材部分２２の長手方向Ｊの両端部２２Ａ，２２Ｂのうち、帯状体１５の長手方向内方側Ｊ１に位置する一端部２２Ａを複数の永久磁石１８のうちの１個の永久磁石１８に吸着させる。
（３）［発泡成形工程］
下型１６に発泡樹脂原液（ウレタン原液）を供給し、上型を下型１６に被せて発泡樹脂原液を発泡させる。これにより、面ファスナ３の他方の面３Ｂ側のアンカー部１９が埋没したシートバックパッド１を成形する。本工程では、第２面ファスナ部分２５の分断面２５Ｍを露出させた状態で発泡樹脂原液を発泡させて、第２面ファスナ部分２５の分断面２５Ｍにシートバックパッド１の一部分３５を一体化させる。下型１６は、第２面ファスナ部分２５の分断面２５Ｍが露出するように形成されている。前記一部分３５は、下型１６の凹部４０により成形されて凸部状になっている。
下型１６に発泡樹脂原液（ウレタン原液）を供給し、上型を下型１６に被せて発泡樹脂原液を発泡させる。これにより、面ファスナ３の他方の面３Ｂ側のアンカー部１９が埋没したシートバックパッド１を成形する。本工程では、第２面ファスナ部分２５の分断面２５Ｍを露出させた状態で発泡樹脂原液を発泡させて、第２面ファスナ部分２５の分断面２５Ｍにシートバックパッド１の一部分３５を一体化させる。下型１６は、第２面ファスナ部分２５の分断面２５Ｍが露出するように形成されている。前記一部分３５は、下型１６の凹部４０により成形されて凸部状になっている。
（４）図９，図１０に示すように、作業者が第１カバー部材部分２２を引き上げ、矢印Ｂ方向に引張ってカバー部材１４を面ファスナ３から引き離す。符号１２はシートバックパッド１の第１溝部８（詳しくは第１溝部部分）の底部である。これにより、面ファスナ３の第１係合部１３が現れる。この第１係合部を表皮材２の面ファスナの被係合部に係合させて、表皮材２をシートバックパッド１に装着する。
［第２実施形態］
第１実施形態とは、シートバックパッド１の製造方法が少し異なり、前記第１溝部８の長手方向の端部が、第１実施形態の第１溝部８の長手方向の端部とは少し異なった形状に成形される。その他の構造は同一である。
第１実施形態とは、シートバックパッド１の製造方法が少し異なり、前記第１溝部８の長手方向の端部が、第１実施形態の第１溝部８の長手方向の端部とは少し異なった形状に成形される。その他の構造は同一である。
本実施形態のシートバックパッド１の製造方法は次の通りである。
（１）第１実施形態と同一構造の帯状体１５を準備する。
（１）第１実施形態と同一構造の帯状体１５を準備する。
（２）［帯状体取付け工程］（帯状体を下型の帯状体収容溝に収容する工程）
本実施形態で用いる下型１６は、第１実施形態の下型１６とは次の点で異なっている。つまり、図１１に示すように、複数の永久磁石１８のうち最も左端に位置する永久磁石１８の左側の下型部分を一段低くしてある。これは、後述するように、第１面ファスナ部分２３をシートバックパッド１に埋没させるためである。下型１６のその他の構造は第１実施形態の下型１６の構造と同一である。
図１１，図１２に示すように、カバー部材１４の他方の面１４Ｂが下型１６の帯状体収容溝１７の底面１７Ｓに当接するように帯状体収容溝１７に帯状体１５を収容して、帯状体収容溝１７の底部１７Ｔに配置した複数個の永久磁石１８にカバー部材１４を吸着させ、所定の形状に裁断した補強布７を上型にセットする。詳しくは、図６に示すように、カバー部材１４の一端部１４Ｔ側の第１被係合部部分２０と、面ファスナ３の一端部３Ｔ側の第１係合部部分２１との係合を解除して、カバー部材１４の一端部１４Ｔ側の第１カバー部材部分２２を、面ファスナ３の一端部３Ｔ側の第１面ファスナ部分２３から分離させる。そして図１１に示すように、第１カバー部材部分２２を、この第１カバー部材部分２２に連なる第２カバー部材部分２４側に折曲して第１カバー部材部分２２を第２カバー部材部分２４に重ね合わせた状態で、帯状体１５を帯状体収容溝１７に収容する。また、第２カバー部材部分２４側に折曲されて第２カバー部材部分２４に重ね合わせられた第１カバー部材部分２２の長手方向Ｊの両端部２２Ａ，２２Ｂのうち、帯状体１５の長手方向内方側Ｊ１に位置する一端部２２Ａを複数の永久磁石１８のうちの１個の永久磁石１８に吸着させる。
本実施形態で用いる下型１６は、第１実施形態の下型１６とは次の点で異なっている。つまり、図１１に示すように、複数の永久磁石１８のうち最も左端に位置する永久磁石１８の左側の下型部分を一段低くしてある。これは、後述するように、第１面ファスナ部分２３をシートバックパッド１に埋没させるためである。下型１６のその他の構造は第１実施形態の下型１６の構造と同一である。
図１１，図１２に示すように、カバー部材１４の他方の面１４Ｂが下型１６の帯状体収容溝１７の底面１７Ｓに当接するように帯状体収容溝１７に帯状体１５を収容して、帯状体収容溝１７の底部１７Ｔに配置した複数個の永久磁石１８にカバー部材１４を吸着させ、所定の形状に裁断した補強布７を上型にセットする。詳しくは、図６に示すように、カバー部材１４の一端部１４Ｔ側の第１被係合部部分２０と、面ファスナ３の一端部３Ｔ側の第１係合部部分２１との係合を解除して、カバー部材１４の一端部１４Ｔ側の第１カバー部材部分２２を、面ファスナ３の一端部３Ｔ側の第１面ファスナ部分２３から分離させる。そして図１１に示すように、第１カバー部材部分２２を、この第１カバー部材部分２２に連なる第２カバー部材部分２４側に折曲して第１カバー部材部分２２を第２カバー部材部分２４に重ね合わせた状態で、帯状体１５を帯状体収容溝１７に収容する。また、第２カバー部材部分２４側に折曲されて第２カバー部材部分２４に重ね合わせられた第１カバー部材部分２２の長手方向Ｊの両端部２２Ａ，２２Ｂのうち、帯状体１５の長手方向内方側Ｊ１に位置する一端部２２Ａを複数の永久磁石１８のうちの１個の永久磁石１８に吸着させる。
（３）［発泡成形工程］
下型１６に発泡樹脂原液（ウレタン原液）を供給し、上型（図示せず）を下型１６に被せて発泡樹脂原液を発泡させる。これにより、面ファスナ３の他方の面３Ｂ側のアンカー部１９が埋没したシートバックパッド１を成形する。本工程では、第１面ファスナ部分２３の全体を露出させた状態で発泡樹脂原液を発泡させて、前記第１面ファスナ部分２３をシートバックパッド１に埋没させる。
下型１６に発泡樹脂原液（ウレタン原液）を供給し、上型（図示せず）を下型１６に被せて発泡樹脂原液を発泡させる。これにより、面ファスナ３の他方の面３Ｂ側のアンカー部１９が埋没したシートバックパッド１を成形する。本工程では、第１面ファスナ部分２３の全体を露出させた状態で発泡樹脂原液を発泡させて、前記第１面ファスナ部分２３をシートバックパッド１に埋没させる。
（４）図１３，図１４に示すように、作業者が第１カバー部材部分２２を引き上げ、矢印Ｂ方向に引張ってカバー部材１４を面ファスナ３から引き離す。符号１２はシートバックパッド１の第１溝部８（詳しくは第１溝部部分）の底部である。これにより、面ファスナ３の第１係合部１３が現れる。この第１係合部を表皮材２の面ファスナの被係合部に係合させて、表皮材２をシートバックパッド１に装着する。
［別実施形態］
本発明はシートクッションパッドにも適用することができる。
本発明はシートクッションパッドにも適用することができる。
１ クッションパッド（シートバックパッド）
２ 表皮材
３ 面ファスナ
３Ａ 面ファスナの一方の面
３Ｂ 面ファスナの他方の面
３Ｔ 面ファスナの一端部
４ ワイヤー
５ サイド部
６ センター部
７ 補強布
８ 第１溝部
９ 第２溝部
１０ 第３溝部
１１ 長孔
１２ 第２溝部部分の底部
１３ 第１係合部
１４ カバー部材
１４Ａ カバー部材の一方の面
１４Ｂ カバー部材の他方の面
１４Ｔ カバー部材の一端部
１５ 帯状体
１６ 成形型（下型）
１７ 帯状体収容溝
１７Ｓ 帯状体収容溝の底面
１７Ｔ 帯状体収容溝の底部
１８ 永久磁石
１９ アンカー部
２０ 第１被係合部部分
２１ 第１係合部分
２２ 第１カバー部材部分
２２Ａ 第１カバー部材の一端部
２２Ｂ 第１カバー部材の他端部
２３ 第１面ファスナ部分
２４ 第２カバー部材部分
２５ 第２面ファスナ部分
２５Ｍ 第２面ファスナ部分の分断面
３５ クッションパッドの一部分
２７ 第１係合素子
２８ 第２係合素子
３０ 第３係合素子
５５ 第１被係合部
１００ シートバック
Ｊ 帯状体収容溝の長手方向
Ｊ１ 帯状体の長手方向内方側
２ 表皮材
３ 面ファスナ
３Ａ 面ファスナの一方の面
３Ｂ 面ファスナの他方の面
３Ｔ 面ファスナの一端部
４ ワイヤー
５ サイド部
６ センター部
７ 補強布
８ 第１溝部
９ 第２溝部
１０ 第３溝部
１１ 長孔
１２ 第２溝部部分の底部
１３ 第１係合部
１４ カバー部材
１４Ａ カバー部材の一方の面
１４Ｂ カバー部材の他方の面
１４Ｔ カバー部材の一端部
１５ 帯状体
１６ 成形型（下型）
１７ 帯状体収容溝
１７Ｓ 帯状体収容溝の底面
１７Ｔ 帯状体収容溝の底部
１８ 永久磁石
１９ アンカー部
２０ 第１被係合部部分
２１ 第１係合部分
２２ 第１カバー部材部分
２２Ａ 第１カバー部材の一端部
２２Ｂ 第１カバー部材の他端部
２３ 第１面ファスナ部分
２４ 第２カバー部材部分
２５ 第２面ファスナ部分
２５Ｍ 第２面ファスナ部分の分断面
３５ クッションパッドの一部分
２７ 第１係合素子
２８ 第２係合素子
３０ 第３係合素子
５５ 第１被係合部
１００ シートバック
Ｊ 帯状体収容溝の長手方向
Ｊ１ 帯状体の長手方向内方側
Claims (3)
- 帯状の面ファスナの一方の面側の第１係合部と、磁性を備えた帯状のカバー部材の一方の面側の第１被係合部とを係合解除自在に係合させて成る帯状体を、前記カバー部材の他方の面が成形型の帯状体収容溝の底面に当接するように前記帯状体収容溝に収容して、前記帯状体収容溝の底部に配置した永久磁石に前記カバー部材を吸着させ、前記成形型に発泡樹脂原液を供給し発泡させて、前記面ファスナの他方の面側のアンカー部が埋没したクッションパッドを成形するクッションパッドの製造方法であって、
前記帯状体を前記帯状体収容溝に収容する工程において、
前記カバー部材の一端部側の第１被係合部部分と、前記面ファスナの一端部側の第１係合部部分との係合を解除して、前記カバー部材の一端部側の第１カバー部材部分を、前記面ファスナの一端部側の第１面ファスナ部分から分離させるとともに、前記第１カバー部材部分を、前記第１カバー部材部分に連なる第２カバー部材部分側に折曲して前記第１カバー部材部分を第２カバー部材部分に重ね合わせ、前記第１面ファスナ部分に連なる第２面ファスナ部分から前記第１面ファスナ部分を分断し除去した前記帯状体を前記帯状体収容溝に収容し、
前記第２面ファスナ部分の分断面を露出させた状態で前記発泡樹脂原液を発泡させて、前記第２面ファスナ部分の分断面に前記クッションパッドの一部分を一体化させるクッションパッドの製造方法。 - 帯状の面ファスナの一方の面側の第１係合部と、磁性を備えた帯状のカバー部材の一方の面側の第１被係合部とを係合解除自在に係合させて成る帯状体を、前記カバー部材の他方の面が成形型の帯状体収容溝の底面に当接するように前記帯状体収容溝に収容して、前記帯状体収容溝の底部に配置した永久磁石に前記カバー部材を吸着させ、前記成形型に発泡樹脂原液を供給し発泡させて、前記面ファスナの他方の面側のアンカー部が埋没したクッションパッドを成形するクッションパッドの製造方法であって、
前記帯状体を前記帯状体収容溝に収容する工程において、
前記カバー部材の一端部側の第１被係合部部分と、前記面ファスナの一端部側の第１係合部部分との係合を解除して、前記カバー部材の一端部側の第１カバー部材部分を、前記面ファスナの一端部側の第１面ファスナ部分から分離させるとともに、前記第１カバー部材部分を、前記第１カバー部材部分に連なる第２カバー部材部分側に折曲して前記第１カバー部材部分を第２カバー部材部分に重ね合わせた状態で、前記帯状体を前記帯状体収容溝に収容し、
前記第１面ファスナ部分を露出させた状態で前記発泡樹脂原液を発泡させて、前記第１面ファスナ部分を前記クッションパッドに埋没させるクッションパッドの製造方法。 - 前記永久磁石を前記帯状体収容溝の底部に前記帯状体収容溝の長手方向に間隔をあけて複数個配置し、前記第２カバー部材部分側に折曲されて前記第２カバー部材部分に重ね合わせられた前記第１カバー部材部分の長手方向の両端部のうち、前記帯状体の長手方向内方側に位置する一端部を、複数の前記永久磁石のうちの１個の永久磁石に吸着させる請求項１又は２記載のクッションパッドの製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP2006120850A JP4836650B2 (ja) | 2006-04-25 | 2006-04-25 | クッションパッドの製造方法 |
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| JP2006120850A JP4836650B2 (ja) | 2006-04-25 | 2006-04-25 | クッションパッドの製造方法 |
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|---|---|
| JP2007289410A true JP2007289410A (ja) | 2007-11-08 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN102285030A (zh) * | 2011-08-19 | 2011-12-21 | 江苏辉达塑模科技有限公司 | 塑料模具分型面平衡垫块机构 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01163019A (ja) * | 1987-12-15 | 1989-06-27 | Inoue Mtp Co Ltd | 面ファスナーを一体に固着する発泡成形品の製造方法 |
| JPH09220725A (ja) * | 1995-12-11 | 1997-08-26 | Tokyo Seat Kk | 吊り込み用面状ファスナ一体発泡型 |
| JP2002355828A (ja) * | 2001-03-28 | 2002-12-10 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 発泡成形品に対する面ファスナの取付け方法 |
| JP2004505704A (ja) * | 2000-08-16 | 2004-02-26 | ゴットリープ ビンダー ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー | ファスナー部 |
-
2006
- 2006-04-25 JP JP2006120850A patent/JP4836650B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01163019A (ja) * | 1987-12-15 | 1989-06-27 | Inoue Mtp Co Ltd | 面ファスナーを一体に固着する発泡成形品の製造方法 |
| JPH09220725A (ja) * | 1995-12-11 | 1997-08-26 | Tokyo Seat Kk | 吊り込み用面状ファスナ一体発泡型 |
| JP2004505704A (ja) * | 2000-08-16 | 2004-02-26 | ゴットリープ ビンダー ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー | ファスナー部 |
| JP2002355828A (ja) * | 2001-03-28 | 2002-12-10 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 発泡成形品に対する面ファスナの取付け方法 |
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| CN102285030A (zh) * | 2011-08-19 | 2011-12-21 | 江苏辉达塑模科技有限公司 | 塑料模具分型面平衡垫块机构 |
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