JP2007283660A - プラスチックバッグの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】口栓用のポートが溶着されたプラスチックバッグの製造方法であって、ポート溶着部におけるピンホールの発生を確実に防止し得るプラスチックバッグの製造方法を提供する。
【解決手段】プラスチックバック（１Ａ）の製造方法においては、プラスチックシート積層体（１０）にヒートシールを施してバック本体（１）を製造した後、トップシール部（１２）のポート挿入穴にポート（２）のポート本体（２１）を挿入して溶着する。その際、溶着用の加熱金型（８１）と加温用の補助金型（８５）とから成る２分割構造のポート溶着用ヒートシール金型装置（８）を使用し、ポート挿入穴の部位を加熱金型（８１）によって加熱溶融する間、ポート挿入穴に対してバック本体（１）の中央側に隣接する部位を補助金型（８５）によって融点未満の温度に加温して軟化させ、シート（１ｓ）の復元力を緩和して境界部分（Ｐ）の薄肉化を防止する。
【選択図】図１

Description

本発明は、プラスチックバッグの製造方法に関するものであり、詳しくは、医療用や医薬品用のプラスチックバッグであって、インフレーションチューブ等のプラスチックシート積層体にヒートシールを施して成り且つヒートシール部に口栓用のポートが溶着されたプラスチックバッグの製造方法に関するものである。

医療用や医薬品用のプラスチックバッグは、ヒートシール装置を使用し、例えば、インフレーションチューブ等の帯状のプラスチックシート積層体にヒートシールを施すことにより製造される。そして、バッグ本体のトップシール部には、液状物を充填、排出するためのポートが加熱溶着される。
特開平７−２６５３７８号公報

図１１は、従来の製造方法により得られるプラスチックバッグのポート溶着部を示す平面図およびポート溶着部をXI−XI線に沿って破断した断面図である。上記のプラスチックバッグの製造においては、図１１（ａ）に示す様に、トップシール部（１２）にポート挿入穴が形成されたバック本体（１）をヒートシールにより製造した後、ポート（２）の円形パイプ状のポート本体を前記のポート挿入穴に挿入して溶着する。

ポート（２）の溶着においては、図１１（ｂ）に示す様に、２分割構造の溶着用の加熱金型（ポート溶着用ヒートシール金型装置）をトップシール部（１２）の両面から押し付け、ポート挿入穴を形成している２枚のプラスチックシート（１ｓ）をポート本体の外周に溶着する。なお、加熱金型の加熱面は、ポート挿入穴の両側部分に当接する２つのシート部加熱面と、これらシート部加熱面の間に設けられてポート本体の挿入部分に当接する半円筒状のポート部加熱面とから構成されている。図１１において、符号（１０）はプラスチックシート（１ｓ）の積層体を示し、符号（１２ｂ）は加熱金型によって溶着された溶着部を示す。

ところで、従来のプラスチックバッグの製造方法では、図１１（ｂ）に示す様に、トップシール部（１２）にポート（２）を溶着した際、ポート（２）の周囲の溶着部（１２ｂ）において次の様な問題が生じる。

すなわち、溶着部（１２ｂ）に対してバック本体（１）の中央部側に隣接する非溶着部は、ポート（２）を挿入した場合、ポート本体の形状に倣って円筒状に湾曲し、２枚のシート（１ｓ）が離間して膨らんだ状態となる（図１１（ａ）参照）。一方、溶着部（１２ｂ）のうち、ポート（２）のポート本体の両側の平面状に溶着された部位とポート本体の周面に溶着された部位との切返し部分は、２枚のシート（１ｓ）が略直角に折り曲げられた状態で溶着される（図１１（ｂ）参照）。その結果、上記の切返し部分のポート本体の先端側に位置する端部と上記の円筒状に湾曲した非溶着部との境界部分（Ｐ）においては、溶着直後に、互いに離間する方向（膨らんだ状態）への各シート（１ｓ）の復元力が溶着部と非溶着部との界面に作用する。これにより、斯かる界面およびその近傍が薄肉化し、ピンホールが発生し易くなる。

本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、インフレーションチューブ等のプラスチックシート積層体にヒートシールを施して成り且つヒートシール部に口栓用のポートが溶着されたプラスチックバッグの製造方法であって、ポート溶着部におけるピンホールの発生を確実に防止し得るプラスチックバッグの製造方法を提供することにある。

上記の課題を解決するため、本発明では、バッグ本体のヒートシール部にポート本体を溶着する際、溶着用の加熱金型と加温用の補助金型とを組み合わせて成る特定のポート溶着用ヒートシール金型装置を使用し、ポート挿入穴に対してバック本体の中央側に隣接する部位を補助金型によってプラスチックシートの融点よりも低い温度（所定温度）に加熱して軟化させることにより、プラスチックシートの剛性によって溶着部と非溶着部との境界部分に作用する復元力を緩和し、前記の境界部分における薄肉化を防止する様にした。

すなわち、本発明の要旨は、プラスチックシート積層体にヒートシールを施して成るバッグ本体と、当該バック本体のヒートシール部に溶着された口栓用のポートとを備えたプラスチックバッグの製造方法であって、バッグ本体の１つのヒートシール部に形成されたポート挿入穴にポートの円形パイプ状のポート本体を挿入して当該ポート本体をポート溶着用ヒートシール金型装置により溶着するに当たり、ポート溶着用ヒートシール金型装置として、相対的に又は相互に接近離間可能な２分割構造の溶着用の加熱金型と、当該加熱金型と共に接近離間可能な２分割構造の加温用の補助金型とを組み合わせて成るヒートシール金型装置を使用し、ポート挿入穴を形成するプラスチックシート積層体を加熱金型によって加熱溶融してポート本体に溶着する間、ポート挿入穴に対してバック本体の中央側に隣接する部位のプラスチックシート積層体を補助金型によって融点未満の温度に加温して軟化させることを特徴とするプラスチックバッグの製造方法に存する。

本発明に係るプラスチックバッグの製造方法によれば、バッグ本体のヒートシール部にポートのポート本体を溶着する際、ポート挿入穴に対してバック本体の中央側に隣接する部位を加温用の補助金型で軟化させ、各プラスチックシートのポート本体への溶着部と非溶着部との境界部分におけるこれらシートの復元力を緩和できるため、前記の境界部分の薄肉化を防止でき、ポート溶着部におけるピンホールの発生を防止することが出来る。

本発明に係るプラスチックバッグの製造方法の一実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の製造方法により得られるプラスチックバッグのポート溶着部を示す平面図およびポート溶着部をI−I線に沿って破断した断面図であり、図２は、本発明の製造方法により得られるプラスチックバッグの一形態の全体を示す平面図である。また、図３〜図１０は、本発明の製造方法に適用される装置および部材の一例を示す図であり、そのうち、図９は、ポートの溶着に使用されるポート溶着用ヒートシール金型装置を示す正面図およびヒートシール金型装置の加熱金型と補助金型の組合せ構造を示す縦断面図、図１０は、図９のヒートシール金型装置のパーティング面である加熱金型の加熱面と補助金型の加温面を示す平面図である。

先ず、本発明に係るプラスチックバッグの製造方法により得られるプラスチックバックについて説明する。プラスチックバックは、図２に符号（１Ａ）で示されており、医療用の輸液バッグ、液体医薬品の包装用バッグ、飲料包装用バッグ等、液状物を収容するバッグとして使用される。斯かるプラスチックバック（１Ａ）は、図２に示す様に、プラスチックシート積層体（１０）（図４及び図８参照）にヒートシールを施して成るバック本体（１）と、当該バック本体のヒートシール部、通常はトップシール部（１２）に溶着された口栓用のポート（２）とを備えている。

バック本体（１）の構成材料、すなわち、プラスチックシート積層体（１０）の材料としては、オレフィン系樹脂が使用される。層構成は、単層であってもよいし、複層であってもよい。上記のオレフィン系樹脂としては、ポリエチレンとポリプロピレン系ポリマーが代表的である。ポリエチレンとしては、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレンと線状低密度ポリエチレンの混合物、低密度ポリエチレンとメタタロセン触媒を使用して得られる低密度ポリエチレンとの混合物、低密度ポリエチレンと高密度ポリエチレンの混合物、高密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンとメタタロセン触媒を使用して得られる低密度ポリエチレンとの混合物、低密度ポリエチレンとポリオレフィン系エラストマーの混合物などが挙げられる。また、ポリプロピレン系ポリマーとしては、ポリプロピレンの他、ポリプロピレンとメタタロセン触媒を使用して得られるポリプロピレンの混合物、オレフィン系特殊共重合軟質樹脂を含むポリプロピレンターポリマー、ポリプロピレンとポリオレフィン系エラストマーの混合物などが挙げられる。

本発明において、バック本体（１）（プラスチックシート積層体（１０））を構成するプラスチックシート（以下、「シート」と言う。）（１ｓ）にはフィルムが含まれ、その１枚の厚さは、強度、加工性、コストなどの観点から、通常は１５０〜４００μｍ、好ましくは２００〜３００μｍとされる。バック本体（１）は、後述する様にプラスチックシート積層体（１０）に２方シール又は４方シールを施すことにより、平面形状（内容物充填前の扁平形状）を通常は略方形に形成される。バック本体（１）の平面寸法（充填前の平面寸法）は、用途によっても異なるが、一般的には充填容量が５００ｍｌの場合で１４〜１６ｃｍ×２４〜２６ｃｍ程度である。

ポート（２）は、後述する様に射出成形および加熱整形によって作製され、その構成材料としては、射出成形可能で且つバック本体（１）に溶着可能な上記と同様の樹脂が使用される。ポート（２）は、バック本体（１）に液状物を充填し且つバック本体（１）から液状物を排出するためのパイプ状の口部材であり、図２及び図５（ａ）に示す様に、円形パイプ状形成され且つバック本体（１）の例えばトップシール部（１２）に溶着されるポート本体（２１）と、当該ポート本体の一端に設けられ且つ打栓溶着方式（図に例示した方式）や螺子蓋方式などの栓部材を取付可能に構成された口栓装着部（２２）とから成る。ポート（２）のポート本体（２１）の大きさは、概略、長さが２５〜５０ｍｍ程度、外径が８〜２０ｍｍ程度、肉厚が１．０〜２．５ｍｍ程度である。

また、本発明においては、バック本体（１）のトップシール部（１２）において、ポート（２）のポート本体（２１）を囲むプラスチックシート積層体（１０）の各シート（１ｓ）の突合せ部分（図１（ｂ）参照）とポート本体（２１）の外周面との界面を完全に一体化し且つその溶着強度を高めるため、特定形状のポート（２）を使用することも出来る。すなわち、ポート（２）は、図５（ｂ）〜（ｄ）に示す様に、円形パイプ状のポート本体（２１）の外周面に対して当該ポート本体の中心線周りに対称な位置に一対の薄肉の張出し片（２３）を張り出して構成されてもよい。

図５（ｂ）に示すポート（２）は、ポート本体（２１）の先端部の外周面に対し、当該ポート本体の中心線に沿って細長に形成された羽根状の張出し片（２３）を前記の中心線周りに対称な位置に一対配置した構造を備えている。図５（ｃ）に示すポート（２）は、ポート本体（２１）の先端部の外周面に当該ポート本体の基部よりも大径の台座部を設け、当該台座部の外周面に対し、図５（ｂ）と同様の羽根状の張出し片（２３）を中心線周りに対称な位置に一対配置した構造を備えている。また、図５（ｄ）に示すポート（２）は、ポート本体（２１）の先端部の外周面に対し、リング状凹凸部（２４）を形成し、かつ、図５（ｂ）と同様の羽根状の張出し片（２３）を一対配置した構造を備えている。

更に、本発明においては、図８に示す様に、トップシール部（１２）にポート（２）を溶着した際、ポート本体（２１）の外周面を囲む各シート（１ｓ）の突合せ部分の溶着強度を高めるため、溶着前のポート（２）における各張出し片（２３）の張出し方向に沿った厚さ部分の断面形状は、尖鋭な略三角形状に形成されているのが好ましい。しかも、ポート（２）における各張出し片（２３）のポート本体（２１）外周面からの張出し長さは、シート（１ｓ）の厚さの２〜１０倍に設定される。そして、ポート（２）における各張出し片（２３）のポート本体（２１）の中心線に沿った長さは、バック本体（１）のトップシール部（１２）のポート挿入穴の長さの０．６〜０．９５倍に設定される。

上記の様なポート（２）は、図１（ｂ）に示す様に、バック本体（１）のヒートシール部である例えばトップシール部（１２）に形成されたポート挿入穴に挿入され、後述するポート溶着用ヒートシール金型装置（８）を使用することにより、プラスチックシート積層体（１０）の２枚のシート（１ｓ）によってポート本体（２１）を挟み込まれた状態で溶着される。特に、図５（ｂ）〜（ｄ）に示すポート（２）は、図８に示す様に、プラスチックシート積層体（１０）の２枚のシート（１ｓ）によってポート本体（２１）の各張出し片（２３）を挟み込まれた状態で溶着される。

プラスチックバック（１Ａ）においては、上記の様に、ポート本体（２１）に一対の張出し片（２３）が設けられたポート（２）を使用することにより、トップシール部（１２）にポート（２）を溶着した際、ポート本体（２１）の外周面を囲む各シート（１ｓ）の突合せ部分に張出し片（２３）を介在させ、突合せ部分において各シート（１ｓ）の屈曲部分を鈍角の曲面に形成して張出し片（２３）と一体化させることが出来るため、各シート（１ｓ）の屈曲部分の薄肉化を低減でき、突合せ部分とポート本体（２１）の外周面との界面における溶着強度を一層高めることが出来できる。

次に、本発明に係る上記のプラスチックバック（１Ａ）の製造方法について説明する。プラスチックバック（１Ａ）の製造においては、前述のプラスチックシート積層体（１０）にヒートシールを施すことにより（図３及び図４参照）、例えばトップシール部（１２）にポート挿入穴が形成されたバック本体（１）を製造した後（図２参照）、前述のポート（２）を使用し（図５参照）、バック本体（１）のトップシール部（１２）のポート挿入穴にポート本体（２１）を挿入し、プラスチックシート積層体（１０）の２枚のシート（１ｓ）によってポート本体（２１）を挟み込んだ状態において、ヒートシール金型装置（８）によりポート本体（２１）を溶着する（図９及び図１０参照）。以下、（I）バック本体（１）の製造工程、（II）ポート（２）の製造工程、および、（III）ポート（２）の溶着工程を順次に説明する。

（I）バック本体の製造工程：
バック本体（１）は、例えば図３に示す様なヒートシール装置（３）を使用し、プラスチックシート積層体（１０）にヒートシールを施して製造される。プラスチックシート積層体（１０）としては、インフレーションチューブ、または、独立した２枚のシート（１ｓ）を重ね合わせた積層体が使用されるが、インフレーションチューブを使用する場合には、２方シールを施すことによりバック本体（１）を製造でき、また、２枚のシート（１ｓ）から成る積層体を使用する場合には、４方シールを施すことによりバック本体（１）を製造できる。

ヒートシール装置（３）としては、通常、ロータリー方式のヒートシール装置又は図３に示す様なライン方式のヒートシール装置が使用される。図示しないが、ロータリー方式のヒートシール装置は、概略、ローターの外周面に一定間隔で多数配置された基台としてのシール用受金の表面にプラスチックバック（１Ａ）の１つ分に相当する材料のプラスチックシート積層体（１０）を逐次供給すると共に、一方向にローターを回転させる間、ローターの外周側に配置されたヒートシール金型（４）及びヒートシール部冷却金型（５）（図４参照）を順次に押し付けることにより、ヒートシールを施す様になされている。

ライン方式のヒートシール装置（３）は、図３（ａ）に示す様に、原反ロールから連続的に供給される帯状のプラスチックシート積層体（１０）に連続的にヒートシールを施す装置であり、通常、複数台が直線的に配置される。図３（ａ）に例示した装置は縦型構造の装置であり、各ヒートシール装置（３）は、上面にシール用受金（３２）が配置された装置架台（３１）と、当該シール用受金の上方に昇降可能に配置されたヒートシール金型（４）と、シール用受金（３２）の側方に配置され且つヒートシール金型（４）とシール用受金（３２）の間に進退可能に構成されたヒートシール部冷却金型（５）とを備え、シール用受金（３２）の表面に供給されたプラスチックシート積層体（１０）に対し、ヒートシール金型（４）でヒートシールを行い、次いで、ヒートシール部冷却金型（５）でヒートシール部を冷却する様になされている。

具体的には、図３（ｂ）に示す様に、ヒートシール金型（４）は、加熱手段としてのヒーター又は熱媒体流路が内部に配置された金型基台（３５）に設けられ、金型基台（３５）は、鉛直に配置されたシリンダー装置などの駆動機構（３３）の先端にヒートシール金型（４）を下方に向けて取り付けられる。従って、ヒートシール金型（４）は、駆動機構（３３）を作動させて下降させることにより、シール用受金（３２）の表面のプラスチックシート積層体（１０）に押し当てることが出来る。なお、ヒートシール金型（４）の温度は、金型基台（３５）内部の加熱手段の制御により、通常、プラスチックシート積層体（１０）の融点よりも３０〜７０℃高い温度、例えば低密度ポリエチレンの場合で１５５〜１９５℃程度に制御される。

一方、ヒートシール部冷却金型（５）は、一定温度を保つため、加熱装置および冷却装置を備えた温度調節手段としての冷却水循環器に管路で接続されることにより、内部に冷却水を循環可能に構成される。そして、図３（ｂ）に示す様に、水平に配置されたシリンダー装置などの駆動機構（３４）の先端の金型基台（３６）にヒートシール部冷却金型（５）を下方に向けて取り付けられる。更に、金型基台（３６）は、弾性部材が挿入された支持部材（３７）を介して駆動機構（３４）の先端に取り付けられ、前記の弾性部材によって上方に付勢されることにより、常時、ヒートシール金型（４）とシール用受金（３２）の間の一定の高さに保持される。しかも、金型基台（３６）の上面側外周部には、上記のヒートシール金型（４）の金型基台（３５）のベース部に係合するヘッドピン（３８）が突設されている。

従って、図３（ｃ）に示す様に、ヒートシール部冷却金型（５）は、ヒートシール金型（４）が上昇している際に駆動機構（３４）を作動させて前進させることにより、シール用受金（３２）の上方に位置させることが出来、そして、駆動機構（３３）を作動させてヒートシール金型（４）と共にヘッドピン（３８）を介して下降させることにより、シール用受金（３２）の表面のプラスチックシート積層体（１０）に押し当てることが出来る。なお、ヒートシール部冷却金型（５）の温度は、通常、プラスチックシート積層体（１０）の融点よりも８０〜１２０℃程度低い温度、例えば２０〜６０℃程度に制御される。

上記の様なロータリー方式あるいはライン方式のヒートシール装置（３）に組み込まれるヒートシール金型（４）としては、２方シールを施すための図４（ａ）に示す様な平面形状のもの、または、４方シールを施すための図４（ｂ）に示す様な平面形状のものが挙げられる。

図４（ａ）に示す２方シール用のヒートシール金型（４）は、金型基台（３５）の表面にそれぞれ突設されたトップシール構成部（４ａ）及びボトムシール構成部（４ｂ）とから成る。トップシール構成部（４ａ）は、ポート（２）装着用のポート挿入穴を形成するため、ポート挿入穴に相当する部位を欠落させた形状の２分割構造を有し、各分割部分の平面形状を略Ｌ字状に形成される。また、ボトムシール構成部（４ｂ）は、平面形状を扁平な凹状に形成される。

一方、図４（ｂ）に示す４方シール用のヒートシール金型（４）は、金型基台（３５）の表面に突設され且つ相互に連続するトップシール構成部（４ａ）、ボトムシール構成部（４ｂ）及びサイドシール構成部（４ｃ）とから成る。すなわち、図４（ｂ）に示すヒートシール金型（４）は、上記の図４（ａ）に示す金型と同様の分割構造のトップシール構成部（４ａ）とボトムシール構成部（４ｂ）とを２つのサイドシール構成部（４ｃ）で繋いだ構造を備えている。

なお、図４（ａ）及び（ｂ）に示すヒートシール金型（４）においては、バック本体（１）の肩口、ポート挿入穴の立上り部分および底辺の両角部の破袋強度を高めるため、前記の肩口、立上り部分、底辺の両角部にそれぞれ相当するトップシール構成部（４ａ）及びボトムシール構成部（４ｂ）の各入隅部および出隅部が円弧状に形成される。また、トップシール構成部（４ａ）及びボトムシール構成部（４ｂ）には、溶着熱量を軽減するための開口が設けられ、ボトムシール構成部（４ｂ）の中央には、吊下げ用の穴を形成するために円形の開口が設けられる。

また、上記の様なヒートシール金型（４）は、プラスチックシート積層体（１０）にヒートシールを施す際、バック本体（１）の各ヒートシール部（トップシール部（１２）、ボトムシール部（１３）、サイドシール部（１４））の内縁（１５）（図２参照）に相当する部位におけるバンクの発生を抑制し、バンク基部の薄肉化を防止するため、バッグ内側寄りの角部が曲面に形成された加熱面（４ｓ）を有し、かつ、加熱面（４ｓ）は、バッグ内側寄りの角部に沿う縁部（４０）をシール用受金（３２）に対して後退させた２段構造に構成される。縁部（４０）の幅はシート（１ｓ）の厚さの１５０〜１３００％に設定され、縁部（４０）の後退深さ（段差の深さ）はシート（１ｓ）の厚さの５〜２５％に設定される。

ヒートシール金型（４）においては、加熱面（４ｓ）を上記の様な２段構造に構成することにより、プラスチックシート積層体（１０）に当該ヒートシール金型を押し付けた際、加圧力を損なうことなく、シート表面の溶融樹脂の逃げ代を確保でき、大きなバンクの発生やバンク基部の薄肉化を防止できる。

また、上記の様な各方式のヒートシール装置において使用されるヒートシール部冷却金型（５）は、温度設定の違い、平面寸法の僅かな違い等を除き、前述のヒートシール金型（４）と同等の平面形状を有する。すなわち、ヒートシール部冷却金型（５）としては、２方シールを施す場合には図４（ａ）に示す様な平面形状のもの、４方シールを施す場合には図４（ｂ）に示す様な平面形状のものが使用される。図４中の括弧内の符号が冷却金型およびその構成要素を示す。

図４（ａ）に示す２方シール用のヒートシール部冷却金型（５）は、金型基台（３６）の表面にそれぞれ突設されたトップシール冷却部（５ａ）及びボトムシール冷却部（５ｂ）とから成り、図４（ｂ）に示す４方シール用のヒートシール部冷却金型（５）は、金型基台（３６）の表面に突設され且つ相互に連続するトップシール冷却部（５ａ）、ボトムシール冷却部（５ｂ）及びサイドシール冷却部（５ｃ）とから成る。上記の各部位の形状的特徴はヒートシール金型（４）におけるのと同様である。

また、上記のヒートシール部冷却金型（５）は、ヒートシール部に冷却を施す際、各ヒートシール部の内縁（１５）（図２参照）に仮に微小バンクが生じていた場合でもその埋没を防止し且つ前記の内縁（１５）を平坦化してその強度を一層高めるため、バッグ内側寄りの角部が曲面に形成された冷却面（５ｓ）を有し、かつ、冷却面（５ｓ）は、バッグ内側寄りの角部に沿う縁部（５０）をシール用受金（３２）に対して後退させた２段構造に構成される。縁部（５０）の幅はシート（１ｓ）の厚さの２５０〜２１００％に設定され、縁部（５０）の後退深さ（段差の深さ）はシート（１ｓ）の厚さの５〜３０％に設定される。

更に、ヒートシール部冷却金型（５）においては、上記の縁部（５０）がヒートシール金型（４）の加熱面（４ｓ）の縁部（４０）よりも幅広に構成されており、しかも、冷却面（５ｓ）における段差の起点（後退した縁部（５０）への立ち下り部分）は、加熱面（４ｓ）における段差の起点（後退した縁部（４０）への立ち下り部分）に対し、バッグ外側寄りに位置している。すなわち、ヒートシール部を形成する際の押付け位置にあるヒートシール金型（４）と、溶着直後のヒートシール部を冷却する際の押付け位置にあるヒートシール部冷却金型（５）とを比較した場合、冷却面（５ｓ）の段差の起点位置が加熱面（４ｓ）の段差の起点位置よりもバッグ外側寄りにずれている。そして、そのずれ量は、シートの厚さの５０〜２００％に相当する大きさに設定されている。

ヒートシール部冷却金型（５）においては、冷却面（５ｓ）の縁部（５０）を加熱面（４ｓ）の縁部（４０）よりも幅広に構成し且つ冷却面（５ｓ）の段差を加熱面（４ｓ）の段差よりもバッグ外側寄りにずらすことにより、冷却面（５ｓ）の押付けによって更に拡がるヒートシール時の体積膨張部分（ヒートシール部の内縁（１５））の逃げ代を確保でき、これにより、ヒートシール部を略完全に平坦化でき、脆弱部が形成されるのを防止することが出来る。なお、上記のヒートシール金型（４）の加熱面（４ｓ）及びシール用受金（３２）の表面は、ヒートシールの繰返しによる溶融樹脂の付着を防止するため、フッ素系樹脂で被覆されているのが好ましい。また、ヒートシール部冷却金型（５）の冷却面（５ｓ）は、錆の付着を防止するため、フッ素系樹脂またはクロームメッキ層で被覆される。

上記の様に、バック本体（１）の製造においては、特定のヒートシール金型（４）及びヒートシール部冷却金型（５）を使用してラスチックシート積層体（１０）にヒートシールを施すことにより、ヒートシール部におけるシール強度を向上でき、液体充填後にヒートシール部における所謂エッジ切れや伸び切れを生ずることのないバック本体（１）を製造することが出来る。

（II）ポートの製造工程：
ポート（２）の製造工程においては、バック本体（１）の製造工程とは別個に、図５に示す様な前述のポート（２）を製造する。ポート（２）は、射出成形された図６（ａ）に示す様なポート構成部材（２０）を加熱整形することにより製造される。図６（ａ）に示すポート構成部材（２０）は、略円形パイプ状のポート本体（２１）と当該ポート本体の基端側に形成された口栓装着部（２２）とを有し、かつ、ポート本体（２１）の先端側が厚肉の拡径部（２３ｐ）に形成されている。ポート本体（２１）は、拡径部（２３ｐ）を除き、円形パイプ状に形成される。口栓装着部（２２）は、前述のポート（２）の口栓装着部である。

ポート構成部材（２０）は、有効に機能する張出し片（２３）をポート（２）に形成するため、ポート本体（２１）の拡径されていない基端側の外径（ｄ_０）に対し、拡径部（２３ｐ）の最大外径（ｄ_１）が１．０１〜１．０５倍、ポート本体（２１）の中心線に沿った拡径部（２３ｐ）の長さ（ｌ_１）が０．６０〜２．５倍、ポート本体（２１）の先端の外径（ｄ_２）が１．０〜０．９０倍に設定される。具体的には、ポート本体（２１）の基端側の外径（ｄ_０）は８〜２０ｍｍ程度、拡径部（２３ｐ）の最大外径（ｄ_１）は８．３〜２１ｍｍ程度、拡径部（２３ｐ）の長さ（ｌ_１）は１０〜２５ｍｍ程度、先端の外径（ｄ_２）は７．２〜１８ｍｍ程度であり、ポート本体（２１）の基端側の肉厚は１．０〜２．５ｍｍ程度である。

本発明においては、ポート構成部材（２０）の拡径部（２３ｐ）の大きさを上記の様に設定することにより、前述した適切な大きさの張出し片（２３）をポート（２）のポート本体（２１）に形成することが出来、これにより、トップシール部（１２）にポート（２）を溶着した際、ポート本体（２１）の外周面を囲む各シート（１ｓ）の突合せ部分と張出し片（２３）とをより完全に一体化させることが出来る。そして、上記のポート構成部材（２０）は、ポート本体（２１）の先端側が膨出する拡径部（２３ｐ）に形成されているだけであるから、通常の射出成形によって容易に製造することが出来る。

ポート（２）は、射出成形された上記のポート構成部材（２０）の先端側の拡径部（２３ｐ）を整形金型（７ａ）（図７参照）によって加熱整形することにより製造される。ポート構成部材（２０）の加熱整形においては、成形精度および成形効率を高めるため、図６（ｂ）に示す様な加熱炉装置（６）を使用し、予めポート本体（２１）の拡径部（２３ｐ）に加熱処理を施し、拡径部（２３ｐ）を半溶融状態にする。

加熱炉装置（６）は、図６（ｂ）に示す様に、短軸円筒状のケーシングに加熱手段としての電熱ヒーター（６１）を収納して構成される。上記のケーシングの内径（炉内の内径）は、拡径部（２３ｐ）の最大外径（ｄ_１）の１．２〜１．６倍、ケーシングの軸長（炉内の中心線長さ）は、拡径部（２３ｐ）の長さ（ｌ_１）の０．９〜１．３倍に設定されており、ケーシングの内周面は、遠赤外線発生用の塗膜でコーティングされている。そして、加熱炉装置（６）の筒内は、溶着工程のサイクルを考慮し、拡径部（２３ｐ）の温度がポート構成部材（２０）の構成樹脂の融点に対して−２０〜＋５０℃程度の範囲内の温度、具体的には３５０〜５００℃程度に制御される様になされている。

ポート構成部材（２０）に上記の予備加熱処理を施した後は、図７に示す様なポート整形金型装置（７）を使用し、ポート本体（２１）に張出し片（２３）を成形する。ポート整形金型装置（７）は、図７（ａ）に示す様に、例えば上下に対向配置された一対の金型可動機構（７０）から成る。

各金型可動機構（７０）は、装置架台（７１）に鉛直に取り付けられたシリンダー装置などの駆動手段（７２）と、装置架台（７１）へ常時接近する方向に付勢するトーションバネ等の付勢手段が設けられたガイドを介して装置架台（７１）に支持され且つ駆動手段（７２）によって進退可能に構成された可動板（７３）と、可動板（７３）の表面（駆動手段（７２）と反対側の表面）に配置された金型支持台（７４）と、金型支持台（７４）の先端に装着された整形金型（７ａ）とから主として構成される。上記の整形金型（７ａ）は、例えば直方体ブロック状の金型支持台（７４）の一辺部に配置され、互いに対向する金型支持台（７４）の他の一辺部には、２つの整形金型（７ａ）を正確に型締するため、相互に係合するガイドピン及びガイドブッシュが設けられる。

整形金型（７ａ）の内部には、整形面の温度を一定に保持するため、電熱ヒーターが設けられる。そして、整形金型（７ａ）の整形面は、通常、ポート構成部材（２０）の融点よりも２０〜８０℃高い温度、例えば低密度ポリエチレンの場合で１４５〜２００℃程度に制御される様になされている。

各整形金型（７ａ）のパーティング面である成形面は、図７（ｂ）に示す様に、ポート（２）のポート本体（２１）の先端側（図５参照）を当該ポート本体の中心線および両方の張出し片（２３）の厚さの中心が含まれる様に２分割した形状に彫り込んで構成される。すなわち、整形金型（７ａ）の成形面は、張出し片（２３）に相当する窪みが落込み口に設けられた半円弧状の彫込みを備えている。なお、図７（ｂ）は、図５（ｄ）に示すポート（２）を製造するための整形金型（７ａ）を例示したものである。

更に、上記の整形金型（７ａ）の成形面の彫込みは、ポート本体（２１）に前述の張出し片（２３）を正確に形成するため、２つの整形金型（７ａ）を型締した場合にこれらの各彫込みで形成される円筒状空間のパーティング面に直交する方向の直径はポート本体（２１）の外径（ｄ_０）の１．００５〜１.０５０倍に設定される。そして、各整形金型（７ａ）においては、その成形面の半円筒状の彫込みの直径（パーティング面に直交する方向およびパーティング面に沿った方向の各直径）はポート本体（２１）の外径（ｄ_０）の１.００〜１．０４倍に設定される。また、張出し片（２３）を整形する上記の窪みの長さはポート構成部材（２０）の拡径部の長さ（ｌ_１）の０.６〜０.９５倍、窪みの深さはシート（１ｓ）の厚さの０.５〜２.０倍に設定される。

上記の様に、ポート（２）の製造工程においては、先端がピン状のポート支持治具（６２）（図７（ａ）参照））で支持したポート構成部材（２０）を図６（ｂ）に示す様な加熱炉装置（６）に装入し、予め、ポート本体（２１）に加熱処理を施してその拡径部（２３ｐ）を半溶融状態にした後、図７（ａ）に示す様に、ポート整形金型装置（７）にポート構成部材（２０）を装填し、整形金型（７ａ）の型締操作を行い、張出し片（２３）を整形する。型締操作においては、各整形金型（７ａ）の間にポート構成部材（２０）を位置させた後、各駆動手段（７２）を作動させ、各整形金型（７ａ）を当接させる。上記のポート製造工程では、通常の射出成形で簡単に成形し得るポート構成部材（２０）を整形金型（７ａ）で整形するだけで、寸法精度の高いポート（２）を効率的に製造することが出来る。

（III）ポート（２）の溶着工程：
上記の様にして得られたポート（２）は、その円形パイプ状のポート本体（２１）を前述のバック本体（１）の例えばトップシール部（１２）に形成されたポート挿入穴に挿入して溶着固定する。そして、ポート（２）の溶着においては、図９及び図１０に示す様なポート溶着用のヒートシール金型装置（８）を使用する。

ポート（２）の溶着工程においては、図１（ａ）に示す様に、バック本体（１）のトップシール部（１２）のポート挿入穴にポート（２）のポート本体（２１）を挿入した場合、前述した様に、ポート挿入穴に対してバック本体（１）の中央部側に隣接する部位の各シート（１ｓ）が互いに離間する方向に膨らみ、半円筒状に湾曲する。一方、ポート挿入穴を形成する各シート（１ｓ）は、ポート本体（２１）の周面に溶着され且つポート本体（２１）の両側ではシート同士が平面状に溶着されて溶着部（１２ｂ）を形成する。

そして、溶着部（１２ｂ）のうちのポート本体（２１）の両側の平面状に溶着された部位とポート本体（２１）の周面に溶着された部位との切返し部分（２枚のシート（１ｓ）が略直角に折り曲げられた状態で溶着された部分）のポート本体（２１）の先端側に位置する端部（以下、「溶着部端部」と言う。）と、上記の半円筒状に湾曲した非溶着部との境界部分（Ｐ）においては、溶着直後に、互いに離間する方向（膨らんだ状態）への各シート（１ｓ）の復元力が溶着部と非溶着部との界面に作用し、当該界面およびその近傍が薄肉化してピンホールが発生し易くなる。そこで、本発明においては、図９に示す様な特定のヒートシール金型装置（８）を使用し、ポート（２）を溶着する際、境界部分（Ｐ）近傍の非溶着部を軟化させ、各シート（１ｓ）の復元力を抑制する。

図９に示すヒートシール金型装置（８）は、バック本体（１）のトップシール部（１２）を表裏から挟み付ける２分割構造の金型装置であり、図９（ｂ）に示す様に、シリンダー装置などの駆動手段（図示省略）によって相対的に又は相互に接近離間可能に構成された２分割構造の溶着用の加熱金型（８１）と、当該加熱金型と共に接近離間可能な２分割構造の加温用の補助金型（８５）とを組み合わせて構成される。具体的には、ヒートシール金型装置（８）は、相対的に又は相互に接近離間可能になされた平板状の一対の金型基台（８４）の互いに対向する盤面に加熱金型（８１）及び補助金型（８５）を配置して構成される。

加熱金型（８１）は、図１（ｂ）に示す様に、トップシール部（１２）のポート挿入穴を構成する２枚シート（１ｓ）とポート（２）のポート本体（２１）とを溶着する金型であり、加熱金型（８１）の内部には、加熱手段としての電熱ヒーターが挿入されている。そして、図１０に示す様に、加熱金型（８１）のパーティング面である加熱面、すなわち、後述するシート部加熱面（８２）及びポート部加熱面（８３）は、プラスチックシート積層体（１０）のシート（１ｓ）の融点よりも２０〜８０℃高い温度、例えば低密度ポリエチレンの場合で１４５〜２００℃程度に制御される様になされている。

各加熱金型（８１）の上記の加熱面は、トップシール部（１２）のポート挿入穴の両側の平面部分に当接する２つのシート部加熱面（８２）と、これらシート部支持面（８２）の間に設けられ且つポート本体（２１）の挿入部分に当接する半円弧状のポート部加熱面（８３）とから構成される。各シート部加熱面（８２）は、先にヒートシールされたトップシール部（１２）の内側端部（ポート挿入穴の外側部分）と重畳する部位まで拡げられている。通常、各シート部加熱面（８２）の長さ（ポート本体（２１）の長さ方向に沿った長さ）は６〜１８ｍｍ程度であり、シート部加熱面（８２）の幅（ポート本体（２１）の長さ方向に直交する方向の長さ）は１０〜３０ｍｍ程度である。

また、各加熱金型（８１）が最接近した状態（図９（ａ）に示す状態）における各シート部加熱面（８２）の相互の離間距離は、シート（１ｓ）の厚さの０．７５〜１．２５倍に設定される。しかも、各シート部加熱面（８２）の縁部は、後述する様に当該シート部加熱面よりも後退した高さのシート部加温面（８６）と同等の高さまで、漸次パーティングライン（分割中心線）から離れる方向に傾斜している。シート部加熱面（８２）縁部の傾斜部分の傾斜角度（シート部加熱面（８２）の中央の平坦部分からの後退角度）は２〜２０度であり、傾斜部分の幅はシート（１ｓ）の厚さの５〜２０倍である。上記の様に、シート部加熱面（８２）の縁部を傾斜構造とすることにより、シート部加熱面（８２）で押え付けた際に、溶着部（１２ｂ）の周囲のシート（１ｓ）の復元力（引張応力）が溶着部（１２ｂ）の周縁部分に集中するのを回避でき、前記の周縁部分における薄肉化を一層防止できる。

更に、シート部加熱面（８２）のポート部加熱面（８３）への落込み口には、ポート（２）の張出し片（２３）にシート（１ｓ）を溶着するため、張出し片（２３）に倣った形状の窪みが設けられる。そして、加熱金型（８１）においては、トップシール部（１２）及び張出し片（２３）の肉厚を必要以上に損なうことなく、かつ、ポート挿入穴を形成する２枚のシート（１ｓ）をポート本体（２１）の外周面に確実に溶着し、しかも、ポート本体（２１）の周りの各シート（１ｓ）の突合せ部分をポート本体（２１）の張出し片（２３）に確実に溶着一体化するため、ポート部加熱面（８３）及び上記の窪みが特定の大きさに設定される。

すなわち、加熱金型（８１）におけるポート部加熱面（８３）のパーティング面と直交する方向の直径（最大彫込み深さ）は、前述のポート整形金型装置（７）整形金型（７ａ）の彫込みの直径から２枚分のシート（１ｓ）の厚さを減じた値の０．７５〜１．２５倍に設定される。また、ポート部加熱面（８３）のパーティング面に沿った方向の直径は、前述のポート整形金型装置（７）整形金型（７ａ）のパーティング面に沿った方向の彫込みの直径と同等の大きさに瀬邸される。更に、シート部加熱面（８２）の窪みの深さはシート（１ｓ）の厚さの０.５〜２.０倍に設定される。また、加熱金型（８１）のシート部加熱面（８２）には、四角錐状の凹凸加工やローレット加工が施されてもよい。上記の様な加工が施されている場合には、溶着部（１２ｂ）の溶着強度を一層高めることが出来る。

一方、補助金型（８５）は、図１（ｂ）に示す様に、プラスチックシート積層体（１０）をポート本体（２１）に溶着する際に、少なくとも、半円筒状に湾曲した非溶着部（ポート挿入穴に対してバック本体（１）の中央側に隣接する部位）のプラスチックシート積層体（１０）を融点未満の一定温度に加温して軟化させるための金型であり、補助金型（８５）の内部は、加熱装置および冷却装置を備えた温度調節手段としての温水循環器に管路で接続されることにより、温水を循環可能に構成される。そして、図１０に示す様に、補助金型（８５）のパーティング面である加温面、すなわち、後述するシート部加温面（８６）及び湾曲部加温面（８７）は、プラスチックシート積層体（１０）のシート（１ｓ）の融点よりも２０〜７０℃程度低い温度、例えば低密度ポリエチレンの場合で７０〜１００℃程度に制御される様になされている。

各補助金型（８５）の上記の加温面は、上記の加熱金型（８１）の加熱面に対して少なくともバック本体（１）の中央側に相当する側に隣接して設けられる必要があり、通常は加熱金型（８１）の加熱面を囲む状態で当該加熱面の外周側に設けられる。具体的には、補助金型（８５）の加温面は、図１０に示す様に、トップシール部（１２）のポート挿入穴の両側平面部分（溶着部（１２ｂ）の平坦部分）に隣接する部位に当接する２つのシート部加温面（８６）と、これらシート部加温面の間に設けられ且つポート本体（２１）の挿入部分の一部及び当該挿入部分に隣接する非溶着部（図１（ａ）に示す溶着部（１２ｂ）に隣接する半円筒状の湾曲部位）に当接する半円筒状の湾曲部加温面（８７）とから構成される。なお、上記のポート本体（２１）の挿入部分の一部とは、図１０において左側のトップシール部（１２）のポート挿入穴の入口部分を指し、上記の非溶着部とは、図１０において右側のポート挿入穴に対してバック本体（１）の中央側に隣接する部分を指す。

補助金型（８５）のシート部加温面（８６）は、上記の非溶着部を不自然に変形させることのない様に、前述の加熱金型（８１）のシート部加熱面（８２）に対し、ヒートシール金型装置（８）のパーティングライン（分割中心線）から離れる方向に僅かに後退した位置に配置される。各補助金型（８５）が最接近した状態における各シート部加温面（８６）の相互の前記のパーティングラインからの離間距離は、シート（１ｓ）の厚さの０．９０〜１．３倍に相当する距離とされる。

また、補助金型（８５）の湾曲部加温面（８７）の直径（彫込み径）は、加熱金型（８１）のポート部加熱面（８３）の直径（彫込み径）に２枚分のシート（１ｓ）の厚さを加えた値の１．０１〜１．１０倍に設定される。湾曲部加温面（８７）の直径（彫込み径）を上記の範囲に設定する理由は次の通りである。すなわち、補助金型（８５）の湾曲部加温面（８７）直径（彫込み径）が上記の範囲よりも小さい場合は、シート（１ｓ）を押え付ける力が必要以上に大きくなり、シート（１ｓ）に傷を付ける虞がある。他方、湾曲部加温面（８７）の直径（彫込み径）が上記の範囲よりも大きい場合は、シート（１ｓ）からの隙間が大きくなり、加温効果を十分に発揮できない。換言すれば、補助金型（８５）の熱がシート（１ｓ）に伝わり難いため、シート（１ｓ）を十分に軟化させることが出来ない。

更に、ポート（２）の溶着の際、境界部分（Ｐ）において前述の溶着部端部に対する上記の非溶着部の復元力を十分に抑制するため、湾曲部加温面（８７）の長さ（ポート本体（２１）の長さ方向に沿った長さ）は、ポート本体（２１）の直径の０．５〜５倍に設定される。特に、湾曲部加温面（８７）の長さが上記の範囲よりも短い場合は、シート（１ｓ）を押え付ける力が不足するため好ましくない。

また、ヒートシール金型装置（８）においては、上記の様な加熱金型（８１）と補助金型（８５）の温度を個別に制御するため、図１０に示す様に、加熱金型（８１）と補助金型（８５）とが隙間（ｔ）を介して金型基台（８４）に配置される。そして、上記の隙間（ｔ）の大きさは、シート（１ｓ）の厚さの１〜１０倍に相当する大きさに設定される。

加熱金型（８１）と補助金型（８５）との隙間（ｔ）を上記の範囲に設定する理由は次の通りである。すなわち、隙間（ｔ）が上記の範囲より小さい場合は、溶融したシート（１ｓ）の一部が隙間（ｔ）に入り込み、円滑に型開操作できなくなり、シート（１ｓ）が破れる虞がある。他方、隙間（ｔ）が上記の範囲より大きい場合は、境界部分（Ｐ）におけるシート（１ｓ）の復元力を十分に抑制できない。隙間（ｔ）に入り込む溶融樹脂の量やシート（１ｓ）の復元力の大きさはシート（１ｓ）の厚さに依存し、隙間（ｔ）の大きさは上記の範囲が好ましい。上記の様に、加熱金型（８１）と補助金型（８５）の間に所定の大きさの隙間（ｔ）を設けることにより、非溶着部が必要以上に加熱されるのを防止でき、かつ、境界部分（Ｐ）の溶着部端部と非溶着部との界面における薄肉化をより確実に防止できる。

ポート（２）の溶着工程においては、上記の様な特定のヒートシール金型装置（８）を使用し、トップシール部（１２）のポート挿入穴を形成するプラスチックシート積層体（１０）（２枚のシート（１ｓ））を加熱金型（８１）によって加熱溶融してポート本体（２１）に溶着する。そして、本発明においては、ポート挿入穴に相当するシート（１ｓ）を加熱金型（８１）によって加熱溶融する間、ポート挿入穴に対してバック本体（１）の中央側に隣接する部位のプラスチックシート積層体（１０）、換言すれば、トップシール部（１２）に隣接する非溶着部の２枚のシート（１ｓ）を補助金型（８５）によって融点未満の温度に加温して軟化させる。

具体的には、ポート挿入穴およびその両側部分を加熱金型（８１）により例えば１４５〜２００℃程度で加熱する間、少なくともトップシール部（１２）に隣接する非溶着部を補助金型（８５）により例えば７０〜１００℃程度で加温する。ヒートシール金型装置（８）による加熱・加温時間は３．５〜６．０秒程度である。これにより、トップシール部（１２）にポート（２）を強固に溶着することが出来る。

なお、図示しないが、ポート（２）を溶着した後は、バック製造工程からプラスチックバック（１Ａ）を迅速に取り出すため、ポート本体（２１）の溶着部を更に冷却金型によって冷却してもよい。すなわち、冷却面が溶着部（１２ｂ）の形状に形成された２分割構造の冷却金型の間にトップシール部（１２）を配置し、冷却金型を型締して溶着部（１２ｂ）を冷却する。

上記の様に、本発明の製造方法は、ポート（２）の溶着工程（III）において、トップシール部（１２）のポート挿入穴にポート（２）のポート本体（２１）を挿入して溶着する際、上記の様なポート溶着用ヒートシール金型装置（８）を使用し、ポート挿入穴を形成するシート（１ｓ）を加熱金型（８１）によって加熱溶融する間、トップシール部（１２）に隣接する非溶着部の２枚のシート（１ｓ）を補助金型（８５）によって加温して軟化させるため、ポート（２）の溶着の際、半円筒状に湾曲した非溶着部のシート（１ｓ）の剛性によって当該非溶着部と上記の溶着部端部との境界部分（Ｐ）に作用する復元力を緩和できる。その結果、上記の境界部分（Ｐ）の薄肉化を防止することが出来る。従って、本発明の製造方法によれば、ポート溶着部においてピンホールが発生することのないプラスチックバック（１Ａ）を製造することが出来る。

本発明の製造方法により得られるプラスチックバッグのポート溶着部を示す平面図およびポート溶着部をI−I線に沿って破断した断面図である。 本発明の製造方法により得られるプラスチックバッグの一形態の全体を示す平面図である。 バッグ本体にヒートシールを施すヒートシール装置の概要を示す側面図およびヒートシール金型とヒートシール部冷却金型の配置を示す正面図である。 図３のヒートシール装置に使用されるヒートシール金型およびヒートシール部冷却金型を示す加熱面および冷却面側から見た平面図である。 溶着前の口栓用のポートを一部破断して示す側面図である。 ポートの製造に使用されるポート構成部材を示す側面図およびポート構成部材の先端側に成形のための加熱を施す加熱炉装置を示す縦断面図である。 ポート構成部材の先端側に張出し片を形成するためのポート整形金型装置の概要を示す正面図および整形金型の構造を示す斜視図である。 先端側に張出し片が設けられたポートをバッグ本体のヒートシール部に溶着した状態を示す断面図である。 ポートの溶着に使用されるポート溶着用ヒートシール金型装置を示す正面図およびヒートシール金型装置の加熱金型と補助金型の組合せ構造を示す縦断面図である。 図９のヒートシール金型装置のパーティング面である加熱金型の加熱面と補助金型の加温面を示す平面図である。 従来の製造方法により得られるプラスチックバッグのポート溶着部を示す平面図およびポート溶着部をXI−XI線に沿って破断した断面図である。

符号の説明

１Ａ ：プラスチックバック
１０ ：プラスチックシート積層体
１ｓ ：プラスチックシート
１ ：バック本体
１２ ：トップシール部（ヒートシール部）
１３ ：ボトムシール部（ヒートシール部）
１４ ：サイドシール部（ヒートシール部）
１５ ：ヒートシール部の内縁
２ ：ポート
２０ ：ポート構成部材
２１ ：ポート本体
２２ ：口栓装着部
２３ ：張出し片
２３ｐ：拡径部
３ ：ヒートシール装置
３２ ：シール用受金
４ ：ヒートシール金型
４ａ ：トップシール構成部
４ｂ ：ボトムシール構成部
４ｃ ：サイドシール構成部
４ｓ ：加熱面
５ ：ヒートシール部冷却金型
５ａ ：トップシール冷却部
５ｂ ：ボトムシール冷却部
５ｃ ：サイドシール冷却部
５ｓ ：冷却面
６ ：加熱炉装置
７ ：ポート整形金型装置
７０ ：金型可動機構
７ａ ：整形金型
７４ ：金型支持台
８ ：ポート溶着用ヒートシール金型装置
８１ ：加熱金型
８２ ：シート部加熱面
８３ ：ポート部加熱面
８４ ：金型基台
８５ ：補助金型
８６ ：シート部加温面
８７ ：湾曲部加温面
ｔ ：隙間

Claims (4)

1. プラスチックシート積層体にヒートシールを施して成るバッグ本体と、当該バック本体のヒートシール部に溶着された口栓用のポートとを備えたプラスチックバッグの製造方法であって、バッグ本体の１つのヒートシール部に形成されたポート挿入穴にポートの円形パイプ状のポート本体を挿入して当該ポート本体をポート溶着用ヒートシール金型装置により溶着するに当たり、ポート溶着用ヒートシール金型装置として、相対的に又は相互に接近離間可能な２分割構造の溶着用の加熱金型と、当該加熱金型と共に接近離間可能な２分割構造の加温用の補助金型とを組み合わせて成るヒートシール金型装置を使用し、ポート挿入穴を形成するプラスチックシート積層体を加熱金型によって加熱溶融してポート本体に溶着する間、ポート挿入穴に対してバック本体の中央側に隣接する部位のプラスチックシート積層体を補助金型によって融点未満の温度に加温して軟化させることを特徴とするプラスチックバッグの製造方法。
2. ポート溶着用ヒートシール金型装置において、加熱金型のパーティング面である加熱面は、１つのヒートシール部のポート挿入穴の両側部分に当接する２つのシート部加熱面と、これらシート部加熱面の間に設けられてポート本体の挿入部分に当接する半円筒状のポート部加熱面とから構成され、補助金型のパーティング面である加温面は、前記ポート挿入穴の両側部分に対してバック本体の中央側に各隣接する部位に当接する２つのシート部加温面と、これらシート部加温面の間に設けられてポート本体の挿入部分に隣接する円筒状の湾曲部位に当接する半円筒状の湾曲部加温面とから構成され、補助金型の湾曲部加温面の直径が、加熱金型のポート部加熱面の直径の１．０１〜１．１０倍に設定されている請求項１に記載のプラスチックバッグの製造方法。
3. ポート溶着用ヒートシール金型装置において、補助金型の湾曲部加温面のポート挿入方向に沿った長さがポート本体の直径の０．５〜５倍に設定されている請求項２に記載のプラスチックバッグの製造方法。
4. ポート溶着用ヒートシール金型装置において、加熱金型と補助金型とがプラスチックシートの厚さの１〜１０倍に相当する隙間を介して配置されている請求項１〜３の何れかに記載のプラスチックバッグの製造方法。

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