JP2007261228A - ポリエステルチップの製造装置およびその運転方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリエステルの製造におけるポリエステルチップ製造工程において、該ポリエステルチップの脱水および乾燥を行うことにより、従来技術で実施されてきているポリエステルの製造工程における乾燥機による乾燥工程を省略し、ポリエステルチップの乾燥の大幅な省エネルギーとコスト低減を行うポリエステルチップの製造装置およびその運転方法を提供すること。
【解決手段】少なくとも溶融ポリエステルを水冷固化する冷却槽２、該水冷固化したポリエステルをチップ状に切断する切断装置６、該切断されたポリエステルチップを空送する空送装置１１および該ポリエステルチップを貯蔵する貯蔵サイロ１７よりなるポリエステルチップの製造装置において、該空送を２工程以上に分割してなるポリエステルチップの製造装置。
【選択図】図１

Description

本発明はポリエステルチップの製造装置およびその運転方法に関するものである。さらに詳細には、ポリエステルチップの製造において従来実施されていた乾燥機による乾燥を省略して溶融成型に供給可能な低水分率のポリエステルチップを得ることができるポリエステルチップの製造装置およびその運転方法に関する。

ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等に代表されるポリエステルは、機械的特性、及び化学的特性に優れており、それぞれのポリエステルの特性に応じて、例えば衣料用や産業資材用の繊維、包装用、磁気テープ用、光学用などのフイルムやシート、中空成形品であるボトル、電気・電子部品のケーシング、その他エンジニアリングプラスチック成形品等の広範な分野において使用されている。

該ポリエステルは、ポリエチレンテレフタレートを例にとれば、原料にテレフタル酸を用いる直接エステル化法または原料にジメチルテレフタル酸を用いるエステル交換法によって生産されている。該製造は溶融重縮合法により行われており、一般には重縮合反応で得られた溶融ポリエチレンテレフタレートは、重縮合反応装置からこれを吐出し、冷水で冷却固化した後、切断してチップ状として、直接または一旦貯蔵サイロに移送した後、乾燥機で乾燥され溶融成型に供給されている。

ポリエステルは、水分により加水分解を受けるために、溶融成型に供給されるポリエステルチップは、水分率を５０ｐｐｍ以下に制御しないと、成型時の操業安定性や得られるポリエステル成型体の特性が低下する。一方、前述のごとく溶融ポリエステルは冷水で冷却固化されるために、切断されたポリエステルチップは１質量％以上の水分を有している。そのために該ポリエステルチップは、乾燥機を用いて常圧または減圧下で乾燥されるが、該乾燥においては乾燥機内部でのチップの融着防止のためにポリエステルの融点より５０〜１５０℃低い温度で乾燥する必要があり、乾燥に長時間を有すると共に、多大なエネルギーが必要である。そのために、製造コスト増大の一要因となっている。

京都議定書の執行に見られるように、地球環境を護る観点より、製造業における省エネルギー対策は重要課題となってきている。上記ポリエステルチップの製造工程においても、該チップの乾燥における省エネルギーが強く嘱望されている。また、国際的な競争激化により製造コスト低減の要求が強くなってきている。

上記背景により、ポリエステルチップの乾燥方法の改善が進められてきている。

例えば、冷却固化装置を出た走行しているポリエステルストランドにノズルより空気を吹き付けることにより、ストランド表面に付着している水の脱水を行う方法が開示されている（特許文献１参照）。
実開平５−５４５５７号公報

また、ポリエステルチップの移送途中に予備乾燥機を設置する方法が開示されている（特許文献２参照）。
実開平７−２６１０７号公報

さらに、水冷却固化、切断されたポリエステルチップを減圧または加圧状態に保ちつつ輸送して第１の貯槽に滞留させて乾燥を行うポリエステルの製造方法が開示されている（特許文献３参照）。また、該方法において、除湿雰囲気下でチップを第１の貯層に滞留させることが好ましい実施態様であることが開示されている。
特開平８−２４４０３３号公報

また、上記の特許文献で開示されている方法は、いずれもが、予備乾燥法に関するものであり、乾燥機による乾燥工程の時間短縮や乾燥装置の小型化を目指した技術であり、乾燥機による乾燥工程を省略し、ポリエステルチップの乾燥における大幅な省エネルギーとコスト低減を図る方法は知られていない。

本発明は上記の従来技術の課題を背景になされたもので、ポリエステルの製造におけるポリエステルチップ製造工程において、該ポリエステルチップの脱水および乾燥を行うことにより、従来技術で実施されてきているポリエステルの製造工程における乾燥機による乾燥工程を省略し、ポリエステルチップの乾燥の大幅な省エネルギーとコスト低減を行うポリエステルチップの製造装置およびその運転方法を提供するものである。

本発明は上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、遂に本発明を完成するに到った。即ち本発明は、少なくとも溶融ポリエステルを水冷固化する冷却槽、該水冷固化したポリエステルをチップ状に切断する切断装置、該切断されたポリエステルチップを空送する空送装置および該ポリエステルチップを貯蔵する貯蔵サイロよりなるポリエステルチップの製造装置において、該空送を２工程以上に分割してなることを特徴とするポリエステルチップの製造装置である。
この場合において、上記の空送工程の少なくとも１工程に空送用気体を加熱する加熱装置を設置してなることが好ましい。
また、この場合において、上記の空送工程の接続部分にサイクロン分離機を設置してなることが好ましい。
また、この場合において、上記の貯蔵サイロの下部に除湿気体の供給口を設けたことが好ましい。
また、この場合において、上記の貯蔵サイロ下部に設けた除湿気体の供給口のもう一方が窒素ガス製造装置の廃ガスラインと接続されてなることが好ましい。
また、この場合において、上記の冷却槽と切断装置との間に水冷固化したポリエステル表面に付着している水の水切りを行う装置を具備してなることが好ましい。
また、この場合において、上記の水切りを行う装置がガス吹きつけ法および／または弾性ロール法であることが好ましい。

また、本発明は、上記のポリエステルチップの製造方法において、上記の空送用気体を加熱する加熱装置を設置してなる空送工程の空送に用いる気体の温度を８０〜１６０℃の範囲で運転することを特徴とするポリエステルチップ製造装置の運転方法である。
この場合において、上記の貯蔵サイロの下部に設けた除湿気体の供給口より除湿気体を供給して該貯蔵サイロの上部に流通させることが好ましい。
また、この場合において、上記の除湿気体が窒素ガス製造で発生する廃ガスおよび／または窒素ガスであることが好ましい。
また、この場合において、上記空送ライン間の接続部分に設けたサイクロン分離機で固／気分離を行い空送に用いた気体を系外に放出することが好ましい。
また、この場合において、上記の冷却槽と切断装置との間に水冷固化したポリエステル表面に付着している水の水切りを行う装置を用いてストランドに付着している水の水切りを行うことが好ましい。
また、この場合において、上記の貯蔵サイロ出口のポリエステルチップの水分率が５０ｐｐｍ以下になるように工程の制御を行うことが好ましい。

本発明のポリエステルチップ製造装置および該ポリエステルチップ製造装置を用いた運転方法により、溶融重縮合法により得られた溶融ポリエステルを水冷固化する冷却槽、該水冷固化したポリエステルをチップ状に切断する切断装置、該切断されたポリエステルチップを空送する空送装置および該ポリエステルチップを貯蔵する貯蔵サイロよりなるポリエスチップ製造装置において、上記各工程に適したレベルの表面付着水の除去や乾燥を分担させトータルとして少ないエネルギー供給により、ポリエステルチップを溶融成型するに際して必要な水分率である５０ｐｐｍ以下までの乾燥が実施できるので、従来技術で実施されてきている乾燥機を用いたポリエステルチップの乾燥工程の省略可能となり、ポリエステル成型体の製造におけるポリエステルチップの乾燥に必要なエネルギー消費量とコストを大幅に低減できる。また、本発明においては、該乾燥に用いる流通気体として窒素ガス製造工程で発生する廃品である廃ガスを有効活用しており、環境負荷や経済性において有利である。従って、ポリエステル製造におけるコスト競争において有利であり、かつ環境保全にも有効であるという利点を有する。

本発明に言うポリエステルとは、ジカルボン酸および／またはそのエステル形成性誘導体とジオールおよび／またはそのエステル形成性誘導体とから成るものをいう。

ジカルボン酸としては、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、テトラデカンジカルボン酸、ヘキサデカンジカルボン酸、１，３ーシクロブタンジカルボン酸、１，３ーシクロペンタンジカルボン酸、１，２ーシクロヘキサンジカルボン酸、１，３ーシクロヘキサンジカルボン酸、１，４ーシクロヘキサンジカルボン酸、２，５ーノルボルナンジカルボン酸、ダイマー酸などに例示される飽和脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸などに例示される不飽和脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体、オルソフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、５ー（アルカリ金属）スルホイソフタル酸、ジフェニン酸、１，３ーナフタレンジカルボン酸、１，４ーナフタレンジカルボン酸、１，５ーナフタレンジカルボン酸、２，６ーナフタレンジカルボン酸、２，７ーナフタレンジカルボン酸、４、４’ービフェニルジカルボン酸、４、４’ービフェニルスルホンジカルボン酸、４、４’ービフェニルエーテルジカルボン酸、１，２ービス（フェノキシ）エタンーｐ，ｐ’ージカルボン酸、パモイン酸、アントラセンジカルボン酸などに例示される芳香族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体が挙げられる。

これらのジカルボン酸のうちテレフタル酸およびナフタレンジカルボン酸とくに２，６ーナフタレンジカルボン酸が、得られるポリエステルの物性等の点で好ましく、必要に応じて他のジカルボン酸を構成成分とする。

これらジカルボン酸以外にも少量であれば多価カルボン酸を併用しても良い。該多価カルボン酸としては、エタントリカルボン酸、プロパントリカルボン酸、ブタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、トリメリット酸、トリメシン酸、３、４、３’、４’ービフェニルテトラカルボン酸、およびこれらのエステル形成性誘導体などが挙げられる。

グリコールとしてはエチレングリコール、１、２ープロピレングリコール、１、３ープロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１、２ーブチレングリコール、１、３ーブチレングリコール、２、３ーブチレングリコール、１，４ーブチレングリコール、１、５ーペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６ーヘキサンジオール、１，２ーシクロヘキサンジオール、１，３ーシクロヘキサンジオール、１，４ーシクロヘキサンジオール、１，２ーシクロヘキサンジメタノール、１，３ーシクロヘキサンジメタノール、１，４ーシクロヘキサンジメタノール、１，４ーシクロヘキサンジエタノール、１，１０ーデカメチレングリコール、１、１２ードデカンジオール、ポリエチレングリコール、ポリトリメチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどに例示される脂肪族グリコール、ヒドロキノン、４，４’ージヒドロキシビスフェノール、１，４ービス（βーヒドロキシエトキシ）ベンゼン、１，４ービス（βーヒドロキシエトキシフェニル）スルホン、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）エーテル、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）メタン、１、２ービス（ｐ−ヒドロキシフェニル）エタン、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＣ、２，５ーナフタレンジオール、これらのグリコールにエチレンオキシドが付加したグリコール、などに例示される芳香族グリコールが挙げられる。

これらのグリコールのうちエチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールが好ましい。

これらグリコール以外に少量であれば多価アルコールを併用しても良い。該多価アルコールとしては、トリメチロールメタン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、グリセロール、ヘキサントリオールなどが挙げられる。

また、ヒドロキシカルボン酸を併用しても良い。該ヒドロキシカルボン酸としては、乳酸、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸、ヒドロキシ酢酸、３ーヒドロキシ酪酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、ｐー（２ーヒドロキシエトキシ）安息香酸、４ーヒドロキシシクロヘキサンカルボン酸、またはこれらのエステル形成性誘導体などが挙げられる。

また、環状エステルの併用も許容される。該環状エステルとしては、ε−カプロラクトン、β−プロピオラクトン、β−メチル−β−プロピオラクトン、δ−バレロラクトン、グリコリド、ラクチドなどが挙げられる。

多価カルボン酸もしくはヒドロキシカルボン酸のエステル形成性誘導体としては、これらの化合物のアルキルエステルやヒドロキシルアルキルエステル等が挙げられる。

ジオールのエステル形成性誘導体としては、ジオールの酢酸等の低級脂肪族カルボン酸とのエステルが挙げられる。

本発明のポリエステルとしてはポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略称する）、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリ（１，４ーシクロヘキサンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリプロピレンナフタレートおよびこれらの共重縮合体が好ましく、これらのうちポリエチレンテレフタレートおよびこの共重縮合体が特に好ましい。共重縮合体としてはエチレンテレフタレート単位を５０モル％以上よりなるものが好ましく、７０モル％以上がより好ましい。

本発明においては、少なくとも溶融ポリエステルを水冷固化する冷却槽、該水冷固化したポリエステルをチップ状に切断する切断装置、該切断されたポリエステルチップを空送する空送装置および該ポリエステルチップを貯蔵する貯蔵サイロよりなるポリエステルチップの製造装置において、該空送を２工程以上に分割してなることが重要である。

また、本発明においては、上記の空送工程の少なくとも１工程に空送用気体を加熱する加熱装置を設置してなることが好ましい。さらに、上記の空送工程の接続部分にサイクロン分離機を設置してなることがより好ましい。

また、本発明においては、上記のポリエステルチップの製造装置、上記の空送用気体を加熱する加熱装置を設置してなる空送工程の空送に用いる気体の温度を８０〜１６０℃の範囲で運転することが重要である。

また、本発明においては、上記のポリエステルチップ製造装置において、上記空送ライン間の接続部分に設けたサイクロン分離機で固／気分離を行い空送に用いた気体を系外に放出することが好ましい。

本発明においては、上記対応により、ポリエステルチップの空送工程において、ポリエステルチップの水分率を効率よく低減させることができる。

本発明のポリエステルチップ製造装置においては、ポリエステルチップを空送によりポリエステルチップ貯蔵サイロに移送される。本発明においては、該空送による移送工程を利用して水分率の低減を図り、次工程である貯蔵サイロに供給されるポリエステルチップ中の水分率が１００〜１０００ｐｐｍにすることが好ましい。１００〜９００ｐｐｍにすることがより好ましい。ポリエステル中の水分率が１０００ｐｐｍを超えた場合は、後続工程の負荷が増大して、トータルのエネルギー消費が増大するので好ましくない。逆に、１００ｐｐｍ以下にするには、後述のような簡便な方法では達成が困難となるので好ましくない。前述のごとく特許文献３において空送によりポリエステルチップの水分率を低下させる方法が開示されているが、該方法は、単に空送による自然現象による水分率の低下を利用したものであり、該工程において積極的に乾燥を進めるという思想や方法は開示されていない。

上記空送は圧送式または吸引式輸送装置により、減圧または加圧状態に保ちつつ輸送するのが好ましい。該方法で空送することにより、ポリエステルチップの移送と共に、該移送工程にポリエステルチップの水分率を効果的に減少させることができる。減圧または加圧状態に保ちつつ移送する距離は、ポリエステルチップの水分率の低減を効果的に減少させる観点からは３メートル以上さらには、１０メートル以上とするのが好ましい。加圧状態に保ちつつ移送する方法が好ましい。

本発明においては、上記の空送を２工程以上に分割し、さらに、該方法において、上記空送ライン間の接続部分にサイクロン分離機を設けて、固／気分離を行い空送に用いたガスを系外に放出することにより、空送中にポリエステルチップに付着していた水分を吸湿した空送気体を逃してやり、引き続き行う空送工程の空送用の気体は新規な気体を取り入れて行うのが好ましい。該対応により該空送工程におけるポリエステルチップの水分率の低減効果を増進することができる。さらに、該空送工程の少なくとも一工程は、空送に用いる気体の温度を８０〜１６０℃とするのが好ましい。該空気の温度は１００〜１４０℃がより好ましい。該温度範囲で実施することで該工程における水分率の低減度を高めることができる。

上記の分割回数や加熱した気体を用いた空送工程の位置等は限定されないが、２分割をして第１段目は積極的な加熱をせずに、第２段目の空送ラインの気体を加熱して実施する方法がコストパフォーマンス的に有利である。この場合の空送用空気の加熱方法は限定されない。例えば、空送ラインと送風機の間に加熱装置を設けて実施する方法が好ましい。また、空送ラインの配管の一部に加熱部分を設けて実施するのが好ましい。また、空送ラインの一部において別工程で発生した熱風や液体と熱交換を実施することもエネルギー効率が良く好ましい。また、これらを組み合わせてもよい。加熱を第１段目で行ってもよいし、２段とも加熱して行ってもよい。また、３段以上に分割して実施してもよい。空送に用いる気体は空気が一般的であるが、脱水空気、窒素、窒素製造工程で発生する廃気体などを用いてもよい。

上記方法におけるチップ輸送能力はチップ化設備のチップ化能力と等しいかまたはこれを上回る必要があり、チップ化能力に対し、１．５〜２．５倍の能力があるものが好ましい。

本発明においては、本発明のポリエステルチップ製造装置の上記空送工程の前工程においても、チップ中の水分率を低減させる対応をすることが好ましい。

本発明におけるチップ化手段は、重縮合反応装置より押し出された溶融状態のポリエステルが吐出口金よりストランド状に吐出し、水よりなる冷却槽で冷却、固化後にチップ状に切断されるのが好ましい。冷却水には、水中の菌類、藻類の増殖を防ぐ薬品等を任意に加えてもよい。また、冷却槽を出てからカッター間で、走行するストランドを弾性ロールに挟んで通過させることによりストランドに付着している水分の水切りを行うことが好ましい。更に弾性ロールとストランドの接触圧を任意に変化させ、ストランドの走行速度を低下させることなく水切りを調整できるものが好ましい。弾性ロールの材質や硬度は限定されない。エラストマー、プラストマーおよびゴム等の柔軟性ポリマーからなるものが挙げられる。形状も限定されないが、スポンジ状のものが好ましい。また、該水切りの前後において、走行するストランドに空気等の気体を吹き付けて付着水を吹き飛ばし水切りの効率を上げてもよい。例えば、ストランドの走行部分にノズル等の吐出部を設けて気体を吹き付けるのが好ましい。また、減圧吸引によって実施してもよい。また、これらの方法を組み合わせて実施してもよい。該対応により切断後のポリエステルチップの水分率を上記範囲にすることが可能となる。本発明においては、切断後のポリエステルチップを遠心分離方式などによる脱水工程を取り入れて上記水分率を達成する方法等を取り入れることも排除されない。なお、切断時のポリエステルは完全に固化されている必要はなく、チップ化した後に冷却固化するものでもよい。

上記冷却、固化後チップ状に切断して得られポリエステルチップの水分率は５００〜４０００ｐｐｍがより好ましい。ポリエステル中の水分率が４０００ｐｐｍを超えた場合は、後続工程の負荷が増大して、トータルのエネルギー消費が増大するので好ましくない。逆に、５００ｐｐｍ未満にするには、上述のような簡便な水切り方法では達成が困難となるので好ましくない。

本発明においては、上記方法で空送されたポリエステルチップは貯蔵サイロに供給されて貯蔵される。本発明においては、該ポリエステルの貯蔵サイロを利用して、ポリエステルチップの乾燥を進めて、成型加工が可能な水分率に低減することが好ましい。すなわち、該貯蔵サイロより取り出されるポリエステルチップの水分率が５０ｐｐｍ以下であることが好ましい。４０ｐｐｍ以下がより好ましく、３０ｐｐｍ以下がより好ましい。該水分率にすることで、従来技術で実施されてきている乾燥機を用いたポリエステルチップの乾燥工程が省略して直接成型加工が可能となる。水分率の下限は０ｐｐｍが最も好ましいが、コストパフォーマンスより３ｐｐｍ以上が好ましい。

上記水分率を達成するには、貯蔵サイロに除湿気体を流通させることにより行うのが好ましい実施態様である。該除湿気体は露点が−70℃以下が好ましい。−75℃以下がより好ましい。また、該除湿気体の温度は６０〜１００℃であることが好ましい。６５〜９５℃がより好ましい。該対応により、ポリエステルチップの乾燥をより効率的に実施することができる。６０℃未満では乾燥効率が落ちる。逆に、１００℃を超えた場合はポリエステルチップのブロッキングが発生することがあるので好ましくない。

本発明においては、上記の除湿気体として、窒素ガス製造で発生する廃ガスを用いるのが好ましい。一般に、ポリエステルの製造工程においては、該製造工程で使用する窒素ガスを確保するために、窒素ガスの製造プラントが併設されている。本発明の方法は、該窒素製造工程で発生する廃品である廃ガスを有効利用しており、この点においても経済的に有利である。さらに環境負荷低減にも繋がる。また、該廃ガスは、一般には除湿された状態で得られるので、上記の露点を満たすための除湿工程が省略されるのでさらなるコスト低減に繋がる。

本発明における上記の貯蔵サイロにおける除湿気体の流通方法や流通方法は乾燥上がりのポリエステルチップの水分率が５０ｐｐｍ以下になることを満たせばその内容は限定されないが、例えば、除湿気体は貯蔵サイロの下部より上部へ流通させるのが好ましい。また、該除湿気体の供給は貯蔵サイロ内に均一に流通されるように複数の廃ガス口から流通させ、サイロ下部にインナーパイプを設け廃ガスを流通させる等の工夫をすることが好ましい。また、チップ偏析対策として、偏析が発生しやすいサイロ下傾斜部に複数のチップ抜き出し口を設ける、サイロ内部を多段構造にすることにより上部から空送されたチップが直ぐに下部へ行くことを防ぐ等の工夫をすることが好ましい。

本発明においては、例えば、窒素製造装置の故障等で該廃ガスの供給が停止した場合は、該廃ガスの代わりに除湿された空気や窒素ガス等を用いて行ってもよい。また、廃ガスの供給量が不足した場合は、除湿された空気や窒素ガス等を廃ガスに混合して実施しても構わない。

上記貯蔵サイロは２基以上を設けて、切り替えにより連続生産を対応してもよい。

前述の特許文献３において中間的なチップ貯槽に滞留させて、該チップ貯槽に除湿気体を供給することによりポリエステルチップの吸湿防止を図る方法が開示されおり本発明の方法と類似しているが、技術思想が異なっており、かつ、ポリエステルチップ中の水分率も１２０±５０ｐｐｍであり成型加工が可能な水分率には低減されていない。

以下に実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。なお、これらの実施例は本発明を例示するものであり、限定されるものではない。また、下記の実施例中のポリエステルチップ中の水分率は下記の方法により測定した。

〔ポリエステルチップ中の含水率の測定方法〕
約２ｇのポリエステルチップを精秤し、測定装置(三菱化学 電量滴定式水分測定装置ＶＡ−０６型、ＣＡ−０６型)に入れ、試料を２３０℃に加熱気化し、２５０ml／分の窒素流量で気化した水分を測定セルに送る、セル内の電解液(アクアミクロンＡＸ及びアクアミクロンＣＸＵ）に吸収された水分を電位差滴定により測定した。

実施例１
重縮合反応で生産された溶融状態のポリエチレンテレフタレートに圧力をかけて２トン/時間の速度でストランド状に口金より押し出し、該ポリエステルを水冷却槽を通過させることにより冷却固化した。該冷却槽出口よりチップカッターに至るまでの間において、走行するストランド状のポリエステルを長さ７５０mm、直径１００mmの円柱状であるポリビニルアセタール系多孔質の弾性ロールの間を通過させ付着水分を除き、チップ化カッターでチップ化した。チップの重さは１００個当たり３．２gであった。チップは楕円柱形であり、切断面の短径が２．５ｍｍ、長径が４．０ｍｍの楕円状、非切断面の長さが３．２ｍｍであった。また、弾性ロールの長期使用による劣化のため、ストランド付着水分を除去する能力が低下した場合、弾性ロールとチップ化カッター間のストランドへエアを吹きつけた。得られたチップの水分率は５００〜３０００ｐｐｍであった。

該チップをカッターから排出後、圧送式輸送設備で２段階に分けて空送した。１段目の空送は風速８ｍ³／分であった。なお、空送の１段階目と２段階目の間に一時的に容量が５ｍ³のチップ溜槽に滞留させることにより、１段階目の空送に用いた空気はサイクロンによりポリエステルチップを分離して外部に放出させた。２段階目の空送はスチーム熱で１００〜１２０℃に加熱した空気により風速１２ｍ³／分で輸送し、容量が６００ｍ³の貯蔵サイロに投入した。該貯蔵サイロに供給するポリエステルチップ中の水分率は１００〜７００ｐｐｍであった。

上記貯蔵サイロの下部より窒素ガス製造の際に発生する露点が−７０〜−９０℃、温度が９０〜１００℃の廃ガス２００ｍ³／時間の流量で導入して貯蔵サイロの塔頂より大気中に放出した。該貯蔵サイロにおけるポリエステルチップの最低滞留時間は９６時間とした。該貯蔵サイロより抜き出したポリエステルチップの水分率は５〜５０ｐｐｍであった。得られたポリエステルチップ中の水分率は低く乾燥をすることなく成型加工に供給することができた。また、該廃ガスの供給は貯蔵サイロ内に均一に流通されるように複数の廃ガス口から流通させ、チップ偏析防止のために偏析が発生しやすいサイロ下傾斜部に複数のチップ抜き出し口を設けた。本実施例で用いたチップ製造装置の概略図を図１に示す。

比較例１
実施例１の方法において、空送工程を２工程に分割することなく、１工程として、かつ２段目の空送用空気の加熱を行うことなく実施するように変更する以外は、実施例１と同様の方法でポリエステルチップを製造した。得られたポリエステルチップのポリエステルチップ貯蔵サイロに供給するポリエステルチップ中の水分率は５００〜２０００ｐｐｍであり、貯蔵サイロより取り出されるポリエステルチップの水分率が８０〜２５０ｐｐｍであり、成型に用いるにはポリエステルチップの乾燥が必要であった。

本発明のポリエステルチップ製造装置および該ポリエステルチップ製造装置を用いた運転方法により、溶融重縮合法により得られた溶融ポリエステルを水冷固化する冷却槽、該水冷固化したポリエステルをチップ状に切断する切断装置、該切断されたポリエステルチップを空送する空送装置および該ポリエステルチップを貯蔵する貯蔵サイロよりなるポリエスチップ製造装置において、上記各工程に適したレベルの表面付着水の除去や乾燥を分担させトータルとして少ないエネルギー供給により、ポリエステルチップを溶融成型するに際して必要な水分率である５０ｐｐｍ以下までの乾燥が実施できるので、従来技術で実施されてきている乾燥機を用いたポリエステルチップの乾燥工程の省略可能となり、ポリエステル製造におけるポリエステルチップの乾燥に必要なエネルギー消費量とコストを大幅に低減できる。また、本発明においては、該乾燥に用いる流通気体として窒素ガス製造工程で発生する廃品である廃ガスを有効活用しており、環境負荷や経済性において有利である。従って、ポリエステル製造におけるコスト競争において優位であり、かつ環境保全にも有効であるという利点を有するので産業界に寄与することが大である。

本発明の実施例で用いたチップ製造装置の概略を示す図である。

符号の説明

１、３、４、：ガイドローラー
２：冷却槽
５：弾性ローラー
６：カッター
７：シュート
８、１３、１８：ロータリーフィーダー
９：吸気口
１０、１４：サイレンサー
１１、１５：ブロワー
１２：チップ溜槽
１６：ヒーター
１７：貯蔵サイロ

Claims (13)

1. 少なくとも溶融ポリエステルを水冷固化する冷却槽、該水冷固化したポリエステルをチップ状に切断する切断装置、該切断されたポリエステルチップを空送する空送装置および該ポリエステルチップを貯蔵する貯蔵サイロよりなるポリエステルチップの製造装置において、該空送を２工程以上に分割してなることを特徴とするポリエステルチップの製造装置。
2. 上記の空送工程の少なくとも１工程に空送用気体を加熱する加熱装置を設置してなることを特徴とする請求項１に記載のポリエステルチップの製造装置。
3. 上記の空送工程の接続部分にサイクロン分離機を設置してなることを特徴とする請求項１または２に記載のポリエステルチップの製造装置。
4. 上記の貯蔵サイロの下部に除湿気体の供給口を設けたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリエステルチップの製造装置。
5. 上記の貯蔵サイロ下部に設けた除湿気体の供給口のもう一方が窒素ガス製造装置の廃ガスラインと接続されてなることを特徴とする請求項４に記載のポリエステルチップの製造装置。
6. 上記の冷却槽と切断装置との間に水冷固化したポリエステル表面に付着している水の水切りを行う装置を具備してなることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のポリエステルチップの製造装置。
7. 上記の水切りを行う装置がガス吹きつけ法および／または弾性ロール法であることを特徴とする請求項６に記載のポリエステルチップの製造装置。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載のポリエステルチップの製造方法において、上記の空送用気体を加熱する加熱装置を設置してなる空送工程の空送に用いる気体の温度を８０〜１６０℃の範囲で運転することを特徴とするポリエステルチップ製造装置の運転方法。
9. 上記の貯蔵サイロの下部に設けた除湿気体の供給口より除湿気体を供給して該貯蔵サイロの上部に流通させることを特徴とする請求項８に記載のポリエステルチップ製造装置の運転方法。
10. 上記の除湿気体が窒素ガス製造で発生する廃ガスおよび／または窒素ガスであることを特徴とする請求項９に記載のポリエステルチップ製造装置の運転方法。
11. 上記空送ライン間の接続部分に設けたサイクロン分離機で固／気分離を行い空送に用いた気体を系外に放出することを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載のポリエステルチップ製造装置の運転方法。
12. 上記の冷却槽と切断装置との間に水冷固化したポリエステル表面に付着している水の水切りを行う装置を用いてストランドに付着している水の水切りを行うことを特徴とする請求項８〜１１のいずれかに記載のポリエステルチップ製造装置の運転方法。
13. 上記の貯蔵サイロ出口のポリエステルチップの水分率が５０ｐｐｍ以下になるように工程の制御を行うことを特徴とする請求項８〜１２のいずれかに記載のポリエステルチップ製造装置の運転方法。

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