JP2007257898A - 発光装置の製造方法および電子機器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】異なる色に発光する少なくとも２つの発光層を、バンクを設けることなく所望の形状に形成し得る発光装置の製造方法、かかる発光装置の製造方法を含み信頼性の高い電子機器の製造方法を提供すること。
【解決手段】発光装置110は、陽極（第1の電極）13と、陰極（第2の電極）18と、これらの間に設けられ、それぞれ、異なる色に発光する有機EL（発光）層15R、15G、15Bとを有する。かかる構成の発光装置110において、有機EL層15R、15G、15Bは、それぞれ、陽極13側に、発光性を有する発光部と重合性基とを備える発光性化合物と、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部と重合性基とを備えるキャリア輸送性化合物とを含む被膜を形成する工程と、この被膜に光照射することにより、発光性化合物とキャリア輸送性化合物とを重合させ、被膜の光照射された光照射領域を硬化させる工程と、被膜の光照射領域以外の領域を除去する工程とにより光照射領域に形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、発光装置の製造方法および電子機器の製造方法に関するものである。

有機ＥＬ素子（発光素子）は、陰極と陽極との間に少なくとも発光性有機化合物を含む有機エレクトロルミネッセンス層（発光層）を挟んだ構成を有しており、この有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）層に電子および正孔（ホール）を注入して再結合させることにより励起子（エキシトン）を生成させ、このエキシトンが失活する際の光の放出（蛍光・燐光）を利用して発光させる素子である。

この有機ＥＬ素子は、１０Ｖ以下の低電圧で、１００〜１０００００ｃｄ／ｍ²程度の高輝度の面発光が可能であること、また、発光材料の種類を選択することにより、青色から赤色までの発光が可能なこと等の特徴を有し、安価で大面積フルカラー表示を実現し得る表示装置（発光装置）が備える発光素子として注目を集めている。
このような有機ＥＬ素子を用いたフルカラー表示装置として、例えば、特許文献１では、赤色、緑色および青色の光を発光する有機ＥＬ素子を基板上に複数個設ける構成のものが提案されている。

かかる構成のフルカラー表示装置おいて、各色（赤色、緑色および青色）の光を発光する有機ＥＬ層は、電極を備える基板上に、有機ＥＬ層の形状に対応する開口部を備えるバンクを形成し、この開口部に各色に対応する発光材料を含有する液状材料（インク）をインクジェット法で供給した後、このインクを乾燥することにより形成することができる。
ところが、インクジェット法でインクを供給するには、インクの粘度および表面張力を好適な範囲内に設定（調整）する必要が有り、用いる発光材料および溶媒の選択の幅が狭くなるという問題がある。
また、インクの粘度および表面張力を調整することを目的に、インク内に各種調整剤を添加する方法も提案されているが、この場合、これらの調整剤により、発光材料が経時的に変質・劣化するとう問題がある。

特開平１０−１５３９６７号公報

本発明は、異なる色に発光する少なくとも２つの発光層を、バンクを設けることなく所望の形状に形成し得る発光装置の製造方法、かかる発光装置の製造方法を含み信頼性の高い電子機器の製造方法を提供することを目的とする。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の発光装置の製造方法は、第１の電極と、第２の電極と、これらの間に設けられ、第１の色に発光する第１の発光層と、前記第１の色と異なる第２の色に発光する第２の発光層とを有する発光装置を製造する方法であって、
第１の電極の一方の面側に、前記第１の色に発光する発光性を有する発光部と光重合性を有する重合性基とを備える発光性化合物と、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部と光重合性を有する重合性基とを備えるキャリア輸送性化合物とを含む第１の被膜を形成する第１の工程と、
前記第１の被膜に光を照射することにより、前記第１の被膜中において、前記発光性化合物と前記キャリア輸送性化合物とを重合させ、前記第１の被膜の光が照射された光照射領域を硬化させて、前記第１の発光層を得る第２の工程と、
前記第１の被膜の光照射領域以外の領域を除去する第３の工程と、
前記第１の電極の一方の面側に、前記第２の色に発光する発光性を有する発光部と光重合性を有する重合性基とを備える発光性化合物と、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部と光重合性を有する重合性基とを備えるキャリア輸送性化合物とを含む第２の被膜を形成する第４の工程と、
前記第２の被膜に光を照射することにより、前記第２の被膜中において、前記発光性化合物と前記キャリア輸送性化合物とを重合させ、前記第２の被膜の光が照射された光照射領域を硬化させて、前記第２の発光層を得る第５の工程と、
前記第２の被膜の光照射領域分以外の領域を除去する第６の工程と、
各前記発光層の前記第１の電極と反対側に、第２の電極を設ける第７の工程とを有することを特徴とする。
かかる構成の発光装置の製造方法によれば、異なる色を発光する少なくとも２つの発光層を、バンクを設けることなく所望の形状に形成することができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第１の工程において、前記第１の被膜は、液相プロセスにより形成されることが好ましい。
液相プロセスによれば、大掛かりな装置を用いることなく、発光性化合物と、キャリア輸送性化合物とを含む液状材料を一方の面側に供給するという比較的簡単な工程で第１の被膜を形成し得ることから好ましい。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第１の被膜中において、前記発光性化合物と前記キャリア輸送性化合物との比は、重量比で１：１００〜９０：１０であることが好ましい。
かかる範囲内に設定することにより、形成される第１の発光層中において、電極から注入されたキャリアを、キャリア輸送部を介して確実に発光部に供給することができ、発光部へのキャリアの注入効率の向上を図ることができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第１の被膜中において、前記発光性化合物および前記キャリア輸送性化合物のうちの少なくとも一方の化合物が、その重合性基を複数有することが好ましい。
これにより、第１の発光層中に含まれるランダムコポリマーの形状が、線形すなわち直鎖状のものではなく、ネットワークを形成するように連結した構造を有するものすなわち３次元網目構造を有するものとなる。これにより、第１の発光層の耐熱性の向上、および、発光部へのキャリア注入効率の向上等を図ることができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第１の被膜中において、前記発光性化合物および前記キャリア輸送性化合物が備える前記重合性基は、カチオン重合性を有することが好ましい。
これにより、発光性化合物およびキャリア輸送性化合物が備える重合性基の反応性が均一なものとなり、発光性化合物とキャリア輸送性化合物とのランダム化をより確実に行うことができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第１の被膜中において、前記発光性化合物および前記キャリア輸送性化合物が備える前記重合性基は、ラジカル重合性を有することが好ましい。
これにより、発光性化合物およびキャリア輸送性化合物が備える重合性基の反応性が均一なものとなり、発光性化合物とキャリア輸送性化合物とのランダム化をより確実に行うことができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第１の発光層に用いられるキャリア輸送性化合物は、正孔輸送性を有する正孔輸送部を備える正孔輸送性化合物および電子輸送性を有する電子輸送部を備える電子輸送性化合物を含むことが好ましい。
かかる構成とすることにより、正孔および電子の双方の発光部への注入効率を向上させることができ、発光部をより確実に発光させることができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記正孔輸送部は、アリールアミン骨格を含むものであることが好ましい。
このものを含む正孔輸送部は、特に正孔輸送性に優れるとともに、重合性基を比較的容易な方法で正孔輸送部に導入（連結）し得ることから好ましい。
本発明の発光装置の製造方法では、前記電子輸送部は、オキサジアゾール骨格またはトリアゾール骨格を含むものであることが好ましい。
このものを含む電子輸送部は、特に電子輸送性に優れるとともに、重合性基を比較的容易な方法で電子輸送部に導入（連結）し得ることから好ましい。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第１の発光層に用いられる前記発光部は、フルオレン骨格またはカルバゾール骨格を含むものであることが好ましい。
これらのものを含む発光部は、特に高い発光性を有するとともに、重合性基を比較的容易な方法で発光部に導入（連結）し得ることから好ましい。
本発明の発光装置の製造方法では、前記第１の発光層に用いられる前記発光部は、イリジウム錯体またはアルミニウム錯体を含むものであることが好ましい。
これらのものを含む発光部は、特に高い発光性を有するとともに、重合性基を比較的容易な方法で発光部に導入（連結）し得ることから好ましい。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第４の工程において、前記第２の被膜は、液相プロセスにより形成されることが好ましい。
液相プロセスによれば、大掛かりな装置を用いることなく、発光性化合物と、キャリア輸送性化合物とを含む液状材料を一方の面側に供給するという比較的簡単な工程で第２の被膜を形成し得ることから好ましい。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第２の被膜中において、前記発光性化合物と前記キャリア輸送性化合物との比は、重量比で１：１００〜９０：１０であることが好ましい。
かかる範囲内に設定することにより、形成される第２の発光層中において、電極から注入されたキャリアを、キャリア輸送部を介して確実に発光部に供給することができ、発光部へのキャリアの注入効率の向上を図ることができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第２の被膜中において、前記発光性化合物および前記キャリア輸送性化合物のうちの少なくとも一方の化合物が、その重合性基を複数有することが好ましい。
これにより、第２の発光層中に含まれるランダムコポリマーの形状が、線形すなわち直鎖状のものではなく、ネットワークを形成するように連結した構造を有するものすなわち３次元網目構造を有するものとなる。これにより、第２の発光層の耐熱性の向上、および、発光部へのキャリア注入効率の向上等を図ることができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第２の被膜中において、前記発光性化合物および前記キャリア輸送性化合物が備える重合性基は、カチオン重合性を有することが好ましい。
これにより、発光性化合物およびキャリア輸送性化合物が備える重合性基の反応性が均一なものとなり、発光性化合物とキャリア輸送性化合物とのランダム化をより確実に行うことができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第２の被膜中において、前記発光性化合物および前記キャリア輸送性化合物が備える重合性基は、ラジカル重合性を有することが好ましい。
これにより、発光性化合物およびキャリア輸送性化合物が備える重合性基の反応性が均一なものとなり、発光性化合物とキャリア輸送性化合物とのランダム化をより確実に行うことができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第２の発光層に用いられるキャリア輸送性化合物は、正孔輸送性を有する正孔輸送部を備える正孔輸送性化合物および電子輸送性を有する電子輸送部を備える電子輸送性化合物を含むことが好ましい。
かかる構成とすることにより、正孔および電子の双方の発光部への注入効率を向上させることができ、発光部をより確実に発光させることができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記正孔輸送部は、アリールアミン骨格を含むものであることが好ましい。
このものを含む正孔輸送部は、特に正孔輸送性に優れるとともに、重合性基を比較的容易な方法で正孔輸送部に導入（連結）し得ることから好ましい。
本発明の発光装置の製造方法では、前記電子輸送部は、オキサジアゾール骨格またはトリアゾール骨格を含むものであることが好ましい。
このものを含む電子輸送部は、特に電子輸送性に優れるとともに、重合性基を比較的容易な方法で電子輸送部に導入（連結）し得ることから好ましい。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第２の発光層に用いられる前記発光部は、フルオレン骨格またはカルバゾール骨格を含むものであることが好ましい。
これらのものを含む発光部は、特に高い発光性を有するとともに、重合性基を比較的容易な方法で発光部に導入（連結）し得ることから好ましい。
本発明の発光装置の製造方法では、前記第２の発光層に用いられる前記発光部は、イリジウム錯体またはアルミニウム錯体を含むものであることが好ましい。
これらのものを含む発光部は、特に高い発光性を有するとともに、重合性基を比較的容易な方法で発光部に導入（連結）し得ることから好ましい。

本発明の発光装置の製造方法では、前記第１の被膜および前記第２の被膜の少なくとも一方は、前記発光部に励起エネルギーを供給するホスト部を備えるホスト性化合物を含むことが好ましい。
かかる構成とすることにより、形成される第１の発光層および第２の発光層の少なくとも一方において、正孔と電子が再結合する際に生じるホスト部におけるエネルギーの消失を確実に低減することができるため、発光部の発光効率の向上を図ることができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記ホスト性化合物は、重合性基を備えることが好ましい。
これにより、形成される第１の発光層および第２の発光層の少なくとも一方の層中において、発光性化合物、キャリア輸送性化合物およびホスト性化合物を重合反応させたランダムコポリマーを生成することができる。

本発明の発光装置の製造方法では、前記ホスト部は、アリールアミン骨格、カルバゾール骨格またはフルオレン骨格を含むものであることが好ましい。
これらのものを含むホスト部は、特に大きいバンドギャップを有することから好ましい。
本発明の電子機器の製造方法は、本発明の発光装置の製造方法を含むことを特徴とする。
これにより、信頼性の高い電子機器を製造することができる。

以下、本発明の発光装置の製造方法および電子機器の製造方法を添付図面に示す好適な実施形態について説明する。
＜発光装置＞
まず、本発明の発光装置の製造方法により製造される発光装置（アクティブマトリクス型発光装置）について説明する。

図１は、本発明の発光装置の製造方法により製造されるアクティブマトリクス型発光装置の実施形態の縦断面図である。また、図２は、図１に示すアクティブマトリクス型発光装置の有機ＥＬ層の配置を示す平面図であり、図３は、有機ＥＬ層の他の配置を示す平面図である。なお、以下では、説明の都合上、図１中の上側を「上」、下側を「下」として説明を行う。

図１に示すアクティブマトリクス型発光装置（以下、単に「発光装置」と言う。）１０は、ＴＦＴ回路基板２０と、このＴＦＴ回路基板２０上に設けられ、発光色が赤色（Ｒ）の発光素子１１Ｒ、緑色（Ｇ）の発光素子１１Ｇおよび青色（Ｂ）の発光素子１１Ｂとを有している。
ＴＦＴ回路基板２０は、基板２１と、この基板２１上に形成された回路部２２とを有している。

基板２１は、発光装置１１０を構成する各部の支持体となるものである。
また、本実施形態の発光装置１１０は、基板２１側から光を取り出す構成（ボトムエミッション型）であるため、基板２１は、実質的に透明（無色透明、着色透明、半透明）とされる。
基板２１は、硬質基板または可撓性基板のいずれで構成されていてもよい。
硬質基板としては、例えば、各種ガラス基板、各種セラミックス基板、各種半導体基板や、各種高硬度の樹脂基板を好適に用いることもできる。

一方、可撓性基板としては、例えば、ポリイミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルフォンのようなポリエーテル系樹脂等を主材料として構成される基板を用いることができる。中でも、ポリイミド系樹脂は、熱膨張率や熱収縮率が小さいため、ポリイミド系樹脂を主材料とする基板は、熱収縮率を低く抑えることができる。また、ポリエステル系樹脂を主材料として構成される基板は、寸法安定性が良いという利点がある。

さらに、このような樹脂材料に充填材、繊維を入れて積層したり、前熱処理や架橋度を調整することにより、可撓性基板の収縮率を低下させて、寸法安定性を向上させることもできる。
基板２１の平均厚さは、特に限定されないが、１〜３０ｍｍ程度であるのが好ましく、５〜２０ｍｍ程度であるのがより好ましい。

回路部２２は、基板２１上に形成された下地保護層２３と、下地保護層２３上に形成された駆動用ＴＦＴ（スイッチング素子）２４と、第１層間絶縁層２５と、第２層間絶縁層２６とを有している。
駆動用ＴＦＴ２４は、半導体層２４１と、半導体層２４１上に形成されたゲート絶縁層２４２と、ゲート絶縁層２４２上に形成されたゲート電極２４３と、ソース電極２４４と、ドレイン電極２４５とを有している。
このような回路部２２上に、各駆動用ＴＦＴ２４に対応して、それぞれ、発光素子１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂが設けられている。

本実施形態では、各発光素子１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの陽極１３は、個別電極（画素電極）を構成し、各駆動用ＴＦＴ２４のドレイン電極２４５に配線（導通部）２７により電気的に接続されている。
また、隣接する発光素子１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂ同士は、個別電極を構成する陽極１３に対応するように区画形成され、平面視において、マトリクス状に配置されている（図２参照）。すなわち、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂは、陽極１３上および隔壁部１３１上の一部に亘って設けられ、それぞれが接触することなく個別に設けられている。

そして、図２中、２点鎖線で囲まれる部分（３つの発光素子１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ）により１画素が構成されている。
なお、有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂの配置は、図２に示すものに限定されず、例えば、図３（ａ）、（ｂ）に示すようなものであってもよい。
また、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂは、いずれも、そのサイズ（平面視での大きさ）がほぼ等しく設定されている。これにより、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂの形成が容易となり、ひいては、発光装置１１０の製造工程の簡略化および製造コストの削減を図ることができる。

以下、発光素子１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂについて詳述する。
図１に示すように、発光素子１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂは、それぞれ、個別の陽極１３と、共通の陰極１８と、各陽極１３と陰極１８との間に、それぞれ、個別に設けられた有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂとを有している。
なお、以下では、発光素子１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを総称して発光素子１１と、有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂを総称して有機ＥＬ層１５と言うことがある。

陽極１３は、有機ＥＬ層１５に正孔を注入する電極である。
この陽極１３の構成材料としては、仕事関数が大きく、導電性に優れる材料を用いるのが好ましい。
陽極１３の構成材料としては、例えば、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）、ＩＺＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｚｉｎｃ Ｏｘｉｄｅ）、Ｉｎ_３Ｏ_３、ＳｎＯ_２、Ｓｂ含有ＳｎＯ_２、Ａｌ含有ＺｎＯ等の酸化物、Ａｕ、Ｐｔ、Ａｇ、Ｃｕまたはこれらを含む合金等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

このような陽極１３の平均厚さは、特に限定されないが、１０〜２００ｎｍ程度であるのが好ましく、５０〜１５０ｎｍ程度であるのがより好ましい。陽極１３の厚さが薄すぎると、陽極１３としての機能が充分に発揮されなくなるおそれがあり、一方、陽極１３が厚過ぎると、陽極材料の種類等によっては、光の透過率が著しく低下し、発光素子１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの構成がボトムエミッション型の場合、実用に適さなくなるおそれがある。

なお、陽極材料には、例えば、ポリチオフェン、ポリピロール等の導電性樹脂材料を用いることもできる。
一方、陰極１８は、有機ＥＬ層１５に電子を注入する電極である。
この陰極１８の構成材料としては、仕事関数の小さい材料を用いるのが好ましい。
陰極１８の構成材料としては、例えば、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｓｃ、Ｙ、Ｙｂ、Ａｇ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｃｓ、Ｒｂ、Ｃｒ、Ｏｙ、Ｎｄまたはこれらを含む合金等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて（例えば、複数層の積層体等）用いることができる。

特に、陰極１８の構成材料として合金を用いる場合には、Ａｇ、Ａｌ、Ｃｕ等の安定な金属元素を含む合金、具体的には、ＭｇＡｇ、ＡｌＬｉ、ＣｕＬｉ等の合金を用いるのが好ましい。これにより、陰極１８の電子注入効率および安定性の向上を図ることができる。
このような陰極１８の平均厚さは、特に限定されないが、１００〜１００００ｎｍ程度であるのが好ましく、２００〜５００ｎｍ程度であるのがより好ましい。陰極１８の厚さが薄すぎると、陰極１８の機能が充分に発揮されなくなるおそれがある。

なお、本実施形態の発光素子１１は、ボトムエミッション型であるため、陰極１８に、光透過性は、特に要求されない。
陽極１３と陰極１８との間には、これらの双方に接触して、有機ＥＬ層（発光層）１５が設けられている。
陽極１３と陰極１８との間に通電（電圧を印加）すると、陽極１３から正孔が、陰極１８から電子が、それぞれ有機ＥＬ層１５に注入され、この有機ＥＬ層１５において正孔と電子が再結合することにより発光する。

本発明の発光装置の製造方法では、各有機ＥＬ層１５（１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂ）を個別に形成する工程に特徴を有する。以下では、後述する半発明の発光装置の製造方法により形成された有機ＥＬ層１５の構成について説明する。
本実施形態では、赤色（第１の色）を発光する第１の有機ＥＬ層１５Ｒと、緑色（第２の色）を発光する第２の有機ＥＬ層１５Ｇと、青色（第３の色）を発光する第３の有機ＥＬ層１５Ｂとがそれぞれ個別に設けられている。

第１の有機ＥＬ層１５Ｒは、赤色（第１の色）に発光する発光性を有する発光部と光重合性を有する重合性基とを備える第１の発光性化合物と、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部と光重合性を有する重合性基とを備える第１のキャリア輸送性化合物とを、それぞれが有する重合性基において重合反応させて得られたランダムコポリマーで構成される。

また、第２の有機ＥＬ層１５Ｇは、緑色（第２の色）に発光する発光性を有する発光部と光重合性を有する重合性基とを備える第２の発光性化合物と、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部と光重合性を有する重合性基とを備える第２のキャリア輸送性化合物とを、それぞれが有する重合性基において重合反応させて得られたランダムコポリマーで構成される。

さらに、第３の有機ＥＬ層１５Ｂは、青色（第３の色）に発光する発光性を有する発光部と光重合性を有する重合性基とを備える第３の発光性化合物と、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部と光重合性を有する重合性基とを備える第３のキャリア輸送性化合物とを、それぞれが有する重合性基において重合反応させて得られたランダムコポリマーで構成される。
換言すれば、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂは、各色に発光する発光性を有する発光部とキャリア輸送性を有するキャリア輸送部とが、それぞれが有する重合性基が重合して得られた連結構造を介して任意の順序で結合した高分子で構成される。

以下、これらの第１〜第３の発光性化合物および第１〜第３のキャリア輸送性化合物について順次説明する。
第１〜第３の発光性化合物は、第１の色〜第３の色（赤色、緑色および青色）に発光する発光性を有する発光部と、これらの発光部に連結する光重合性を有する重合性基とを備えている。

第１の色〜第３の色を発光する発光部は、有機ＥＬ層１５中に注入された正孔と電子とがこれらの発光部において再結合することにより、蛍光や燐光を発光する機能を有するものである。
すなわち、有機ＥＬ層１５中に注入された正孔と電子とがそれぞれ発光部に供給され再結合する。そして、この再結合に際して放出されたエネルギーによりエキシトン（励起子）が生成し、このエキシトンが基底状態に戻る際に、発光部において、エネルギー（蛍光や燐光）を放出（発光）する。

第１の色〜第３の色を発光する発光部としては、特に限定されないが、例えば、カルバゾール骨格、フルオレン骨格およびパラフェニレンビニレン骨格のうちの少なくとも１種を有する重合体を備えるものや、ペリレン、ルブレン、キナクリドン、クマリン、ナイルレッドのような色素、アルミニウム錯体、イリジウム錯体、ベリリウム錯体、亜鉛錯体のような金属錯体等を備えるものが挙げられる。中でも、カルバゾール骨格を有する重合体、フルオレン骨格を有する重合体、アルミニウム錯体およびイリジウム錯体を備えるものであるのが好ましい。これらのものを備える発光部は、特に高い発光性を有するとともに、後述する重合性基を比較的容易な方法で発光部に導入（連結）し得ることから好ましい。
これらを含む第１の色〜第３の色を発光する発光部の具体例としては、例えば、下記化１−１〜化１−６に示す化合物を含むものが挙げられる。

ただし、２つのＲは、それぞれ独立して、水素原子またはアルキル基を表す。
なお、これらの発光部には、発光性化合物溶媒への溶解性、または発光色等を調整するために、１または複数の置換基が導入されていてもよい。このような置換基としては、特に限定されないが、例えば、フッ素原子のようなハロゲン原子や、炭素数６〜１２の直鎖アルキル基等が挙げられる。

また、これらの発光部のうち前記化１−１〜化１−３で表されるものは、エキシトンが基底状態に戻る際に、燐光を発光するものであり、前記化１−４〜前記化１−６で表されるものは、蛍光を発光するものである。
これらの化合物を含むもののうち第１の色（赤色）を発光する発光部としては、前記化１−２および前記化１−３で表される化合物が挙げられる。
また、第２の色（緑色）を発光する発光部としては、前記化１−１および前記１−４で表される化合物が挙げられる。
さらに、第３の色（青色）を発光する発光部としては、下記化１−７および下記化１−８で表される化合物が挙げられる。

第１〜第３の発光性化合物が備える光重合性を有する重合性基は、隣接する発光性物質が有する重合性基、または後述するキャリア輸送性化合物が有する重合性基と重合反応して、発光性化合物（発光部）同士、または発光性化合物（発光部）とキャリア輸送性化合物（キャリア輸送部）とを連結する機能を有するものである。
重合性基としては、後述する発光装置の製造方法において、光照射処理により重合反応し得るものであればよく、特に限定されるものではないが、例えば、エポキシ基、オキセタン基のような環状エーテル基や、（メタ）アクリロイル基、ビニルエーテル基、ビニルベンジルエーテル基、ビニル基、アリル基のようなアルケニル基を含むもの等をその末端に備える置換基が挙げられる。この重合性基の種類は、後述する重合開始剤の種類等に応じて適宜選択される。

なお、このような重合性基のうち、環状エーテル基をその末端に備える置換基は、ラジカル重合性を有するものであり、アルケニル基を含むものをその末端に備える置換基は、カチオン重合性を有するものである。
また、重合性基は、第１〜第３の発光性化合物において、それぞれ、同一のものであってもよいし、異なるものであってもよい。

重合性基は、第１〜第３の発光性化合物に少なくとも１つ導入されていればよいが、複数導入されているのが好ましい。すなわち、重合性基は、発光部に複数連結しているのが好ましい。これにより、発光性化合物（発光部）に連結する発光性化合物（発光部）およびキャリア輸送性化合物（キャリア輸送部）の数が増加し、発光部同士間、さらには発光部とキャリア輸送部間の離間距離が所定の距離に保持（規定）されることとなり、発光部へのキャリアの注入効率が向上する。さらに、ランダムコポリマーの形状が、線形すなわち直鎖状のものではなく、ネットワークを形成するように連結した構造を有するものすなわち３次元網目構造を有するものとなる。これにより、有機ＥＬ層１５の耐熱性の向上、および、発光部へのキャリア注入効率の向上等を図ることができる。

なお、第１〜第３の発光性化合物がこれらの化合物内に重合性基を複数備える場合、重合性基は、上述したもののうち同種（または同一）のものであっても異なるものであってもよいが、同種（特に、同一）のものであるのが好ましい。これにより、各重合性基間の反応性が均一なものとなり、発光性化合物とキャリア輸送性化合物とのランダム化を確実に行うことができる。

上述したような第１〜第３の発光性化合物は、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂ（各ランダムコポリマー）中に、それぞれ、１種含まれるものであってもよいし、発光部の構造が異なる２種以上が含まれるものであってもよい。かかる構成とすることにより、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂの発光色を比較的容易に調整することができるという利点が得られる。
さらに、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂ中には、ランダムコポリマーに連結しない発光性を有する化合物が含まれていてもよい。このような化合物としては、特に限定されないが、例えば、第１〜第３の発光性化合物から重合性基を除いた構成のもの、すなわち、発光部で挙げた化合物を好適に用いることができる。

第１〜第３のキャリア輸送性化合物は、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部と、このキャリア輸送部に連結する重合性基とを備えている。
第１〜第３のキャリア輸送性化合物が有するキャリア輸送部は、電極（陽極１３または陰極１８）から注入されたキャリア（正孔または電子）を第１〜第３の発光性化合物が有する発光部に輸送する機能を有するものである。
このようなキャリア輸送部としては、陽極１３から注入された正孔を発光部に輸送する正孔輸送部と、陰極１８から注入された電子を発光部に輸送する電子輸送部とが挙げられる。

換言すれば、第１〜第３のキャリア輸送性化合物としては、正孔輸送性を有する正孔輸送部を備える正孔輸送性化合物と、電子輸送性を有する電子輸送部を備える電子輸送性化合物とが挙げられる。そして、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂ中には、これらのうちの少なくとも一方が含まれていればよいが、双方が含まれているのが好ましい。かかる構成とすることにより、正孔および電子の双方の発光部への注入効率を向上させることができ、発光部をより確実に発光させることができる。

正孔輸送部としては、例えば、アリールアミン骨格、ジオキシチオフェン骨格、カルバゾール骨格、フタロシアニン骨格、ポリフィリン骨格を含むものが挙げられる。中でも、アリールアミン骨格を含むものであるのが好ましい。このものを含む正孔輸送部は、特に正孔輸送性に優れるとともに、後述する重合性基を比較的容易な方法で正孔輸送部に導入（連結）し得ることから好ましい。
アリールアミン骨格を含む正孔輸送部の具体例としては、例えば、下記化２−１〜化２−６に示す化合物が挙げられる。

なお、これらの正孔輸送部には、例えば、正孔輸送性化合物の溶媒への溶解性、または正孔輸送性等を調整するために、１または複数の置換基が導入されていてもよい。このような置換基としては、特に限定されないが、例えば、フッ素原子のようなハロゲン原子や、炭素数６〜１２の直鎖アルキル基等が挙げられる。
電子輸送部としては、例えば、オキサジアゾール骨格、チアジアゾール骨格、トリアゾール骨格のようなアゾール系骨格、トリアジン骨格、ピリジン骨格を含むものが挙げられる。中でも、オキサジアゾール骨格またはトリアゾール骨格を含むものであるのが好ましい。このものを含む電子輸送部は、特に電子輸送性に優れるとともに、後述する重合性基を比較的容易な方法で電子輸送部に導入（連結）し得ることから好ましい。
オキサジアゾール骨格を含む電子輸送部の具体例としては、例えば、下記化３−１〜化３−４に示す化合物が挙げられる。

トリアゾール骨格を含む電子輸送部の具体例としては、例えば、下記化４−１〜化４−２に示す化合物が挙げられる。

なお、これらの電子輸送部には、例えば、電子輸送性化合物の溶媒への溶解性、または電子輸送性等を調整するために、１または複数の置換基が導入されていてもよい。このような置換基としては、特に限定されないが、例えば、フッ素原子のようなハロゲン原子や、炭素数６〜１２の直鎖アルキル基等が挙げられる。
第１〜第３のキャリア輸送性化合物が有する重合性基は、前述した第１〜第３の発光性化合物が有する重合性基と同様に、隣接する発光性化合物が有する重合性基、またはキャリア輸送性化合物が有する重合性基と重合反応して、発光性化合物（発光部）とキャリア輸送性化合物（キャリア輸送部）とを、またはキャリア輸送性化合物（キャリア輸送部）同士を連結する機能を有するものである。
第１〜第３のキャリア輸送性化合物が有する重合性基としては、前述した第１〜第３の発光性化合物が有する重合性基と同様の置換基が挙げられる。
この重合性基は、第１〜第３のキャリア輸送性化合物において、それぞれ、同一のものであってもよいし、異なるものであってもよい。

また、重合性基は、第１〜第３のキャリア輸送性化合物に少なくとも１つ導入されていればよいが、複数導入されているのが好ましい。すなわち、重合性基は、キャリア輸送部に複数連結しているのが好ましい。これにより、キャリア輸送性化合物（キャリア輸送部）に連結する、発光性化合物（発光部）およびキャリア輸送性化合物（キャリア輸送部）の数が増加し、発光部とキャリア輸送部間、さらにはキャリア輸送部同士間の離間距離が所定の距離に保持（規定）されることとなり、キャリア輸送部から発光部へのキャリアの注入効率が向上する。さらに、ランダムコポリマーの構造（形状）が、線形のものではなく、ネットワークを形成するように連結した構造を有するものすなわち３次元網目構造を有するものとなる。これにより、有機ＥＬ層１５の耐熱性の向上、および、キャリア輸送部から発光部へのキャリア注入効率の向上等を図ることができる。

なお、第１〜第３のキャリア輸送性化合物がこれらの化合物内に重合性基を複数備える場合、重合性基は、同種（または同一）のものであっても異なるものであってもよいが、同種（特に同一）のものであるのが好ましい。これにより、各重合性基間の反応性が均一なものとなり、発光性化合物とキャリア輸送性化合物とのランダム化を確実に行うことができる。

また、第１〜第３の発光性化合物が有する重合性基と第１〜第３のキャリア輸送性化合物が有する重合性基とは、同種（または同一）のものであっても異なるものであってもよいが、同種（特に同一）のものであるのが好ましい。これにより、発光性化合物とキャリア輸送性化合物とが有する重合性基の反応性が均一なものとなり、発光性化合物とキャリア輸送性化合物とのランダム化をより確実に行うことができる。

なお、上述したような正孔輸送性化合物は、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂ（ランダムコポリマー）中に、１種含まれるものであってもよいし、正孔輸送部の構造が異なる２種以上が含まれるものであってもよい。また、電子輸送性化合物も同様に、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂ（ランダムコポリマー）中に、１種含まれるものであってもよいし、電子輸送部の構造が異なる２種以上が含まれるものであってもよい。

さらに、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂには、それぞれ、上述した第１〜第３の発光性化合物および第１〜第３のキャリア輸送性化合物の他に、第１〜第３の発光性化合物が有する発光部に励起エネルギーを供給するホスト部を備えるホスト性化合物が含まれていてもよい。
このようなホスト性化合物が各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂに含まれる構成とすることにより、正孔および電子の少なくとも一部が発光部に注入（供給）されることなくホスト性化合物が有するホスト部に注入され、このホスト部から励起エネルギ−が第１〜第３の発光性化合物が有する発光部（ゲスト）に移動されることとなる。

すなわち、ホスト部に、陽極１３から注入された正孔と、陰極１８から注入された電子とがそれぞれ供給され、このホスト部において再結合する。そして、この再結合に際して放出されたエネルギーによりエキシトン（励起子）が生成され、このエキシトンが基底状態に戻る際に励起エネルギーを放出し、この励起エネルギーが発光（ゲスト）部に移動されることとなる。その結果、この励起エネルギーにより、エキシトンが生成され、基底状態に戻る際に蛍光や燐光を発光する。かかる構成とすることにより、ホスト部において正孔と電子が再結合する際に生じるエネルギーの消失を確実に低減することができるため、発光部の発光効率の向上を図ることができる。

ホスト部としては、各種の化合物が用いられるが、そのバンドギャップ（禁止帯幅）の大きさが３ｅＶ以上であるものが好適に用いられ、例えば、カルバゾール骨格、アリールアミン骨格、フルオレン骨格、フェナントロリン骨格のうちの少なくとも１種を有する重合体を含むものが挙げられる。中でも、カルバゾール骨格またはアリールアミン骨格を有する重合体を含むものであるのが好ましい。これらのものを含むホスト部は、特に大きいバンドギャップを有することから好ましい。
これらを含むホスト部の具体例としては、例えば、前記と同様の化合物が挙げられる。

なお、これらのホスト部には、１または複数の置換基が導入されていてもよい。このような置換基としては、特に限定されないが、例えば、フッ素原子のようなハロゲン原子や、炭素数６〜１２の直鎖アルキル基等が挙げられる。
なお、有機ＥＬ層１５中に、このようなホスト性化合物が含まれる構成とするのは、特に、発光性化合物が有する発光部として、前記化１−１〜１−３で表される化合物のような燐光を発光する化合物を用いる場合に適応するのが有効である。

また、ホスト性化合物は、有機ＥＬ層１５中において、発光性化合物およびキャリア輸送性化合物を重合反応させて得られたランダムコポリマーに連結することなく含まれるものであってもよいが、発光性化合物、キャリア輸送性化合物およびこのホスト性化合物を重合反応させて得られたランダムコポリマーとして含まれるものであるのが好ましい。
そのため、ホスト性化合物は、ホスト部に連結する重合性基を備えるものであるのが好ましい。これにより、発光性化合物とキャリア輸送性化合物とホスト性化合物とを、それぞれの化合物が有する重合性基において重合反応させたランダムコポリマーを得る（生成する）ことができる。
ホスト性化合物が有する重合性基は、前述した発光性化合物が有する重合性基と同様の置換基を用いることができる。

また、ホスト性化合物が有する重合性基は、この化合物中に少なくとも１つ導入されていればよいが、複数導入されているのが好ましい。すなわち、重合性基は、ホスト部に複数連結しているのが好ましい。これにより、ホスト性化合物（ホスト部）に連結する、発光性化合物（発光部）、キャリア輸送性化合物（キャリア輸送部）およびホスト性化合物（ホスト部）の数が増加し、発光部、キャリア輸送部およびホスト部間の離間距離が所定の距離に保持（規定）されることとなり、キャリア輸送部からホスト部へのキャリアの注入効率さらにはホスト部から発光部への励起エネルギーの移動効率が向上する。さらに、ランダムコポリマーの構造（形状）が、線形のものではなく、ネットワークを形成するように連結した構造を有するものすなわち３次元網目構造を有するものとなる。これにより、有機ＥＬ層１５の耐熱性の向上、および、キャリア輸送部からホスト部へのキャリアの注入効率の向上、ホスト部から発光部への励起エネルギーの移動効率の向上等を図ることができる。

なお、ホスト性化合物が重合性基を複数有する場合、これらの重合性基は、同種（または同一）のものであっても異なるものであってもよいが、同種（特に同一）のものであるのが好ましい。これにより、各重合性基間の反応性が均一なものとなり、発光性化合物、キャリア輸送性化合物およびホスト性化合物のランダム化を確実に行うことができる。
また、発光性化合物が有する重合性基、キャリア輸送性化合物が有する重合性基およびホスト性化合物が有する重合性基は、同種（または同一）のものであっても異なるものであってもよいが、同種（特に同一）のものであるのが好ましい。これにより、それぞれの化合物が有する重合性基の反応性が均一なものとなり、発光性化合物、キャリア輸送性化合物およびホスト性化合物のランダム化をより確実に行うことができる。

このようなランダムコポリマーの重量平均分子量は、特に限定されないが、１００００〜１００００００程度であるのが好ましく、１５０００〜３０００００程度であるのがより好ましい。これにより、有機ＥＬ層１５中において、ランダムコポリマー同士が高密度に絡み合うこととなり、キャリア輸送部から発光部へのキャリアの受け渡しをより円滑に行うことができる。

なお、有機ＥＬ層１５は、発光部が優れた発光特性を発揮し得る範囲において、発光性化合物およびキャリア輸送性化合物の低分子（モノマーやオリゴマー）を含んでいてもよい。
なお、有機ＥＬ層１５の平均厚さは、特に限定されないが、それぞれ、１０〜３００ｎｍ程度であるのが好ましく、５０〜１５０ｎｍ程度であるのがより好ましい。
このようなランダムコポリマーは、１分子（高分子）中に、発光部とキャリア輸送部（正孔輸送部、電子輸送部）とを有しているので、１層で、発光層およびキャリア輸送層の機能を併せもつ有機ＥＬ層１５とすることができる。

上述したような構成の発光装置１１０に対して、図示しない封止部材が、発光素子１１全体を覆うように設けられ、これらを気密的に封止している。
この封止部材は、外気からの酸素や水分の浸入を抑制する機能を有し、発光素子１１を構成する各部（各層）の変質・劣化を防止して、発光素子１１の信頼性や耐久性の向上を図ることができる。

封止部材の構成材料としては、例えば、各種ガラス材料、Ａｌ、Ａｕ、Ｃｒ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉまたはこれらを含む合金、酸化シリコン、各種樹脂材料等を挙げることができる。
また、封止部材は、平板状として、ＴＦＴ回路基板２０と対向させ、これらの間を、例えば熱硬化性樹脂等のシール材で封止するようにしてもよい。

＜発光装置の製造方法＞
上述したような発光装置１１０は、本発明の発光装置の製造方法により、例えば、次のようにして製造することができる。
以下、発光装置１１０の製造方法（本発明の発光装置の製造方法）について説明する。
図４および図５は、本発明の発光装置の製造方法をアクティブマトリクス型発光装置の製造に適用した場合の実施形態を示す縦断面図である。なお、以下の説明では、図４および図５中の上側を「上」、下側を「下」と言う。

［１］ まず、基板２１を用意し、基板２１上に、例えば、ＴＥＯＳ（テトラエトキシシラン）や酸素ガスなどを原料ガスとして、プラズマＣＶＤ法等により、平均厚さが約２００〜５００ｎｍの酸化シリコンを主材料として構成される下地保護層２３を形成する。
［２］ 次に、下地保護層２３上に、駆動用ＴＦＴ２４を形成する。
まず、基板２１を約３５０℃に加熱した状態で、下地保護層２３上に、例えばプラズマＣＶＤ法等により、平均厚さが約３０〜７０ｎｍのアモルファスシリコンを主材料として構成される半導体膜を形成する。

次いで、半導体膜に対して、レーザアニールまたは固相成長法等により結晶化処理を行い、アモルファスシリコンをポリシリコンに変化させる。
ここで、レーザアニール法では、例えば、エキシマレーザでビームの長寸が４００ｍｍのラインビームを用い、その出力強度は、例えば２００ｍＪ／ｃｍ^２程度に設定される。また、ラインビームについては、その短寸方向におけるレーザ強度のピーク値の９０％に相当する部分が各領域毎に重なるようにラインビームを走査する。

次いで、半導体膜をパターニングして島状とし、各島状の半導体膜２４１を覆うように、例えば、ＴＥＯＳ（テトラエトキシシラン）や酸素ガスなどを原料ガスとして、プラズマＣＶＤ法等により、平均厚さが約６０〜１５０ｎｍの酸化シリコンまたは窒化シリコン等を主材料として構成されるゲート絶縁層２４２を形成する。
次いで、ゲート絶縁層上に、例えば、スパッタ法等により、アルミニウム、タンタル、モリブデン、チタン、タングステンなどの金属を主材料として構成される導電膜を形成した後、パターニングし、ゲート電極２４３を形成する。
次いで、この状態で、高濃度のリンイオンを打ち込んで、ゲート電極２４３に対して自己整合的にソース・ドレイン領域を形成する。なお、不純物が導入されなかった部分がチャネル領域となる。

［３］ 次に、駆動用ＴＦＴ２４に電気的に接続されるソース電極２４４およびドレイン電極２４５を形成する。
まず、ゲート電極２４３を覆うように、第１層間絶縁層２５を形成した後、コンタクトホールを形成する。
次いで、コンタクトホール内にソース電極２４４およびドレイン電極２４５を形成する。

［４］ 次に、ドレイン電極２４５と陽極１３とを電気的に接続する配線（中継電極）２７を形成する。
まず、第１層間絶縁層２５上に、第２層間絶縁層２６を形成した後、コンタクトホールを形成する。
次いで、コンタクトホール内に配線２７を形成する。

［５］ 次に、第２層間絶縁層２６上に、配線２７に接触するように陽極（画素電極）３を形成する。
この陽極１３は、ゲート電極２４３と同様にして形成することができる。
［６］ 次に、図４（ａ）に示すように、第２層間絶縁層２６上に、各陽極１３を区画するように、隔壁部（バンク）１３１を形成する。

すなわち、得られる隔壁部１３１の開口部において、各陽極１３が露出するように、隔壁部１３１を形成する。そして、この開口部において、次工程［７］で形成する有機ＥＬ層１５と陽極１３とが接触し、この開口部が有機ＥＬ層１５が発光する発光領域となる。
なお、第１隔壁部３１は、陽極１３および第２層間絶縁膜２６を覆うように絶縁膜を形成した後、フォトリソグラフィー法等を用いてパターニングすること等により形成することができる。

ここで、隔壁部１３１の構成材料は、耐熱性、撥液性、インク溶剤耐性、下地層との密着性等を考慮して選択される。
具体的には、隔壁部１３１の構成材料としては、例えば、ＳｉＯ_２のような無機材料が挙げられる他、アクリル系樹脂、ポリイミド系樹脂、フッ素系樹脂のような有機材料が挙げられる。
また、隔壁部１３１の開口部の形状は、図２に示すように、正方形（四角形）の他、例えば、円形、楕円形、六角形等の多角形等、いかなるものであってもよい。
なお、この隔壁部１３１は、陽極１３の形状によっては、その形成を省略することもできる。

［７］ 次に、図４（ａ）に示すような構成の陽極１３上に、赤色（第１の色）に発光する有機ＥＬ層１５Ｒと、緑色（第２の色）に発光する有機ＥＬ層１５Ｇと、青色（第３の色）に発光する有機ＥＬ層１５Ｂとを、図５（ｉ）に示すように形成する。
さて、本発明の発光装置の製造方法では、これらの有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂの形成方法に特徴を有する。

前述した背景技術で説明したように、基板上に開口部を備えるバンクを形成し、インクジェット法を用いてこの開口部に発光材料を含有する液状材料を供給して有機ＥＬ層を形成する方法では、液状材料の調製に用いる発光材料および溶媒の選択の幅が狭くなるという問題がある。
そこで、本発明者は、有機ＥＬ層（発光層）を、基板上にバンクを設けることなく所望の形状に形成し得る方法について鋭意検討した結果、以下のような方法を用いることにより所望の形状の有機ＥＬ層を形成し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、I：まず、発光性を有するモノマー（発光性化合物）とキャリア輸送性を有するモノマー（キャリア輸送性化合物）とを含む被膜を基板上に形成する。II：次に、この被膜の所定の領域に光を照射することにより、この被膜中に存在する、発光性を有するモノマーとキャリア輸送性を有するモノマーとをランダム重合させた。すなわち、発光性化合物とキャリア輸送性化合物とで構成されるランダムコポリマーを光が照射された領域に存在する被膜中に形成した。III：次に、被膜の光が照射されていない領域、すなわちランダムコポリマーが形成されていない領域に存在する被膜を除去して、光が照射された領域のみにランダムコポリマーで構成される層を形成した。そして、このランダムコポリマーで構成される層に電圧を印加すると、この層（有機ＥＬ層）が発光性化合物とキャリア輸送性化合物とが１分子内で連結する構成となっていることから、この有機ＥＬ層に優れた発光特性を発揮させ得ることを見出し、本発明を完成するに至った。

以下、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂの形成方法について説明する。
［７−１］ まず、図４（ｂ）に示すように、陽極（第１の電極）１３上および隔壁部１３１上に、赤色（第１の色）に発光する発光性を有する発光部と光重合性を有する重合性基とを備える第１の発光性化合物と、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部と光重合性を有する重合性基とを備える第１のキャリア輸送性化合物とを含む第１の被膜１４Ｒを形成する（第１の工程）。

この第１の被膜１４Ｒを形成する方法としては、液相プロセスや気相プロセスのような各種プロセスにより形成することができるが、液相プロセスにより形成するのが好ましい。
液相プロセスによれば、気相プロセスで用いられる真空装置のような大掛かりな装置を用いることなく、第１の発光性化合物と第１のキャリア輸送性化合物とを含む第１の液状材料を陽極１３および隔壁部１３１上に供給するという比較的簡単な工程で前記第１の被膜を形成し得ることから好ましい。

以下では、液相プロセスにより陽極１３および隔壁部１３１上に前記第１の被膜を形成する場合を一例に説明する。
まず、第１の発光性化合物と第１のキャリア輸送性化合物とを含有する第１の液状材料を陽極１３および隔壁部１３１上に塗布法等を用いて供給して、第１の被膜１４Ｒを形成する。

この第１の被膜１４Ｒ中における第１の発光性化合物と第１のキャリア輸送性化合物との比は、用いる第１の発光性化合物（発光部）および第１のキャリア輸送性化合物（キャリア輸送部）の種類によって大きく異なるが、重量比で１：１００〜９０：１０であるのが好ましい。かかる範囲内に設定することにより、形成される有機ＥＬ層１５Ｒ中において、電極から注入されたキャリアを、キャリア輸送部を介して確実に発光部に供給することができ、発光部へのキャリアの注入効率の向上を図ることができる。

塗布法としては、スピンコート法、キャスティング法、マイクログラビアコート法、グラビアコート法、バーコート法、ロールコート法、ワイヤーバーコート法、ディップコート法、スプレーコート法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、オフセット印刷法、インクジェット印刷法等の各種塗布法が挙げられ、これらの中でも、スピンコート法を用いるのが好ましい。スピンコート法によれば、第１の液状材料の粘度および表面張力の範囲を比較的広く設定することができることから、第１の液状材料に含まれる第１の発光性化合物、第１のキャリア輸送性化合物および溶媒の選択の幅が広がるという利点が得られる。
また、第１の液状材料の粘度および表面張力を調整する各種調整剤を添加する必要性も低いことから、次工程［７−２］で形成される有機ＥＬ層１５Ｒ中においてランダムコポリマーが各種調整剤により変質・劣化するのを確実に防止することができる。

第１の液状材料の調製に用いる溶媒としては、例えば、硝酸、硫酸、アンモニア、過酸化水素、水、二硫化炭素、四塩化炭素、エチレンカーボネイト等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、イソプロパノール、エチレングリコール、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）、グリセリン等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、ジエチレングリコールエチルエーテル（カルビトール）等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、メチルピロリドン等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、クロロベンゼン、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン等のハロゲン化合物系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、ギ酸エチル等のエステル系溶媒、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）、スルホラン等の硫黄化合物系溶媒、アセトニトリル、プロピオニトリル、アクリロニトリル等のニトリル系溶媒、ギ酸、酢酸、トリクロロ酢酸、トリフルオロ酢酸等の有機酸系溶媒のような各種有機溶媒、または、これらを含む混合溶媒等が挙げられる。

また、第１の液状材料には、重合開始剤が含まれるのが好ましい。これにより、次工程［７−２］において、第１の被膜に光を照射する際に、第１の被膜中における第１の発光性化合物と第１のキャリア輸送性化合物との重合反応を促進させることができる。
重合開始剤としては、特に限定されないが、例えば、光カチオン重合開始剤や光ラジカル重合開始剤等が挙げられる。

なお、第１の発光性化合物が有する重合性基および第１のキャリア輸送性化合物が有する重合性基としては、前述したように同種（特に同一）のものであるのが好ましく、これらの重合性基として、例えば、その末端に（メタ）アクリロイル基、ビニルベンジルエーテル基、またはアリル基を有するものを選択した場合、すなわち、ラジカル重合性を有するものを選択した場合、重合開始剤としては、光ラジカル重合開始剤を用いるのが特に好ましい。

光ラジカル重合開始剤としては、各種の光ラジカル重合開始剤を用いることができるが、例えば、ベンゾフェノン系、ベンゾイン系、アセトフェノン系、ベンジケタ−ル系、ミヒラ−ズケトン系、アシルフォスフィンオキサイド系、ケトクマリン系、キサンテン系およびチオキサントン系等の光ラジカル重合開始剤を用いることができる。
また、前記重合性基として、例えば、その末端にエポキシ基、オキセタン基、ビニルエーテル基を有するものを選択した場合、すなわち、カチオン重合性を有するものを選択した場合、重合開始剤としては、光カチオン重合開始剤を用いるのが特に好ましい。

光カチオン重合開始剤としては、各種の光カチオン重合開始剤を用いることができるが、例えば、芳香族スルホニウム塩系、芳香族ヨードニウム塩系、芳香族ジアゾニウム塩系、ピリジウム塩系および芳香族ホスホニウム塩系等のオニウム塩系の光カチオン重合開始剤や、鉄アレーン錯体およびスルホン酸エステル等の非イオン系の光カチオン重合開始剤を用いることができる。

用いる重合性基の種類に応じて、上述したような重合開始剤を適宜選択することにより、次工程［７−２］において、第１の発光性化合物と第１のキャリア輸送性化合物との重合反応を比較的容易に進行させることができる。
なお、第１の液状材料中には、光重合開始剤に適した増感剤を添加するようにしてもよい。

［７−２］ 次に、図４（ｃ）に示すように、例えは、有機ＥＬ層１５Ｒを形成する領域に開口部を有するマスクを用いて、第１の被膜１４Ｒに光を照射することにより、第１の被膜１４Ｒ中において、第１の発光性化合物と第１のキャリア輸送性化合物とを重合させ、この第１の被膜１４Ｒの光が照射された領域を硬化させて、有機ＥＬ層（第１の発光層）１５Ｒを得る（第２の工程）。

第１の被膜１４Ｒに照射する光としては、例えば、赤外線、可視光線、紫外線およびＸ線等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、紫外線を用いるのが特に好ましい。これにより、第１の発光性化合物と第１のキャリア輸送性化合物との重合反応を容易かつ確実に進行させることができる。
光照射する紫外線の波長は、１００〜４２０ｎｍ程度であるのが好ましく、１５０〜４００ｎｍ程度であるのがより好ましい。

また、紫外線の照射強度は、１〜６００ｍＷ／ｃｍ^２程度であるのが好ましく、１〜３００ｍＷ／ｃｍ^２程度であるのがより好ましい。
さらに、紫外線の照射時間は、１０〜９００秒程度であるのが好ましく、１０〜６００秒程度であるのがより好ましい。
紫外線の波長、照射強度および照射時間をかかる範囲にすることにより、第１の被膜１４Ｒ中における第１の発光性化合物と第１のキャリア輸送性化合物との重合反応の進行を比較的容易に制御することができる。

［７−３］ 次に、図４（ｄ）に示すように、第１の被膜１４Ｒの光照射領域以外の領域、すなわち有機ＥＬ層１５Ｒが形成された領域以外の領域を除去する（第３の工程）。
この第１の被膜１４Ｒを除去する方法としては、特に限定されないが、例えば、第１の液状材料を調製する際に用いた溶媒を供給して第１の被膜１４Ｒを溶解する方法が好適に用いられる。
かかる方法によれば、第１の被膜１４Ｒを確実に除去し得るとともに、ランダムコポリマー（高分子）で構成される有機ＥＬ層１５Ｒが溶媒中に溶解するのを確実に防止することができる。

［７−４］ 次に、図５（ｆ）に示すように、陽極（第１の電極）１３上、隔壁部１３１上および有機ＥＬ層１５Ｒ上に、緑色（第２の色）に発光する発光性を有する発光部と光重合性を有する重合性基とを備える第２の発光性化合物と、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部と光重合性を有する重合性基とを備える第２のキャリア輸送性化合物とを含む第２の被膜１４Ｇを形成する（第４の工程）。
この第２の被膜１４Ｇを形成する方法としては、前記工程［７−１］で説明した第１の被膜１４Ｒを形成する方法と同様のものを用いることができる。

なお、第２の被膜１４Ｇ中における第２の発光性化合物と第２のキャリア輸送性化合物との比は、用いる第２の発光性化合物（発光部）および第２のキャリア輸送性化合物（キャリや輸送部）の種類によって大きく異なるが、重量比で１：１００〜９０：１０であるのが好ましい。かかる範囲内に設定することにより、形成される有機ＥＬ層１５Ｇ中において、電極から注入されたキャリアを、キャリア輸送部を介して確実に発光部に供給することができ、発光部へのキャリアの注入効率の向上を図ることができる。

ここで、有機ＥＬ層１５Ｒは、高分子（ランダムコポリマー）で構成されていることから、この有機ＥＬ層１５Ｒの耐久性すなわち耐溶剤性が向上している。そのため、図５（ｆ）に示すように、有機ＥＬ層１５Ｒ上に第２の被膜１４Ｇを形成する場合であっても、第２の被膜１４Ｇを形成する際に用いられる第２の液状材料に含まれる溶媒により、有機ＥＬ層１５Ｒに含まれるランダムコポリマーが膨潤または溶解されるのを的確に抑制または防止することができる。その結果、有機ＥＬ層１５Ｒと第２の被膜１４Ｇとの相溶解が確実に防止される。

［７−５］ 次に、図５（ｇ）に示すように、例えば、有機ＥＬ層１５Ｇを形成する領域に開口部を有するマスクを用いて、第２の被膜１４Ｇに光を照射することにより、第２の被膜１４Ｇ中において、第２の発光性化合物と第２のキャリア輸送性化合物とを重合させ、この第２の被膜１４Ｇの光が照射された領域を硬化させて、有機ＥＬ層（第２の発光層）１５Ｇを得る（第５の工程）。
第２の被膜１４Ｇに照射する光としては、前記工程［７−２］において第１の被膜１４Ｒに照射する光として説明したのと同様のものを用いることができる。

［７−６］ 次に、図５（ｈ）に示すように、第２の被膜１４Ｇの光照射領域以外の領域、すなわち有機ＥＬ層１５Ｇが形成された領域以外の領域を除去する（第６の工程）。
この第２の被膜１４Ｇを除去する方法としては、前記工程［７−３］において第１の被膜１４Ｒを除去する方法として説明したのと同様の方法を用いることができる。
［７−７］ 次に、陽極（第１の電極）１３上、隔壁部１３１上および有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ上に、青色（第３の色）に発光する発光性を有する発光部と光重合性を有する重合性基とを備える第３の発光性化合物と、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部と光重合性を有する重合性基とを備える第３のキャリア輸送性化合物とを含む第３の被膜を形成する。
この第３の被膜を形成する方法としては、前記工程［７−１］で説明した第１の被膜１４Ｒを形成する方法と同様のものを用いることができる。

なお、第３の被膜中における第３の発光性化合物と第３のキャリア輸送性化合物との比は、用いる第３の発光性化合物（発光部）および第３のキャリア輸送性化合物（キャリや輸送部）の種類によって大きく異なるが、重量比で１：１００〜９０：１０であるのが好ましい。かかる範囲内に設定することにより、形成される有機ＥＬ層１５Ｂ中において、電極から注入されたキャリアを、キャリア輸送部を介して確実に発光部に供給することができ、発光部へのキャリアの注入効率の向上を図ることができる。

［７−８］ 次に、例えば、有機ＥＬ層１５Ｂを形成する領域に開口部を有するマスクを用いて、第３の被膜に光を照射することにより、第３の被膜中において、第３の発光性化合物と第３のキャリア輸送性化合物とを重合させ、この第３の被膜の光が照射された領域を硬化させて、有機ＥＬ層１５Ｂを得る。
第３の被膜に照射する光としては、前記工程［７−２］において第１の被膜１４Ｒに照射する光として説明したのと同様のものを用いることができる。

［７−９］ 次に、第３の被膜の光照射領域以外の領域、すなわち有機ＥＬ層１５Ｂが形成された領域以外の領域を除去する。
この第３の被膜を除去する方法としては、前記工程［７−３］において第１の被膜１４Ｒを除去する方法として説明したのと同様の方法を用いることができる。
以上の工程を経て、図５（ｉ）に示すように、陽極１３上に、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂが形成される。

［８］ 次に、各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂおよび隔壁部１３１を覆うように陰極１８を形成する。
すなわち、有機ＥＬ層１５の陽極１３と反対側に陰極（第２の電極）を設ける（第７の工程）。
陰極１８は、真空蒸着法、スパッタリング法のような気相成膜法や、金属微粒子インクを用いた液相成膜法、導電性シート材（金属箔）の接合等を用いて形成することができる。

［９］ 次に、各発光素子１１を箱状の封止部材で覆い、ＴＦＴ回路基板２０に各種硬化性樹脂（接着剤）で接合する。これにより、各発光素子１１を封止部材により封止し、発光装置１１０を完成する。
硬化性樹脂には、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂、反応性硬化樹脂、嫌気性硬化樹脂のいずれも使用可能である。

以上のような工程を経て、発光装置１１０が製造される。
以上のような製造方法によれば、第２層間絶縁層２６上にバンクを形成することなく、所望の形状の各有機ＥＬ層１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂを形成することができる。
また、有機ＥＬ層１５がランダムコポリマー（高分子）で構成されることから、有機ＥＬ層１５の構成材料が経時的に有機ＥＬ層１５の外側に溶出するようになるのを確実に防止することができ、有機ＥＬ層１５の変質・劣化を好適に防止または抑制することができる。
さらに、有機ＥＬ層１５の形成や、金属微粒子インクを使用する場合は陰極の形成においても、真空装置等の大掛かりな設備を要しないため、発光素子１１（発光装置１１０）の製造時間および製造コストの削減を図ることができる。

また、有機ＥＬ層１５は、これを構成するランダムコポリマーが、発光機能およびキャリア輸送機能を有しているので、１層で、発光層およびキャリア輸送層の機能を発揮することができる。したがって、発光素子１１を製造するための工程数を削減することができ、素子の生産性の向上を図ることができる。
なお、発光装置の駆動方式としては、本実施形態で説明したアクティブマトリックス方式のものに限定されず、パッシブマトリックス方式のものであってもよい。

＜電子機器＞
次に、上述した発光装置を備える電子機器について説明する。
図６は、発光装置を備えるモバイル型（またはノート型）のパーソナルコンピュータの構成を示す斜視図である。
この図において、パーソナルコンピュータ１１００は、キーボード１１０２を備えた本体部１１０４と、表示部を備える表示ユニット１１０６とにより構成され、表示ユニット１１０６は、本体部１１０４に対しヒンジ構造部を介して回動可能に支持されている。
このパーソナルコンピュータ１１００において、表示ユニット１１０６が備える表示部が前述の発光装置１１０で構成されている。

図７は、発光装置を備える携帯電話機（ＰＨＳも含む）の構成を示す斜視図である。
この図において、携帯電話機１２００は、複数の操作ボタン１２０２、受話口１２０４および送話口１２０６とともに、表示部を備えている。
携帯電話機１２００において、この表示部が前述の発光装置１１０で構成されている。
図８は、発光装置を備えるディジタルスチルカメラの構成を示す斜視図である。なお、この図には、外部機器との接続についても簡易的に示されている。
ここで、通常のカメラは、被写体の光像により銀塩写真フィルムを感光するのに対し、ディジタルスチルカメラ１３００は、被写体の光像をＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）などの撮像素子により光電変換して撮像信号（画像信号）を生成する。

ディジタルスチルカメラ１３００におけるケース（ボディー）１３０２の背面には、表示部が設けられ、ＣＣＤによる撮像信号に基づいて表示を行う構成になっており、被写体を電子画像として表示するファインダとして機能する。
ディジタルスチルカメラ１３００において、この表示部が前述の発光装置１１０で構成されている。

ケースの内部には、回路基板１３０８が設置されている。この回路基板１３０８は、撮像信号を格納（記憶）し得るメモリが設置されている。
また、ケース１３０２の正面側（図示の構成では裏面側）には、光学レンズ（撮像光学系）やＣＣＤなどを含む受光ユニット１３０４が設けられている。
撮影者が表示部に表示された被写体像を確認し、シャッタボタン１３０６を押下すると、その時点におけるＣＣＤの撮像信号が、回路基板１３０８のメモリに転送・格納される。

また、このディジタルスチルカメラ１３００においては、ケース１３０２の側面に、ビデオ信号出力端子１３１２と、データ通信用の入出力端子１３１４とが設けられている。そして、図示のように、ビデオ信号出力端子１３１２にはテレビモニタ１４３０が、デ−タ通信用の入出力端子１３１４にはパーソナルコンピュータ１４４０が、それぞれ必要に応じて接続される。さらに、所定の操作により、回路基板１３０８のメモリに格納された撮像信号が、テレビモニタ１４３０や、パーソナルコンピュータ１４４０に出力される構成になっている。

なお、発光装置を備える電子機器は、図６のパーソナルコンピュータ（モバイル型パーソナルコンピュータ）、図７の携帯電話機、図８のディジタルスチルカメラの他にも、例えば、テレビや、ビデオカメラ、ビューファインダ型、モニタ直視型のビデオテープレコーダ、ラップトップ型パーソナルコンピュータ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳（通信機能付も含む）、電子辞書、電卓、電子ゲーム機器、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、防犯用テレビモニタ、電子双眼鏡、ＰＯＳ端末、タッチパネルを備えた機器（例えば金融機関のキャッシュディスペンサー、自動券売機）、医療機器（例えば電子体温計、血圧計、血糖計、心電表示装置、超音波診断装置、内視鏡用表示装置）、魚群探知機、各種測定機器、計器類（例えば、車両、航空機、船舶の計器類）、フライトシュミレータ、その他各種モニタ類、プロジェクター等の投射型表示装置等に適用することができる。
このような構成の電子機器の製造方法には、左記に説明した発光装置の製造方法が含まれていればよい。
以上、本発明の発光素子の製造方法、発光装置の製造方法および電子機器の製造方法を、図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものでない。

次に、本発明の具体的実施例について説明する。
１．化合物の合成
まず、以下に示すような化合物をそれぞれ合成した。
・下記化５−１に示す重合性イリジウム錯体[Ａ１]の合成

なお、この重合性イリジウム錯体[Ａ１]は、緑色に発光する化合物である。
まず、下記化５−２に示す合成経路を経て、２−（４−ビニルフェニル）ピリジン[Ａ１１]を合成した。

まず、２−ヨードピリジン（１０ｍｍｏｌ）のキシレン溶液に、テトラキス（トリフェニルホスフィン）パラジウム（０）（１ｍｍｏｌ）、および４−ビニルフェニルボロン酸（１０ｍｍｏｌ：東京化成社製）を加え、撹拌した。
次に、窒素雰囲気下、この混合溶液に炭酸水素ナトリウム水溶液を添加し、１２時間加熱還流した。

次に、この反応混合物に、塩化メチレン／水を加え、水層を塩化メチレンで抽出した。
次に、回収した有機層を無水硫酸マグネシウムで乾燥後、溶媒を減圧濃縮し、析出した固体をキシレンで再結晶を行って、２−（４−ビニルフェニル）ピリジン[Ａ１１]（収率６５％）を得た。
次に、下記化５−３に示す合成経路を経て、重合性イリジウム錯体（２−（４−ビニルフェニル）ピリジン・イリジウム錯体）[Ａ１]を合成した。

まず、三塩化イリジウム（III）水和物（３００ｍｇ）、および前記合成した２−（４−ビニルフェニル）ピリジン[Ａ１１]（４．５ｇ，２５ｍｍｏｌ）を、エチレングリコール（４０ｍＬ）に加え、この混合溶液に窒素バブリングを行った。
次に、この混合溶液を窒素気流下でマントルヒータを用いて６時間加熱還流した。
次に、この反応溶液を室温まで冷却した後、析出した固体を濾別し、水、キシレンの順で洗浄した後、減圧乾燥を行って、重合性イリジウム錯体[Ａ１]（収率４８％）を得た。
なお、重合性イリジウム錯体[Ａ１]が得られたことは、^１Ｈ−ＮＭＲおよびＦＴ−ＩＲ等により確認した。
・下記化６−１に示す重合性イリジウム錯体[Ａ２]の合成
なお、この重合性イリジウム錯体[Ａ２]は、緑色に発光する化合物である。

まず、下記化６−２に示す合成経路を経て、ベンジルエーテルボロン酸誘導体[Ａ２３]を合成した。

まず、４−ブロモベンジルアルコール（１ｍｏｌ）を、無水ジメチルホルムアミド中で、４−メトキシベンジルブロミドと水素化ナトリウムとで処理し、ヒドロキシル基を４−メトキシベンジルエーテル基に変換して、４−ブロモベンジルエーテル誘導体［Ａ２２]を得た。
次に、前記合成した４−ブロモベンジルエーテル誘導体［Ａ２２］（１５ｍｍｏｌ）と、金属マグネシウム（２０ｍｍｏｌ）とを無水ＴＨＦに溶解し、グリニャール試薬を調製した。

次に、窒素ガス雰囲気下、この反応混合液を−１５℃に保ちながら、トリメトキシボロン酸（１５ｍｍｏｌ）の無水ＴＨＦ溶液をゆっくり滴下し、そのままの温度で１時間撹拌した。
次に、この反応混合液に、１０％硫酸水溶液を１０ｇ加え、そのまま室温に戻しながら、２４時間撹拌した。

次に、この反応混合液から、ＴＨＦを減圧除去し、純水／エーテルを加え、エーテルで水層を抽出した。
次に、回収した有機層に無水硫酸マグネシウムを添加し乾燥させた後、溶媒を減圧濃縮して、析出した固体を取り出し、キシレンで再結晶を行って、ベンジルエーテルボロン酸誘導体[Ａ２３]（収率６０％）を得た。
なお、ベンジルエーテルボロン酸誘導体［Ａ２３］が得られたことは、^１Ｈ−ＮＭＲおよびＦＴ−ＩＲにより確認した。
次に、下記化６−３に示す合成経路を経て、２−（４−（４−メトキシベンジルオキシ）メチルフェニル）ピリジン［Ａ２１］を合成した。

まず、２−ヨードピリジン（１０ｍｍｏｌ）のキシレン溶液に、テトラキス（トリフェニルホスフィン）パラジウム（０）（１ｍｍｏｌ）、前記合成したベンジルエーテルボロン酸誘導体［Ａ２３］（１０ｍｍｏｌ）を加え、撹拌した。
次に、窒素雰囲気下、この混合溶液に炭酸水素ナトリウム水溶液を添加し、１５時間加熱還流した。

次に、この反応混合物に、塩化メチレン／水を加え、水層を塩化メチレンで抽出した。
次に、回収した有機層を無水硫酸マグネシウムで乾燥後、溶媒を減圧濃縮し、析出した固体をキシレンで再結晶を行って、２−（４−（４−メトキシベンジルオキシ）メチルフェニル）ピリジン[Ａ２１]（収率５８％）を得た。
次に、下記化６−４に示す合成経路を経て、イリジウム錯体[Ａ２４]を合成した。

まず、三塩化イリジウム（III）水和物（３００ｍｇ）、および前記合成したピリジン誘導体［Ａ２１］（６．９ｇ，２５ｍｍｏｌ）を、エチレングリコール（５０ｍＬ）に加え、この混合溶液に窒素バブリングを行った。
次に、この混合溶液を窒素気流下でマントルヒータを用いて６時間加熱還流した。
次に、この反応溶液を室温まで冷却した後、析出した固体を濾別し、水、キシレンの順で洗浄した後、減圧乾燥して、イリジウム錯体[Ａ２４]を得た。
次に、下記化６−５に示す合成経路を経て、重合性イリジウム錯体（２−（４−（グリシジルオキシメチル）フェニル）ピリジン・イリジウム錯体）[Ａ２]を合成した。

まず、得られたイリジウム錯体[Ａ２４]（１０ｍｍｏｌ）、およびパラジウム炭素０．５ｇを添加したキシレン／酢酸エチル混合液（１５０ｍＬ）を、窒素雰囲気下で水素還元し、ベンジル基の脱保護を行って、２−（４−（ヒドロキシメチル）フェニル）ピリジン・イリジウム錯体[Ａ２５]を得た。
次に、この反応溶液を、エピクロルヒドリン（３０ｇ）、および少量のテトラブチルアンモニウム硫酸水素塩（相関移動触媒）を添加した５０％水酸化ナトリウム水溶液に加え、室温下で１２時間撹拌した。

次に、反応溶液中の固体を濾別し、キシレン／メタノールで数回精製して、重合性イリジウム錯体[Ａ２]を得た。
なお、重合性イリジウム錯体［Ａ２］が得られたことは、^１Ｈ−ＮＭＲおよびＦＴ−ＩＲ等により確認した。
・下記化７に示す重合性イリジウム錯体[Ａ３]の合成

なお、この重合性イリジウム錯体［Ａ３］は、赤色に発光する化合物である。
この重合性イリジウム錯体（２−（４−ビニルフェニル）キノリン・イリジウム錯体）［Ａ３］は、２−ヨードピリジンに代えて、２−クロロキノリンを用いた以外は、前記重合性イリジウム錯体［Ａ１］と同様にして合成した。
なお、重合性イリジウム錯体［Ａ３］が得られたことは、^１Ｈ−ＮＭＲおよびＦＴ−ＩＲ等により確認した。
・下記化８に示す重合性イリジウム錯体［Ａ４］の合成

なお、この重合性イリジウム錯体［Ａ４］は、青色に発光する化合物である。
この重合性イリジウム錯体（２−（２−フルオロ−４−グリシジルオキシメチルフェニル）ピリジン・イリジウム錯体）［Ａ４］は、４−ブロモベンジルアルコールに代えて、４−ブロモ−２−フルオロベンジルブロミドを用いた以外は、前記重合性イリジウム錯体［Ａ２］と同様にして合成した。
なお、重合性イリジウム錯体［Ａ３］が得られたことは、^１Ｈ−ＮＭＲおよびＦＴ−ＩＲ等により確認した。
・下記化９−１に示す重合性イリジウム錯体［Ａ５］の合成

なお、この重合性イリジウム錯体［Ａ５］は、赤色に発光する化合物である。
まず、下記化９−２に示す合成経路を経て、２−（４−ベンジルオキシメチルフェニル）−１，３−ベンゾチアゾール［Ａ５１］を合成した。

まず、４−ヒドロキシメチル安息香酸（１０ｍｍｏｌ）と、２−アミノチオフェノール（１０ｍｍｏｌ）とを、ポリリン酸（５０ｇ）に添加し、激しく撹拌した。
次に、この混合液をゆっくりと２５０℃まで加熱し、そのままの温度で４時間撹拌した。
次に、１００℃まで反応液を冷却し、液を撹拌しながら多量の純水を注いだ。

次に、析出した固体を濾別し、少量の純水で洗った後、その固体を１０％炭酸ナトリウム水溶液中で再度撹拌して固体を濾別し、純水で濾液が中性になるまで洗った後、乾燥して、２−（４−ヒドロキシメチルフェニル）−１，３−ベンゾチアゾール［Ａ５２］を得た。
次に、水酸基をベンジル基で保護するために、無水ジメチルホルムアミド中で、ベンジルブロミドと水素化ナトリウムで処理し、水酸基をベンジルエーテル基に変換した２−（４−ベンジルオキシメチルフェニル）−１，３−ベンゾチアゾール［Ａ５１］を得た。

次に、前記化６−４および化６−５と同様の合成経路により、重合性イリジウム錯体（２−（４−グリシジルオキシメチルフェニル）−１，３−ベンゾチアゾール・イリジウム錯体）［Ａ５］を合成した。
なお、重合性イリジウム錯体［Ａ５］が得られたことは、^１Ｈ−ＮＭＲおよびＦＴ−ＩＲ等により確認した。
・下記化１０−１に示す重合性イリジウム錯体［Ａ６］の合成

なお、この重合性イリジウム錯体［Ａ６］は、緑色に発光する化合物である。
まず、前記化６−１〜８に示す合成経路を経て、２−（４−（ヒドロキシメチル）フェニル）ピリジン・イリジウム錯体［Ａ２５］を合成した。
次に、下記化１０−２に示す合成経路を経て、重合性イリジウム錯体２−［４−（２−オキセタニルブチルオキシメチル）フェニル］ ピリジン・イリジウム錯体［Ａ６］を合成した。

まず、前記合成した２−（４−（ヒドロキシメチル）フェニル）ピリジン・イリジウム錯体［Ａ２５］と、臭化チオニルとを混合し、この混合液を加熱して、２−（４−（ブロモメチル）フェニル）ピリジン・イリジウム錯体［Ａ６１］を得た。
次に、この反応溶液を、３−エチルー３−ヒドロキシメチルオキセタン、および少量のテトラブチルアンモニウム硫酸水素塩（相関移動触媒）を添加した５０％水酸化ナトリウム水溶液に加え、室温下で１２時間撹拌した。

次に、反応溶液中の固体を濾別し、キシレン／メタノールで数回精製して、重合性イリジウム錯体［Ａ６］を得た。
なお、重合性イリジウム錯体［Ａ６］が得られたことは、^１Ｈ−ＮＭＲおよびＦＴ−ＩＲ等により確認した。
・下記化１１−１に示す重合性アルミニウム錯体［Ａ７］の合成

なお、この重合性アルミニウム錯体[Ａ７]は、緑色に発光する化合物である。
まず、下記化１１−２に示す合成経路を経て、５−ヒドロキシメチル−７−プロピルキノリノール[Ａ７１]を合成した。

まず、７−プロピル−８−キノリノール（２０ｍｍｏｌ）と、パラホルムアルデヒド（０．７５ｇ）とを、１，２−ジメトキシエタン／キシレン混合溶液（１００ｍＬ）に加え撹拌した。
次に、この混合液を１３５℃で１２時間加熱還流した。
次に、室温まで冷却後、反応混合物にメタノールを加え、析出した固体を濾別し、少量のキシレンで洗った後、シリカゲルカラムクロマトグラフィー（メタノール：ジクロロメタン＝３：９７）にて分離精製し、５−ヒドロキシメチル−７−プロピルキノリノール［Ａ７１］（収率２３％）を得た。
また、下記化１１−３に示す合成経路を経て、アルミニウム錯体[Ａ７２]を合成した。

まず、２５ｗｔ％トリエチルアルミニウムのトルエン溶液（２０ｍＬ；３６ｍｍｏｌ）に、８−キノリノール（７２ｍｍｏｌ）のトルエン溶液（１００ｍＬ）を室温で１時間かけて滴下した。
次に、室温下、そのまま１２時間攪拌した後、沈殿している固体を濾別した後、その濾液を減圧濃縮し、析出した固体を少量のトルエンで洗浄し、アルミニウム錯体[Ａ７２]（収率９５％）を得た。
次に、下記化１１−４に示す合成経路を経て、アルミニウム錯体のアルコール体［Ａ７３］を合成した。

まず、前記合成したアルミニウム錯体[Ａ７２]（３ｍｍｏｌ）のキシレン溶液（３０ｍＬ）に、前記合成した８−キノリノール誘導体[Ａ７１]（３ｍｍｏｌ）のキシレン溶液（１５ｍＬ）を室温で１時間かけて滴下した。
次に、この反応混合物を室温で８時間攪拌した。
次に、この反応混合物を減圧濃縮し、析出した固体を少量のキシレンで洗浄した。

次に、得られた固体を塩化メチレンを用いて再結晶して、アルミニウム錯体のアルコール体[Ａ７３]を得た。
次に、前記化６−５と同様の合成経路によりエポキシ基を導入して、重合性アルミニウム錯体[Ａ７]を得た。
なお、重合性アルミニウム錯体[Ａ７]が得られたことは、^１Ｈ−ＮＭＲおよびＦＴ−ＩＲ等により確認した。
・下記化１２に示す重合性アルミニウム錯体[Ａ８]の合成

なお、この重合性アルミニウム錯体［Ａ８］は、緑色に発光する化合物である。
この重合性アルミニウム錯体［Ａ８］は、エピクロルヒドリンに代えて、４−ビニルベンジルクロリドを用いた以外は、前記重合性アルミニウム錯体［Ａ７］と同様にして合成した。
・下記化１３−１に示す重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体［Ｂ１］の合成

まず、下記化１３−２に示す合成経路を経て、４−ビニルベンジルエーテル誘導体（スチレン誘導体）［Ｂ１１］を合成した。

なお、この重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体［Ｂ１］は、青色に発光する化合物である。
４−ビニルベンジルクロリド（アルドリッチ社製）と、ベンジルアルコールとから、４−ビニルベンジルエーテル誘導体［Ｂ１１］を合成した。
次に、下記化１３−３に示す合成経路を経て、ビニルカルバゾール・スチレン共重合体のエーテル誘導体［Ｂ１２］を合成した。

まず、４−ビニルベンジルエーテル誘導体（１０ｍｍｏｌ）と、Ｎ−ビニルカルバゾール（１００ｍｍｏｌ：東京化成社製）とのキシレン混合溶液（３００ｍＬ）を用意し、アゾイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ：１ｍｍｏｌ）を添加した。
次に、窒素バブリングにより溶存酸素を除去した後、８０℃で１２時間加熱撹拌した。
次に、この反応混合液にメタノールを加え、析出した固体を取り出した。
次に、取り出した固体を再度キシレンに溶解させ、メタノールで析出させる操作を２回繰り返した後、溶剤を除去して、ビニルカルバゾール・スチレン共重合体のベンジルエーテル誘導体［Ｂ１２］を得た。

次に、前記化６−５と同様の合成経路によりエポキシ基を導入して、重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体（エポキシ基含有ビニルカルバゾール・スチレン共重合体）［Ｂ１］を得た。
なお、重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体［Ｂ１］が得られたことは、^１Ｈ−ＮＭＲおよびＦＴ−ＩＲ等により確認した。
・下記化１４に示す重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体［Ｂ２］の合成

この重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体［Ｂ２］は、エピクロルヒドリンに代えて、４−ビニルベンジルクロリドを用いた以外は、前記ビニルカルバゾール・スチレン共重合体［Ｂ１］と同様にして合成した。
・下記化１５−１に示す重合性オキサジアゾール誘導体［Ｃ１］の合成

まず、下記化１５−２に示す合成経路を経て、ビフェニルカルボン酸エチルエステル［Ｃ１３］を合成した。

まず、４−ブロモ安息香酸メチル（１０ｍｍｏｌ）のトルエン溶液に、テトラキス（トリフェニルホスフィン）パラジウム（０）（３ｍｍｏｌ）、４−（ヒドロキシメチル）フェニルボロン酸（１０ｍｍｏｌ：アルドリッチ社製）を加え、撹拌した。
次に、この混合溶液に炭酸ナトリウム水溶液を添加し、２４時間還流した。
次に、反応終了後、この反応混合物に、塩化メチレン／水を加え、水層を有機溶媒で抽出し、無水硫酸マグネシウムで乾燥後、余分な溶媒を減圧除去し、ビフェニルカルボン酸誘導体［Ｃ１１］（収率６０％）を得た。

次に、このビフェニルカルボン酸誘導体［Ｃ１１］に、硫酸酸性下、エタノールを作用させ、カルボキシル基をエチルエステル化（Ｃ１２）した。次に、ベンジルブロミドを作用させ、水酸基をベンジル保護基に変換し、ビフェニルカルボン酸エチルエステル誘導体［Ｃ１３］を得た。
次に、下記化１５−３に示す合成経路を経て、ビフェニルカルボン酸ヒドラジド誘導体［Ｃ１４］を合成した。

前記合成したビフェニルカルボン酸エチルエステル誘導体［Ｃ１３］（１０ｍｍｏｌ）のエタノール懸濁液に、ヒドラジン水溶液を作用させ、ビフェニルカルボン酸ヒドラジド誘導体［Ｃ１４］を得た。
次に、下記化１５−４に示す合成経路を経て、ヒドラジン中間体［Ｃ１５］を合成した。

まず、十分に乾燥させたフラスコ内に、４−ｔ−ブチル安息香酸（１０ｍｍｏｌ）と、塩化チオニル（２５ｍＬ）とを入れ、窒素気流下で５時間穏やかに加熱還流して、塩化４−ｔ−ブチルベンゾイル［Ｃ１６］を得た。
次に、過剰の塩化チオニルを減圧下で除去した後、前記合成した塩化４−ｔ−ブチルベンゾイル［Ｃ１６］に、室温でピリジン１００ｍＬを加え、さらに前記合成したビフェニルカルボン酸ヒドラジド誘導体［Ｃ１４］（１０ｍｍｏｌ）を少量ずつ加えた。これにより、系が発熱し、懸濁状態から均一な溶液へと変わった。

次に、この混合溶液を窒素気流下に、室温で３０分間攪拌した後、５０℃の油浴で加熱しながらさらに３時間攪拌した。
次に、得られた反応液を多量の氷水に注ぎ入れることにより、粉末状の固体生成物を析出させ、この固体生成物を濾別し、水、メタノールの順で洗浄した後、乾燥を行って、ヒドラジン中間体［Ｃ１５］（収率７５％）を得た。
次に、下記化１５−５に示す合成経路を経て、オキサジアゾール誘導体［Ｃ１７］を合成した。

まず、前記合成したヒドラジン中間体［Ｃ１５］（１０ｍｍｏｌ）の無水キシレン溶液に、塩化ホスホリル１０ｍＬを加え、窒素気流下で６時間穏やかに加熱還流することにより、ヒドラジン中間体の脱水反応を行った。
次に、得られた反応液中のキシレンおよび塩化ホスホリルの大部分を減圧蒸留によって除去し、その後、氷冷しながら大量の水を注意深く加えて懸濁液を調製した。

次に、得られた懸濁液を水酸化ナトリウム水溶液で中和した後、この懸濁液を濾過することにより、粉末状の生成物を得、この生成物を、水、メタノールの順で洗浄した後、乾燥を行って、オキサジアゾール誘導体［Ｃ１７］（収率６５％）を得た。
次に、前記化６−５と同様の合成経路によりエポキシ基を導入して、重合性オキサジアゾール誘導体［Ｃ１］を得た。
なお、重合性オキサジアゾール誘導体［Ｃ１］が得られたことは、^１Ｈ−ＮＭＲおよびＦＴ−ＩＲ等により確認した。
・下記化１６に示す重合性オキサジアゾール誘導体［Ｃ２］の合成

この重合性オキサジアゾール誘導体［Ｃ２］は、エピクロルヒドリンに代えて、４−ビニルベンジルクロリドを用いた以外は、前記重合性オキサジアゾール誘導体［Ｃ１］と同様にして合成した。
・下記化１７−１に示す重合性トリフェニルアミン誘導体［Ｄ１］の合成

まず、下記化１７−２に示す合成経路を経て、ベンジルエーテル誘導体［Ｄ１１］を合成した。

無水ジメチルホルムアミド中で、３−（ｐ−ブロモフェニル）プロパノールを、ベンジルブロミドおよび水素化ナトリウムで処理し、ヒドロキシル基をベンジルエーテル基に変換したベンジルエーテル誘導体［Ｄ１１］を得た。
一方、下記化１７−３に示す合成経路を経て、３-メチルベンズアミド誘導体［Ｄ１２］を合成した。

まず、ｍ‐トルイジン（１ｍｏｌ）を酢酸１５０ｍＬに溶解し、室温で無水酢酸を滴下後、撹拌した。
次に、反応終了後、析出した固体をろ過し、水洗後、乾燥して３-メチルベンズアミド誘導体［Ｄ１２］を得た。
次に、下記化１７−４に示す合成経路を経て、ジフェニルアミン誘導体［Ｄ１３］を合成した。

まず、ベンジルエーテル誘導体［Ｄ１１］（０．５ｍｏｌ）、３-メチルベンズアミド誘導体［Ｄ１２］（０．６ｍｏｌ）、炭酸カリウム（１．１ｍｏｌ）、銅粉、およびヨウ素を混合し、２００℃で加熱した。
次に、放冷後、イソアミルアルコール１３０ｍＬ、純水５０ｍＬ、および水酸化カリウム０.７３ｍｏｌを加え撹拌後、乾燥して、ジフェニルアミン誘導体［Ｄ１３］を得た。
次に、下記化１７−５に示す合成経路を経て、トリフェニルアミン誘導体［Ｄ１４］を合成した。

まず、前記合成したジフェニルアミン誘導体［Ｄ１３］（２００ｍｍｏｌ）、トリス（４−ブロモフェニル）アミン（６０ｍｍｏｌ）、酢酸パラジウム（２．１ｍｍｏｌ）、ｔ−ブチルホスフィン（８．４ｍｍｏｌ）、ｔ−ブトキシナトリム（４００ｍｍｏｌ）、およびキシレン６００ｍＬを混合して、１２０℃で撹拌した。
次に、この反応液を、放冷し、析出した固体を濾別し、少量のキシレンで洗って、トリフェニルアミン誘導体［Ｄ１４］を得た。

次に、前記化６−５と同様の合成経路によりエポキシ基を導入して、重合性トリフェニルアミン誘導体［Ｄ１］を得た。
なお、重合性トリフェニルアミン誘導体［Ｄ１］が得られたことは、^１Ｈ−ＮＭＲおよびＦＴ−ＩＲ等により確認した。
・下記化１８に示す重合性トリフェニルアミン誘導体［Ｄ２］の合成

この重合性トリフェニルアミン誘導体［Ｄ２］は、エピクロルヒドリンに代えて、４−ビニルベンジルクロリドを用いた以外は、前記重合性トリフェニルアミン誘導体［Ｄ１］と同様にして合成した。
・下記化１９−１に示す重合性アリールアミン誘導体［Ｅ１］の合成

まず、下記化１９−２に示す合成経路を経て、ベンジルエーテル誘導体［Ｅ１１］を合成した。

無水ジメチルホルムアミド中で、１−（ｐ−アミノフェニル）ブタノールを、ベンジルブロミドおよび水素化ナトリウムで処理し、ヒドロキシル基をベンジルエーテル基に変換したベンジルエーテル誘導体［Ｅ１１］を得た。
次に、下記化１９−３に示す合成経路を経て、ベンジルエーテル誘導体［Ｅ１１］からベンズアミド誘導体［Ｅ１２］を合成した。

まず、ベンジルエーテル誘導体［Ｅ１１］（１ｍｏｌ）を酢酸１５０ｍＬに溶解し、室温で無水酢酸を滴下後、撹拌した。
次に、反応終了後、析出した固体をろ過し、水洗後、乾燥してベンズアミド誘導体［Ｅ１２］を得た。
次に、下記化１９−４に示す合成経路を経て、ジフェニルアミン誘導体［Ｅ１３］を合成した。

まず、４−ブロモトルエン（０．５ｍｏｌ）、ベンズアミド誘導体［Ｅ１２］（０．６ｍｏｌ）、炭酸カリウム（１．１ｍｏｌ）、銅粉、およびヨウ素を混合し、２００℃で加熱した。
次に、放冷後、イソアミルアルコール１３０ｍＬ、純水５０ｍＬ、および水酸化カリウム０.７３ｍｏｌを加え撹拌後、乾燥して、ジフェニルアミン誘導体［Ｅ１３］を得た。
次に、下記化１９−５に示す合成経路を経て、アリールアミン誘導体［Ｅ１４］を合成した。

まず、前記合成したジフェニルアミン誘導体［Ｅ１３］（１３０ｍｍｏｌ）、４，４’−ジヨードビフェニル（６２ｍｍｏｌ）、酢酸パラジウム（１．３ｍｍｏｌ）、ｔ−ブチルホスフィン（５．２ｍｍｏｌ）、ｔ−ブトキシナトリム（２６０ｍｍｏｌ）、およびキシレン７００ｍＬを混合して、１２０℃で撹拌した。
次に、この反応液を、放冷し、析出した固体を濾別し、少量のキシレンで洗って、トリフェニルアミン誘導体［Ｅ１４］を得た。

次に、前記化６−５と同様の合成経路によりエポキシ基を導入して、重合性トリフェニルアミン誘導体［Ｅ１］を得た。
なお、重合性トリフェニルアミン誘導体［Ｅ１］が得られたことは、^１Ｈ−ＮＭＲおよびＦＴ−ＩＲ等により確認した。
・下記化２０に示す重合性アリールアミン誘導体［Ｅ２］の合成

この重合性アリールアミン誘導体［Ｅ２］は、エピクロルヒドリンに代えて、４−ビニルベンジルクロリドを用いた以外は、前記重合性アリールアミン誘導体［Ｅ１］と同様にして合成した。

２．液状材料の調製
２−１．赤色の液状材料の調製
［赤色の液状材料Ｒ１の調製］
赤色に発光する発光性を有する発光部を備える第１の発光性化合物として、重合性イリジウム錯体Ａ３を、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部を備える第１のキャリア輸送性化合物として、重合性トリフェニルアミン誘導体Ｄ２（正孔輸送性化合物）および重合性オキサジアゾール誘導体Ｃ２（電子輸送性化合物）を、発光部に励起エネルギーを供給するホスト部を備えるホスト性化合物として、重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体Ｂ２を、光重合開始剤として、光ラジカル重合開始剤（長瀬産業社製、「イルガキュア ６５１」）をそれぞれ用い、これらのものをキシレンに溶解させて１．０ｗｔ％の赤色の液状材料Ｒ１を調製した。
なお、第１の発光性化合物と第１のキャリア輸送性化合物とホスト性化合物との混合比を重量比で６：３０：７０とした。また、第１の発光性化合物、第１のキャリア輸送性化合物およびホスト性化合物の合計重量と光ラジカル重合開始剤の重量との比（重量比）を９９：１とした。

［赤色の液状材料Ｒ２の調製］
赤色に発光する第１の発光性化合物として、重合性イリジウム錯体Ａ５を、第１のキャリア輸送性化合物として、重合性トリフェニルアミン誘導体Ｄ１、重合性アリールアミン誘導体Ｅ１（以上、正孔輸送性化合物）および重合性オキサジアゾール誘導体Ｃ１（電子輸送性化合物）を、ホスト性化合物として、重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体Ｂ１を、光重合開始剤として、光カチオン重合開始剤（住友スリーエム社製、「ＦＣ−５０８」）をそれぞれ用い、これらのものをキシレンに溶解させて１．０ｗｔ％の赤色の液状材料Ｒ２を調製した。
なお、第１の発光性化合物と第１のキャリア輸送性化合物とホスト性化合物との混合比を重量比で６：３０：７０とした。また、第１の発光性化合物、第１のキャリア輸送性化合物およびホスト性化合物の合計重量と光カチオン重合開始剤の重量との比（重量比）を９９：１とした。

２−２．緑色の液状材料の調製
［緑色の液状材料Ｇ１の調製］
緑色に発光する第２の発光性化合物として、重合性イリジウム錯体Ａ１を、第２のキャリア輸送性化合物として、重合性アリールアミン誘導体Ｅ２（正孔輸送性化合物）および重合性オキサジアゾール誘導体Ｃ２（電子輸送性化合物）を、ホスト性化合物として、重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体Ｂ２を、光重合開始剤として、光ラジカル重合開始剤（長瀬産業社製、「イルガキュア ６５１」）をそれぞれ用い、これらのものをキシレンに溶解させて１．０ｗｔ％の緑色の液状材料Ｇ１を調製した。
なお、第２の発光性化合物と第２のキャリア輸送性化合物とホスト性化合物との混合比を重量比で６：３０：７０とした。また、第２の発光性化合物、第２のキャリア輸送性化合物およびホスト性化合物の合計重量と光ラジカル重合開始剤の重量との比（重量比）を９９．５：０．５とした。

［緑色の液状材料Ｇ２の調製］
緑色に発光する第２の発光性化合物として、重合性イリジウム錯体Ａ２を、第２のキャリア輸送性化合物として、重合性アリールアミン誘導体Ｅ１（正孔輸送性化合物）および重合性オキサジアゾール誘導体Ｃ１（電子輸送性化合物）を、ホスト性化合物として、重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体Ｂ１を、光重合開始剤として、光カチオン重合開始剤（住友スリーエム社製、「ＦＣ−５０８」）をそれぞれ用い、これらのものをキシレンに溶解させて１．０ｗｔ％の緑色の液状材料Ｇ２を調製した。
なお、第２の発光性化合物と第２のキャリア輸送性化合物とホスト性化合物との混合比を重量比で３：３０：７０とした。また、第２の発光性化合物、第２のキャリア輸送性化合物およびホスト性化合物の合計重量と光カチオン重合開始剤の重量との比（重量比）を９９：１とした。

［緑色の液状材料Ｇ３の調製］
緑色に発光する第２の発光性化合物として、重合性イリジウム錯体Ａ６を、第２のキャリア輸送性化合物として、重合性トリフェニルアミン誘導体Ｄ１、重合性アリールアミン誘導体Ｅ１（以上、正孔輸送性化合物）および重合性オキサジアゾール誘導体Ｃ１（電子輸送性化合物）を、ホスト性化合物として、重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体Ｂ１を、光重合開始剤として、光カチオン重合開始剤（住友スリーエム社製、「ＦＣ−５０８」）をそれぞれ用い、これらのものをキシレンに溶解させて１．０ｗｔ％の緑色の液状材料Ｇ３を調製した。
なお、第２の発光性化合物と第２のキャリア輸送性化合物とホスト性化合物との混合比を重量比で３：３０：７０とした。また、第２の発光性化合物、第２のキャリア輸送性化合物およびホスト性化合物の合計重量と光カチオン重合開始剤の重量との比（重量比）を９９：１とした。

［緑色の液状材料Ｇ４の調製］
緑色に発光する第２の発光性化合物として、重合性アルミニウム錯体Ａ７を、第２のキャリア輸送性化合物として、重合性トリフェニルアミン誘導体Ｄ１、重合性アリールアミン誘導体Ｅ１（以上、正孔輸送性化合物）および重合性オキサジアゾール誘導体Ｃ１（電子輸送性化合物）を、光重合開始剤として、光カチオン重合開始剤（住友スリーエム社製、「ＦＣ−５０８」）をそれぞれ用い、これらのものをキシレンに溶解させて１．０ｗｔ％の緑色の液状材料Ｇ４を調製した。
なお、第２の発光性化合物と第２のキャリア輸送性化合物との混合比を重量比で３０：７０とした。また、第２の発光性化合物および第２のキャリア輸送性化合物の合計重量と光カチオン重合開始剤の重量との比（重量比）を９９：１とした。

［緑色の液状材料Ｇ５の調製］
緑色に発光する第２の発光性化合物として、重合性アルミニウム錯体Ａ８を、第２のキャリア輸送性化合物として、重合性アリールアミン誘導体Ｅ２（正孔輸送性化合物）および重合性オキサジアゾール誘導体Ｃ２（電子輸送性化合物）を、光重合開始剤として、光ラジカル重合開始剤（長瀬産業社製、「イルガキュア ６５１」）をそれぞれ用い、これらのものをキシレンに溶解させて１．０ｗｔ％の緑色の液状材料Ｇ％を調製した。
なお、第２の発光性化合物と第２のキャリア輸送性化合物との混合比を重量比で３０：７０とした。また、第２の発光性化合物および第２のキャリア輸送性化合物の合計重量と光ラジカル重合開始剤の重量との比（重量比）を９９．５：０．５とした。

２−３．青色の液状材料の調製
［青色の液状材料Ｂ１の調製］
青色に発光する第３の発光性化合物として、重合性イリジウム錯体Ａ４を、第３のキャリア輸送性化合物として、重合性トリフェニルアミン誘導体Ｄ１（正孔輸送性化合物）および重合性オキサジアゾール誘導体Ｃ１（電子輸送性化合物）を、ホスト性化合物として、重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体Ｂ１を、光重合開始剤として、光カチオン重合開始剤（住友スリーエム社製、「ＦＣ−５０８」）をそれぞれ用い、これらのものをキシレンに溶解させて１．０ｗｔ％の青色の液状材料Ｂ１を調製した。
なお、第３の発光性化合物と第３のキャリア輸送性化合物とホスト性化合物との混合比を重量比で６：３０：７０とした。また、第３の発光性化合物、第３のキャリア輸送性化合物およびホスト性化合物の合計重量と光カチオン重合開始剤の重量との比（重量比）を９９：１とした。

［青色の液状材料Ｂ２の調製］
青色に発光する第３の発光性化合物として、重合性ビニルカルバゾール・スチレン共重合体Ｂ１を、第３のキャリア輸送性化合物として、重合性トリフェニルアミン誘導体Ｄ１、重合性アリールアミン誘導体Ｅ１（以上、正孔輸送性化合物）および重合性オキサジアゾール誘導体Ｃ１（電子輸送性化合物）を、光重合開始剤として、光カチオン重合開始剤（住友スリーエム社製、「ＦＣ−５０８」）をそれぞれ用い、これらのものをキシレンに溶解させて１．０ｗｔ％の青色の液状材料Ｂ２を調製した。
なお、第３の発光性化合物と第３のキャリア輸送性化合物との混合比を重量比で７０：３０とした。また、第３の発光性化合物および第３のキャリア輸送性化合物の合計重量と光カチオン重合開始剤の重量との比（重量比）を９９：１とした。

３．有機ＥＬ発光装置の製造
（実施例１）
＜１Ａ＞ まず、平均厚さ５ｍｍの透明なガラス基板を用意し、このガラス基板上に、前述したようにして回路部を形成した。
＜２Ａ＞ 次に、回路部上に、スパッタ法により、平均厚さ１００ｎｍのＩＴＯ膜を形成した後、フォトリソグラフィー法およびエッチング法により不要部分を除去して、陽極（画素電極）を得た。

＜３Ａ＞ 次に、陽極と後に形成する発光層とが接触する領域を区画するように、ＣＶＤ法により、ＳｉＯ_２で構成される膜を厚さ１００ｎｍの膜厚で形成し、エッチングすることにより、隔壁部を形成した。
＜４Ａ＞ 次に、赤色に発光する発光素子を形成する第１の領域に対応する位置に存在する陽極上に、第１（赤色）の発光層を形成した。

まず、各陽極を覆うように、赤色の液状材料Ｒ１を供給して乾燥することにより第１の被膜を形成した。
次いで、第１の領域に対応する位置に開口している厚さ０．１ｍｍのステンレス板（マスク）を介して、第１の発光層を形成する領域に、水銀ランプ（ウシオ電機社製、「ＵＭ−４５２型式」）からの光にフィルターを介して、アルゴンガス雰囲気下で波長３６５ｎｍ、照射強度２ｍＷ／ｃｍ^２の紫外線を３００秒間照射することにより、ランダムコポリマーで構成される第１の発光層を形成した。
次いで、第１の被膜にキシレンを供給することにより、紫外線を照射していない領域に存在する第１の被膜を除去した。

＜５Ａ＞ 次に、緑色に発光する発光素子を形成する第２の領域に対応する位置に存在する陽極上に、第２（緑色）の発光層を形成した。
まず、各陽極を覆うように、緑色の液状材料Ｇ１を供給して乾燥することにより第２の被膜を形成した。
次いで、第２の領域に対応する位置に開口している厚さ０．１ｍｍのステンレス板（マスク）を介して、第２の発光層を形成する領域に、水銀ランプ（ウシオ電機社製、「ＵＭ−４５２型式」）からの光にフィルターを介して、アルゴン雰囲気下で波長３６５ｎｍ、照射強度２ｍＷ／ｃｍ^２の紫外線を３００秒間照射することにより、ランダムコポリマーで構成される第２の発光層を形成した。
次いで、第２の被膜にキシレンを供給することにより、紫外線を照射していない領域に存在する第２の被膜を除去した。

＜６Ａ＞ 次に、青色に発光する発光素子を形成する第３の領域に対応する位置に存在する陽極上に、第３（青色）の発光層を形成した。
まず、各陽極を覆うように、青色の液状材料Ｂ１を供給して乾燥することにより第３の被膜を形成した。
次いで、第３の領域に対応する位置に開口している厚さ０．１ｍｍのステンレス板（マスク）を介して、第３の発光層を形成する領域に、水銀ランプ（ウシオ電機社製、「ＵＭ−４５２型式」）からの光にフィルターを介して、アルゴン雰囲気下で波長３６５ｎｍ、照射強度５００ｍＷ／ｃｍ^２の紫外線を１５秒間照射後、１１０℃で６０分間加熱することにより、ランダムコポリマーで構成される第３の発光層を形成した。
次いで、第３の被膜にキシレンを供給することにより、紫外線を照射していない領域に存在する第３の被膜を除去した。
＜７Ａ＞ 次に、第１〜第３の発光層上に、真空蒸着法により、ＣａおよびＡｌを順次供給して平均厚さ３００ｎｍのＣａＡｌ電極（陰極）を形成した。
＜８Ａ＞ 次に、形成した各発光素子を覆うように、ポリカーボネート製の保護カバーを被せ、紫外線硬化性樹脂により固定、封止して、発光装置を完成した。

（実施例２）
前記工程＜５Ａ＞において、第２の被膜を形成するのに用いる液状材料として、緑色の液状材料Ｇ１に代えて、緑色の液状材料Ｇ５を用いた以外は、前記実施例１と同様にして発光装置を製造した。
（実施例３）
前記工程＜５Ａ＞において、第２の被膜を形成するのに用いる液状材料として、緑色の液状材料Ｇ１に代えて、緑色の液状材料Ｇ２を用い、紫外線照射の条件を前記工程＜６Ａ＞において第３の被膜に施したのと同様の条件とした以外は、前記実施例１と同様にして発光装置を製造した。

（実施例４）
前記工程＜４Ａ＞において、第１の被膜を形成するのに用いる液状材料として、赤色の液状材料Ｒ１に代えて、赤色の液状材料Ｒ２を用い、紫外線照射の条件を前記工程＜６Ａ＞において第３の被膜に施したのと同様の条件とし、前記工程＜５Ａ＞において、第２の被膜を形成するのに用いる液状材料として、緑色の液状材料Ｇ１に代えて、緑色の液状材料Ｇ３を用い、紫外線照射の条件を前記工程＜６Ａ＞において第３の被膜に施したのと同様の条件とし、前記工程＜６Ａ＞において、第３の被膜を形成するのに用いる液状材料として、青色の液状材料Ｂ１に代えて青色の液状材料Ｂ２を用いた以外は、前記実施例１と同様にして発光装置を製造した。

（実施例５）
前記工程＜４Ａ＞において、第１の被膜を形成するのに用いる液状材料として、赤色の液状材料Ｒ１に代えて、赤色の液状材料Ｒ２を用い、紫外線照射の条件を前記工程＜６Ａ＞において第３の被膜に施したのと同様の条件とし、前記工程＜５Ａ＞において、第２の被膜を形成するのに用いる液状材料として、緑色の液状材料Ｇ１に代えて、緑色の液状材料Ｇ４を用い、紫外線照射の条件を前記工程＜６Ａ＞において第３の被膜に施したのと同様の条件とし、前記工程＜６Ａ＞において、第３の被膜を形成するのに用いる液状材料として、青色の液状材料Ｂ１に代えて青色の液状材料Ｂ２を用いた以外は、前記実施例１と同様にして発光装置を製造した。
以上のような各実施例について、陽極と陰極との間に６Ｖの電圧を印加して、各色（赤色、緑色および青色）の発光素子の発光輝度（ｃｄ／ｍ^２）、最大発光効率（ｌｍ／Ｗ）を測定するとともに、発光輝度が初期値の半分になる時間（半減期）を測定したが、各実施例の発光素子は、いずれも優れた結果を示し優れた発光特性を有していた。

本発明の発光装置の製造方法により製造されるアクティブマトリクス型発光装置の実施形態の縦断面図である。 図１に示すアクティブマトリクス型発光装置の有機ＥＬ層の配置を示す平面図である。 有機ＥＬ層の他の配置を示す平面図である。 本発明の発光装置の製造方法をアクティブマトリクス型発光装置の製造に適用した場合の実施形態を示す縦断面図である。 本発明の発光装置の製造方法をアクティブマトリクス型発光装置の製造に適用した場合の実施形態を示す縦断面図である。 発光装置を備えるモバイル型（またはノート型）のパーソナルコンピュータの構成を示す斜視図である。 発光装置を備える携帯電話機（ＰＨＳも含む）の構成を示す斜視図である。 発光装置を備えるディジタルスチルカメラの構成を示す斜視図である。

符号の説明

１１、１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ……発光素子 １３……陽極 １４Ｒ……第１の被膜 １４Ｇ……第２の被膜 １５、１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂ……有機ＥＬ層 １８……陰極 １３１……隔壁部 １１０……発光装置 ２０……ＴＦＴ回路基板 ２１……基板 ２２……回路部 ２３……下地保護層 ２４……駆動用ＴＦＴ ２４１……半導体層 ２４２……ゲート絶縁層 ２４３……ゲート電極 ２４４……ソース電極 ２４５……ドレイン電極 ２５……第１層間絶縁層 ２６……第２層間絶縁層 ２７……配線 １１００……パーソナルコンピュータ １１０２……キーボード １１０４……本体部 １１０６……表示ユニット １２００……携帯電話機 １２０２……操作ボタン １２０４……受話口 １２０６……送話口 １３００……ディジタルスチルカメラ １３０２……ケース（ボディー） １３０４……受光ユニット １３０６…………シャッタボタン １３０８……回路基板 １３１２……ビデオ信号出力端子 １３１４……データ通信用の入出力端子 １４３０……テレビモニタ １４４０……パーソナルコンピュータ

Claims (25)

1. 第１の電極と、第２の電極と、これらの間に設けられ、第１の色に発光する第１の発光層と、前記第１の色と異なる第２の色に発光する第２の発光層とを有する発光装置を製造する方法であって、
   第１の電極の一方の面側に、前記第１の色に発光する発光性を有する発光部と光重合性を有する重合性基とを備える発光性化合物と、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部と光重合性を有する重合性基とを備えるキャリア輸送性化合物とを含む第１の被膜を形成する第１の工程と、
   前記第１の被膜に光を照射することにより、前記第１の被膜中において、前記発光性化合物と前記キャリア輸送性化合物とを重合させ、前記第１の被膜の光が照射された光照射領域を硬化させて、前記第１の発光層を得る第２の工程と、
   前記第１の被膜の光照射領域以外の領域を除去する第３の工程と、
   前記第１の電極の一方の面側に、前記第２の色に発光する発光性を有する発光部と光重合性を有する重合性基とを備える発光性化合物と、キャリア輸送性を有するキャリア輸送部と光重合性を有する重合性基とを備えるキャリア輸送性化合物とを含む第２の被膜を形成する第４の工程と、
   前記第２の被膜に光を照射することにより、前記第２の被膜中において、前記発光性化合物と前記キャリア輸送性化合物とを重合させ、前記第２の被膜の光が照射された光照射領域を硬化させて、前記第２の発光層を得る第５の工程と、
   前記第２の被膜の光照射領域分以外の領域を除去する第６の工程と、
   各前記発光層の前記第１の電極と反対側に、第２の電極を設ける第７の工程とを有することを特徴とする発光装置の製造方法。
2. 前記第１の工程において、前記第１の被膜は、液相プロセスにより形成される請求項１に記載の発光装置の製造方法。
3. 前記第１の被膜中において、前記発光性化合物と前記キャリア輸送性化合物との比は、重量比で１：１００〜９０：１０である請求項１または２に記載の発光装置の製造方法。
4. 前記第１の被膜中において、前記発光性化合物および前記キャリア輸送性化合物のうちの少なくとも一方の化合物が、その重合性基を複数有する請求項１ないし３のいずれかに記載の発光素子の製造方法。
5. 前記第１の被膜中において、前記発光性化合物および前記キャリア輸送性化合物が備える前記重合性基は、カチオン重合性を有する請求項１ないし４のいずれかに記載の発光素子の製造方法。
6. 前記第１の被膜中において、前記発光性化合物および前記キャリア輸送性化合物が備える前記重合性基は、ラジカル重合性を有する請求項１ないし４のいずれかに記載の発光素子の製造方法。
7. 前記第１の発光層に用いられるキャリア輸送性化合物は、正孔輸送性を有する正孔輸送部を備える正孔輸送性化合物および電子輸送性を有する電子輸送部を備える電子輸送性化合物を含む請求項１ないし６のいずれかに記載の発光装置の製造方法。
8. 前記正孔輸送部は、アリールアミン骨格を含むものである請求項７に記載の発光装置の製造方法。
9. 前記電子輸送部は、オキサジアゾール骨格またはトリアゾール骨格を含むものである請求項７または８に記載の発光装置の製造方法。
10. 前記第１の発光層に用いられる前記発光部は、フルオレン骨格またはカルバゾール骨格を含むものである請求項１ないし９のいずれかに記載の発光装置の製造方法。
11. 前記第１の発光層に用いられる前記発光部は、イリジウム錯体またはアルミニウム錯体を含むものである請求項１ないし１０のいずれかに記載の発光装置の製造方法。
12. 前記第４の工程において、前記第２の被膜は、液相プロセスにより形成される請求項１ないし１１のいずれかに記載の発光装置の製造方法。
13. 前記第２の被膜中において、前記発光性化合物と前記キャリア輸送性化合物との比は、重量比で１：１００〜９０：１０である請求項１ないし１２のいずれかに記載の発光装置の製造方法。
14. 前記第２の被膜中において、前記発光性化合物および前記キャリア輸送性化合物のうちの少なくとも一方の化合物が、その重合性基を複数有する請求項１ないし１３のいずれかに記載の発光素子の製造方法。
15. 前記第２の被膜中において、前記発光性化合物および前記キャリア輸送性化合物が備える重合性基は、カチオン重合性を有する請求項１ないし１４のいずれかに記載の発光素子の製造方法。
16. 前記第２の被膜中において、前記発光性化合物および前記キャリア輸送性化合物が備える重合性基は、ラジカル重合性を有する請求項１ないし１４のいずれかに記載の発光素子の製造方法。
17. 前記第２の発光層に用いられるキャリア輸送性化合物は、正孔輸送性を有する正孔輸送部を備える正孔輸送性化合物および電子輸送性を有する電子輸送部を備える電子輸送性化合物を含む請求項１ないし１６のいずれかに記載の発光装置の製造方法。
18. 前記正孔輸送部は、アリールアミン骨格を含むものである請求項１７に記載の発光装置の製造方法。
19. 前記電子輸送部は、オキサジアゾール骨格またはトリアゾール骨格を含むものである請求項１７または１８に記載の発光装置の製造方法。
20. 前記第２の発光層に用いられる前記発光部は、フルオレン骨格またはカルバゾール骨格を含むものである請求項１ないし１９のいずれかに記載の発光装置の製造方法。
21. 前記第２の発光層に用いられる前記発光部は、イリジウム錯体またはアルミニウム錯体を含むものである請求項１ないし２０のいずれかに記載の発光装置の製造方法。
22. 前記第１の被膜および前記第２の被膜の少なくとも一方は、前記発光部に励起エネルギーを供給するホスト部を備えるホスト性化合物を含む請求項１ないし２１のいずれかに記載の発光装置の製造方法。
23. 前記ホスト性化合物は、重合性基を備える請求項２２に記載の発光装置の製造方法。
24. 前記ホスト部は、アリールアミン骨格、カルバゾール骨格またはフルオレン骨格を含むものである請求項２２または２３に記載の発光装置の製造方法。
25. 請求項１ないし２４のいずれかに記載の発光装置の製造方法を含むことを特徴とする電子機器の製造方法。
    

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