JP2007240815A - トナー及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】非磁性一成分ジャンピング現像方式において、吸い込みや白抜けといったエッジ効果を抑制し、かつ、過酷な環境においても濃度変動や、ドット再現性及びトナー飛散抑制に優れたトナーを提供することにある。
【解決手段】非磁性一成分ジャンピング現像方式に用いられるトナーであって、
該トナーが少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを含む混合液中で、少なくとも該樹脂微粒子と該着色剤微粒子とを含む凝集粒子を形成した後、該凝集粒子を加熱して融合させることにより得られるトナー粒子を有し、該トナーのピーク分子量が１００００〜６００００、該トナーの平均円形度（ａ）が０．９２０≦（ａ）≦０．９８０、該トナーの凝集度が１５〜７０、該トナーのトナー担持体上表面電位が−７〜−３０Ｖであることを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真複写機，レーザプリンター，ファクシミリ，これらの複合ＯＡ機器等の電子写真方式を利用した画像形成装置に用いるトナー及び画像形成方法に関する。より具体的には、静電潜像担持体とトナー担持体が非接触で、トナーを飛翔させることにより現像する、非磁性一成分ジャンピング現像に用いるトナー及び画像形成方法に関する。

従来、電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用した像担持体を帯電させる帯電工程と、帯電された像担持体に静電潜像を形成させる工程と、像担持体上に形成されている静電潜像を現像する現像工程と、現像された画像を転写手段により転写材に移行させて転写させる転写工程と、転写材上に転写された転写画像を加熱・定着する定着工程を経て、目的とする複写物を得る。

電子写真法における現像方法は主として一成分現像方式と二成分現像方式に分けられる。ガラスビーズや鉄粉、フェライト等のキャリア粒子が必要な二成分現像方式は現像剤中のトナー濃度を一定に保つ必要がある。このため、トナー濃度を検知して必要量のトナーを補給する装置が必要であり現像装置の大型化、重量化を招いてしまう。

一成分現像方式では一成分現像剤（トナー）を使用し、層厚規制部材とトナー粒子の摩擦、及びトナー担持体とトナー粒子の摩擦によりトナー粒子に電荷を与える。同時に、トナー担持体上に薄く塗布してトナー担持体とドラムが対向した現像領域にトナーを搬送し、ドラム上の静電潜像を現像してトナー画像として顕像化する。この一成分現像方式は、二成分現像方式とは異なり、キャリア粒子が不要のために現像装置自体を小型化、軽量化できる。

近年、電子写真法を用いた機器は、従来の複写機に加えてプリンターやファックスなどの装置やスキャナとの複合機にも適用されている。そして、デジタルカメラの普及とその高画質化に後押しされ、これらはより高画質なフルカラー画像が求められている。さらにスモールオフィスや一般家庭にも対応するように、従来よりも小型化、長寿命化、環境安全性が求められるようになってきた。

特にプリンターやファックスでは、複写装置部分を小さくする必要やメンテナンスの簡略化の為、現像装置を中心とした現像剤ユニットと静電潜像担持体（以下「ドラム」とも呼ぶ）を中心としたドラムユニットの二つのユニット化や、さらにそれらを一体化したプロセスカートリッジを用いることが多くなってきた。そこで、プロセスカートリッジに用いられる現像装置としては、一成分現像剤を用いた小型化、軽量化を目指すことが可能となる現像装置が使用されることが多い。

一成分現像装置に関しては、ドラムとトナー担持体を接触させて現像する接触現像方法と、一定間隔を設けてドラム上の静電潜像に現像剤担持体からトナーを静電的に飛翔させて現像を行う非接触現像方法がある。

接触現像方法は、トナー担持体に弾性層を有するローラを用いる方式が主流であり、静電潜像担持体上に形成された静電潜像を直接トナー担持体と接触させることによって現像が行われるため、現像性の制御が比較的容易とされている。一方、非接触現像方法は、静電潜像担持体とトナー担持体間にギャップを設けてトナーを飛翔させることにより現像させるため、高画質を安定して維持するには制御が難しい。しかし、非接触現像方法は、トナー担持体を直接静電潜像担持体に接触することがないため、トナーの劣化を抑制できる点では有利である。また、トナー担持体を金属スリーブ等の簡素で安定した品質の部材を用いることも可能であり、現像プロセスの安定制御という技術的課題さえ克服できれば、長期に亘って安定した高品位画像を提供できる可能性を秘めていた。

非接触現像法における、具体的な現像制御の問題として、エッジ効果が挙げられる。エッジ効果とは、静電潜像担時体上に形成された所望の画像情報に基づいた潜像電位において、潜像電位差の大きい境界エッジ部で発生する。潜像電位差の大きい境界エッジ部に対向する現像剤担持体上の現像剤が、高濃度部（電位差大領域）への電界集中により、高濃度部側に吸い込まれる結果、エッジ濃度が強調される「吸い込み」といわれる現象と、それとは逆に、エッジ部において高濃度部に隣接する低濃度部（電位差小領域）に付着した現像剤が、高濃度部に吸い込まれる結果エッジ部で現像剤が付着し難くなる「白抜け」といわれる現象のことを指す。

これらのエッジ効果の発生を抑えるため、現像バイアスにおいて、像担持体と現像剤担持体の間にかかる交流電界を、振動電界を形成している部分と形成していない部分を持つ交流バイアス、所謂ブランクパルスバイアスを用いることによって、「吸い込み」や「白抜け」を良化する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

しかしながら、本発明者らの検討によると、確かに上記ブランクパルスを用いることでエッジ効果が改善されたが、新たな問題として、耐久を通しての濃度安定性が劣る現象と、低温低湿環境下においてドット再現性が劣り、ハーフトーン画像が記録材の搬送方向に並行して波打って見える濃度斑を生じた。

一方で、近年、複写機やプリンターには高画質化やカラー化等の要望が高まる中、トナーには多機能化が求められている。

重合法を用いたトナーは、製造プロセスにおいて機能付与する点で有利であり、懸濁重合法や乳化重合凝集法及び、溶解造粒法等を利用した、様々なトナー製法技術が開示されている。

形状及びトナー表面構造の制御を可能とする手段としては、乳化重合凝集法を用いたトナー製法が有効である（例えば特許文献２、特許文献３参照）。乳化重合凝集法とは、一般に乳化重合などにより作製した樹脂微粒子分散液と、溶媒に着色剤を分散させた着色剤粒子分散液と、を少なくとも混合し、トナー粒径に相当する凝集体を形成した後、この凝集体を加熱することによって融着させる工程を経てトナーを得る製造方法である。乳化重合凝集法により得られたトナーを非磁性一成分現像法に用いた画像形成方法も提案されている（例えば特許文献４、特許文献５参照）。しかしながら、本発明者らが非接触方式の非磁性一成分現像装置を用いて検討を行った結果、非接触現像特有のエッジ効果に改良の余地が残されている。また、現像バイアスにブランクパルスを用いても、新たな問題として、過酷環境における濃度安定性やドット再現性に劣るといった画像品質の低下を生じた。

特開２０００−０６６４９０号公報 特開昭６３−２８２７５２号公報 特開平６−２５０４３９号公報 特開２０００−２１４６２９号公報 特開２００２−９１０８３号公報

本発明は、非磁性一成分ジャンピング現像方式に用いられるトナー及び画像形成方法において、吸い込みや白抜けといったエッジ効果を抑制し、かつ、過酷な環境においても濃度変動や、ドット再現性及びトナー飛散抑制に優れたトナー及び画像形成方法を提供することを目的とする。

上記の目的は、以下の本発明によって達成される。

すなわち、静電潜像を担持する静電潜像担持体と、非磁性一成分トナーを担持するトナー担持体とを非接触で対向させ、該トナー担持体に現像バイアスを印加して該静電潜像担持体上の静電潜像を該トナー担持体上のトナーを飛翔させることにより現像する画像形成装置に用いられるトナーであって、
該現像バイアスは直流電圧と交流電圧を重畳させたバイアスであり、該交流電圧のバイアス波形は、振動電界を形成している部分と振動電界を形成していない部分とを有するものであり、
該トナー担持体は金属製スリーブであり、該トナー担持体上のトナーを薄層形成するためのトナー層厚規制部材が弾性ブレードであり、
該トナーが少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを含む混合液中で、少なくとも該樹脂微粒子と該着色剤微粒子とを含む凝集粒子を形成した後、該凝集粒子を加熱して融合させることにより得られるトナー粒子を有するトナーであって、該トナーのピーク分子量が１００００〜６００００、該トナーの平均円形度（ａ）が０．９２０≦（ａ）≦０．９８０、該トナーの凝集度が１５〜７０、該トナーのトナー担持体上表面電位が−７〜−３０Ｖであることを特徴とするトナー及び画像形成方法によって達成される。

本発明によると、非磁性一成分ジャンピング現像方式において、吸い込みや白抜けといったエッジ効果を抑制し、かつ、過酷な環境においても濃度変動や、ドット再現性及びトナー飛散を改善することが出来る。

まず、本発明に用いられる、現像装置及び現像バイアス条件について説明する。

本発明は、静電潜像担持体と非磁性一成分トナー担持体がギャップをもって非接触で対向した現像領域において、トナー担持体にバイアス印加手段によりバイアスを印加して、静電潜像担持体上の静電潜像をトナーの飛翔を利用して現像する、所謂非磁性一成分ジャンピング現像方式におけるものである。

本発明のバイアス印加手段により印加されるバイアスは、直流電圧と交流電圧を重畳させたものであり、該交流電圧のバイアス波形は、振動電界を形成している部分と振動電界を形成していない部分（所謂ブランクパルス）とを有するものである。具体的例として、図１を用いてブランクパルスについて説明する。図１に示すパルス波形は、通常の矩形波バイアスと、電位が一定になる部分が交互に出現するバイアスである。振動電界を形成している、１０波分のパルス部Ｐと、振動電界を形成しておらず、一定の電圧状態が続く４波分のブランク部Ｂから構成されている。以下に、このようなブランクパルスバイアスを「１０／４ＢＰ（パルス部分１０波／ブランク部分４波のブランクパルス）」と称すこととする。実際には、このブランクパルスを有する交流バイアスに直流バイアスを重畳させて現像バイアスとする。

本発明はブランクパルスを用いることが必須条件であり、ブランクパルスを用いることで、耐久寿命を通して「掃き寄せ」や「白抜け」といった、ジャンピング現像特有のエッジ部における濃度強調を解消できる。

本発明においては、１０：１〜１０：７の条件でブランクパルスバイアスを印加することで、苛酷な環境下においてもエッジ効果を抑制でき、かつ濃度安定性及びドット再現性を満たすことができる。

なお、ブランクパルスは環境条件により、エッジ効果と濃度安定性及びドット再現性のバランスを見て、それぞれ最適な条件を適宜選択することができる。

また、パルス部とブランク部の比率は説明上パルス１０波に対するブランク波の比率で示したが、例えば１４：２も本発明のブランクパルスの好ましい範囲であり、本発明のブランク比率は飽くまでパルス部とブランク部の時間比率を表したものである。

ブランクパルスの割合が、１０：１より小さいと、本発明のトナーを用いた現像システムにおいてはエッジ効果の抑制効果が小さくなる。また、高温高湿環境下におけるカブリが悪化傾向を示す。

一方、ブランクパルスの割合が１０：７より大きいと、本発明のトナーを用いた現像システムにおいては濃度安定性が劣る。また、低温低湿環境下においてドット再現性が劣り、ハーフトーン画像が記録材の搬送方向に並行して波打って見える濃度斑を生じる。

本発明の現像バイアスに印加する交流バイアスの周波数は、３０００〜５０００Ｈｚの範囲内であることで、ブランクパルスが良好に機能する。

３０００Ｈｚ未満であると、濃度安定性とドット再現性が劣る。一方、５０００Ｈｚを超えると、カブリや飛散の制御が難しくなる。

本発明の現像プロセスにおいては、静電潜像担持体とトナー担持体のギャップが、２４０〜３４０μｍの距離範囲内で最も効果的にブランクパルス等の現像設定が機能する。現像ギャップが２４０μｍより狭いと、現像バイアスが潜像担持体にリークする恐れがあり好ましくない。一方、現像ギャップが３４０μｍより広いと、濃度安定性やドット再現性が損なわれるおそれがある。

本発明を構成する現像手段は、金属製のトナー担持体と、トナー担持体上にトナーの薄層を形成するための、トナー担持体とニップを形成する弾性を有する層厚規制ブレードを有する。

金属性のトナー担持体と弾性を有するブレードで本発明の現像プロセスを構成することで、本発明の目的であるエッジ効果の抑制と、濃度安定性及びドット安定性が効果的に発揮される。

上記効果が効果的に発揮される理由は明らかではないが、ブランクパルスを有する本発明の現像バイアスが精度良く作用することと、耐久を通してトナーに与えるストレスを極力抑える構成に起因するものと考えている。

また、金属製のトナー担持体はその加工品質の安定性から、より精密で安定したトナーコート層を形成できるため、画像品質の安定化に繋がったものと考えている。更に、度重なるプリントアウトによる耐久性に関しても、弾性ゴムローラに対して優位であり、苛酷環境下や耐久寿命の後半においても本発明のトナー性能を十分に発揮させることができ、ドット再現効果が高まったものと推察される。

金属製のトナー担持体には、剛体の円筒管もしくは中実棒が好ましく用いられる。例えばアルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の非磁性の金属または合金を円筒状あるいは円柱状に成型し、研磨、研削等を施したものが好適に用いられる。これらの金属製トナー担持体は、画像の均一性を良くするために、高精度に成型あるいは加工されて用いられる。例えば長手方向の真直度は３０μｍ以下もしくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下が好ましい。静電潜像担持体とトナー担持体との間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、スリーブを回転させた場合の垂直面との間隙の振れも３０μｍ以下もしくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下であることが好ましい。なお、材料コストや加工のしやすさから、アルミニウムが好ましく用いられる。

金属製のトナー担持体の表面は、電解、ブラスト、ヤスリの如き手段で、所定の表面粗度になるように処理することで、安価でかつ比較的安定して質の高い画像が得られるが、トナー担持体の表面に更に機能付与した樹脂被覆層を設けることで、トナーの帯電量をより安定にコントロールすることが可能となり、濃度及びドット再現性において忠実な高品質画像が得られる。

樹脂被覆層の結着樹脂材料としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂等の熱あるいは光硬化性樹脂等を使用することができる。なかでもシリコーン樹脂、フッ素樹脂のような離型性のあるもの、或いはポリエーテルスルホン、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサイド、ポリアミド、フェノール、ポリエステル、ポリウレタン、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂のような機械的性質に優れたものがより好ましい。

熱硬化性樹脂は製造面、耐久面に関して特に好ましく、トナーの帯電安定性も兼ね備えたフェノール樹脂が最も好ましく用いられる。フェノール樹脂にはフェノールとホルムアルデヒドから生成され純フェノール樹脂、エステルガムと純フェノール系樹脂を組み合わせた変性フェノール樹脂があり、いずれも使用できる。フェノール樹脂は熱硬化反応により、密な三次元の架橋構造を形成するため、他の熱硬化性樹脂（ポリウレタン、ポリアミド等）に比べ非常に硬い塗膜を形成することができることから好ましく用いられる。

本発明において、現像剤担持体の樹脂被覆層の体積抵抗は、１０⁵Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０⁴〜１０^-2Ω・ｃｍを有する導電性被覆層であることがよい。樹脂被覆層の体積抵抗が１０⁵Ω・ｃｍを超える場合には、トナーのチャージアップが発生し易くなり、特に低湿低温環境下において忠実なドット再現性が損なわれる。

なお、樹脂被覆層の体積抵抗は１００μｍの厚さのＰＥＴシート上に７〜２０μｍの厚さの被覆層を形成し、ローレスターＡＰ（三菱油化社製）に４端子プローブを取付けて測定した。

樹脂被覆層の層厚は、好ましくは２５μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは４〜２０μｍであると均一な膜厚を得るために好ましいが、特にこの層厚に限定されるものではない。

樹脂被覆層の体積抵抗を上記の値に調整するには、樹脂被覆層中に導電性微粒子を分散含有させることにより調整できる。

導電性微粒子としては、個数平均粒径が１μｍ以下のものが好ましく、０．０１〜０．８μｍの範囲内のものがより好ましい。導電性微粒子の個数平均粒径が１μｍを超え場合には、樹脂被覆層の体積抵抗を低く制御しづらくなり、トナーのチャージアップによるトナー汚染が発生しやすくなる。一方、０．０１μｍより小さいものは凝集性が高まり、コート樹脂への分散安定性が難しくなる。導電性微粒子として好適に使用可能なものは、例えば、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック；酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリ、酸化アンチモン及び酸化インジウム等の金属酸化物等；アルミニウム、銅、銀、ニッケル等の金属、グラファイト、金属繊維、炭素繊維等の無機系充填剤等が挙げられる。

導電性微粒子の含有量としては、被覆樹脂１００質量部に対して、好ましくは４０質量部以下、より好ましくは２〜３５質量部の範囲で使用すると特に好ましい結果が得られる。導電性微粒子の含有量が４０質量部を超える場合には、被膜強度の低下が認められ、耐久劣化が厳しくなる。２質量部未満では、導電効果が発揮しづらくなる。

導電性微粒子を結着樹脂層中で安定に分散させる方法として、潤滑性粒子を併用して添加すると更に好ましい。この潤滑性粒子としては、例えば、グラファイト、二硫化モリブデン、窒化硼素、雲母、フッ化グラファイト、銀―セレン化ニオブ、塩化カルシウム―グラファイト、滑石、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩等が挙げられる。なかでも、グラファイトが潤滑性と抵抗調整剤及び表面粗さ調整剤の機能も兼ね備えている点で最も優れている。グラファイトとしては、天然物、人造品のいずれでも使用可能である。グラファイトの黒鉛化度としては、６０％以上であることが好ましい。黒鉛化度が低いとグラファイトのヘキ壊性が高まり、皮膜特性が初期時の性能を維持できず、耐久により画像品質が悪化する。結晶化度の測定方法としては、種々の方法があるがＸ線回折による評価が一般的であり、再現性がよい。

これらの潤滑性粒子は、体積平均粒径が好ましくは０．５〜４．０μｍ程度のものを使用するのが良い。潤滑性粒子の体積平均粒径が０．５μｍ未満の場合には、潤滑性が十分に得られ難く好ましくない。体積平均粒径が４．０μｍを超える場合には、表面に均一な粗さを付与する効果が少なくなり、また耐久使用時に被覆層の磨耗にばらつきが生じやすく耐摩耗性の点で好ましくない。

潤滑性粒子の含有量としては、被覆樹脂１００質量部に対して好ましくは５〜１２０質量部、より好ましくは１０〜１００質量部の範囲で特に好ましい結果を与える。潤滑性粒子の含有量が１２０質量部を超える場合には、被膜強度の低下が認められ、耐久特性に劣る。一方５質量部未満では潤滑性粒子としての効果を発揮し得ない傾向がある。

なお、上記潤滑性粒子等の粒径はレーザー回折型粒度分布計のコールターＬＳ−２３０型粒度分布計（コールター社製）を用いて測定した。測定方法としては、少量モジュールを用い、測定溶媒としてはイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を使用する。ＩＰＡにて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、洗浄後バックグラウンドファンクションを実行する。

次にＩＰＡ５０ｍｌ中に、測定試料を１〜２５ｍｇ加える。試料を懸濁した溶液は超音波分散機で約１〜３分間分散処理を行ない試料液を得て、前記測定装置の測定系内に試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５〜５５％になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、体積分布から算術した体積平均粒径を求めた。

トナー担持体上のトナーコート層を、より均一かつ安定なものにする目的で、樹脂被覆層中に更に固体粒子を添加してもよい。本発明に使用される固体粒子としては、球状のものが好ましい。球状粒子であることにより、不定形粒子に比べ現像剤の搬送性が均一となる。また粒子が球状であると、圧接される現像剤規制部材等との接触面積が低減されるので、摩擦力によるトナー担持体の回転トルクの増加や、トナーの付着などを軽減することができるのでより好ましい。上記球状粒子は樹脂被覆層表面に比較的大きな凹凸を与えることを目的とし、前記で説明した潤滑性粒子は樹脂被覆層の表面に微細な凹凸を形成する構成となる。この構成は特に、現像剤規制部材が現像剤に対しトナーを介して弾性的に圧接するタイプの現像装置に用いる場合に有利である。樹脂被覆層表面に存在する球状粒子は弾性規制部材の圧接力を規制しトナーの搬送量を制御してトナーとトナー担持体との接触機会をコントロールする作用があり、潤滑粒子は小さな凹凸を形成して、トナーと被覆層の樹脂及び潤滑性粒子との接触帯電機会やトナーとの離型性を調整する役割も果たす。また球状粒子は、自身がスペーサーとして働き被覆層表面へのストレスを軽減させる故に、結果として被覆層の耐磨耗性の向上、及びトナー融着の抑制効果もある。

本発明に使用される球状粒子としては、体積平均粒径が１〜２０μｍ、好ましくは２〜１５μｍである。球状粒子の体積平均粒径が１μｍ未満では被覆層表面への凹凸形成効果が少なく、上記効果を発現しずらい。体積平均粒径が２０μｍを超える場合には、被覆層表面の粗さが大きくなり過ぎ、トナーの搬送過多或いは不均一な状態となり、トナーの帯電量不足や帯電分布の不均一化がおこり好ましくない。

本発明において、導電性球状粒子における球状とは、粒子の長径／短径の比が１．０〜１．５程度の物を意味しており、本発明において好ましくは、長径／短径の比が１．０〜１．２の粒子を使用することが良い。球状粒子の長径／短径の比が１．５を超える場合には、樹脂被覆層中への球状粒子の分散性が低下すると共に、被覆層表面形状の不均一化が起こりやすく、トナーの摩擦帯電が不均一になったり、樹脂被覆層の不均一な削れが発生しやすい。

本発明に用いられる球状粒子は、公知の球状粒子が使用可能である。例えば、球状の樹脂粒子、球状の金属酸化物粒子、球状の炭素化物粒子などがある。球状の粒子としては、例えば、懸濁重合、分散重合法等による球状の樹脂粒子などが用いられる。球状の樹脂粒子は、より少ない添加量で好適な表面粗さが得られ、更に均一な表面形状が得られやすい。この様な球状粒子としては、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等のアクリル系樹脂粒子、ナイロン等のポリアミド系樹脂粒子、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂粒子、シリコン系樹脂粒子、フェノール系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン粒子、等々が挙げられる。粉砕法により得られた樹脂粒子を熱的にあるいは物理的な球形化処理を行ってから用いてもよい。

本発明では、上記球状粒子の中では特に導電性の粒子を用いることが好ましい。球状粒子が絶縁性であると、粒子表面にチャージが蓄積しやすく、トナーコート性が乱れたり、トナー層厚規制部材等により、トナーへの均一な帯電付与ができなくドット再現性に劣る結果となる。本発明において、粒子の導電性としては、体積抵抗値が１０⁶Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０^-3〜１０⁶Ω・ｃｍの粒子であることが好ましい。

好ましい導電性球状粒子を得る方法としては、例えば、樹脂系球状粒子やメソカーボンマイクロビーズを焼成して炭素化及び／又は黒鉛化して得た低密度且つ良導電性の球状炭素粒子を得る方法が挙げられる。そして、樹脂系球状粒子に用いられる樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン―ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリルが挙げられる。また、メソカーボンマイクロビーズは、通常、中ピッチを加熱焼成していく過程で生成する球状結晶を多量のタール、中油、キノリンの如き溶剤で洗浄することによって製造することができる。

より好ましい導電性球状粒子を得る方法としては、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン―ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリルの如き球状樹脂粒子表面に、メカノケミカル法によってバルクメソフェーズピッチを被覆し、被覆された粒子を酸化性雰囲気化で熱処理した後に不活性雰囲気下又は真空下で焼成して炭素化及び／又は黒鉛化し、導電性球状炭素粒子を得る方法が挙げられる。この方法で得る球状炭素粒子は、黒鉛化すると得られる球状炭素粒子の被覆部の結晶化が進んだものとなるので導電性が向上し、より好ましい。

球状粒子の添加量は被覆樹脂１００質量部に対して好ましくは０．３〜２０質量部、より好ましくは０．５〜１５質量部の範囲で特に好ましい結果を与える。０．３質量部未満では球状粒子の添加効果が小さく、２０質量部を超える場合は現像特性に悪影響を及ぼす恐れがあり好ましく無い。

本発明のトナー担持体は、苛酷な環境下においても、耐久を通してより安定した現像特性を発揮させるために、帯電制御剤を被膜に添加することで上記機能付与が可能となる。例えばニグロシン、アゾ系含金染料、サリチル酸系錯体、４級アンモニウム塩、ホウ酸化合物、リン酸化合物等が挙げられる。

これらの中でも、４級アンモニウム塩が、本発明のトナーを用いた場合、高温高湿環境下及び低温低湿環境下の両過酷環境下において、安定した帯電量にコントロールするこが可能であり好ましい。

特に、帯電制御効果の高い４級アンモニウム塩化合物と、導電性が高くかつ電荷を逃がすことによりトナーの帯電量分布を絞る効果を有するカーボンブラックを、樹脂中に併用分散したコート層を金属製のトナー担持体上に設けることで、本発明の効果が更に発揮される。

なお、本発明に好適に用いられる４級アンモニウム塩の構造式は、下記一般式［化１］を満たすものであれば、本発明のトナーを好適に帯電制御することが可能である。

（式中のＲ₁，Ｒ₂，Ｒ₃，Ｒ₄は、各々、置換基を有しても良いアルキル基、置換基を有しても良いアリール基、アルアルキル基を表し、Ｒ₁〜Ｒ₄は各々同一でもあるいは異なっていてもよい。Ｘ^-は酸の陰イオンを表す。）

前述の一般式において、Ｘ^-の酸イオンの具体例としては、有機硫酸イオン、有機スルホン酸イオン、有機リン酸イオン、モリブデン酸イオン、タングステン酸イオン、モリブデン原子或いはタングステン原子を含むヘテロポリ酸等が好ましく用いられる。

４級アンモニウム塩の具体的としては、以下のようなものが挙げられるが、勿論、本発明は、これらに限定されるものではない。

上記に示したような、本発明で使用する第４級アンモニウム塩化合物の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部とすることが好ましい。１質量部未満では添加による帯電付与性の向上が見られず、１００質量部を超えると結着樹脂中への分散不良となり被膜強度の低下や帯電付与性能の不均一化を招きやすい。

上記に示すような４級アンモニウム塩を本発明のトナー担持体被覆層に添加する場合は、その製造工程において含窒素化合物を触媒として使用したフェノール樹脂を被覆樹脂として用いることで、加熱硬化時に該４級アンモニウム塩化合物がフェノール樹脂の構造中に取り込まれ易く、均一分散性が上がりより好ましい。フェノール樹脂の製造工程において触媒として用いられる含窒素化合物としては、例えば酸性触媒としては、硫酸アンモニウム、燐酸アンモニウム、スルファミド酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、マレイン酸アンモニウムといった、酸のアンモニウムまたはアミノ塩類、また、塩基性触媒としては、アンモニア、或いはジメチルアミン、ジエチルアミン、ジイソプロピルアミン、ジイソブチルアミン、ジアミルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリ−ｎ−ブチルアミン、トリアミルアミン、ジメチルベンジルアミン、ジエチルベンジルアミン、ジメチルアニリン、ジエチルアニリン、ｎ，ｎ−ジ−ｎ−ブチルアニリン、ｎ，ｎ−ジアミルアニリン、ｎ，ｎ−ジ−ｔ−アミルアニリン、ｎ−メチルエタノールアミン、ｎ−エチルエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、エチルジエタノールアミン、ｎ−ブチルジエタノールアミン、ジ−ｎ−ブチルエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、エチレンジアミン、ヘキサメチレンテトラアミン等のアミノ化合物、ピリジン、α−ピコリン、β−ピコリン、γ−ピコリン、２，４−ルチジン、２，６−ルチジン等のピリジン及びその誘導体、キノリン化合物、イミダゾール、２−メチルイミダゾール、２，４−ジメチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール、２−ヘプタデシルイミダゾール等のイミダゾール及びその誘導体等の含窒素複素環式化合物等がある。

次いで、本発明のトナー担持体の製造方法について述べる。

本発明に用いる樹脂被覆層を形成する被膜剤は結着樹脂可溶な溶剤、例えばフェノール樹脂に対してはメタノール、プロピルアルコールの如きアルコール系溶媒に固形分として５〜５０質量％になるよう被膜剤の原材料を加え、サンドミル、ボールミル、アトライター、ダイノミル、パールミル等のビーズを用いた分散機で顔料を分散し、被膜剤原液を得る。この被膜剤原液に対し溶媒を添加し製造方法に見合う固形分に調整し塗工液とする。このトナーを現像剤担持体基体上に塗布し指触乾燥させた後、加熱若しくは露光により被膜層を硬化させ、現像剤担持体を生成する。塗布方法としては、スプレー法、ディッピング法、ローラーコート法、バーコード法、はけ塗り法、静電塗装法等が用いられる。

本発明のトナー担持体において、導電性被覆層を有する場合の好的な構成例について図２の模式図を用いて説明する。

図２は、アルミ円筒状基体２６上の樹脂層２４中に、抵抗調整剤として導電性微粒子２３と、微小な凹凸を形成する潤滑性粒子２１及び表面に比較的大きな凹凸を与えるために更に球状の固体粒子２５を添加したモデル系である。

このような構成は、トナー層厚規制部材がトナー担持体に対して（トナーを介して）弾性的に圧接されるタイプの現像装置に好適に機能する。

樹脂被覆層２４の表面に存在する球状粒子２５は、弾性トナー層厚規制部材の圧接力を規制し、トナーの搬送量を制御してトナーとトナー担持体との接触機会をコントロールし、且つ潤滑粒子２１は小さな凹凸を形成して、トナー粒子表面と被覆層の樹脂及び潤滑粒子２１との接触帯電機会やトナーとの離型性を調整する役割がうまく作用する好ましい形態の一つである。

本発明のトナー担持体表面の好ましい中心線平均粗さ（Ｒａ）は０．１〜２．０であり、より好ましい範囲は０．２〜１．５である。Ｒａが０．１に満たない場合、トナー搬送力が劣るため、トナー担持体上のトナーコート層が薄層になり、最大濃度やドット再現性が劣る。一方Ｒａが２．０より大きい場合、トナー担持体上のトナーコート層の厚みが過剰になり、トナー層厚規制部材による適正な帯電付与が行き届かず、カブリが悪化する。

なお、算術平均粗さ（Ｒａ）の測定は、ＪＩＳ Ｂ０６０１の表面粗さに基づき、小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３５００を用い、測定条件としてはカットオフ０．８ｍｍ、評価長さ４ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓにて、軸方向３点×周方向３点＝９点について各々測定し、その平均値をとった。

本発明における弾性を有する層厚規制ブレードには、バネ弾性を有するＳＵＳまたはリン青銅の金属薄板等が好適に用いることができる。これらのバネ弾性を有する層厚規制ブレードは、本発明の金属製のトナー担持体と適切なニップ面積とニップ圧を精度良く維持することが可能である。また、本発明の効果をより効果的に発揮できることから、耐久を通して高品質な画像が得られる。

尚、本発明における層厚規制ブレードとトナー担持体間におけるニップ圧は、４．９Ｎ／ｍ（５ｇ／ｃｍ）〜２９．４Ｎ／ｍ（３０ｇ／ｃｍ）に線圧を調節することで、より高品位で安定した画像品質を得ることができる。

更に、トナー担持体上のトナーを素早く良好に帯電する目的で、トナー担持体とニップを形成する側の弾性ブレードの表面に、ポリアミド含有ゴム（以下、ポリアミドエラストマーと称する）等を接着もしくは射出成形して設けたものが、より好適に用いることができる。

ポリアミド成分は、特に負帯電性トナーに対して電子供与効果があり、ゴム弾性を有するエラストマーを用いてトナー担持体としっかりニップを形成することで、トナーを素早く帯電させることができ、耐久を通して、過酷な環境においてもカブリを抑制できる。

ポリアミドエラストマーは、ポリアミドとポリエーテルをエステル結合あるいはアミド結合させたものである。

ポリアミド成分としては、ポリアミド６，６．６，６．１２，１１，１２，１２．１２またはそれらモノマーの重縮合から得られるコポリアミドからなり、好ましくはポリアミドの末端アミノ基を二塩基酸等によりカルボキシル化されたものが用いられる。二塩基酸としては、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンニ酸等の脂肪族飽和ジカルボン酸、マレイン酸等の脂肪族不飽和ジカルボン酸、フタル酸、テレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、および上記二塩基酸とエチレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、オクタンジオール等のジオールからなるポリジカルボン酸等が用いられる。

またポリエーテル成分としては、単独重合または共重合したポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテルジオールや両末端がアミノ化されたポリエーテルジアミンなどが用いられる。

本発明に用いられるポリアミドエラストマーのショアーＤ硬度（ＡＳＴＭ Ｄ２２４０）は好ましくは３５度乃至４５度であり、さらに好ましくは３７度乃至４３度である。ショアーＤ硬度が３５度より小さいポリアミドエラストマーは、その構造上ポリアミド成分の含有率が低いため、トナー担持体上のトナーを素早く帯電させる能力に劣り、カブリの発生率が高くなる。

ポリアミド成分の含有率はポリアミドエラストマーに対する質量百分率で２０％以上が好ましい。

一方、ショアーＤ硬度が４５度より大きい場合、硬度が高すぎるが故に局所的にトナーに過大な力が加わり、特にトナー成分中の微粉や外添剤微粒子が静電的に付着し易く、ハーフトーン画像で長手方向に濃度ムラを生じる。

本発明に用いられる画像形成装置は、本発明のトナーを用いると共に、更に静電潜像担持体とトナー担持体との対向部の現像領域内に、現像に寄与するトナーの往復運動の一部を防止する飛翔トナー制御部材を配置するのが望ましい。これにより、ジャンピング現像特有のエッジ効果を苛酷環境や耐久寿命に近づいた条件においても抑制効果を高めることができると共に、トナー飛散の防止や、濃度変動を抑える効果もあり、より安定した画像品質を保証することが可能となる。

本発明の飛翔トナー制御部材について、図３を用いて説明する。

図３は、本発明に用いることのできる現像装置の一例として、現像領域付近を拡大して示したものである。このように、感光ドラム１とトナー担持体１１との対向部に、板状の飛翔トナー制御部材１９が侵入しており、その侵入方向先端は現像領域内の感光ドラム１とトナー担持体１１との中心を結んだ線上Ｐ付近に侵入するように配置されている。本現像装置の一例では感光ドラム１及びトナー担持体１１の回転方向（本現像装置の一例では対向部では同方向）で上流側から現像領域に飛翔トナー制御部材１９が侵入している。

この飛翔トナー制御部材１９は、絶縁性部材もしくはフロート電極とされるが、弾性を有するシート部材として厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム等が材料として好適に用いることができる。

このような飛翔トナー制御部材１９を配置することにより、現像領域の飛翔トナーの往復運動が一部抑えられ、潜像電位にギャップがあるエッジ部高濃度部から低濃度部への電界集中の影響を受けるトナーが少なくなり、吸い込み、白抜けの現象を抑える効果が高まる。

また、現像電界の作用が小さい中心から外れた現像位置でのトナー飛翔をさえぎることで、飛散トナーを抑制でき、また、帯電不良トナーを極力カットできることから濃度変動を抑える効果も有する。

次に、本発明のトナーについて説明する。

本発明のトナーは、少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを含む混合液中で、少なくとも該樹脂微粒子と該着色剤微粒子とを含む凝集粒子を形成した後、該凝集粒子を加熱して融合させることにより得られるトナー粒子を有するトナーであって、該トナーのピーク分子量が１００００〜６００００、該トナーの平均円形度（ａ）が０．９２０≦（ａ）≦０．９８０、該トナーの凝集度が１５〜７０、該トナーのトナー担持体上表面電位が−７〜−３０Ｖであることを特徴とする。

本発明のトナーは、少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを含む微粒子を、凝集工程により凝集粒子を形成した後、凝集粒子を加熱して融合させることにより得られるトナー粒子を有することが必須である。

トナーの製造方法は後に詳しく述べるが、本発明のトナーを得るには従来公知の乳化凝集法が好適に用いられる。上記プロセスを経てトナーを製造することにより、トナー形状の制御はもとより、その形状にも起因するチャージアップ抑制効果や帯電分布の均一性に優れる等、本発明の目的である非磁性一成分ジャンピング現像における課題を有効に解決するには不可欠な構成要素である。

一般に、トナーはトナー粒子とトナー粒子の外部に添加する外添剤により構成されるが、本発明者らの検討によると、ジャンピング現像の諸問題に有効な帯電特性が制御されたトナーを達成するには、乳化重合法を用いた樹脂微粒子中のアクリル酸成分等の帯電部位と、流動化剤や帯電均一効果を有する外添剤成分の配合比を調整することで、帯電の立ち上がり性や均一性、及びチャージアップの抑制等の制御が可能となる。

本発明のトナーのピーク分子量が１００００より小さいと、トナー中に定着特性の機能付与を目的に添加される離型剤等が、耐久経時でブリードアウトする恐れがあり、それに伴う帯電能の低下や、層厚規制部材への融着発生率が高まる可能性があり好ましくない。一方、トナーのピーク分子量が６００００を超えると、画像上の定着グロスが低くなり、ピクトリアルな画像品質を満足できなくなる。

本発明のトナーの平均円形度（ａ）が０．９２０より小さいと、トナーの帯電分布の不均一化が進み、帯電能の制御が不能になりトナー飛散等が悪化する。一方、トナーの平均円形度（ａ）が０．９８０を超えると環境依存性が高くなり、高温高湿環境における飛散と、低温低湿環境におけるドット再現性を両立する帯電制御が難しくなる。特に、低温低湿環境において、トナーがチャージアップする傾向が高くなり、ドット再現性が厳しくなる。尚、本発明のトナーの平均円形度（ａ）のより好ましい範囲は、０．９３０≦（ａ）≦０．９７０である。

また、本発明のトナーは、上記トナーの平均円形度（ａ）を満たし、且つ、トナーの粒度分布における大粒径側の円形度を更に高度に制御することで、苛酷な環境下においても高品質画像を安定して提供することができる。具体的には、フロー式粒子像測定装置で測定される個数基準の粒径において、９０％粒径以上の粒子群の平均円形度を（ａ２）としたとき、９７０≦（ａ２）≦０．９９０を満たすことが望ましい。

本発明のトナーは、非磁性一成分ジャンピング現像にまつわる諸問題、即ちエッジ効果、濃度変動、ドット再現性および飛散といった問題を苛酷な環境下においてもバランス良く解決するために、トナーの形状、流動性および帯電量を高度に制御したものであるが、トナーの粒度分布における大粒径側の円形度を上記範囲にすることで、高温高湿環境下における画像品質問題を更に改善する効果が得られることがわかった。

上記効果が得られる理由は必ずしも明らかではないが、本発明者らは以下の理由に基づくものと考えている。

トナーの粒度分布において、９０％粒径以上のサイズのトナー形状は、平均円形度よりも円形度が小さく、かなり歪な形状のトナーも高い頻度で存在することがわかった。大粒径で歪なトナーは均一な摩擦帯電が行われず帯電能力が劣る傾向がある。そのため現像プロセスにおける制御が難しく、特に高温高湿環境下において、選択的にエッジ効果や飛散およびカブリ等の弊害成分となる。従って、これらの９０％粒径以上のサイズのトナー形状を一定範囲内に制御することで、形状因子に基づくイレギュラーな不均一帯電成分を排除することができ、本発明の主要効果を損ねることなく高温高湿環境下の画像品質を高めることができたものと考えている。

本発明のトナーの、９０％粒径以上の粒子群の平均円形度（ａ２）が０．９７０より小さいと、高温高湿環境下における画像品質が悪化傾向を示す。一方、（ａ２）が０．９９０を超えるとトナーの球形化処理が過剰気味でトナー品質が振れることによる飛散の悪化が懸念されるため好ましく無い。

本発明のトナーの凝集度が１５より小さいと、層厚規制部材等による摩擦帯電時の帯電立ち上がり特性が劣るため、飛散が悪化傾向を示す。一方、トナーの凝集度が７０を超えると、チャージアップ傾向を示すために帯電制御が難しく、低温低湿環境下におけるドット再現性の悪化に起因した、ハーフトーン画像が記録材の搬送方向に並行して波打って見える濃度斑の画像欠陥を引き起こす。尚、本発明のトナーの凝集度のより好ましい範囲は、２０〜４５である。

本発明のトナーの、トナー担持体上表面電位が−７Ｖより小さいと、高温高湿下でのトナー飛散及びカブリが悪化する。一方、トナー担持体上の表面電位が−３０Ｖを超えると、帯電過多のためにトナー担持体上のコートトナーの帯電分布が不均一となり、ドット再現性の悪化や、べた画像の濃度斑が著しく悪化する。尚、本発明のトナーのトナー担持体上表面電位のより好ましい範囲は、−１０〜−２５Ｖである。

本発明のトナーの分子量の測定は以下の方法を用いて行った。
装置 ：ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社製）
カラム：ＫＦ８０１〜７（ショウデックス社製）の７連
温度 ：４０℃
溶媒 ：ＴＨＦ
流速 ：１．０ｍｌ／ｍｉｎ．
試料 ：濃度０．４〜０．６重量％の試料を０．１ｍｌ注入

以上の条件で測定し、試料の分子量算出にあたっては単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用する。

本発明における平均円形度（ａ）は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものである。本発明では東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−１０００」を用いて測定を行い、３μｍ以上の円相当径の粒子群について測定された各粒子の円径度（ａｉ）を下式（１）によりそれぞれもとめ、さらに下式（２）で示すように測定された全粒子の円形度の総和を、全粒子数（ｍ）で除した値を平均円形度（ａ）と定義する。

なお、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−１０００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度（ａ）の算出に当たって、粒子を得られた円形度によって、円形度０．４０〜１．００を６１分割したクラスに分け、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度の算出を行う算出法を用いている。しかしながら、この算出式で算出される平均円形度の各値との誤差は、非常に少なく、実質的に無視出来る程度のものである。本発明においては、算出時間の短縮化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式の概念を利用し、一部変更したこのような算出式を用いても良い。

また、本発明における９０％粒径以上の粒子群の平均円形度（ａ２）は、前記フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−１０００」で測定される個数基準粒の粒度分布の、粒径の小さい方から積算して算出する９０％粒径以上の粒子群の平均円形度を表すものである。

測定手段としては以下の通りである。界面活性剤を約０．１ｍｇ溶解している水１０ｍｌに現像剤５ｍｇを分散させて分散液を調製し、超音波（２０ＫＨｚ、５０Ｗ）を分散液に５分間照射し、分散液濃度を５０００〜２万個／μｌとして前記装置により測定を行い、３μｍ以上の円相当径の粒子群の平均円形度を求める。

本発明における平均円形度（ａ）とは、現像剤の凹凸の度合いの指標であり、現像剤が完全な球形の場合１．０００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。

なお、本測定において３μｍ以上の円相当径の粒子群についてのみ円形度を測定する理由は、３μｍ未満の円相当径の粒子群にはトナー粒子とは独立して存在する外部添加剤の粒子群も多数含まれるため、その影響によりトナー粒子群についての円形度が正確に見積もれないからである。

本発明における凝集度の測定は、ホソカワミクロン（株）製パウダーテスタを用いて、ふるい目が７５μｍの２００メッシュのふるいを上に、ふるい目が３８μｍの３９０メッシュのふるいを中に、ふるい目が２５μｍの６３５メッシュのふるいを下にセットして、５ｇの現像剤を、２３℃，５０％の環境下で一晩エージングしたものを、１５秒間，振幅０．６ｍｍの振動を台に与えて測定し、下記式を用いて算出した。
ふるい目７５μｍのふるいに残ったトナーの質量％×１ ・・・・（ａ）
ふるい目３８μｍのふるいに残ったトナーの質量％×０．６ ・・・・（ｂ）
ふるい目２５μｍのふるいに残ったトナーの質量％×０．２ ・・・・（ｃ）
Ｇ＝（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ） （％）

本発明において、トナーの凝集度を所望の範囲に制御する方法は特に限定されないが、トナー粒子そのものの付着性からのアプローチと、静電気的な凝集性からのアプローチの２点と、そのバランスを十分考慮することで本発明のトナーを設計することが可能である。

具体的には、トナーを構成する結着樹脂の付着性および帯電量の制御、顔料や荷電制御剤による静電凝集力の制御、トナーの球形度や粒度分布等の形状による制御、離型剤成分や低分子量成分の添加による制御、および外添剤による流動性と帯電特性の制御等が挙げられる。

本発明における表面電位とは、画像形成時のトナー担持体の回転スピードにおける表面電位と、ドット再現性やカブリ等の現像特性の間に、極めて再現良く相関を見出したものである。具体的には、評価に用いる現像器を空回転冶具にセットして、トナー担持体に１ｍｍのギャップでプローブを対向させ、表面電位計ｍｏｄｅｌ３４４（Ｔｒｅｋ社製）を用いて、メモリハイコーダ（日置電機株式会社製）に読み込ませた。トナー担持体を現像時の回転スピードで回転させ、回転開始から６０秒時の帯電電位を本発明の表面電位と定義する。

次に、本発明のトナーの製造方法について説明する。

本発明のトナー粒子の製造方法としては、第１の樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含むコア凝集粒子を形成する第１の凝集工程と、該コア凝集粒子の表面に第２の樹脂粒子を含むシェル層を形成し、コア／シェル凝集粒子を得る第２の凝集工程と、該コア／シェル凝集粒子を該第１の樹脂粒子または前記第２の樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱し融着する熱融着工程と、を少なくとも含むことが最も好適である。シェル層が形成されないと、コア内に含有されている顔料、離型剤が外部に析出しやすくなり、感光体や定着部材等を汚染する可能性が高い。

以下に、本発明のトナーの製造方法について詳細に説明する。

前記樹脂粒子分散液は、少なくとも樹脂粒子を分散剤中に分散させてなるものである。前記樹脂としては、例えば熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの樹脂の中でもビニル系樹脂が特に好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に調製することができる点で有利である。前記ビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマーが挙げられる。本発明においては、前記樹脂粒子が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分として含有するのが好ましく、高温多湿や低温低湿の環境においてトナーの帯電量の変化の少ないスチレン−アクリル樹脂が好ましい。本発明においては、これらのビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応の容易性等の点でビニル系高分子酸がより好ましく、具体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点の制御の点で特に好ましい。さらに、この時、分子量を調節するために、連鎖移動剤、架橋剤等を併用することもできる。

例えば、連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、四臭化炭素等のハロゲン化合物、ジスルフィド類等が使用される。

更に、架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ヘキサンジオールジアクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するもの等を用いることが可能で、特にジビニルベンゼンが好ましく用いられる。

本発明においてラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物〔４，４’−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等〕、過酸化水素、ベンゾイルパーオキサイド等のパーオキサイド化合物等が挙げられる。

更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とすることが可能である。レドックス系開始剤を用いることで、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。

重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが、常圧条件下においては例えば５０℃から８０℃の範囲が用いられる。また、加圧条件下においては分散液（通常は水系媒体）の沸点以上の温度において重合することも可能である。

重合に用いることのできる界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウムなど）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などが挙げられる。

前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

前記着色剤粒子分散液は、少なくとも着色剤粒子を分散剤中に分散させてなるものである。前記着色剤としては、例えば、フタロシアニン系顔料、モノアゾ系顔料、ビスアゾ系顔料、キナクリドン系顔料などが挙げられる。これらの具体例としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレレートなどの種々の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記着色剤粒子の平均粒径としては、０．５μｍ以下が好ましく、０．２μｍ以下がより好ましい。前記平均粒径が０．５μｍを超えると、可視光の乱反射を防ぐことができず、また、粗大粒子が存在した場合、着色力、色再現性、ＯＨＰ透過性に悪影響し、後述の凝集粒子形成工程において前記樹脂粒子と該着色剤粒子とが凝集しないか、あるいは凝集しても融合時に脱離してしまうことがあり、得られるトナーの品質が劣化することがある点で好ましくない。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

前記離型剤粒子分散液は、少なくとも離型剤粒子を分散剤中に分散させてなるものである。

前記離型剤粒子の平均粒径としては、２．０μｍ以下が好ましく、１．０μｍ以下がより好ましい。前記平均粒径が２．０μｍを超えると、トナー間でワックスの含有量にかたよりが生じやすく、長期にわたった画像の安定性に悪影響を及ぼす。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる。

前記着色剤粒子と前記樹脂粒子と前記離型剤粒子の組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜自由に選択することができる。

前記樹脂粒子分散液、前記着色剤粒子分散液及び前記離型剤分散液の外、分散剤中に適宜選択した粒子を分散させてなる粒子分散液を更に混合してもよい。

前記粒子分散液に含まれる粒子としては、特に制限はなく目的に応じ適宜選択することができ、例えば、内添剤粒子、帯電制御剤粒子、無機粒子、研磨材粒子などが挙げられる。なお、本発明において、これらの粒子は、前記樹脂粒子分散液中や前記着色剤粒子分散液中に分散させてもよい。

前記帯電制御剤粒子としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロム、亜鉛、ジルコニウム等の錯体からなる化合物等の粒子が挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤粒子としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水再利用の観点から、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。

上述の各粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

前記樹脂粒子分散液、前記着色剤粒子分散液、前記離型剤分散液、前記粒子分散液等に含まれる分散剤としては、例えば、極性界面活性剤を含有する水系媒体などが挙げられる。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。前記極性を有する分散剤における前記極性界面活性剤の含有量としては、一概に規定することはできず、目的に応じて適宜選択することができる。

前記極性界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤などが挙げられる。前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、本発明においては、これらの極性界面活性剤と、非極性界面活性剤とを併用することもできる。前記非極性界面活性剤としては、例えば、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。

前記樹脂粒子分散液１００質量部における前記樹脂粒子の含有量としては、通常５〜６０質量部であり、好ましくは１０〜４０質量部である。また、凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液１００質量部中における凝集粒子の含有量としては、５０質量部以下であればよく、２〜４０質量部程度であるのが好ましい。

前記着色剤粒子等の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の結着樹脂成分１００質量部中において、１〜１０質量部程度であり、２〜６質量部程度が好ましい。

前記離型剤粒子等の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の結着樹脂成分１００質量部中において、１〜２５質量部程度であり、５〜２０質量部程度が好ましい。前記含有量が５質量部より小さいと、十分な離型効果が得られず、低温定着性に劣る。

一方、離型剤の含有量が２０質量部を超えると、トナーの耐久劣化に伴い離型剤の表面存在量、或いは析出量が増える為、かぶり特性が悪化する。また、前記含有量が２０質量部より大きい場合、離型剤の種類によっては粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。この場合は、例えば樹脂粒子を生成させる時に、離型剤に対してシード重合を行うと前記問題を解決できる。

さらに、得られるトナーの帯電性を制御するために、前記帯電制御粒子及び前記樹脂粒子を前記凝集粒子が形成された後に添加する場合もある。

（分散液調製工程）
前記樹脂粒子分散液は、例えば、以下のようにして調製される。即ち、前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解させ、この溶液を、ホモジナイザー等の分散機を用いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微粒子分散し、その後、加熱又は減圧して該油性溶剤を蒸散させることにより、ビニル系樹脂以外の樹脂製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。

前記分散の手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。

前記着色剤粒子分散液、前記離型剤分散液、前記粒子分散液等は、例えば、前記着色剤粒子等の粒子を分散剤中に添加し、前記分散の手段を用いて分散させることにより調製される。

なお、前記着色剤粒子分散液、前記離型剤分散液、前記粒子分散液等の粒径測定は堀場製作所製レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０を用いて行った。

（凝集工程）
コア凝集粒子を形成する第１の凝集工程は、前記混合液中に凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製するものである。前記凝集粒子は、例えばｐＨ調整剤、凝集剤、安定剤を該混合液中に添加し混合し、温度、機械的動力等を適宜加えることにより該混合液中に形成することができる。

ｐＨ調整剤としては、アンモニア、水酸化ナトリウム等のアルカリ、硝酸、クエン酸等の酸があげられる。凝集剤としては、ナトリウム、カリウム等の１価の金属塩；カルシウム、マグネシウム等の２価の金属塩；鉄、アルミニウム等の３価の金属塩等；メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール類があげられる。

安定剤としては、主に前記極性界面活性剤そのもの又はそれを含有する水系媒体などが挙げられる。例えば、前記水性分散液に含まれる極性界面活性剤がアニオン性の場合には、安定剤としてカチオン性のものを選択することができる。

前記凝集剤等の添加・混合は、前記混合液中に含まれる樹脂のガラス転移点以下の温度で行うのが好ましい。この温度条件下で前記混合を行うと、凝集が安定した状態で進行する。前記混合は、例えばそれ自体公知の混合装置、ホモジナイザー、ミキサー等を用いて行うことができる。

第２の凝集工程は、前記第１の凝集工程で得られたコア凝集粒子の表面に、第２の樹脂粒子を含む樹脂粒子分散液を用いて、第２の樹脂粒子を付着させ、被覆層（シェル層）を形成することによりコア凝集粒子表面にシェル層が形成されたコア／シェル構造を持つ凝集粒子を得る。なお、この際用いる第２の樹脂粒子は、第１の樹脂粒子と同じであってもよく、異なったものであってもよい。

なお、前記第１及び第２の凝集工程は、段階的に複数回に分けて繰り返し実施してもよい。

（熱融着工程）
前記熱融着工程は、前記コア／シェル凝集粒子を加熱して融着する工程である。融着工程に入る前に、トナー粒子間の融着を防ぐため、前記ｐＨ調整剤、前記極性界面活性剤、前記非極性界面活性剤等を適宜投入することができる。

前記加熱の温度としては、前記コア／シェル凝集粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度（樹脂の種類が２種類以上の場合は最も高いガラス転移温度を有する樹脂のガラス転移温度）〜該樹脂の分解温度であればよい。したがって、前記加熱の温度は、前記樹脂粒子及び前記樹脂微粒子の樹脂の種類に応じて異なり、一概に規定することはできないが、一般的には前記凝集粒子又は前記付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜１４０℃である。なお、前記加熱は、それ自体公知の加熱装置・器具を用いて行うことができる。

前記融着の時間としては、前記加熱の温度が高ければ短い時間で足り、前記加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、前記融合の時間は、前記加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分〜１０時間である。

（洗浄・乾燥工程）
本発明においては、融着工程の終了後に得られたトナーを、適宜の条件で洗浄、乾燥等することができる。なお、得られたトナーの表面に、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。

（分級・球形化工程）
本発明のトナーは、個数基準の粒度分布における９０％粒径以上のトナーの円形度を制御する目的で、トナー粒子を分級及び球形化処理を施すことができる。

９０％粒径以上のトナーの平均円形度を制御する方法は特に限定されるものではないが、例えばトナー粒子を分級工程により粗粉を分離し、分離した粗粉のみを熱処理等の球形化処理を施して制御する方法が挙げられる。

分級工程には慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン社製）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）等の気流式分級機或いは、風力式篩のハイボルター（新東京機械社製）等の篩分機を用いることができる。

粗粉の球形化工程としては、トナー粒子を熱気流中に噴霧する方法、トナー粒子を気相中において衝撃力による機械的エネルギーを繰り返して付与する方法、或いはトナー粒子を溶解しない溶媒中に添加し旋回流を付与する方法等により、平均円形度を所望の値に調整した９０％粒径以上のトナー粒子を作製し、これを通常のトナー粒子中へ添加して制御する方法が挙げられる。

なお、トナー粒子を熱気流中に噴霧する方法を用いる場合、噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体を用いることができ、スプレイドライヤー、ベルトドライヤー、ロータリーキルンなどにより、短時間の処理で十分目的とする品質が得られる。

（外添工程）
本発明においては、非磁性一成分ジャンピング現像特有の問題である、エッジ効果を改善し、なおかつ、良好な濃度安定性及びドット再現性を達成するためのファクターとなる流動性、帯電特性を制御するために、疎水化処理シリカ微粒子と疎水化処理酸化チタン微粒子を含有することが好ましい。

特に、本発明のトナー粒子は乳化重合凝集法によるものであり、トナー粒子そのものの凝集度が高い。従って、非接触ジャンピング現像システムに好適にマッチさせるためにはその凝集特性と帯電特性を外添処方により精密にコントロールする必要がある。

疎水化処理シリカ微粒子の添加量を調整することで、帯電特性と流動特性を付与すると共に、高温高湿環境下においても帯電量不足に陥ることを防止できる。

一方、疎水化処理酸化チタン微粒子の添加量を調整することで、更に流動性を高めることができ、また帯電量を落としかつ帯電量分布をシャープに制御することが可能になる。

これらの疎水化処理シリカ微粒子と疎水化処理酸化チタン微粒子の量比を調整することで、本発明の凝集度と表面電位を自由にコントロールすることができる。

本発明に用いられる疎水化処理シリカ微粒子は、平均一次粒径が５〜４０ｎｍの範囲内であることが好ましい。

疎水化処理シリカ微粒子の平均一次粒子が５ｎｍより小さい場合、シリカ微粒子同士の２次凝集性が高まり、安定した帯電性能が損なわれるため、画像品質の安定性が保証できない。一方、疎水化処理シリカ微粒子の平均一次粒子が４０ｎｍより大きくなると、トナー粒子の凝集度が著しく高まるため、所望の流動性や帯電性を発揮しずらくなる。但し、５〜４０ｎｍの疎水化処理シリカとは別に、第三の成分としてトナーの耐久劣化を抑えるスペーサー効果や補助帯電効果を機能付与する目的で、平均一次粒径が４０ｎｍより大きいシリカ微粒子を更に添加しても良い。

本発明に用いられる疎水化処理酸化チタン微粒子は、平均一次粒径が１０〜５０ｎｍの範囲内であることが好ましい。

疎水化処理酸化チタン微粒子の平均一次粒子が１０ｎｍより小さい場合、トナーの帯電量分布をシャープにする目的が発現しずらくなり好ましくない。一方、疎水化処理酸化チタン微粒子の平均一次粒子が５０ｎｍより大きくなると、流動性付与効果と帯電能を均一に落ち着ける効果が発現しずらくなり、低温低湿環境下におけるドット再現性に劣り好ましくない。

但し、１０〜５０ｎｍの疎水化処理酸化チタンとは別に、第三の成分としてトナーの耐久劣化を抑えるスペーサー効果や補助帯電効果を機能付与する目的で、平均一次粒径が５０ｎｍより大きい酸化チタン微粒子を更に添加しても良い。

本発明に用いられるシリカ及び酸化チタンは、疎水化及び帯電性制御等の目的で、シリコーンワニス，各種変性シリコーンワニス，シリコーンオイル，各種変性シリコーンオイル，シランカップリング剤，官能基を有するシランカップリング剤，その他有機硅素化合物，有機チタン化合物等の処理剤で、あるいは、種々の処理剤で併用して処理され、疎水化度が９０％以上であることが望ましい。疎水化度が９０％より小さいと高温高湿環境下においてトナーの流動性、帯電性が落ちてしまう。より好ましい疎水化度は９５％以上である。

なお、外添剤の疎水化度は、メタノール滴定試験によって求めた。メタノール滴定試験は、疎水化された表面を有する無機微粉体の疎水化度を確認する実験的試験である。

外添剤の疎水化度を評価するためのメタノールを用いた疎水化度測定は、次のように行う。外添剤０．２ｇを容量２５０ｍｌの三角フラスコ中の水５０ｍｌに添加する。メタノールをビュレットから滴定する。この際、フラスコ内の溶液はマグネチックスターラーで常時撹拌する。外添剤の沈降終了は、全量が液体中に懸濁することによって確認され、疎水化度は、沈降終了時点に達した際の、メタノール及び水の液状混合物中におけるメタノールの百分率として表される。

例えば、シランカップリング剤としては、代表的にはジメチルジクロルシラン，トリメチルクロルシラン，アリルジメチルクロルシラン，ヘキサメチルジシラザン，アリルフェニルジクロルシラン，ベンジルジメチルクロルシラン，ビニルトリエトキシシラン，γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン，ビニルトリアセトキシシラン，ジビニルクロルシラン，ジメチルビニルクロルシラン等をあげることができる。上記無機微粉体のシランカップリング剤処理は、無機微粉体を撹拌等によりクラウド状としたものに気化したシランカップリング剤を反応させる乾式処理又は、無機微粉体を溶媒中に分散させたシランカップリング剤を滴下反応させる湿式法等、一般に知られた装置で処理することができる。

また、本発明のトナーには、帯電補助効果およびその他の機能付与効果を狙って、必要に応じて更なる第三成分として一般に知られている各種微粉末を添加することが出来る。

本発明に使用される第三成分としての外添剤は公知の無機微粉体あるいは樹脂粒子が用いられるが、帯電安定性，現像性，流動性，保存性向上のため、シリカ，アルミナ，チタニアあるいはその複酸化物の無機微粉体および帯電制御剤の中から選ばれることが好ましい。

また外添方法としてはヘンシェルミキサー等、従来公知の方法が利用できる。

次に、本発明の画像形成方法について説明する。

本発明の画像形成方法は、帯電部材に電圧を印加して像担持体を帯電させる帯電工程と、帯電された像担持体に静電潜像を形成させる静電潜像形成工程と、下記（ａ）〜（ｄ）を含む現像工程と、
（ａ）現像容器内に収容されている現像剤を現像剤担持体上に担持させる工程
（ｂ）該現像剤担持体上の現像剤の層厚を現像剤層厚規制部材により規制する工程
（ｃ）層厚を規制された前記現像剤を前記現像剤担持体と像担持体とが対向する現像領域へ担持搬送する工程
（ｄ）現像剤担持体上の現像剤を像担持体上の静電潜像に転移させてトナー像を形成する工程

前記像担持体表面に形成されたトナー像を転写材に静電転写する転写工程と、前記転写材上に転写されたトナー像を加熱・定着する定着工程を有する。

以下に本発明のトナーを用いた画像形成装置および画像形成方法の一実施形態を図４を用いて説明するが、本発明はこれらに限定されない。

像担持体としての感光ドラム１は、一次帯電器２にて一様に帯電される（帯電工程）。次に、外部装置（不図示）より入力された画像情報に対応して露光装置３より、感光ドラム１上に光照射を行い、潜像を形成する（潜像形成工程）。この感光ドラム１上の静電潜像は、現像手段である現像装置１０において、一次帯電器２の印加電圧と同極性の摩擦帯電極性を有するトナーＴにより可視像すなわち現像剤像（トナー像）とされる（現像工程）。トナー像は転写帯電器４にて転写材Ｑに転写される（転写工程）。転写材Ｑは感光ドラム１より分離され、続いて定着装置６に搬送されて、定着後に永久像となる（定着工程）。また、転写帯電器４で転写されずに残った感光体ドラム１上の現像剤Ｔは、クリーニング装置５にて除去され、感光ドラム１は次の画像形成プロセスに供される。

ここで、現像装置１０について詳しく説明する。

本実施例における現像装置１０は、非磁性一成分非接触現像方式の現像器であり、像担持体としての感光ドラム１に対向する現像剤担持体としてのトナー担持体１１と、現像剤供給部材としてのＲＳローラ１２と、トナー規制部材１３と、絶縁性の非磁性一成分現像剤であるトナーＴと、板状のトナー撹拌部材１４が存在する。

トナーＴは負帯電性であり、且つイエロー・マゼンタ・シアン・ブラック各色いずれかの顔料を含有した負帯電性非磁性一成分トナーである。

トナー撹拌部材１４が図中矢印の方向に回転できるように配置し、トナー収納部中のトナーＴをトナー担持体１１へ搬送している。現像装置１０本体である現像容器１０ａは、仕切り板１５によって、トナー担持体１１及びＲＳローラ１２を有する部分と、撹拌部材１４を有する部分とで仕切られている。常に一定量のトナーをトナー担持体１１近傍のＲＳローラ１２上に供給すべく、仕切り板１５の高さは適正化されている。

現像剤供給部材であるＲＳローラ１２は、トナー担持体１１に当接されており、ニップ部でカウンタ方向に回転することでトナーＴをトナー担持体１１上に供給すると同時に、感光ドラム１対向位置を通過しても現像されなかったトナー担持体１１上のトナーを剥ぎ取っている。

トナー担持体１１には、層厚規制部材（トナー量規制部材）１３が当接されており、トナー担持体１１上のトナーを規制してトナー薄層を形成し、現像領域に搬送されるトナー量を規定すると同時に、トナーを帯電させている。

ここで、まず、現像動作に関係する各部材について説明する。

現像する画像の静電潜像が形成される感光ドラム１として、外径３０ｍｍのアルミニウム素管表面に、ＯＰＣ等の感光材料を塗工して構成されている部材を用いた。

現像剤担持体であるトナー担持体１１として、外径１６ｍｍのアルミニウム素管表面に、カーボン、グラファイトを分散したフェノール樹脂溶液をスプレー塗工した部材を用いた。そして、トナー担持体１１両端部には、ＳＤコロ１１ａを設置し、感光ドラム１表面に突き当てることで、ＳＤギャップを一定に維持する。このＳＤギャップは３００μｍとした。また、トナー担持体１１に現像容器１０ａ内のトナーを供給し、現像後の余分なトナーを削ぎ取る現像剤供給部材であるＲＳローラ１２として、外径５の金属芯金に厚さ４．５ｍｍのウレタンフォームを外周に形成した部材を用いた。トナー担持体１１上のトナー層厚を規制するトナー規制部材１３としては、厚さ０．１ｍｍのリン青銅板を用いた。

上記の構成において、所望の帯電量と所望の層厚でトナー担持体１１表面に付着して現像領域に搬送されてきてトナーＴは、トナー担持体１１に現像バイアス電源１８より印加される現像バイアスによって、トナー担持体１１表面に付着したトナーがトナー担持体１１と感光ドラム１との間で往復運動を行うことで、感光ドラム１表面に形成された静電潜像を可視化する。

一方、画像形成現像装置１００において、感光ドラム１は、図中の矢印方向に５０ｍｍ／ｓｅｃの速度で回転している。トナー担持体１１は、図中の矢印方向に回転し、感光ドラム１との周速差１５０％の回転速度で回転する。トナー担持体１１表層のトナーを均一な薄層にするため、トナー担持体１１にはトナー規制部材１３がトナー担持体１１の回転方向に対してカウンタ方向に１４．７Ｎ／ｍ（１５ｇ／ｃｍ）の線圧でトナー担持体１１と当接している。ここで、感光ドラム１上暗電位は−５００Ｖ、明電位は−１００Ｖである。

現像バイアスとしては、図１に示すように、振動電界を形成している部分Ｐと振動電界を形成していない部分Ｂを有するような交流電圧波形に、直流電圧波形を重畳して構成された、所謂ブランクパルスバイアスを用いている。ブランクパルスバイアスを用いると、非磁性一成分非接触現像方式で顕著に現れる、吸い込み、白抜けの現象が良化することが従来から知られている。本実施の形態では１０／４ＢＰ（パルス部分１０波／ブランク部分４波のブランクパルス）のブランクパルスバイアスを用いた。また、１パルス分の交流周波数ｆを３０００Ｈｚ、交流振幅Ｖｐｐを２０００Ｖ、交流バイアスに重畳させる直流バイアス値Ｖｄｃを−２５０Ｖ、交流矩形波バイアスにおけるトナー飛ばし側電圧時間の割合Ｄｕｔｙは５０％とした。

このブランクパルスバイアスに直流バイアスを重畳させて現像バイアスとするが、本実施の形態における画像形成装置では、濃度制御動作を行うことにより交流バイアスに重畳させる直流バイアス値Ｖｄｃを変更させる。

詳しく説明すると、環境の変化や長期間の使用による装置各部の変動が生じると、得られる画像の濃度が変動してしまい、特にカラー画像形成装置の場合、僅かな濃度の変動でもカラーバランスが崩れてしまう虞がある。それで、常に一定の濃度特性を保つための手段を持つ必要があり、装置各部の変動が起こっても一定の濃度階調特性が得られるように、濃度検知用トナーパッチを中間転写体や感光体或いは転写材担持体上に、本実施の形態では、感光ドラム１上に作成し、その未定着トナーパッチの濃度を濃度検知センサ（不図示）で検知し、その検知結果より露光量、現像バイアスの直流バイアス値Ｖｄｃ等のプロセス条件にフィードバックをかけて濃度を適正に調整する。この動作を濃度制御という。

具体的に、本実施の形態の画像形成装置が使われている環境によって、現像バイアスが変動する例としては、例えば、温度２３℃／湿度５０％の環境では、−５００Ｖに帯電された感光ドラム１表面が最大露光により静電潜像−１５０Ｖになるので、Ｖｄｃを−３５０Ｖに調整する。一方、温度１５℃／湿度１０％の環境では、感光ドラム１表面が−４５０Ｖに帯電され、最大露光による静電潜像も−１００Ｖに変動し、現像バイアスの直流バイアス値Ｖｄｃも濃度制御動作により−３００Ｖに変動する。

この濃度制御動作は、本実施の形態では、２００枚印刷ごと、或いは、本体電源投入時、本体ドア開閉時等に行われる。尚、本実施の形態の現像装置の寿命は１枚間欠の通紙枚数で４５００枚である。

図５は、図４における現像装置１０をカートリッジ化して、現像カートリッジ８としたものであり、感光ドラム１とトナー担持体１１との対向部に、前述図３で説明した板状の飛翔トナー制御部材１９が侵入した構成例を示す。

また、本発明の別の実施の形態としては、現像装置を４つ並べ、それぞれの現像装置にイエロー、マゼンタ、シアン、ブランクの各トナーを内包して構成される、カラー画像形成装置とした例においても好適に本発明の効果が発揮される。つまり、現像装置の数や色や配置に関しては自由に選択可能である。図４及び図５では、像担持体から転写材に直接画像を転写する直接転写方式の転写手段例を示したが、中間転写体を備え、それを介して転写材に画像を形成する中間転写方式においても本発明は適用できる。また、静電記録方式のものにも適用可能である。

以下、本発明を製造例及び実施例により具体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。なお、以下の配合における部数及び％は全て質量基準である。

（ワックス分散液１の製造方法）
・パラフィンワックス（日本精鑞社製、ＨＮＰ０１９０、融点８５℃） ２０部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳＣ、１５％） １０部
・脱塩水 ８０部
上記混合物を９０℃に加熱し、ディスパー分散器で１５分撹拌した。次いで、この分散液をホモジナイザー（１５ーＭ−８ＰＡ型 ゴーリン社製）を用い高圧剪断９５℃ ５０ｋｇ／ｃｍ²の条件で乳化し、ワックス分散液１を得た。ワックス微粒子の平均粒径は、２５０ｎｍであった。

（重合体微粒子Ａの製造方法）
撹拌装置、過熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器に、
・上記ワックス分散液１ １１０部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳＣ、１５％） １．１部
・脱塩水 ４００部
を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温した。続いて、
・８％過酸化水素水溶液 １．８部
・８％アスコルビン酸水溶液 １．８部
を添加し、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から５時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から６時間かけて添加し、さらに３０分保持した。

［モノマー類］
スチレン ８０．０部
アクリル酸ブチル ２０．０部
アクリル酸 ３．０部
ブロモトリクロロメタン ０．５部
２−メルカプトエタノール ０．０２部
ジビニルベンゼン ０．０７５部
［乳化剤水溶液］
１５％ネオゲンＳＣ水溶液 １部
脱塩水 ２５部
［開始剤水溶液］
８％過酸化水素水溶液 ９部
８％アスコルビン酸水溶液 ９部

重合反応終了後冷却し、重合体微粒子分散液Ａを調製した。重合体微粒子ＡのＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）は１３００００、分子量ピーク（Ｍｐ）は５００００、平均粒子径は２１０ｎｍであった。

（重合体微粒子Ｂの製造方法）
撹拌装置、過熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器に、
アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳＣ、１５％） ５部
脱塩水 ３８０部
を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温した。続いて、
８％過酸化水素水溶液 １．８部
８％アスコルビン酸水溶液 １．８部
を添加し、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から５時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から６時間かけて添加し、さらに３０分保持した。

［モノマー類］
スチレン ８７．０部
アクリル酸ブチル １３部
アクリル酸 ３．０部
ブロモトリクロロメタン ０．５部
２−メルカプトエタノール ０．０１部
ジビニルベンゼン ０．０５部
［乳化剤水溶液］
１５％ネオゲンＳＣ水溶液 ３部
脱塩水 ３０部
［開始剤水溶液］
８％過酸化水素水溶液 ９．０部
８％アスコルビン酸水溶液 ９．０部

重合反応終了後冷却し、重合体微粒子Ｂを調製した。重合体微粒子ＢのＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）は８５０００、分子量ピーク（Ｍｐ）は５５０００、平均粒子径は１７０ｎｍであった。

（重合体微粒子Ｃの製造方法）
重合体微粒子Ａの製造方法において、ブロモトリクロロメタンの添加部数を０．６５部に、重合時の反応温度を９３℃に変更した以外は同様にして、重合体微粒子Ｃを得た。重合体微粒子ＣのＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６００００、分子量ピーク（Ｍｐ）は１２０００、平均粒子径は１６０ｎｍであった。

（重合体微粒子Ｄの製造方法）
重合体微粒子Ａの製造方法において、ブロモトリクロロメタンの添加部数を０．４部に変更した以外は同様にして、重合体微粒子Ｄを得た。重合体微粒子ＤのＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）は１５００００、分子量ピーク（Ｍｐ）は５９０００、平均粒子径は１７５ｎｍであった。

（着色剤微粒子分散液１の製造方法）
脱塩水 ８０部
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３ ２０部
非イオン性界面活性剤（花王社製、ノニポール４００） ２部
前記成分を混合溶解し、ボールーミルにより混合分散し、中心粒径が１５５ｎｍの着色剤微粒子分散液１を得た。

（着色剤微粒子分散液２の製造方法）
着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２を同量用いた以外は着色剤微粒子分散液１の製造方法と同様にして、中心粒径が１７７ｎｍの着色剤微粒子分散液２を得た。

（着色剤微粒子分散液３の製造方法）
着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４を同量用いた以外は着色剤微粒子分散液１の製造方法と同様にして、中心粒径が２０２ｎｍの着色剤微粒子分散液３を得た。

（着色剤微粒子分散液４の製造方法）
着色剤としてカーボンブラック（デグサ社製、平均一次粒子径３０ｎｍ、ＤＢＰ吸油量４５ｍｌ／１００ｇ）を同量用いた以外は着色剤微粒子分散液１の製造方法と同様にして、中心粒径が１６０ｎｍの着色剤微粒子分散液４を得た。

［トナーの製造例１］
・重合体微粒子Ａ分散液 ９０部（固形分換算値）
・１５％ネオゲンＳＣ １．５部（固形分換算値）
・着色剤微粒子分散液１ ５部（固形分換算値）
以上を撹拌装置、冷却管、温度計を装着した凝集熟成用の反応容器に投入し均一に混合した。この混合液中に、撹拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を０．５部（固形分換算値）滴下した。得られた混合分散液を、撹拌しながら３０分かけて５７℃に昇温して、そのまま撹拌を続けながら６０分間保持した（第一保持工程）。

さらに３０分かけて６５℃に昇温して３０分保持した（第二保持工程）。

続いて、
・重合体微粒子Ｂ分散液 １０部（固形分換算値）
を添加し、さらに硫酸アルミニウム水溶液０．０５部（固形分換算値）を添加して３０分保持した。

次に、
・１５％ネオゲンＳＣ ３．０部（固形分換算値）
・脱塩水 １５０部
・５％過硫酸ナトリウム水溶液 ０．５部（固形分換算値）
を添加した後磁力シールを用いて反応容器を密閉し、撹拌を継続しながら９０分かけて９５℃まで昇温して３時間保持した（第三保持工程）。

上記スラリーを冷却し、スラリーの１０倍の水量で洗浄し、乾燥をして、重量平均粒子径が７．２μｍのトナー粒子（１）を得た。

得られたトナー粒子（１）をエルボージェット（日鉄鉱業社製）を用いて分級操作により粗粉を分別し、分別した粗粉のみを窒素雰囲気下、スプレードライヤーを用いて６０℃で１時間加熱球形化処理を行い、冷却後に粗粉を取り除いた元のトナー粒子と混合した。

上記工程を経て得られたトナー粒子１００部に対し、平均一次粒径が１２ｎｍの疎水化処理シリカＲＸ２００（日本アエロジル社製）を２．５部と、平均一次粒径が２０ｎｍの疎水化処理酸化チタンＳＴＴ−３０Ａ（チタン工業社製）を１．０部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製）を用いて、周速３５ｍ／ｓの条件で５分間乾式混合して、重量平均粒子径が７．２μｍのトナーＮｏ．１を得た。トナーＮｏ．１の物性値を表１に示す。

［トナーの製造例２］
トナーの製造例１において、着色剤微粒子分散液２をもちいた以外は同様にして、重量平均粒子径が７．４μｍのトナーＮｏ．２を得た。トナーＮｏ．２の物性を表１に示す。

［トナーの製造例３］
トナーの製造例１において、着色剤微粒子分散液３をもちいた以外は同様にして、重量平均粒子径が７．３μｍのトナーＮｏ．３を得た。トナーＮｏ．３の物性を表１に示す。

［トナーの製造例４］
トナーの製造例１において、着色剤微粒子分散液４をもちいた以外は同様にして、重量平均粒子径が７．４μｍのトナーＮｏ．４を得た。トナーＮｏ．４の物性を表１に示す。

［トナーの製造例５］
トナーの製造例１において、重合体微粒子Ａ分散液に変えて重合体微粒子Ｃ分散液を同様に添加し、第一保持工程の温度を６０℃に、第二保持工程の温度を６７℃に、第三保持工程の温度を９５℃に変更した以外は同様にして、重量平均粒径が７．２μｍのトナーＮｏ．５を得た。トナーＮｏ．５の物性を表１に示す。

［トナーの製造例６］
トナーの製造例１において、重合体微粒子Ａ分散液に変えて重合体微粒子Ｄ分散液を同様に添加し、第一保持工程の温度を５３℃に、第二保持工程の温度を６０℃に、第三保持工程の温度を９３℃に変更した以外は同様にして、重量平均粒径が７．２μｍのトナーＮｏ．６を得た。トナーＮｏ．６の物性を表１に示す。

［トナーの製造例７］
トナーの製造例１において、第一保持工程の温度を６２℃に、第二保持工程の温度を６８℃に、第三保持工程の温度を９５℃で保持時間を５時間に変更した以外は同様にして、重量平均粒径が７．２μｍのトナー粒子（７）を得た。また、外添工程において疎水化処理シリカＲＸ２００（日本アエロジル社製）に変えて平均一次粒径が３５ｎｍのＮＡＸ５０（日本アエロジル社製）を、疎水化処理酸化チタンＳＴＴ−３０Ａ（チタン工業社製）に変えて平均一次粒径が５０ｎｍのＳＴＴ−６５Ｃ（チタン工業社製）を添加した以外は同様にしてトナーＮｏ．７を得た。トナーＮｏ．７の物性を表１に示す。

［トナーの製造例８］
トナーの製造例１において、第一保持工程の温度を５０℃に、第二保持工程の温度を５７℃に、第三保持工程の温度を９０℃で保持時間を２時間に変更し、エルボージェットとスプレードライヤーを用いた分級操作および加熱球形化処理を行わなかった以外は同様にして、重量平均粒径が７．２μｍのトナー粒子（８）を得た。また、外添工程において疎水化処理酸化チタンＳＴＴ−３０Ａ（チタン工業社製）を添加しなかった以外は同様にしてトナーＮｏ．８を得た。トナーＮｏ．８の物性を表１に示す。

［トナーの製造例９］
トナーの製造例１において、第一保持工程の温度を６２℃に、第二保持工程の温度を６８℃に、第三保持工程の温度を９５℃で保持時間を５時間に変更し、エルボージェットとスプレードライヤーを用いた分級操作および加熱球形化処理を行わなかった以外は同様にして、重量平均粒径が７．２μｍのトナー粒子（９）を得た。また、外添工程で添加する疎水化処理シリカＲＸ２００（日本アエロジル社製）の部数を３．０部に、疎水化処理酸化チタンＳＴＴ−３０Ａ（チタン工業社製）の添加部数を１．５部に変更した以外は同様にしてトナーＮｏ．９を得た。トナーＮｏ．９の物性を表１に示す。

［トナーの製造例１０］
トナーの製造例１において、第一保持工程の温度を６２℃に、第二保持工程の温度を６８℃に、第三保持工程の温度を９５℃で保持時間を５時間に変更し、エルボージェットとスプレードライヤーを用いた分級操作および加熱球形化処理を行わなかった以外は同様にして、重量平均粒径が７．２μｍのトナー粒子（１０）を得た。また、外添工程で添加する疎水化処理酸化チタンＳＴＴ−３０Ａ（チタン工業社製）の添加部数を１．２５部に変更した以外は同様にしてトナーＮｏ．１０を得た。トナーＮｏ．１０の物性を表１に示す。

［トナーの製造例１１］
トナーの製造例１において、第一保持工程の温度を６２℃に、第二保持工程の温度を６８℃に、第三保持工程の温度を９７℃で保持時間を６時間に変更した以外は同様にして、重量平均粒径が７．２μｍのトナー粒子（１１）を得た。また、外添工程において、疎水化処理シリカＲＸ２００（日本アエロジル社製）の添加部数を４．０部に、疎水化処理酸化チタンＳＴＴ−３０Ａ（チタン工業社製）の添加部数を１．７０部に変更した以外は同様にしてトナーＮｏ．１１を得た。トナーＮｏ．１１の物性を表１に示す。

［トナーの製造例１２］
トナーの製造例１において、第一保持工程の温度を４５℃に、第二保持工程の温度を５５℃に、第三保持工程の温度を９０℃で保持時間を２時間に変更し、エルボージェットとスプレードライヤーを用いた分級操作および加熱球形化処理を行わなかった以外は同様にして、重量平均粒径が７．２μｍのトナー粒子（１２）を得た。また、外添工程において疎水化処理酸化チタンＳＴＴ−３０Ａ（チタン工業社製）を添加しなかった以外は同様にしてトナーＮｏ．１２を得た。トナーＮｏ．１２の物性を表１に示す。

［トナー担持体の製造例１］
下記に示す方法によって現像スリーブを作製した。先ず、下記に示す配合比にて現像スリーブ表面に設ける樹脂被覆層の塗工液の作製を行なった。
レゾール型フェノール樹脂（５０％メタノール溶液） ４００部
グラファイト ９０部
カーボンブラック １０部
荷電制御性粒子（１） ７０部
球状導電性炭素粒子 １０部
（体積平均粒径４．２μｍ、真密度１．５２ｇ／ｃｍ²、体積抵抗率９．２×１０^-2）
イソプロピルアルコール ３００部

なお、荷電制御性粒子（１）としては下記式の４級アンモニウム塩を使用した。

上記材料を、ガラスビーズを用いてサンドミルにて分散した。分散方法としては、レゾール型フェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）２００部にグラファイトを９０部、球状導電性炭素粒子１０部及びイソプロピルアルコールを１００部添加し、直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として用いたサンドミルにて分散して塗料中間体Ｉを得た。

また、残りのレゾール型フェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）２００部にイソプロピルアルコール１００部とカーボンブラック１０部、荷電制御性粒子（１）７０部を加え、直径０．５ｍｍのガラスビーズをメディア粒子としたサンドミル分散して塗料中間体ＩＩを得た。

前記塗料中間体Ｉ、塗料中間体ＩＩ及びイソプロピルアルコール１００部を混合・撹拌して塗工液（１）を得た。

上記塗工液（１）を用いてスプレー法により外径１２ｍｍφのアルミニウム製円筒管上に導電性被覆層を形成させ、続いて熱風乾燥炉により１５０℃，３０分間加熱して導電性被覆層を硬化させてトナー担持体１を作製した。

［トナー担持体の製造例２］
トナー担持体の製造例１において、荷電制御性粒子（１）を添加しなかった以外は同様にして、トナー担持体２を作製した。

［トナー担持体の製造例３］
芯金上に、カーボンブラックを分散したシリコーンゴム（ＡＳＫＥＲ−Ｃ４５度、体積抵抗率１０⁵Ω・ｃｍ）を被覆して、外径１２ｍｍφのトナー担持体３を作製した。

［トナー層厚規制部材の製造例１］
１２−ナイロンとドデカン二酸、及びポリテトラメチレングリコールより合成したポリアミドエラストマー（ポリアミド成分含有率３５質量％、ショアーＤ硬度（ＡＳＴＭ Ｄ２２４０）４０度）を、射出成形により溶融温度２００℃，金型温度３０℃で、バネ弾性特性を有する厚さ０．１ｍｍのリン青銅製の金属薄板を装備した金型に厚さ１００μｍで直接成型し、バネ弾性を有するトナー層厚規制部材１を作製した。

［トナー層厚規制部材の製造例２］
トナー層厚規制部材の製造例１において、ポリアミド被覆層を設けず、弾性を有するリン青銅板を、そのままトナー層厚規制部材２として用いた。

＜実施例１＞
トナーの製造例１で得られたトナーを、前述図５で説明したカートリッジ方式の現像器に１００ｇ充填し、同図の画像形成装置を用いて耐久試験を行うことによりトナー及び画像形成方法を評価した。（プロセススピード５０ｍｍ／ｓｅｃ，スリーブ周速７５ｍｍ／ｓｅｃ）

耐久試験の条件は、高温高湿環境（３０℃，８０％ＲＨ）、常温常湿環境（２３℃，５０％ＲＨ）、および低温低湿環境（１５℃，１０％ＲＨ）の各環境下において、印字比率が２％のオリジナル画像を、２枚連続出力した後に１０秒休める動作を繰り返して合計４５００枚出力した。評価項目及びその基準を下記に示す。なお、評価の基準は、耐久枚数５００枚おきにテストサンプル画像を出力して、耐久寿命を通しての最悪値を結果として採用した。

（１）エッジ効果
一辺が１５ｍｍの正方形のべた画像の周囲を、濃度比率４０％のハーフトーンで囲んだ画像を出力して、濃度境界部におけるべた画像のエッジ強調の度合いと、ハーフトーン画像の白抜け度合いを目視により評価した。評価基準を以下に示す。
Ａ：べた画像の境界部で濃度強調が見られず、ハーフトーン画像の境界部でも白抜けがみられず良好な画像品質を示す。
Ｂ：べた画像部でエッジ強調はみられないが、ハーフトーン画像の境界部でわずかな白抜けが確認されるもののほとんど気にならないレベル。
Ｃ：べた画像の境界部でわずかなエッジ強調がみられ、ハーフトーン画像の境界部において白抜けがみられるが、実用画像上問題無いレベル。
Ｄ：べた画像の境界部でエッジ強調が顕著であり、またハーフトーン画像の境界部の白抜けも濃度勾配が広い範囲で目立ち、実用画像上問題となるレベル。

（２）ハーフトーン画像によるドット再現性
１５０線の濃度比率４０％のハーフトーン画像を出力し、目視及びルーペにより濃度斑の程度を判定し、ドット再現性を評価した。以下に評価基準を示す。
Ａ：ハーフトーン画像が鮮やかに均一であり、ドットを高精度で再現している。
Ｂ：ハーフトーン画像上にかすかなムラが確認されるが、ほとんど気にならないレベル。
Ｃ：ハーフトーン画像上に斑が確認されるが、実用画像上では目立ちにくいレベル。
Ｄ：ハーフトーン画像上にドット再現性に起因する程度の悪い斑が目立ち、実用画像の品質を大きく損なうレベル。

（３）濃度安定性
全面にべた黒画像を出力して、その最大濃度差を求めて画像濃度均一性を評価した。

尚、画像濃度は「マクベス反射濃度計 ＲＤ９１８」（マクベス社製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分の画像に対する相対濃度を測定した。
Ａ：非常に良好 ０．１５未満
Ｂ：良好 ０．１５以上、０．２５未満
Ｃ：実用上問題なし ０．２５以上、０．３未満
Ｄ：実用上問題あり ０．３以上

（４）トナー飛散
トナー飛散は、耐久終了後の画像形成装置周辺の汚染状態を目視により評価した。
Ａ：画像形成装置の汚染が全く確認できず、非常に良好なレベル。
Ｂ：画像形成装置の現像器周辺で、僅かなトナーの付着が見られるが、問題のないレベル。
Ｃ：画像形成装置の現像器周辺と潜像担持体周辺で、飛散トナーの付着が見られるが、実用上問題にならないレベル。
Ｄ：画像形成装置の内部が、飛散トナーの蓄積による汚染で目立ち、実用上問題となるレベル。

（５）画像カブリ
「ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ」（東京電色社製）により測定したプリントアウト画像の白地部分の白色度と転写紙の白色度の差から、カブリ濃度（％）を算出し、耐久評価終了時の画像カブリを評価した。フィルターは、シアンの場合はアンバー、イエローの場合はブルー、マゼンタ及びブラックではグリーンフィルターをそれぞれ装着して測定した。
Ａ：非常に良好 １．０％未満
Ｂ：良好 １．０％以上乃至２．０％未満
Ｃ：実用上問題なし ２．０％以上乃至３．０％未満
Ｄ：やや難あり ３．０％以上

上記三環境下で耐久性試験を行った結果、全ての環境において、４５００枚の通紙を通してエッジ効果の発現がなく、かつドット再現性やかぶり特性に優れた安定した画像品質が得られた。

なお、評価に用いたトナーと画像形成方法の組み合わせを表２に、結果を表３に示す。表３におけるＬ／Ｌは低温低湿環境、Ｎ／Ｎは常温常湿環境、Ｈ／Ｈは高温高湿環境での評価結果を示す。

＜実施例２＞
実施例１において、トナーＮｏ．１の替わりトナーＮｏ．２に変更した以外は同様にして耐久評価を行った結果、全ての環境において、耐久寿命を通して安定した画像品質を示した。現像器条件とトナーの組み合わせを表２に、結果を表３に示す。

＜実施例３＞
実施例１において、トナーＮｏ．１の替わりトナーＮｏ．３に変更した以外は同様にして耐久評価を行った結果、全ての環境において、耐久寿命を通して安定した画像品質を示した。現像器条件とトナーの組み合わせを表２に、結果を表３に示す。

＜実施例４＞
実施例１において、トナーＮｏ．１の替わりトナーＮｏ．４に変更した以外は同様にして耐久評価を行った結果、全ての環境において、耐久寿命を通して安定した画像品質を示した。現像器条件とトナーの組み合わせを表２に、結果を表３に示す。

＜実施例５〜実施例１４＞
実施例１において、トナー及び現像器条件を表２の組み合わせに変更した以外は同様にして耐久評価を行った。結果は表３に示すように、概ね良好な画像品質を示した。

＜比較例１〜比較例４＞
実施例１において、トナー及び現像器条件を表２の組み合わせに変更した以外は同様にして耐久評価を行った。結果は表３に示すように、実用に耐えない画像品質を示した。

本発明のブランクパルスバイアスの説明図である。 本発明のトナー担持体の構成の一例を示す模式図である。 本発明の飛翔トナー制御部材の説明図である。 現像装置の概略図である。 フルカラー画像形成装置の概略図である。

符号の説明

１ 感光ドラム（像担持体）
２ 一次帯電器
３ 露光手段
４ 転写帯電器
５ クリーニング装置
６ 定着装置
８ 現像カートリッジ
１０ 現像装置（現像手段）
１１ トナー担持体
１１ａ ＳＤコロ
１２ ＲＳローラ
１３ トナー規制部材
１４ トナー撹拌部材
１５ 仕切り板
１８ 現像バイアス電源
１９ 飛翔トナー制御部材
１００ 画像形成現像装置
Ｔ トナー
Ｑ 記録材
２１ 潤滑性粒子（グラファイト）
２３ 導電性微粒子（カーボンブラック）
２４ 樹脂被覆層
２５ 球状粒子
２６ アルミ円筒状基体

Claims (22)

1. 静電潜像を担持する静電潜像担持体と、非磁性一成分トナーを担持するトナー担持体とを非接触で対向させ、該トナー担持体に現像バイアスを印加して該静電潜像担持体上の静電潜像を該トナー担持体上のトナーを飛翔させることにより現像する画像形成装置に用いられるトナーであって、
   該現像バイアスは直流電圧と交流電圧を重畳させたバイアスであり、該交流電圧のバイアス波形は、振動電界を形成している部分と振動電界を形成していない部分とを有するものであり、
   該トナー担持体は金属製スリーブであり、該トナー担持体上のトナーを薄層形成するためのトナー層厚規制部材が弾性ブレードであり、
   該トナーが少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを含む混合液中で、少なくとも該樹脂微粒子と該着色剤微粒子とを含む凝集粒子を形成した後、該凝集粒子を加熱して融合させることにより得られるトナー粒子を有するトナーであって、該トナーのピーク分子量が１００００〜６００００、該トナーの平均円形度（ａ）が０．９２０≦（ａ）≦０．９８０、該トナーの凝集度が１５〜７０、該トナーのトナー担持体上表面電位が−７〜−３０Ｖであることを特徴とするトナー。
2. 該画像形成装置は、該静電潜像担持体と該トナー担持体との対向部の現像領域内に、現像に寄与するトナーの往復運動の一部を防止する飛翔トナー制御部材を配置したことを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 該トナー担持体が少なくとも４級アンモニウム塩化合物とカーボンブラックを含有する樹脂コート層を有する金属製スリーブであることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー。
4. 該トナー層厚規制部材が、該トナー担持体とニップを形成する側の表面にポリアミド含有ゴム層を有することを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のトナー。
5. 該トナーは少なくとも疎水化処理シリカ微粒子と疎水化処理酸化チタン微粒子を含有することを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載のトナー。
6. 該トナーの凝集度が２０〜４５であることを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載のトナー。
7. 該トナーのトナー担持体上表面電位が−１０〜−２５Ｖであることを特徴とする請求項１乃至６の何れかに記載のトナー。
8. 該トナーの平均円形度（ａ）が、０．９３０≦（ａ）≦０．９７０であることを特徴とする請求項１乃至７の何れかに記載のトナー。
9. 該トナーのフロー式粒子像測定装置で測定される個数基準の粒径分布において、９０％粒径以上の粒子群の平均円形度を（ａ２）としたとき、０．９７０≦（ａ２）≦０．９９０であることを特徴とする請求項１乃至８の何れかに記載のトナー。
10. 該トナーは少なくとも平均一次粒径が５〜４０ｎｍの疎水化処理シリカ微粒子と、平均一次粒径が１０〜５０ｎｍの酸化チタン微粒子を含有することを特徴とする請求項１乃至９の何れかに記載のトナー。
11. 該静電潜像担持体と該トナー担持体との距離が２４０〜３４０μｍであり、該交流バイアスの周波数が３０００〜５０００Ｈｚの矩形波であり、振動電界を形成している部分と振動電界を形成していない部分との比が、１０：１〜１０：７であることを特徴とする請求項１乃至１０の何れかに記載トナー。
12. 静電潜像を担持する静電潜像担持体と、非磁性一成分トナーを担持するトナー担持体とを非接触で対向させ、該トナー担持体に現像バイアスを印加して該静電潜像担持体上の静電潜像を該トナー担持体上のトナーを飛翔させることにより現像する画像形成方法であって、
    該現像バイアスは直流電圧と交流電圧を重畳させたバイアスであり、該交流電圧のバイアス波形は、振動電界を形成している部分と振動電界を形成していない部分とを有するものであり、
    該トナー担持体は金属製スリーブであり、該トナー担持体上のトナーを薄層形成するためのトナー層厚規制部材が弾性ブレードであり、
    該トナーが少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを含む混合液中で、少なくとも該樹脂微粒子と該着色剤微粒子とを含む凝集粒子を形成した後、該凝集粒子を加熱して融合させることにより得られるトナー粒子を有するトナーであって、該トナーのピーク分子量が１００００〜６００００、該トナーの平均円形度（ａ）が０．９２０≦（ａ）≦０．９８０、該トナーの凝集度が１５〜７０、該トナーのトナー担持体上表面電位が−７〜−３０Ｖであることを特徴とする画像形成方法。
13. 該画像形成装置は、該静電潜像担持体と該トナー担持体との対向部の現像領域内に、現像に寄与するトナーの往復運動の一部を防止する飛翔トナー制御部材を配置したことを特徴とする請求項１２に記載の画像形成方法。
14. 該トナー担持体が少なくとも４級アンモニウム塩化合物とカーボンブラックを含有する樹脂コート層を有する金属製スリーブであることを特徴とする請求項１２又は１３に記載の画像形成方法。
15. 該トナー層厚規制部材が、該トナー担持体とニップを形成する側の表面にポリアミド含有ゴム層を有することを特徴とする請求項１２乃至１４の何れかに記載の画像形成方法。
16. 該トナーは少なくとも疎水化処理シリカ微粒子と疎水化処理酸化チタン微粒子を含有することを特徴とする請求項１２乃至１５の何れかに記載の画像形成方法。
17. 該トナーの凝集度が２０〜４５であることを特徴とする請求項１２乃至１６の何れかに記載の画像形成方法。
18. 該トナーのトナー担持体上表面電位が−１０〜−２５Ｖであることを特徴とする請求項１２乃至１７の何れかに記載の画像形成方法。
19. 該トナーの平均円形度（ａ）が、０．９３０≦（ａ）≦０．９７０であることを特徴とする請求項１２乃至１８の何れかに記載の画像形成方法。
20. 該トナーのフロー式粒子像測定装置で測定される個数基準の粒径分布において、９０％粒径以上の粒子群の平均円形度を（ａ２）としたとき、０．９７０≦（ａ２）≦０．９９０であることを特徴とする請求項１２乃至１９の何れかに記載の画像形成方法。
21. 該トナーは少なくとも平均一次粒径が５〜４０ｎｍの疎水化処理シリカ微粒子と、平均一次粒径が１０〜５０ｎｍの酸化チタン微粒子を含有することを特徴とする請求項１２乃至２０の何れかに記載の画像形成方法。
22. 該静電潜像担持体と該トナー担持体との距離が２４０〜３４０μｍであり、該交流バイアスの周波数が３０００〜５０００Ｈｚの矩形波であり、振動電界を形成している部分と振動電界を形成していない部分との比が１０：１〜１０：７であることを特徴とする請求項１２乃至２１の何れかに記載の画像形成方法。

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