JP2007225753A - トナー、トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】低温定着特性を満たしながら、光沢度が低く抑えられ、目が疲れにくいトナー画像が得られるトナーの提供。
【解決手段】少なくとも樹脂と着色剤と離型剤とを含有するトナーにおいて、該トナーはトナー粒子中に数平均粒子径０．５〜２．０μｍの離型剤ドメインを有し、該離型剤ドメイン中に数平均粒子径１０〜５００ｎｍの微粒子を含有していることを特徴とするトナー。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用に用いるトナー及びトナーの製造方法に関する。

電子写真方式の画像形成手段において通常、トナーを転写材に定着するために加熱する工程が存在する。この時、トナーが少ない熱エネルギーにより転写材に定着するように設計されていれば、定着に要する熱量が少なくて済み、プリントの際の省電力化に貢献できる。このような観点から低温定着トナーが検討されている（例えば、特許文献１、２参照。）。

しかし、この低温定着トナーにおいて、トナー画像の光沢度が高くなるという問題があった。特に、オフィス環境で頻度の高い文字やテキスト・グラフ画像において、トナー画像の光沢度が高いとにより文字やテキスト・グラフ画像が見えにくく、目が疲れ易いという問題が有った。
特開２００４−２９４４６７号公報 特開２００５−１０７３８７号公報

本発明の目的は、低温定着特性を満たしながら、光沢度が低く抑えられ、目が疲れにくいトナー画像が得られるトナーを提供することにある。

本発明は、下記構成を採ることにより達成される。

１．
少なくとも樹脂と着色剤と離型剤とを含有するトナーにおいて、該トナーはトナー粒子中に数平均粒子径０．５〜２．０μｍの離型剤ドメインを有し、該離型剤ドメイン中に数平均粒子径１０〜５００ｎｍの微粒子を含有していることを特徴とするトナー。

２．
前記トナーの粒子中に有する着色剤量をＡ質量％とし、離型剤ドメイン中に有する微粒子量をＢ質量％とするとき、ＡとＢの比率（Ｂ／Ａ）が０．００１〜０．２００であることを特徴とする前記１に記載のトナー。

３．
前記トナーの粒子はコア・シェル構造を有し、シェル層には微粒子を含有した離型剤ドメインを有することを特徴とする前記１又は２に記載のトナー。

４．
前記トナーの粒子はコア・シェル構造を有し、コア部には微粒子を含有した離型剤ドメインを有することを特徴とする前記１又は２に記載のトナー。

５．
前記トナーが、微粒子を含有した離型剤を用いて作製されたものであることを特徴とする前記１〜４のいずれか１項に記載のトナー。

６．
前記１〜４のいずれか１項に記載のトナーの製造方法において、離型剤中に微粒子を含有させる工程を有することを特徴とするトナーの製造方法。

本発明のトナーは、低温定着特性を満たしながら、光沢度が低く抑えられ、目が疲れにくいトナー画像が得られる優れた効果を有する。

本発明者らは、低温定着特性を満たしながら、光沢度が低いトナー画像が得られるトナーについて検討を行った。

種々検討の結果、離型剤ドメイン中に微粒子を含有するトナーで形成したトナー像を、低温で転写材に熱定着したときに、光沢度の低いトナー画像が得られることを見出した。

光沢度が低く抑えられた理由は、熱定着したときに、離型剤の溶融と共に離型剤中に含有した微粒子がトナー画像表面に浮き出して画像表面に粗さを生じさせ、光沢度が低く抑えられたものと推測している。

特に、黒トナーにおいては、離型剤中に微粒子として青系微粒子を含有させると、黒画像に青みを持たせ、且つ光沢が抑えられたトナー画像が得られ好ましい。

また、本発明のトナーは、トナー画像を加熱ローラー表面温度９０〜１５０℃の低温で転写材に定着しても、折り目定着強度が強く、転写材を折り曲げたところからトナーが剥離せず、且つ光沢が抑えられた光沢ムラの無いトナー画像（セミグロス画像）が得られる優れた効果を有する。

以下、本発明について詳細に説明する。

本発明のトナーは、少なくとも樹脂と着色剤と離型剤とを含有し、該離型剤はトナー粒子中にドメインの形状で存在し、離型剤ドメイン中には微粒子を含有していることを特徴とする。離型剤ドメインの数平均粒子径は０．５〜２．０μ、離型剤ドメイン中に含有する微粒子の数平均粒子径は１０〜５００ｎｍである。

《離型剤》
本発明に係る離型剤は、トナー粒子中に数平均粒子径０．５〜２．０μｍ、好ましくは数平均粒子径１．０〜２．０μｍのドメインの形状で存在している。
る。

上記の数平均粒子径の離型剤ドメインは、ドメイン中に数平均粒子径１０〜５００ｎｍの微粒子を含有していても、熱定着したときに溶融してトナー画像表面に浮き出し、低温定着性が確保でき好ましい。

本発明で用いられる離型剤としては、下記のようなワックスを挙げることができる。

具体的には、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油系ワックス；キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、ホホバ固体ロウ等の植物系ワックス；ミツロウ、ラノリン、鯨ロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス等の鉱物系ワックス；フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素；硬化ヒマシ油、硬化ヒマシ油誘導体等の水素化ワックス；モンタンワックス誘導体、ポリエチレンワックス誘導体等の変性ワックス；ベヘン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、ウラリン酸等の高級脂肪酸；ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール等の高級アルコール；１２−ヒドロキシステアリン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸誘導体等のヒドロキシステアリン酸；ドデシルアミン、テトラデシルアミン、オクタデシルアミン等のアミン；ステアリン酸メチル、ステアリン酸オクタデシル、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、エチレングリコール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル等のエステル；α−オレフィン無水マレイン酸共重合体ワックス等の重合ワックス等を挙げることができる。中でも、融点が５０〜１００℃の範囲にあるものが好ましい。

《微粒子》
本発明で用いられる微粒子としては、無機微粒子、有機微粒子（顔料を含む）を挙げることができ、該微粒子は熱定着時に溶融しないものが好ましい。

このような微粒子は、熱定着したときに、離型剤の溶融と共にトナー画像表面に浮き出して画像表面に粗さを生じさせ、光沢度を抑える効果を発揮する。

画質を低下させることなく光沢度を抑える効果を発揮する離型剤ドメイン中に含有する微粒子の数平均粒子径は１０〜５００ｎｍ、好ましくは８０〜３００ｎｍである。

無機微粒子の具体例としては、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム粒子を挙げることができるが、これらの中ではシリカ、チタニアが好ましい。

有機粒子の具体例としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体、ベンゾグアナミン、メラミン等の粒子が挙げられる。

顔料の具体例としては、カーボンブラック、カドミウムレッド、モリブデンレッド、クロムイエロー、カドミウムイエロー、チタンイエロー、酸化クロム、ビリジアン、チタンコバルトグリーン、ウルトラマリンブルー、プルシアンブルー、コバルトブルー、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料、イソインドリノン系顔料、ジオキサジン系顔料、スレン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、チオインジゴ系顔料、キノフタロン系顔料、金属錯体顔料等を挙げることができる。

微粒子は単独で使用しても良く、２種以上を併用しても良い。上記のうち、微粒子自体に色味のない無機微粒子が好ましく用いられ、中でもシリカ、チアニアが好ましい。但し黒トナーにおいては上記無機微粒子の他に青色の顔料（青系微粒子）を入れることも好ましく、青色の顔料の具体例としては銅フタロシアニン顔料が好適である。

《微粒子含有離型剤》
本発明においては、微粒子を含有する微粒子含有離型剤をまず作製し、該微粒子含有離型剤を用いてトナーを作製することが好ましい。

微粒子含有離型剤を作製する方法の一例について説明する。

この方法は以下の工程による。

（１）離型剤を熱溶融或いは軟化させ、該離型剤中に高い濃度で微粒子を混入し分散させる溶融／分散工程
（２）高濃度に微粒子が混入した離型剤に、更に離型剤を追加溶解して所望の微粒子の濃度を有する微粒子含有離型剤を作製する微粒子濃度調整工程
（３）微粒子含有離型剤を、トナー作製に適した粒径に粉砕する粉砕工程。

以下、各工程について詳細に説明する。

（１）溶解／分散工程
この工程は、離型剤を、７０〜３５０℃、好ましくは１００〜２５０℃程度の温度で加熱し溶解或い軟化させ、その中に微粒子を添加し、混練・分散して微粒子を離型剤中に高濃度に含有させる工程である。

この際、ロールミル、サンドグラインダー、ボールミル、アトライター等の分散機を用いて混練を行うが、上記離型剤との相溶性や分散性の向上をはかるため、最終調整微粒子濃度よりも高い濃度の微粒子配合率で分散作業を行うことが好ましい。更に必要に応じてこれらを軟化させる溶剤や、或いは分散剤等を適宜組み合わせ、好ましくはこれらの配合比を適宜調整して、溶融粘度を調整すると良い。

（２）微粒子濃度調整工程
この工程は、上記工程で得られた高い濃度で微粒子が配合された微粒子含有離型剤を、７０〜２５０℃、好ましくは、１００〜２００℃の温度で加熱溶解し、これをディゾルバー等の攪拌機を用いて、２００〜１００００ｒｐｍ、好ましくは、５００〜５０００ｒｐｍで撹拌し、溶解／分散工程で用いたと同じ離型剤、或いは別の離型剤、或いは別の樹脂等を所望量加えて混合し、得られる組成物をメッシュフィルター等を用いて濾過する工程である。尚、離型在中の微粒子の数平均粒子径は、溶解／分散工程、微粒子濃度調整工程の加工条件を変更して目的の粒径に入るよう方法が好ましい。

（３）粉砕工程
濾過して得られた微粒子含有離型剤を冷却後、ハンマーミルや「ターボミルＴ−４００型」（ターボ工業社製）で粉砕してトナー作製の原料として用いるのに適した粒径に粉砕する粉砕工程である。

尚、微粒子含有離型剤中に含有する微粒子の数平均粒子径は、上記（１）〜（３）の加工条件を変更することにより調整することが可能である。

《特性値の測定》
〈トナー粒子中の離型剤ドメインの確認、離型剤ドメインの数平均粒子径〉
トナー粒子中の離型剤ドメインは、トナー粒子を常温硬化性のアクリル樹脂中に十分分散し、包埋し硬化させた後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用い薄片状のサンプルを切り出し、透過型電子顕微鏡写真で観察することにより確認できる。尚、離型剤の存在状態が確認しにくい場合などは、必要に応じて薄片状のトナーを四酸化ルテニウムの蒸気で染色した後、透過型電子顕微鏡写真で観察を行う。

トナー粒子中の離型剤ドメインの数平均粒子径は、トナー粒子断面における離型剤ドメインの水平方向フェレ径（２本の垂直線で離型剤粒子をはさんだときの２本の垂直線間の距離）（ドメイン）の数平均値として算出されるものである。

上記トナー粒子断面を、透過型電子顕微鏡「ＪＥＭ−２０００ＦＸ」（日本電子（株）製）により、加速電圧８０ｋＶにて１００００倍で撮影し、写真画像をスキャナーにより取り込み、画像処理解析装置「ＬＵＺＥＸ ＡＰ」（（株）ニレコ製）を用いて、トナー中に分散している離型剤の水平方向フェレ径「ＦＥＲＥ Ｈ」を測定する。離型剤ドメイン径の測定数は１００個とし、その平均値を離型剤ドメインの数平均粒子径とした。

〈離型剤ドメイン中の微粒子の数平均粒子径〉
離型剤ドメイン中の微粒子径の数平均粒子径は、離型剤ドメイン径の測定と同じ方法で求めることができる。

〈トナー粒子中の着色剤粒径〉
トナー粒子中の着色剤の粒径は、離型剤ドメイン径の測定と同じ方法で求めることができる。

〈トナー粒子中の着色剤の量（Ａ）と離型剤ドメイン中の微粒子の量（Ｂ）の比率（Ｂ／Ａ）〉
本発明のトナーは、トナー粒子中の着色剤の量をＡ質量％とし、離型剤ドメイン中の微粒子の量をＢ質量％とするとき、ＡとＢの比率（Ｂ／Ａ）が０．００１〜０．２００であることが好ましく、且つ、トナー粒子中の着色剤の量（Ａ）がトナー全体に対して１〜３０質量％が好ましく、より好ましくは２〜２０質量％であり、離型剤ドメイン中の微粒子の量（Ｂ）が離型剤全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましく、より好ましくは３．０〜８．０質量％である。

この範囲にすることにより、画像濃度を確保しつつ光沢度を低く抑えられ、且つ、トナー画像の定着強度を確保することができ好ましい。

〈トナーの粒径〉
本発明のトナーの粒径は体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）にて３〜１０μｍであることが好ましい。この体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）は「コールターマルチサイザーIII」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。粒径をこの範囲にすることにより、トナー粒子中にドメインを含有することができ、且つ、高品質のトナー画像を得ることができる。

測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを３００００個に設定して測定する。尚、コールターマルチサイザーのアパチャー径は１００μｍのものを使用した。

《トナーの製造》
本発明のトナーは、粉砕製法、重合製法いずれの製造方法においても製作可能である。

先ず、粉砕製法によるトナーの製造方法の一例について説明する。このトナーの製造方法では、以下の工程を経て製造される。

（１）予備混合工程
（２）溶融混練工程
（３）粉砕工程
（４）分級工程
（５）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。

（１）予備混合工程
この工程は、使用する材料（例えば、樹脂、微粒子含有離型剤、着色剤等）を乾式で入念に混合する工程である。

（２）溶融混練工程
この工程は、使用する材料に熱を加え、軟化させ、混練押し出し機を使用して大きなせん断力を付与し、材料のすべてを十分に練り、所望の特性を発現するための工程である。

（３）粉砕工程
この工程は、溶融混練工程で得られた、トナー用の樹脂板を粗く粉砕し、更にその後微粉砕する工程である。粉砕する装置は、気流粉砕法及び機械的粉砕法が知られている。

（４）分級工程
この工程は、粉砕工程で得られた粗粒と微粒を含むトナーから、所望の粒径の成分を取り出す工程である。

（５）外添剤処理工程
この工程は、分級して得られたトナーに必要に応じ外添剤を混合する工程である。

次に、重合製法のミニエマルジョン重合会合法によるトナーの製造方法の一例について説明する。このトナーの製造方法では、以下の工程を経て製造される。

（１）離型剤をラジカル重合性単量体に溶解或いは分散する溶解・分散工程
（２）離型剤を溶解・分散させた重合性単量体溶液を水系媒体中で液滴化し、ミニエマルジョン重合して樹脂粒子の分散液を調製する重合工程
（３）水系媒体中で樹脂粒子を会合させて会合粒子を得る凝集・融着工程
（４）会合粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整しトナー母体粒子とする熟成工程
（５）トナー母体粒子の分散液を冷却する冷却工程
（６）冷却されたトナー母体粒子の分散液から当該トナー母体粒子を固液分離し、当該トナー母体から界面活性剤などを除去する洗浄工程
（７）洗浄処理されたトナー母体を乾燥する乾燥工程
（８）乾燥処理されたトナー母体に外添剤を添加してトナーとする工程
以下、各工程について説明する。

（１）溶解・分散工程
この工程は、ラジカル重合性単量体に上述離型剤を溶解或いは分散させて、当該離型剤のラジカル重合性単量体溶液を調製する工程である。

（２）重合工程
この重合工程の好適な一例においては、界面活性剤を含有した水系媒体中に、前記離型剤を溶解或いは分散したラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤からのラジカルにより当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記水系媒体中に、核粒子として樹脂粒子を添加しておいても良い。

この重合工程により、離型剤と結着樹脂とを含有する樹脂粒子が得られる。

（３）凝集・融着工程
凝集工程は、重合工程により得られた樹脂粒子と着色剤粒子を用いて会合粒子を形成する工程である。また、当該凝集工程においては、樹脂粒子や着色剤粒子とともに、離型剤粒子や荷電制御剤などの内添剤粒子なども凝集させることができる。

着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。

尚、着色剤粒子は表面改質されていても良い。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分子量液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。

好ましい凝集・融着方法は、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加して凝集を行い、次いで、前記樹脂粒子のガラス転移点以上であって、且つ前記離型剤の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで融着を行う方法である。

（４）熟成工程
熟成は、熱エネルギー（加熱）により行う方法が好ましい。具体的には、凝集・融着工程で作製した会合粒子を含む液を、加熱撹拌することにより、会合粒子の形状を所望の円形度になるまで、加熱温度、撹拌速度、加熱時間により調整し、トナー母体粒子とするものである。

（５）冷却工程
この工程は、前記トナー母体の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。

（６）洗浄工程
この固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー母体の分散液から当該トナー母体を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウェット状態にあるトナー母体をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物、熟成工程で用いたアルカリ剤を除去する洗浄処理とが施される。

洗浄処理は、濾液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍになるまで水洗浄する。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。

（７）乾燥工程
この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー母体を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥されたトナー母体の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理されたトナー母体同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理しても良い。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。

（８）外添処理工程
この工程は、乾燥されたトナー母体に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。

外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。

《トナーを構成する化合物》
本発明のトナーは、黒画像或いはカラー画像を形成する黒トナー或いはカラートナーとして用いることができる。

トナーを構成する化合物（結着樹脂、着色剤、荷電制御剤、外添剤、滑剤）について説明する。

（結着樹脂）
結着樹脂を構成する重合性単量体として使用されるものは、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレン或いはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸或いはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独或いは組み合わせて使用することができる。

また、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが更に好ましい。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。

更に、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。

これら重合性単量体はラジカル重合開始剤を用いて重合することができる。この場合、懸濁重合法では油溶性重合開始剤を用いることができる。この油溶性重合開始剤としては、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げることができる。

また、乳化重合法を用いる場合には水溶性ラジカル重合開始剤を使用することができる。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等を挙げることができる。

（着色剤）
本発明に用いられる着色剤は、公知の無機又は有機着色剤を使用することができる。具体的な着色剤を以下に示す。

黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。

また、マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。

また、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

尚、これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用しても良い。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのが良い。

（荷電制御剤）
本発明のトナーには、必要に応じて荷電制御剤を添加することができる。荷電制御剤としては、公知の化合物を用いることができ、具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩或いはその金属錯体等が挙げられる。含有される金属としては、Ａｌ、Ｂ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどが挙げられる。荷電制御剤として特に好ましいのはベンジル酸誘導体の金属錯体化合物である。尚、荷電制御剤は、好ましくはトナー全体に対して０．１〜２０．０質量％の含有率とすると、良好な結果を得ることができる。

（外添剤）
本発明のトナーは、外添剤を添加して作製されたものが好ましい。外添剤を添加することにより、現像剤の流動性が付与され、転写性が良くなり、トナーを長期にわたって使用した際の画像欠陥の発生を抑制することができる。

外添剤としては、数平均一次粒子径が１０ｎｍ〜１μｍの無機粒子、有機粒子、滑剤を挙げることができる。

無機粒子の具体例としては、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム粒子等一般的なものが挙げられる。シリカはチタン等でドープされたものが好ましく用いられ、更に、これらの無機粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤等によって疎水化処理されていることが好ましい。

有機粒子の具体例としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体、ベンゾグアナミン、メラミン等の粒子が挙げられる。

滑剤の具体例としては、高級脂肪酸の金属塩を挙げることができる。かかる高級脂肪酸の金属塩としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム等のステアリン酸金属塩；オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オレイン酸鉄、オレイン酸銅、オレイン酸マグネシウム等のオレイン酸金属塩；パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸銅、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウム等のパルミチン酸金属塩；リノール酸亜鉛、リノール酸カルシウム等のリノール酸金属塩；リシノール酸亜鉛、リシノール酸カルシウム等のリシノール酸金属塩等が挙げられる。

外添剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜５．０質量％が好ましい。外添剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用することができる。

外添剤の数平均一次粒子径は、具体的には下記の方法によって測定されるものである。

走査型電子顕微鏡にてトナーの３万倍写真を撮影し、この写真画像をスキャナーにより取り込む。画像処理解析装置「ＬＵＺＥＸ ＡＰ」（ニレコ製）にて、該写真画像のトナー表面に存在する外添剤について２値化処理し、外添剤１種につき１００個についての水平方向フェレ径を算出、その平均値を数平均一次粒子径とする。尚、外添剤の数平均一次粒子径が小径であり凝集体としてトナー表面に存在する場合は、該凝集体を形成する一次粒子の粒子径を測定するものとする。

《現像剤》
本発明のトナーは、一成分現像剤、二成分現像剤として用いることができる。一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤或いはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤としたものが挙げられ、何れにも使用することができる。また、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の鉄含有磁性粒子に代表される従来から公知の材料を用いることができるが、特に好ましくはフェライト粒子もしくはマグネタイト粒子である。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２０〜８０μｍのものが良い。

キャリアの体積平均粒径の測定は、レーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているコーティングキャリア、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限
定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

また、キャリアとトナーの混合比は、質量比でキャリア：トナー＝１：１〜５０：１の範囲とするのが良い。

《画像形成方法》
本発明に係る画像形成方法は、本発明のトナーを用いて形成された転写材上のトナー画像を、定着装置を構成する加熱部材間を通過させて定着する接触型定着工程、該加熱部材をクリーニングするクリーニング工程を有する方法が好ましい。

以下、画像形成方法に用いられる画像形成装置と定着装置について説明する。

図１は本発明の画像形成装置の一例を示す概略図である。

図１に示すように、この画像形成装置１は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成ユニット９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋと、ベルト状の中間転写体６と給紙手段と搬送手段とトナーカートリッジ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ、本発明である定着装置１０、及び操作部９１等から構成されている。

イエロー色の画像を形成する画像形成ユニット９Ｙは、像担持体（以下、感光体と称す）１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像装置４Ｙ、転写手段７Ｙ、クリーニング手段８Ｙを有する。

マゼンタ色の画像を形成する画像形成ユニット９Ｍは、感光体１Ｍ、帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像装置４Ｍ、転写手段７Ｍ、クリーニング手段８Ｍを有する。

シアン色の画像を形成する画像形成ユニット９Ｃは、感光体１Ｃ、帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像装置４Ｃ、転写手段７Ｃ、クリーニング手段８Ｃを有する。

黒色画像を形成する画像形成ユニット９Ｋは、感光体１Ｋ、帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像装置４Ｋ、転写手段７Ｋ、クリーニング手段８Ｋを有する。

中間転写体６は、複数のローラー６Ａ、６Ｂ、６Ｃに巻回され、回動可能に支持されている。

画像形成ユニット９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋより形成された各色の画像は、回動する中間転写体６上に転写手段７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋにより逐次１次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。

給紙手段である給紙カセット２０内に収容された転写材Ｐは、給紙ローラー２１により一枚ずつ給紙され、レジストローラー２２を経て、転写手段７Ａに搬送され、転写材Ｐ上に前記カラー画像が２次転写される。

カラー画像が転写された前記転写材Ｐは、本発明の定着装置である定着装置１０により定着処理され、搬送手段である搬送ローラー２３、２４を経て、排紙ローラー２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。

図２は、本発明に用いられる定着装置１０を詳しく説明するための概略断面図である。

図２に示すように、定着装置１０は、加熱ローラー１０１を有している。更に定着装置１０は、清掃回転体である清掃ローラー１０３と、清掃部材（クリーニング部材）である清掃ウェブ１０４を有しており、これらで加熱ローラー１０１に付着したトナーから離脱した離型剤、微粒子を取り除く。

加熱ローラー１０１は加圧回転体であり加熱ローラー１０１に圧接する加圧ローラー１０２とで定着ニッブ部Ｎを形成し、この定着ニップ部Ｎにトナーｔを有した転写材Ｐを通過させ熱定着を行っている。このニップ部Ｎでの熱定着によって、トナーｔは溶融し転写材Ｐ上に定着される。この際、トナーｔ中に分散含有される離型剤が溶融して加熱ローラー１０１と溶融したトナー樹脂の界面に所定量以上存在するようになるために、トナー樹脂と加熱ローラー１０１の接着力が下がり、オフセットや転写材の巻き付きが抑制されるとともに、離型剤の一部は加熱ローラー１０１に付着する。

加熱ローラー１０１は、加熱源であるハロゲンヒータ１６１を内包するアルミニウムＡ５０５６の円筒芯金１０５に熱伝導率０．５０Ｗ／ｍ・Ｋ、ＪＩＳ−Ａ硬度１０°で厚さ１．５ｍｍのシリコンゴムの耐熱弾性層１０６を形成し、更に１層ないし３層の接着層を介してその上の最表面に厚さ３０μｍのＰＦＡ樹脂のトナー離型層１０７を、ディスパージョン状態のＰＦＡ樹脂を塗布焼成することにより、形成させたものであり、図示しないモータにより回転駆動される。また、加熱ローラー１０１には、ＰＦＡ樹脂のトナー離型層１０７として、チューブとして成型されたＰＦＡチューブを耐熱弾性層１０６の上に接着層等を介して被覆しても良い。

トナー離型層１０７には、フッ素樹脂を含有する材料を用いることが好ましい。フッ素樹脂としてより好ましいのは、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰのいずれかを含有する材料であり、最も好ましくは、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰのいずれかである。これにより、トナー樹脂やトナー粒子に含まれる離型剤に対する加熱ローラー１０１表面の離型性も向上し、定着時にトナーが加熱ローラー１０１表面につきにくくなるとともに、加熱ローラー１０１表面に離型剤がつきにくくなり、加熱ローラー１０１表面に離型剤が付着したとしてもより清掃ローラー１０３による離型剤の除去効果を向上させることができ、光沢メモリをより一層抑えることができる。

加熱ローラー１０１のトナー離型層１０７の厚さは２０〜５０μｍであることが好ましい。２０μｍ以上とすることで、均一なフッ素樹脂の層を形成し易くなる。また、５０μｍ以下とすることで、加熱ローラー１０１表面がトナー像ｔを担持する転写材Ｐの表面凹凸にならい易くすることができ、画像劣化を抑えることができる。また、５０μｍ以下の領域では、加熱ローラー１０１表面が清掃ローラー１０３表面にならい易くなることにより清掃ローラー１０３による離型剤の除去効果を一層向上させることができる。

《転写材》
本発明に用いる転写材は、トナー画像を保持する支持体で、通常画像支持体、記録材或いは転写紙と通常よばれるものである。具体的には薄紙から厚紙までの普通紙や上質紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種転写材を挙げることができるが、これらに限定されるものではない

以下に、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。

《粉砕法によるトナーの作製》
（微粒子含有離型剤１〜７の作製）
表１に記載の「離型剤Ａ」を７０〜３５０℃に加熱して溶融した溶融物に、表１に記載の「微粒子」を添加し、ロールミルで混合分散して分散溶融物を作製した。次いで、この分散溶融物に、表１に記載の「離型剤Ｂ」を加え、更にロールミルで混合した。次いで、メッシュフィルターで濾過した後、冷却して微粒子含有離型剤の塊を得た。次いで、「ハンマーミル」を用いて粗粉砕して粒径５ｍｍ程度の「微粒子含有離型剤１〜７」を作製した。

表１に、「微粒子含有離型剤１〜７」の作製に用いた離型剤Ａ、微粒子、離型剤Ｂの種類とその量を示す。

（トナー１の作製）
ポリエステル樹脂 １００．０質量部
カーボンブラック「ＭＡ−１００」（三菱化学社製） ４．５質量部
微粒子含有離型剤１ ４．５質量部
上記組成物を「ヘンシェルミキサー」（三井鉱山社製）で混合した後、１１０℃に設定した２軸混練押出機で溶融混練した。得られた混合物を「ハンマーミル」（細川ミクロン社製）で粗粉砕した後、機械式粉砕機「ターボミルＴ−４００型」（ターボ工業社製）で微粉砕を行い、風力分級機で分級して「トナー１」を作製した。

（トナー２〜７の作製）
「トナー１」の作製において用いた微粒子含有離型剤を、表２に示す微粒子含有離型剤に変更した以外は同様にして、「トナー２〜７」を作製した。

表２に、得られたトナー中に有する着色剤量（Ａ）と離型剤ドメイン中に有する微粒子量（Ｂ）の比率（Ｂ／Ａ）、トナーの体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）、トナー中の離型剤ドメインの数平均粒子径、離型剤ドメイン中の微粒子の数平均粒子径の測定結果を示す。

尚、測定は、前記の方法で行った。

《重合法によるトナーの作製》
（微粒子含有離型剤８〜１３の作製）
表３に記載の「離型剤Ａ」を７０〜３５０℃に加熱して溶融した溶融物に、表３に記載の「微粒子」を添加し、ロールミルで混合分散して分散溶融物を作製した。次いで、この分散溶融物に、表３に記載の「離型剤Ｂ」を加え、更にロールミルで混合した。次いで、メッシュフィルターで濾過した後、冷却して微粒子含有離型剤の塊を得た。次いで、「ハンマーミル」を用いて粗粉砕して粒径５ｍｍ程度の「微粒子含有離型剤８〜１３」を作製した。

表３に、「微粒子含有離型剤８〜１３」の作製に用いた、離型剤Ａ、微粒子、離型剤Ｂ、それらの量を示す。

〈トナー８の作製〉
（コア用樹脂粒子Ａの製造）３層構造樹脂粒子の作製
第一段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４ｇとイオン交換水３０００ｇを仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させたものを添加し、液温７５℃とし、下記単量体混合液を１時間かけて滴下後、７５℃にて２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、「樹脂粒子（Ａ１）」を得た。

スチレン ５３２ｇ
ｎ−ブチルアクリレート ２００ｇ
メタクリル酸 ６８ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン １６ｇ
第二段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３ｇをイオン交換水１５６０ｇに溶解させた溶液を仕込み、８０℃に加熱後、前記「樹脂粒子（Ａ１）」を固形分換算３５ｇと、微粒子含有離形剤を８０℃にて溶解させた溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）により、１時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。

スチレン １８０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート １１０ｇ
メタクリル酸 ２０ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン ３ｇ
微粒子含有離型剤８ １７０ｇ
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム５ｇをイオン交換水１００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行い、「樹脂粒子（Ａ２）」を得た。

第三段重合
更に、過硫酸カリウム５．４５ｇをイオン交換水２２０ｇに溶解させた溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、
スチレン ３９０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート ４４ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン １０ｇ
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し「樹脂粒子（Ａ３）」を得た。これを「樹脂粒子Ａ」とする。

（シェル用樹脂粒子Ｂの製造）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４ｇとイオン交換水３０００ｇを仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させたものを添加し、液温８０℃とし、下記単量体混合液を２時間かけて滴下後、８０℃にて２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子を得た。これを「樹脂粒子Ｂ」とする。

スチレン ５６０ｇ
２−エチルヘキシルアクリレート １４４ｇ
メタクリル酸 ９６ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン １４ｇ
（着色剤分散液の作製）
ドデシル硫酸ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｇに撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、表４に示すＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４（着色剤）４２０ｇを徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液を調整した。これを、「着色剤Ｙ分散液」とする。この着色剤Ｙ分散液における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。

（凝集・融着工程）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、「樹脂粒子Ａ」を固形分換算で３９２ｇと、イオン交換水１１００ｇと、「着色剤Ｙ分散液」２００ｇを仕込み、液温を３０℃に調整した後、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６０ｇをイオン交換水６０ｇに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間保持した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて８０℃まで昇温し、８０℃を保持したまま粒子成長反応を継続した。この状態で、「コールターマルチサイザーIII」（ベックマン・コールター社製）
にて会合粒子の粒径を測定し、体積基準におけるメディアン径が６μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０ｇをイオン交換水１６０ｇに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、更に、熟成工程として液温度８０℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより粒子間の融着を進行させ、「コア粒子１」を形成した。

（シェリング工程）
次いで、「樹脂粒子Ｂ」を固形分換算で４４ｇ添加し、８０℃にて１時間にわたり撹拌を継続し、「コア粒子１」の表面に「樹脂粒子Ｂ」の粒子を融着させシェルを形成させた。ここで、塩化ナトリウム１５０ｇイオン交換水６００ｇに溶解した水溶液を添加し熟成処理を行い、所望の円形度になった時点で３０℃に冷却した。

（洗浄・乾燥工程）
形成した粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲｋIII型式番号６０×４０」（松本機械製）で固液分離し、トナー母体粒子のウェットケーキを形成した。該ウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４０℃のイオン交換水で洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が０．５質量％となるまで乾燥して「トナー母体粒子」を作製した。

（外転剤添加工程）
上記で得られた「トナー母体粒子」に、疎水性シリカ粒子（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１質量％、疎水性チタニア（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ）を０．３質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、「トナー８」を作製した。

〈トナー９〜１３の作製〉
「トナー８」の作製において用いた微粒子含有離型剤、着色剤を、表４に示す微粒子含有離型剤、着色剤に変更した以外は同様にして、「トナー９〜１３」を作製した。

表４に、得られたトナーのＢ／Ａ、体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）、トナー中の離型剤のドメイン径、微粒子含有離型剤中の微粒子の径を測定した結果を示す。

尚、測定は、前記の方法で行った。

《現像剤の作製》
上記「トナー１〜１３」の各々に、シリコン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６％の「現像剤１〜１３」を調製した。

《画像評価》
トナーの評価装置として、「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ Ｃ５００」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）社製）を単色トナーでも画像形成できるように改造し、図２の加熱ローラー表面をクリーニングする部材を設けた定着装置を装着し、下記条件に設定したものを用いた。

定着速度：２３０ｍｍ／ｓｅｃ
加熱ローラーの表面材質：ＰＴＦＥ
加熱ローラーの表面温度：１２５℃（尚、低温定着試験は適宜変更）
画像評価は、上記画像評価装置に上記で作製したトナーと現像剤を順番に装填し、２０℃、５５％ＲＨの環境で、以下の項目について行った。

プリントは、画素率が１０％の画像（文字画像が７％、人物顔写真、べた白画像、べた画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像）をＡ４判「Ｊペーパー」（光沢度４．０）（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）社製）に行った。

（低温定着特性）
低温定着特性は、画像評価装置の加熱ローラーの表面温度（ローラーの中心部で測定）を、９０〜１３０℃の範囲で５℃刻みで変化させ、それぞれの表面温度の際に、搬送方向に対して垂直方向に５ｍｍ幅のべた黒帯状画像を有するＡ４画像を縦送りで搬送定着した後に、搬送方向に対して垂直に５ｍｍ幅のべた黒帯状画像と２０ｍｍ幅のハーフトーン画像を有するＡ４画像を横送りで搬送し、定着オフセットに起因する画像汚れが発生しない温度領域（非オフセット領域）により判定を行った。

評価基準
◎：非オフセット領域の下限温度が１１０℃以下であり、且つ非オフセット温度領域が１５℃以上
○：非オフセット領域の下限温度が１２０℃以下であり、且つ非オフセット温度領域が１５℃未満
×：非オフセット領域の下限温度が１２５℃以上。

（光沢度）
光沢度は、べた画像部分の光沢を、ＪＩＳ−Ｚ８７４１−１９８３方法２により、入射角７５°にてグロスメーター「ＶＧＳ−１Ｄ」（日本電色工業社製）により１０点測定し、その測定値を平均した値である。

評価基準
◎：べた画像部分の光沢度が、２０以下
○：べた画像部分の光沢度が、２０を越え、２２以下
×：べた画像部分の光沢度が、２２を越える。

（色計測）
色計測の値は、以下の測定装置を用いて測定した値である。

測定装置：分光測色計「ＣＭ３６００Ｄ」（コニカミノルタセンシング社製）
測定条件：φ４ｍｍのターゲットマスク
測定 ：Ｊペーパーにプリントした５×５ｃｍのべた画像パッチを１０点測定し、その平均値を測定値とする。

評価基準
黒の色味としては、ａの値が０．０以下であることが好ましい。

（ａの値が０．５より大きくなると赤味がでてきて好ましくない）
（目の疲れ易さ）
文字画像を読んだときの目の疲れ易さは、上記プリントの文字画像を１０名のパネラーに読んでもらい、下記の評価基準により評価した。

評価基準
◎：目に疲れを感じ易いと回答した人数が０名
○：目に疲れを感じ易いと回答した人数が１〜２名
×：目に疲れを感じ易いと回答した人数が２名以上。

表５に、評価結果を示す。

表５から明らかなように、本発明の「実施例１〜７」の「トナー１、２」、「トナー６〜１０」を用いて形成したトナー画像は、何れの評価項目も優れていることが判る。一方、「比較例１〜６」の「トナー３〜５」、「トナー１１〜１３」を用いて形成したトナー画像は、評価項目のいくつかに問題が有ることが判る。

本発明で用いられる画像形成装置の一例を示す断面構成図である。 本発明で用いられる定着装置の一例を示す断面図である。

符号の説明

１ 画像形成装置
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置
９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋ 画像形成ユニット
６ 中間転写体
１０ 定着装置
２０ 給紙カセット
１０１ 加熱ローラー
１０２ 加圧ローラー
１０３ 清掃ローラー
１０４ 清掃ウェブ
１６１ ハロゲンヒータ
Ｐ 転写材

Claims (6)

1. 少なくとも樹脂と着色剤と離型剤とを含有するトナーにおいて、該トナーはトナー粒子中に数平均粒子径０．５〜２．０μｍの離型剤ドメインを有し、該離型剤ドメイン中に数平均粒子径１０〜５００ｎｍの微粒子を含有していることを特徴とするトナー。
2. 前記トナーの粒子中に有する着色剤量をＡ質量％とし、離型剤ドメイン中に有する微粒子量をＢ質量％とするとき、ＡとＢの比率（Ｂ／Ａ）が０．００１〜０．２００であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 前記トナーの粒子はコア・シェル構造を有し、シェル層には微粒子を含有した離型剤ドメインを有することを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー。
4. 前記トナーの粒子はコア・シェル構造を有し、コア部には微粒子を含有した離型剤ドメインを有することを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー。
5. 前記トナーが、微粒子を含有した離型剤を用いて作製されたものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のトナー。
6. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のトナーの製造方法において、離型剤中に微粒子を含有させる工程を有することを特徴とするトナーの製造方法。

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