JP2007225737A - クリーニングブレードおよびその製造方法、クリーニングブレードの取付方法および位置決め装置、ならびにカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】 ブレード部材を精度良く取付けることのできるクリーニングブレードを提供する。
【解決手段】 クリーニングブレード１のブレードホルダ３のブレード取付部２９に臨む側の表面部にブレード部材２を貼付け、ブレードホルダ３とブレード取付部２９との間に介在されるように、スペーサ４を設ける。クリーニングブレード１は、スペーサ４によってブレードホルダ３の姿勢およびブレード取付部２９との間隔を規定することができるので、ブレード部材２を、感光体ドラム１１からトナーを除去して清掃するのに適した位置に精度良く取付けることができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、画像形成装置において像担持体に当接して設けられ像担持体を清掃するクリーニングブレードおよびその製造方法、クリーニングブレードの取付方法および位置決め装置、ならびにカートリッジに関する。

電子写真法によって画像を形成する画像形成装置は、プリンタなどとして使用されている。前記画像形成装置は、感光体の表面部を帯電装置で帯電させた後、露光することによって静電潜像を形成し、形成された静電潜像を現像装置で現像してトナー像を形成し、紙などの記録媒体に転写して定着させることによって画像を形成する。トナー像を構成するトナーのうち、記録媒体に転写されずに感光体の表面部に残留するトナーは、クリーニング装置によって除去される。クリーニング装置は、クリーニングブレードのブレード部材を感光体に当接させることによってトナーを除去し、感光体を清掃する。

感光体およびクリーニングブレードなどの部品は、繰返し使用されることによって摩耗し、性能が劣化するので、新品との交換が必要である。これらの部品を容易に交換するために、感光体およびクリーニングブレードなどの部品は、ハウジングに一体的に組込まれ、カートリッジとして画像形成装置に着脱可能に設けられる。カートリッジを交換することによって、感光体およびクリーニングブレードなどの劣化した部品を容易に交換することができる。

カートリッジの各部品を交換するときには、各部品をカートリッジの適切な位置に配置することが求められる。たとえば、クリーニングブレードが適切な位置に配置されていないと、感光体に対するブレード部材の付勢力が適切な値にならず、トナーの残留またはブレード部材による感光体への掃きむらの発生などの問題が生じる。

クリーニングブレードとしては、ゴムなどの弾性材料から成るブレード部材を、剛性を有する板金などのブレード支持部材に接着した接着タイプのクリーニングブレードがある。また図２４に示すように、ブレード支持部材１３１となる板金を金型に挿入し、この金型にブレード部材１３２となるゴムなどの材料を流し込み、ブレード部材１３２とブレード支持部材１３１とを一体成形した金型一体成形タイプのクリーニングブレード１３０もある。金型一体成形タイプのクリーニングブレード１３０は、接着タイプのクリーニングブレードに比べて、ブレード部材１３２が剥がれにくいなどの長所を有することから、多用されている（たとえば、特許文献１参照）。

金型一体成形タイプのクリーニングブレード１３０を新しいクリーニングブレードに交換する場合、金型一体成形タイプのクリーニングブレード１３０であれば適切な位置に配置しやすいが、金型一体成形タイプのクリーニングブレード１３０には以下の問題がある。金型一体成形タイプのクリーニングブレード１３０は、ブレード部材１３２の作製に金型が必要であることなどから、接着タイプのクリーニングブレードに比べて製造原価が高い。またクリーニングブレードの形状および寸法は、画像形成装置の機種毎に異なるので、各機種に適するクリーニングブレードをそれぞれ製造して交換することは困難である。したがって、交換用のクリーニングブレードとしては、接着タイプのクリーニングブレードが使用されている。

接着タイプのクリーニングブレードを用いる場合、ブレード支持部材が平板状であると、金型一体成形タイプのクリーニングブレードが装着されていたカートリッジに装着したときにブレード部材の位置が変化する。したがって図２５に示すように、ブレード支持部材１４１を屈曲させて段差部１４３を形成し、この段差部１４３にブレード部材１４２を貼付けたクリーニングブレード１４０が用いられている。

ブレード支持部材１４１の段差部１４３にブレード部材１４２を貼付けたクリーニングブレード１４０では、段差部１４３の段差の程度によってブレード部材１４２の位置を調整するので、段差部１４３の段差の程度に誤差が生じると、ブレード部材１４２を適切な位置に配置することができず、取付位置に誤差が生じる。またブレード部材１４２がブレード支持部材１４１を基準として感光体１３４と同じ側に配置されているので、ブレード部材１４２の厚みおよびブレード部材１４２とブレード支持部材１４１とを接着する接着層の厚みに誤差が生じると、ブレード部材１４２の取付位置が適切な位置からずれる。またクリーニングブレードは、カートリッジのブレード取付部１３３に、ブレード支持部材１４１のブレード部材１４２を支持する側と反対側の表面部が接する状態で取付けられるので、ブレード支持部材１４１の平行度が低いと、ブレード部材１４２の取付位置が適切な位置からずれることになる。またブレード支持部材１４１の厚みに誤差が生じても、ブレード部材１４２の取付位置のずれを招く。

また交換前にカートリッジに装着されていたクリーニングブレードとブレード部材１４２の材質が異なる場合、交換前に装着されていたブレード部材と同じ位置にブレード部材１４２を配置できたとしても、感光体１３４に当接させたときのブレード部材１４２の倒れ方が変化することがある。またクリーニングブレードを交換するときには、感光体１４１も新品に交換されるので、交換前に装着されていた感光体１３４とブレード部材１４２との位置関係が、交換後における感光体１３４とブレード部材１４２との最適な位置関係になるとは限らない。

またブレード部材１４２の取付位置は、高画質化を目的として体積平均粒径がたとえば１０μｍ以下程度と小さい小粒径トナーが用いられる場合に特に問題となる。小粒径トナーは、体積平均粒径が１０μｍを超えるような大粒径トナーに比べて、ブレード部材１４２および感光体１３４から受ける摩擦力が小さい。したがって小粒径トナーが用いられる場合にブレード部材１４２の取付精度が悪く、ブレード部材１４２が適切な位置に配置されていないと、トナーがブレード部材１４２のエッジ部をすり抜けて、ブレード部材１４２の厚み方向一方側の表面部のうち感光体１３４に近い側の表面部に付着する、いわゆるトナーすり抜け現象が発生する。このトナーすり抜け現象を防ぐために、小粒径トナーが用いられる場合には、ブレード部材の取付精度をさらに高めることが求められる。

特開２００４−１３３２６１号公報（第３頁，第３−４図）

以上のようにブレード支持部材１４１の段差部１４３にブレード部材１４２を貼付けたクリーニングブレード１４０は、段差部１４３の寸法およびブレード部材１４２の厚みの誤差などによってブレード部材１４２の取付位置が適切な位置からずれやすく、取付精度が低くならざるを得ない。したがって充分なクリーニング性能を発揮させることはできない。特に小粒径トナーが用いられる場合には、トナーすり抜け現象を防ぐことができず、画質の低下を招く。

本発明の目的は、ブレード部材を精度良く取付けることのできるクリーニングブレードおよびその製造方法、前記クリーニングブレードの取付方法および位置決め装置、ならびに前記クリーニングブレードが装着されたカートリッジを提供することである。

本発明は、像担持体に形成される潜像を、トナーを含む現像剤によって現像してトナー像を形成し、トナー像を記録媒体に転写して画像を形成する画像形成装置に着脱可能に設けられるカートリッジのブレード取付部に取付けられ、ブレード部材を像担持体に当接させることによって像担持体を清掃するクリーニングブレードであって、
ブレード部材と、
ブレード取付部に臨む側の表面部にブレード部材を支持するブレード支持部材と、
ブレード支持部材のブレード取付部に臨む側に突出して設けられ、ブレード取付部とブレード支持部材との間に介在されることによって、ブレード支持部材の姿勢およびブレード支持部材とブレード取付部との間隔のうちの少なくともいずれか一方を規定する規定部材とを備えることを特徴とするクリーニングブレードである。

本発明に従えば、クリーニングブレードは、ブレード支持部材のカートリッジのブレード取付部に臨む側にブレード部材と規定部材とを備える。規定部材は、ブレード取付部とブレード支持部材との間に介在されることによって、ブレード支持部材の姿勢およびブレード支持部材とブレード取付部との間隔のうちの少なくともいずれか一方を規定する。これによって、ブレード部材の像担持体に対する位置および姿勢を規定することができる。このとき、たとえば従来技術のようにブレード支持部材に段差部を形成する必要がないので、段差部の寸法誤差のブレード部材の取付位置に対する影響を排除することができる。またブレード部材は、ブレード支持部材のブレード取付部に臨む側の表面部に設けられるので、ブレード支持部材の平行度および厚み寸法の誤差のブレード部材の取付位置に対する影響を排除することができる。またブレード支持部材を基準にしてブレード部材が像担持体と反対側になるようにブレード取付部に取付けられることによって、ブレード部材の厚み寸法の誤差の影響を排除することができる。このようにブレード支持部材に形成された段差部にブレード部材が貼付けられた従来のクリーニングブレードに比べて、ブレード部材の取付位置に対する誤差の影響が少ないので、ブレード部材を像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置に精度良く取付けることができる。また容易に取付けることができる。また前述のようにブレード部材を精度良く取付けることができることによって、特に小粒径トナーが用いられる場合に、トナーすり抜け現象を防止し、画質の低下を防ぐことができる。

また本発明は、規定部材は、スペーサであることを特徴とする。
本発明に従えば、規定部材は、スペーサであるので、所望の形状に精度良く形成することができる。したがって、ブレード支持部材の姿勢およびブレード支持部材とブレード取付部との間隔のうちの少なくともいずれか一方をより精度良く規定することができるので、ブレード部材の取付精度を向上させることができる。

また本発明は、スペーサは、ブレード取付部に取付けられる側の表面部が、ブレード部材に近づくにつれてブレード支持部材から離反またはブレード支持部材に近接するように形成されることを特徴とする。

本発明に従えば、スペーサは、ブレード取付部に取付けられる側の表面部が、ブレード部材に近づくにつれてブレード支持部材から離反またはブレード支持部材に近接するように形成される。これによって、ブレード支持部材をブレード取付部に対して傾斜させて取付けることができるので、ブレード支持部材の姿勢をより精度良く規定することができる。したがって、ブレード部材の取付精度をさらに向上させることができる。

また本発明は、規定部材は、ブレード支持部材を形成する板状部材にブレード取付部に臨むべく予め定める側に突出するように穿孔することによってブレード支持部材と一体的に形成される突起部分であることを特徴とする。

本発明に従えば、規定部材は、ブレード支持部材を形成する板状部材にブレード取付部に臨むべく予め定める側に突出するように穿孔することによってブレード支持部材と一体的に形成される突起部分である。規定部材がブレード支持部材と一体的に形成されることによって、ブレード取付部に対してクリーニングブレードをより容易に取付けることができる。また規定部材をより容易に形成することができるので、クリーニングブレードの製造原価を低減することができる。

また本発明は、突起部分は、筒状に形成され、
突起部分の開口端部は、ブレード部材に近づくにつれてブレード支持部材から離反またはブレード支持部材に近接するように形成されることを特徴とする。

本発明に従えば、規定部材である筒状の突起部分の開口端部は、ブレード部材に近づくにつれてブレード支持部材から離反またはブレード支持部材に近接するように形成される。これによって、ブレード支持部材をブレード取付部に対して傾斜させて取付けることができるので、ブレード支持部材の姿勢をより精度良く規定することができる。したがって、ブレード部材を一層精度良く取付けることができる。

また本発明は、ブレード支持部材の姿勢を調整する姿勢調整手段をさらに備えることを特徴とする。

本発明に従えば、姿勢調整手段をさらに備えるので、ブレード取付部に取付けるときに姿勢調整手段によってブレード支持部材の姿勢をより確実に予め定める姿勢に調整することができる。したがって、ブレード部材の取付精度を一層向上させることができる。

また本発明は、ブレード取付部のクリーニングブレードが取付けられるべき基準面に平行な方向であって、ブレード部材のブレード支持部材に取付けられる側の端部から像担持体に当接される側の端部に向かう方向におけるブレード支持部材の位置を規定する平行位置規定手段をさらに備えることを特徴とする。

本発明に従えば、平行位置規定手段をさらに備えるので、ブレード取付部の基準面に平行な方向であって、ブレード部材のブレード支持部材に取付けられる側の端部から像担持体に当接される側の端部に向かう方向におけるブレード支持部材の位置を平行位置規定手段によって規定することができる。したがって、ブレード部材の取付精度をより一層向上させることができる。

また本発明は、像担持体に形成される潜像を、トナーを含む現像剤によって現像してトナー像を形成し、トナー像を記録媒体に転写して画像を形成する画像形成装置に着脱可能に設けられるカートリッジのブレード取付部に取付けられ、ブレード部材を像担持体に当接させることによって像担持体を清掃するクリーニングブレードの製造方法であって、
ブレード支持部材のブレード取付部に臨むべく予め定められる側の表面部に、ブレード部材を貼付けるステップと、
ブレード支持部材のブレード部材が貼付けられた側の表面部に、突出するようにスペーサを設けるステップとを含むことを特徴とするクリーニングブレードの製造方法である。

本発明に従えば、ブレード支持部材のブレード取付部に臨むべく予め定められる側の表面部にブレード部材を貼付け、ブレード支持部材のブレード部材が貼付けられた側の表面部に、突出するようにスペーサを設けることによってクリーニングブレードが製造される。これによって、ブレード支持部材のカートリッジのブレード取付部に臨む側にブレード部材とスペーサとを備え、スペーサをブレード取付部とブレード支持部材との間に介在させることによってブレード支持部材の姿勢およびブレード支持部材とブレード取付部との間隔のうちの少なくともいずれか一方を規定することのできるクリーニングブレードを得ることができる。このようなクリーニングブレードは、スペーサによってブレード部材の像担持体に対する位置および姿勢を規定することができるので、ブレード部材を像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置に精度良く取付けることができる。

また本発明は、像担持体に形成される潜像を、トナーを含む現像剤によって現像してトナー像を形成し、トナー像を記録媒体に転写して画像を形成する画像形成装置に着脱可能に設けられるカートリッジのブレード取付部に取付けられ、ブレード部材を像担持体に当接させることによって像担持体を清掃するクリーニングブレードの製造方法であって、
板状部材にブレード取付部に臨むべく予め定める側に突出するように穿孔することによって、突起部分が形成されたブレード支持部材を製造するステップと、
ブレード支持部材の突起部分が形成された側の表面部に、ブレード部材を貼付けるステップとを含むことを特徴とするクリーニングブレードの製造方法である。

本発明に従えば、板状部材にブレード取付部に臨むべく予め定める側に突出するように穿孔することによって、突起部分が形成されたブレード支持部材を製造し、ブレード支持部材の突起部分が形成された側の表面部にブレード部材を貼付けることによってクリーニングブレードが製造される。これによって、ブレード支持部材のカートリッジのブレード取付部に臨む側にブレード部材を備えるとともに突起部分を有し、突起部分をブレード取付部とブレード支持部材との間に介在させることによってブレード支持部材の姿勢およびブレード支持部材とブレード取付部との間隔のうちの少なくともいずれか一方を規定することのできるクリーニングブレードを得ることができる。このようなクリーニングブレードは、突起部分によってブレード部材の像担持体に対する位置および姿勢を規定することができるので、ブレード部材を像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置に精度良く取付けることができる。

また本発明は、前記本発明のクリーニングブレードをカートリッジのブレード取付部に取付けるクリーニングブレードの取付方法であって、
ブレード部材のブレード支持部材に貼り付けられる側の表面と像担持体のブレード部材が当接される表面との成す角度が予め定める角度になるとともに、ブレード取付部のクリーニングブレードが取付けられるべき基準面に垂直な方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるように、ブレード支持部材の姿勢およびブレード取付部との間隔を規定する規定ステップと、
ブレード取付部とブレード支持部材との間に規定部材を介在させてクリーニングブレードを取付ける取付ステップとを含むことを特徴とするクリーニングブレードの取付方法である。

本発明に従えば、クリーニングブレードは、ブレード部材のブレード支持部材に貼付けられる側の表面と像担持体のブレード部材が当接される表面との成す角度が予め定める角度になるとともに、ブレード取付部の基準面に垂直な方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるように、ブレード支持部材の姿勢およびブレード支持部材とブレード取付部との間隔が規定されてブレード取付部に取付けられる。これによって、ブレード支持部材に形成された段差部にブレード部材が貼付けられた従来のクリーニングブレードに比べて、ブレード部材の取付位置に対する誤差の影響を少なくすることができる。したがって、ブレード部材を像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置に精度良く、また容易に取付けることができる。

また本発明は、前記クリーニングブレードは、前記本発明のクリーニングブレードであり、
前記規定ステップは、
ブレード取付部に取付けられる側の表面とブレード支持部材側の表面との成す角度および厚みが異なる複数のスペーサを準備するステップと、
前記複数のスペーサから、ブレード部材のブレード支持部材に貼付けられる側の表面と像担持体の表面との成す角度が予め定める角度になるとともに、ブレード取付部のクリーニングブレードが取付けられるべき基準面に垂直な方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるように、スペーサを選択するステップとを含むことを特徴とする。

本発明に従えば、規定ステップでは、ブレード取付部に取付けられる側の表面とブレード支持部材側の表面との成す角度および厚みが異なる複数のスペーサから、ブレード部材のブレード支持部材に貼付けられる側の表面と像担持体の表面との成す角度が予め定める角度になるととともに、ブレード取付部の基準面に垂直な方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるようにスペーサを選択する。これによって、ブレード支持部材の姿勢およびブレード支持部材とブレード取付部との間隔を容易に規定することができる。したがって、ブレード部材を像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置により容易に精度良く取付けることができる。

また本発明は、前記クリーニングブレードは、前記本発明のクリーニングブレードであり、
前記規定ステップは、
ブレード支持部材の突起部分の高さおよび突起部分の端面とブレード部材を支持する表面部分を含む仮想平面との成す角度が異なる複数のクリーニングブレードを準備するステップと、
前記複数のクリーニングブレードから、ブレード部材のブレード支持部材に貼り付けられる側の表面と像担持体の表面との成す角度が予め定める角度になるとともに、ブレード取付部のクリーニングブレードが取付けられるべき基準面に垂直な方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるように、クリーニングブレードを選択するステップとを含むことを特徴とする。

本発明に従えば、規定ステップでは、ブレード支持部材の突起部分の高さおよび突起部分の端面とブレード部材を支持する表面部分を含む仮想平面との成す角度が異なる複数のクリーニングブレードから、ブレード部材のブレード支持部材に貼付けられる側の表面と像担持体の表面との成す角度が予め定める角度になるとともに、ブレード取付部の基準面に垂直な方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるように、クリーニングブレードを選択する。これによって、クリーニングブレードをより容易にブレード取付部に取付けることができる。したがって、ブレード部材を像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置により容易に精度良く取付けることができる。

また本発明は、前記クリーニングブレードは、前記本発明のクリーニングブレードであり、
規定ステップと取付ステップとの間に、
ブレード取付部の前記基準面に平行な方向であってブレード部材のブレード支持部材に取付けられる側の端部から像担持体に当接される側の端部に向かう方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるように、前記方向におけるブレード支持部材の位置を平行位置規定手段によって規定するステップをさらに含むことを特徴とする。

本発明に従えば、クリーニングブレードは、ブレード取付部の基準面に平行な方向であって、ブレード部材のブレード支持部材に取付けられる側の端部から像担持体に当接される側の端部に向かう方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるように、平行位置規定手段によってブレード支持部材の位置がさらに規定される。これによって、ブレード部材の取付精度をより一層向上させることができる。

また本発明は、前記本発明のクリーニングブレードのカートリッジのブレード取付部への取付位置を決定するクリーニングブレードの位置決め装置であって、
ブレード取付部およびクリーニングブレードを保持する保持手段と、
保持手段に保持されるクリーニングブレードのブレード部材の第１方向における位置、およびクリーニングブレードの第１方向における位置決めの基準となる第１基準位置を検出する第１位置検出手段と、
保持手段に保持されるクリーニングブレードのブレード部材の第１方向に略垂直な第２方向における位置、およびクリーニングブレードの第２方向における位置決めの基準となる第２基準位置を検出する第２位置検出手段と、
第１位置検出手段によって検出されるブレード部材の第１方向における位置および第１基準位置、ならびに第２位置検出手段によって検出されるブレード部材の第２方向における位置および第２基準位置を出力する出力手段と、
保持手段に保持されるクリーニングブレードを移動させることによって、ブレード部材の第１方向における位置と第１基準位置との間隔、およびブレード部材の第２方向における位置と第２基準位置との間隔を調整する間隔調整手段とを備えることを特徴とするクリーニングブレードの位置決め装置である。

本発明に従えば、保持手段によってブレード取付部およびクリーニングブレードが保持され、第１位置検出手段によってクリーニングブレードのブレード部材の第１方向における位置および第１基準位置が検出され、第２位置検出手段によってクリーニングブレードのブレード部材の第２方向における位置および第２基準位置が検出される。第１位置検出手段によって検出されるブレード部材の第１方向における位置および第１基準位置、ならびに第２位置検出手段によって検出されるブレード部材の第２方向における位置および第２基準位置は、出力手段によって出力される。これによって、たとえば操作者は、ブレード部材の第１方向における位置と第１基準位置との間隔、およびブレード部材の第２方向における位置と第２基準位置との間隔を認識することができる。ブレード部材の第１方向における位置と第１基準位置との間隔、およびブレード部材の第２方向における位置と第２基準位置との間隔は、間隔調整手段によってクリーニングブレードを移動させることによって調整される。これによって、たとえば操作者は、出力手段の出力結果に基づいてクリーニングブレードを間隔調整手段によって移動させることによって、ブレード部材の第１方向における位置と第１基準位置との間隔、およびブレード部材の第２方向における位置と第２基準位置との間隔を調整することができる。したがって、ブレード部材が像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置に配置されるように、クリーニングブレードを位置決めすることができるので、ブレード部材を精度良く取付けることができる。

また本発明は、画像形成装置に着脱可能に設けられるカートリッジであって、
像担持体と、
像担持体が収容されるハウジングと、
ハウジングのブレード取付部に取付けられる前記本発明のクリーニングブレードとを備えることを特徴とするカートリッジである。

本発明に従えば、カートリッジは、像担持体と、像担持体が収容されるハウジングと、ハウジングのブレード取付部に取付けられる前記本発明のクリーニングブレードとを備える。本発明のクリーニングブレードは、規定部材がブレード取付部とブレード支持部材との間に介在されることによって、ブレード支持部材の姿勢およびブレード取付部との間隔のうちの少なくともいずれか一方を規定する。これによって、ブレード支持部材に形成された段差部にブレード部材が貼付けられた従来のクリーニングブレードに比べて、ブレード部材の取付位置に対する誤差の影響を少なくすることができるので、ブレード部材が像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置に精度良く取付けられたカートリッジを得ることができる。

本発明によれば、ブレード支持部材に形成された段差部にブレード部材が貼付けられた従来のクリーニングブレードに比べて、ブレード部材の取付位置に対する誤差の影響を少なくすることができる。したがって、ブレード部材を像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置に精度良く、また容易に取付けることができる。また特に小粒径トナーが用いられる場合に、トナーすり抜け現象を防止し、画質の低下を防ぐことができる。

また本発明によれば、規定部材を所望の形状に精度良く形成することができるので、ブレード部材の取付精度を向上させることができる。

また本発明によれば、規定部材であるスペーサによってブレード支持部材をブレード取付部に対して傾斜させて取付けることができるので、ブレード支持部材の姿勢をより精度良く規定することができる。したがって、ブレード部材の取付精度をさらに向上させることができる。

また本発明によれば、規定部材は、ブレード支持部材と一体的に形成される突起部分であるので、ブレード取付部に対してクリーニングブレードをより容易に取付けることができる。また規定部材をより容易に形成することができるので、クリーニングブレードの製造原価を低減することができる。

また本発明によれば、規定部材である突起部分によってブレード支持部材をブレード取付部に対して傾斜させて取付けることができるので、ブレード支持部材の姿勢をより精度良く規定することができる。したがって、ブレード部材を一層精度良く取付けることができる。

また本発明によれば、ブレード取付部に取付けるときに姿勢調整手段によってブレード支持部材の姿勢をより確実に予め定める姿勢に調整することができるので、ブレード部材の取付精度を一層向上させることができる。

また本発明によれば、ブレード取付部の基準面に平行な方向であって、ブレード部材のブレード支持部材に取付けられる側の端部から像担持体に当接される側の端部に向かう方向におけるブレード支持部材の位置を平行位置規定手段によって規定することができるので、ブレード部材の取付精度をより一層向上させることができる。

また本発明によれば、ブレード支持部材のカートリッジのブレード取付部に臨む側にブレード部材とスペーサとを備え、スペーサをブレード取付部とブレード支持部材との間に介在させることによってブレード支持部材の姿勢およびブレード支持部材とブレード取付部との間隔のうちの少なくともいずれか一方を規定することのできるクリーニングブレードを得ることができる。したがって、スペーサによってブレード部材の像担持体に対する位置および姿勢を規定することができるので、ブレード部材を像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置に精度良く取付けることができる。

また本発明によれば、ブレード支持部材のカートリッジの取付部に臨む側にブレード部材を備えるとともに突起部分を有し、突起部分をブレード取付部とブレード支持部材との間に介在させることによってブレード支持部材の姿勢およびブレード支持部材とブレード取付部との間隔のうちの少なくともいずれか一方を規定することのできるクリーニングブレードを得ることができる。したがって、突起部分によってブレード部材の像担持体に対する位置および姿勢を規定することができるので、ブレード部材を像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置に精度良く取付けることができる。

また本発明によれば、ブレード支持部材に形成された段差部にブレード部材が貼付けられた従来のクリーニングブレードに比べて、ブレード部材の取付位置に対する誤差の影響を少なくすることができる。したがって、ブレード部材を像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置に精度良く、また容易に取付けることができる。

また本発明によれば、スペーサによってブレード支持部材の姿勢およびブレード支持部材とブレード取付部との間隔を容易に規定することができる。したがって、ブレード部材を像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置により容易に精度良く取付けることができる。

また本発明によれば、クリーニングブレードをより容易にブレード取付部に取付けることができる。したがって、ブレード部材を像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置により容易に精度良く取付けることができる。

また本発明によれば、クリーニングブレードは、ブレード取付部の基準面に平行な方向であって、ブレード部材のブレード支持部材に取付けられる側の端部から像担持体に当接される側の端部に向かう方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるように、平行位置規定手段によってブレード支持部材の位置がさらに規定される。これによって、ブレード部材の取付精度をより一層向上させることができる。

また本発明によれば、たとえば操作者は、出力手段の出力結果に基づいてクリーニングブレードを間隔調整手段によって移動させることによって、ブレード部材の第１方向における位置と第１基準位置との間隔、およびブレード部材の第２方向における位置と第２基準位置との間隔を調整することができる。したがって、ブレード部材が像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置に配置されるように、クリーニングブレードを位置決めすることができるので、ブレード部材を精度良く取付けることができる。

また本発明によれば、ブレード支持部材に形成された段差部にブレード部材が貼付けられた従来のクリーニングブレードに比べて、ブレード部材の取付位置に対する誤差の影響を少なくすることができるので、ブレード部材が像担持体からトナーを除去して清掃するのに適した位置に精度良く取付けられたカートリッジを得ることができる。

図１は、本発明の実施の第１形態であるクリーニングブレード１の構成を簡略化して示す断面図である。図２は、図１に示すクリーニングブレード１の側面図である。図３（ａ）は図１に示すクリーニングブレード１の正面図であり、図３（ｂ）は図１に示すクリーニングブレード１の背面図であり、図３（ｃ）は図１に示すクリーニングブレード１の平面図である。図１は、クリーニングブレード１の長手方向に垂直な仮想平面であって、図３（ａ）に示すクリーニングブレード１の切断面線Ｉ−Ｉを含む仮想平面における断面図に相当する。図２は、クリーニングブレード１の右側面図に相当する。図１〜図３では、理解を容易にするために、一部分の厚みを省略して示す。本実施形態のクリーニングブレード１は、体積平均粒径がたとえば１０μｍ以下程度と小さい小粒径トナーが用いられる場合に特に好適である。

クリーニングブレード１は、大略的に、ブレード部材２と、ブレード部材２を支持するブレード支持部材であるブレードホルダ３と、規定部材であるスペーサ４とを含んで構成される。

ブレード部材２は、帯状の平板形状であり、厚み方向に垂直な仮想平面における断面形状が長方形状である。後述する図４に示すカートリッジ１０においてブレード部材２は、長手方向が像担持体である円柱状の感光体ドラム１１の軸線方向に平行になるように配置される。ブレード部材２は、たとえば、熱硬化型ポリウレタンなどのウレタンゴムまたはシリコーンゴムなどの弾性材料で形成される。ブレード部材２は、たとえば接着剤によってブレードホルダ３に貼付けられる。接着剤としては、ポリウレタン（略称ＰＵＲ）系接着剤、エチレン−酢酸ビニル共重合体（略称ＥＶＡ）系接着剤、ポリアミド（略称ＰＡ）系接着剤などのホットメルト接着剤などが挙げられる。これらの中でも、ＰＵＲ系接着剤が好ましい。

本実施形態においてブレード部材２は、後述する図４に示すように、ブレードホルダ３を基準として感光体ドラム１１と反対側に設けられ、ブレードホルダ３よりも感光体ドラム１１の回転方向上流側に配置される。このように配置される場合、ブレード部材２は、ブレードホルダ３を基準として感光体ドラム１１と同じ側に設けられ、ブレードホルダ３よりも感光体ドラム１１の回転方向下流側に配置される場合に比べ、感光体ドラム１１との当接によってブレードホルダ３から剥離しやすい。したがってブレード部材２とブレードホルダ３との接着力を高める必要がある。前述のように接着剤としてＰＵＲ系接着剤を用いることによって、ブレード部材２のブレードホルダ３からの剥離を抑え、クリーニングブレード１の耐久性を向上させることができる。

またブレードホルダ３のブレード部材２が貼付けられる側の表面部は、プライマ処理されていることが好ましい。プライマ処理を施すことによって、ブレードホルダ３と接着剤との接着力を向上させることができるので、ブレード部材２のブレードホルダ３からの剥離をより確実に抑えることができる。ブレードホルダ３のプライマ処理は、たとえばブレードホルダ３のブレード部材２が貼付けられる側の表面部にプライマを塗布することによって行なわれる。プライマの塗布方法としては、たとえば、プライマが貯留されたタンクにブレードホルダ３を浸漬してプライマを塗布するディッピングなどが挙げられる。プライマはディッピングに限定されず、たとえば刷毛またはスプレイなどによってブレードホルダ３に塗布されてもよい。プライマとしては、たとえばフェノール系プライマおよびシランカップリング剤系プライマなどが挙げられる。

ブレードホルダ３は、平板形状である。ブレードホルダ３は、ブレード部材２の長手方向に延びて設けられ、厚み方向一方側の表面部にブレード部材２を支持する。ブレードホルダ３の長手方向における両端部寄りの部分には、カートリッジ１０のブレード取付部２９にねじ止めするための後述する取付用ねじ３０が挿通されるホルダ側ねじ孔３ａが形成されている。ブレードホルダ３は、短手方向におけるブレード部材２を支持する側と反対側の端部が屈曲され、屈曲部７を形成している。屈曲部７は、カートリッジ１０のハウジング１５の形状に対応するように形成される。本実施形態では、屈曲部７は略９０°に屈曲して形成されており、ブレードホルダ３はＬ字形状である。ブレードホルダ３は、たとえば、表面処理鋼板、ステンレス鋼板、鉄板または銅板などの剛性材料からなる板によって実現される。

本実施形態では、ブレードホルダ３の長手方向両端部は切欠かれ、切欠き部８が形成されている。切欠き部８ａは、後述するスペーサ４の係合部９が係合される第１切欠き部８ａと、ブレードホルダ３の短手方向におけるブレード部材２が貼付けられる側と反対側の端部に形成される第２切欠き部８ｂとを含む。第１切欠き部８ａおよび第２切欠き部８ｂは、カートリッジ１０のハウジング１５に設けられる位置決め用の突起部分の形状に対応するように、ブレードホルダ３の短手方向に延びて形成される。より詳細には、第１切欠き部８ａおよび第２切欠き部８ｂは、それぞれブレードホルダ３の短手方向における幅寸法である切欠き幅が、ハウジング１５に設けられる位置決め用の突起部分の幅寸法よりも大きく形成される。第１切欠き部８ａおよび第２切欠き部８ｂは、ブレードホルダ３の長手方向への移動を防止し、短手方向への移動を許容する。ハウジング１５に設けられる位置決め用の突起部分は、第１切欠き部８ａおよび第２切欠き部８ｂに挿通される。

ブレードホルダ３を短手方向に移動させ、ブレードホルダ３を短手方向であるブレード取付部２９の基準面に平行な方向における位置を調整して固定することによって、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレード部材２のブレードエッジ部２ａの位置を調整し、ブレード部材２の感光体ドラム１１に対する進入量を調整することができる。これによって、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレードエッジ部２ａの位置をより容易に調整することができる。このようにして、第１切欠き部８ａおよび第２切欠き部８は、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向であって、ブレード部材２のブレードホルダ３に取付けられる側の端部から感光体ドラム１１に当接される側の端部に向かう方向、すなわちブレードホルダ３の短手方向における位置を規定する。第１切欠き部８ａおよび第２切欠き部８ｂは平行位置規定手段を構成する。

スペーサ４は、ブレードホルダ３の厚み方向一方側の表面部に設けられる。より詳細には、スペーサ４は、ブレードホルダ３の長手方向両端部に設けられる。スペーサ４は、平板形状である。本実施形態では、スペーサ４は一様な厚みに形成され、ブレード取付部２９に取付けられる側の表面とブレードホルダ３に支持される側の表面とは平行になっている。スペーサ４の厚み寸法は、たとえば２ｍｍである。スペーサ４には、ホルダ側ねじ孔３ａに連通するように、ブレード取付部２９にねじ止めするためのねじが挿通されるスペーサ側ねじ孔４ａが形成されている。

スペーサ４は、ブレードホルダ３の切欠き部８に対応するように切り欠かれている。スペーサ４は、ブレードホルダ４の第１切欠き部８ａに係合されるように、ブレードホルダ４に支持される側に突出する一対の係合部９を有する。係合部９は、長尺部９ａを遊端部に有し、厚み方向に垂直な方向における幅寸法が長尺部９ａよりも短い段差部９ｂを基端部に有する。段差部９ｂの長さ寸法は、ブレードホルダ３の厚み寸法よりもわずかに大きい。たとえば、ブレードホルダ３の厚み寸法が１．２ｍｍ程度である場合、段差部９ｂの長さ寸法は１．２５ｍｍ程度である。

一対の段差部９ｂは、ブレードホルダ３の第１切欠き部８ａに接する表面間の距離が、ブレードホルダ３の短手方向における第１切欠き部８ｂの切欠き幅に略等しくなるように形成される。一対の長尺部９ａは、段差部９ｂの第１切欠き部８ａに接する表面に連なる表面間の距離が、第１切欠き部８ａの前記切欠き幅よりも大きくなるように形成される。スペーサ４は、係合部９がブレードホルダ３の第１切欠き部８ａに挿通され、長尺部９ａがブレードホルダ３の厚み方向他方側に突出して係合されることによってブレードホルダ３に固定される。

スペーサ４は、後述する取付用ねじ３０でブレード取付部２９にねじ止めしたときに変形しない程度の弾性を有する材料で形成される。スペーサ４を形成する材料としては、たとえばアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（Acrylonitrile-butadiene-
styrene；略称ＡＢＳ）およびポリスチレン樹脂などの樹脂、ならびに表面処理鋼板、アルミニウム板もしくはステンレス鋼板などの金属板などが挙げられる。たとえば樹脂で形成される場合、スペーサ４は、射出成形などによって形成することができる。また金属板によって形成される場合、スペーサ４は、たとえば打抜き加工などによって形成することができる。

クリーニングブレード１は、たとえば、ブレードホルダ３のブレード取付部２９に臨むべく予め定められる側の表面部に、ブレード部材２を貼付けた後、ブレードホルダ３のブレード部材２が貼付けられた側の表面部に、突出するようにスペーサ４を設けることによって製造される。

図４は、本発明の実施の第２形態であるカートリッジ１０の構成を簡略化して示す断面図である。図４では、理解を容易にするために、トナーを拡大して示す。カートリッジ１０は、像担持体である感光体ドラム１１と、前述のクリーニングブレード１を含むクリーニング装置１２と、感光体ドラム１１を帯電させる帯電手段である帯電装置１３と、感光体ドラム１１に形成される静電潜像を現像する現像手段である現像装置１４と、感光体ドラム１１、クリーニング装置１２、帯電装置１３および現像装置１４を収容するハウジング１５とを含んで構成される。クリーニング装置１２、帯電装置１３および現像装置１４は、この順に感光体ドラム１１の回転方向上流側から下流側に向かって配置される。本実施形態においてカートリッジ１０は、繰返し画像形成に使用された後に、感光体ドラムおよびクリーニングブレードなどの劣化した部品が取外されてハウジング１５が洗浄され、洗浄されたハウジング１５に、新しい感光体ドラム１１およびクリーニングブレード１などの各部品が取付けられたカートリッジである。より詳細には、本実施形態のカートリッジ１０は、前述の図２４に示す金型一体成形タイプのクリーニングブレード１３０が、実施の第１形態のクリーニングブレード１に交換されたカートリッジである。

感光体ドラム１１は、円柱形状である。感光体ドラム１１は、たとえば円柱状の導電性支持体の外周面部に光導電性材料を結着剤で結着してなる感光層を設けることによって形成される。本実施形態において感光体ドラム１１は、軸部材１１ｂを介して軸線１１ａまわりに回転可能にハウジング１５に支持され、矢符１６で示される方向に時計まわりに回転駆動される。

カートリッジ１０は、画像形成装置に装着されていない状態において感光体ドラム１１を覆い、保護するドラムシャッタ１７をさらに備える。ドラムシャッタ１７は、カートリッジ１０が画像形成装置に装着されている状態では図４に示すように感光体ドラム１１を露出させ、カートリッジ１０が画像形成装置に装着されていない状態では感光体ドラム１１を覆うように、角変位駆動される。

帯電装置１３は、本実施形態では帯電ローラ１３であり、感光体ドラム１１に接触した状態で感光体ドラム１１を帯電させる。帯電ローラ１３は、円柱形状であり、軸線まわりに回転可能に支持され、矢符１８で示される反時計まわり方向に回転駆動される。

現像装置１４は、本実施形態ではトナーから成る１成分現像剤によって静電潜像を現像する。現像装置１４は、トナーを収容する収容容器であるトナーホッパ１９と、トナーホッパ１９に収容されるトナーを撹拌する撹拌手段であるアジテータ２０と、感光体ドラム１１に１成分現像剤であるトナーを供給する現像ローラ２１と、現像ローラ２１にトナーを搬送するトナー搬送ローラ２２とを含んで構成される。現像ローラ２１は、円柱形状であり、軸線まわりに回転可能に支持され、矢符２３で示される反時計回り方向に回転駆動される。現像ローラ２１は、感光体ドラム１１に当接するように配置される。また現像装置１４は、現像ローラ２１に当接するように設けられ、感光体ドラム１１へのトナーの搬送量を規制する規制ブレード２４を備える。規制ブレード２４は支持板２５を介してハウジング１５に支持される。またハウジング１５の開口部には、現像ローラ２１との隙間からのトナーの漏れを防止するためのシールブレード２６が設けられている。

クリーニング装置１２は、前述のクリーニングブレード１と、クリーニングブレード１によって感光体ドラム１１から除去されたトナーを収容する収容容器である廃棄トナーボックス２７とを含む。ハウジング１５の開口部には、廃棄トナーボックス２７に回収されたトナーの感光体ドラム１１への再付着を防止するためのリカバリーブレード２８が設けられている。クリーニングブレード１は、ハウジング１５に設けられるブレード取付部２９に、ビスねじなどの取付用ねじ３０によって固定される。ブレード取付部２９は、ハウジング１５から着脱可能に構成される。

クリーニングブレード１の短手方向一端部であるブレードホルダ３の屈曲部７とハウジング１５との間には、クッション部材３２が介在される。これによってクリーニングブレード１は、ブレード取付部２９の後述する基準面に平行な方向への移動が許容される。クッション部材３２は、たとえばポリウレタンフォームなどによって形成される。ブレード部材２は、ブレードホルダ３を基準として、感光体ドラム１１と反対側に設けられる。ブレード部材２は、ブレードホルダ３に支持されていない遊端部の感光体ドラム１１に近い側の端部であるエッジ部（以後、ブレードエッジ部とも称する）２ａが、感光体ドラム１１の外周面部に弾発的に当接される。

クリーニング装置１２は、クリーニングブレード１のブレード部材２を感光体ドラム１１に当接させることによって、図示しない転写装置によるトナー像の記録媒体への転写後に感光体ドラム１１に残留するトナーを除去し、廃棄トナーボックス２７に回収する。これによって感光体ドラム１１が清掃され、繰返し使用可能な状態になる。感光体ドラム１１は、矢符１６方向の回転駆動に伴ってクリーニングブレード１によって繰返し清掃され、これによって繰返し連続的に使用が可能になる。

クリーニングブレード１は、感光体ドラム１１のハウジング１５への取付けに先立ってハウジング１５に取付けられる。クリーニングブレード１を取付けるときには、感光体ドラム１１が取付けられたときに、ブレード部材２のエッジ部２ａが感光体ドラム１１の外周面部の予め定める位置９０に当接し、かつブレード部材２のブレードホルダ３に支持される側の表面と感光体ドラム１１のエッジ部２ａが当接する位置９０における接線９０ａとの成す角度（以後、ブレード部材と感光体ドラムとの当接角と称する）θ１が予め定める角度になるように、ブレード部材２の位置および姿勢が調整される。

クリーニングブレード１は、スペーサ４がブレード取付部２９に接するように取付けられる。これによってスペーサ４が、ブレード取付部２９とブレードホルダ３との間に介在される。ブレード取付部２９は、交換前に取付けられていた前述の図２４に示す金型一体成形タイプのクリーニングブレード１３０が、取付用ねじ３０によるねじ止めによって適切な位置および姿勢に配置されるように形成されている。スペーサ４がブレード取付部２９とブレードホルダ３との間に介在されない場合、ブレードホルダ３がブレード取付部２９に接するように取付けられるので、ブレード部材２は、スペーサ４が介在される場合に比べて、感光体ドラム１１から遠ざかることになる。この状態では、ブレード部材２が感光体ドラム１１に当接することができず、感光体ドラム１１からトナーを除去することができない。

本実施形態では、スペーサ４がブレード取付部２９とブレードホルダ３との間に介在されるので、スペーサ４の厚みを調整することによって、ブレード取付部２９のクリーニングブレード１が取付けられるべき表面（以後、基準面と称する）に垂直な方向におけるブレード部材２の位置を調整することができる。これによって、スペーサ４がブレード取付部２９とブレードホルダ３との間に介在されない場合に比べて、ブレード部材２のエッジ部２ａを予め定める設定当接位置９０により容易に配置することができる。

このときのブレード部材２の感光体ドラム１１に対する姿勢は、ブレード部材２と感光体ドラム１１との当接角θ１で表される。当接角θ１は、スペーサ４のブレードホルダ３に支持される側の表面（以後、ホルダ側表面と称する）のブレード取付部２９に取付けられる側の表面（以後、取付側表面）に対する傾斜角度θ２によって調整することができる。スペーサ４のホルダ側表面の取付側表面に対する傾斜角度θ２は、当接角θ１がブレード部材２によるトナーの除去に適した値として予め定められる設定当接角度になるように選択される。設定当接角度は、感光体ドラム１１の外周面部を形成する材料、ブレード部材２の材料などによって異なるので、予め試験などによって求められる。たとえば、当接角θ１を変化させてクリーニングブレード１を取付け、各当接角θ１でクリーニングブレード１が取付けられたカートリッジ１０をそれぞれ画像形成装置に搭載し、サンプル画像を記録用紙に連続的に形成させる実写試験を行なう。この実写試験において形成された画像の品質、感光体ドラム１１の膜減り量および感光体ドラム１１の外周面部への傷の発生の有無などに基づいてトナーの除去性能を評価し、たとえば形成された画像に掃きむらなどの画像欠陥が少なく、また感光体ドラム１１の膜減り量が少なく、感光体ドラム１１の外周面部への傷の発生が少ないときの当接角θ１を設定当接角度として求める。

本実施形態のスペーサ４は、一様な厚みに形成され、ホルダ側表面の取付側表面に対する傾斜角度θ２は略０°である。このような一様な厚みのスペーサ４を介在させてクリーニングブレード１を取付けたときに当接角θ１が設定当接角度にならない場合、一様な厚みのスペーサ４に代えて、図５に示すように、取付側表面がホルダ側表面に対して傾斜するスペーサ３１を用いればよい。取付側表面がホルダ側表面に対して傾斜するスペーサ３１、より詳細には取付側表面が、ブレード部材２に近づくにつれてブレードホルダ３から離反またはブレードホルダ３に近接するように形成されるスペーサを用いることによって、当接角θ１を容易に設定当接角度に調整することができる。図５では、取付側表面が、ブレード部材２に近づくにつれてブレードホルダ３から離反するように形成されるスペーサ３１を示す。

クリーニングブレード１は、より詳細には、たとえば以下のようにして取付けられる。厚みおよびホルダ側表面の取付側表面に対する傾斜角度θ２が異なる複数のスペーサ４を準備する。これら複数のスペーサ４の中から、ブレード取付部２９の基準面に垂直な方向におけるブレード部材２の位置が予め定める位置になるとともに、当接角θ１が設定当接角度になるようにスペーサ４を選択する。本実施形態では、ブレード部材２のエッジ部２ａが設定当接位置９０に位置するときのブレード取付部２９の基準面に垂直な方向におけるブレード部材２の位置が、ブレード取付部２９の基準面に垂直な方向におけるブレード部材２の予め定める位置に相当する。次いで、選択されたスペーサ４をブレード取付部２９とブレードホルダ３との間に介在させてクリーニングブレード１をブレード取付部２９に取付ける。このように、ブレード取付部２９とブレードホルダ３との間にスペーサを介在させることによって、スペーサ４がブレード取付部２９とブレードホルダ３との間に介在されない場合に比べて、ブレード部材２を感光体ドラム１１からトナーを除去して清掃するのに適した位置および姿勢により確実に配置することができる。したがって、クリーニングブレード１を精度良く取付けることができる。

本実施形態においてクリーニングブレード１は、平行位置規定手段である第１切欠き部８ａおよび第２切欠き部８ｂを有するので、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレード部材２の位置を調整することができる。したがってクリーニングブレード１は、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレード部材２の位置が予め定める位置になるように調整された後に、ブレード取付部２９に固定される。本実施形態では、ブレード部材２のエッジ部２ａが設定当接位置９０に位置するときのブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレード部材２の位置が、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレード部材２の予め定める位置に相当する。

以上のように本実施形態では、ブレード取付部２９とブレードホルダ３との間にはスペーサ４が介在され、ブレードホルダ３の姿勢およびブレードホルダ３とブレード取付部２９との間隔のうちの少なくともいずれか一方を規定するので、ブレード部材２の感光体ドラム１１に対する位置および姿勢を規定することができる。このとき、前述の図２５に示すクリーニングブレード１４０のようにブレードホルダ１４１に段差部１４３を形成する必要がないので、段差部１４３の寸法誤差によってブレード部材２の取付位置が設定当接位置９０からずれることを防ぐことができる。またブレード部材２は、ブレードホルダ３のブレード取付部２９に臨む側の表面部に設けられるので、ブレードホルダ３に平行度および厚み寸法の誤差が生じても、ブレード部材２の取付位置には影響しない。またブレード部材２は、ブレードホルダ３を基準にして感光体ドラム１１と反対側になるようにブレード取付部２９に取付けられているので、ブレード部材２の厚み寸法に誤差が生じても、ブレード部材２の取付位置には影響しない。

このように本実施形態では、前述の図２５に示すようにブレードホルダ１４１に形成された段差部１４３にブレード部材１４２が貼付けられた従来のクリーニングブレード１４０に比べて、ブレード部材２の取付位置に対する誤差の影響が少ない。したがって、ブレード部材２を感光体ドラム１１からトナーを除去して清掃するのに適した位置により精度良く取付けることができる。このように本実施形態ではブレード部材２を精度良く取付けることができるので、体積平均粒径が１０μｍを超えるような大粒径トナーが用いられる場合だけでなく、小粒径トナーが用いられる場合であっても、トナーすり抜け現象を防止し、画質の低下を防ぐことができる。このように本実施形態のクリーニングブレード１は、特に小粒径トナーが用いられる場合にトナーすり抜け現象を防止し、画質の低下を防ぐことができるので、好適である。また誤差の影響が少ないことによって、取付けるときの調整も容易になるので、本実施形態のクリーニングブレード１は容易に取付けることができる。

また本実施形態では、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレード部材２の位置を調整することができるので、ブレード部材２のエッジ部２ａをより確実に設定当接位置９０に配置することができ、ブレード部材２を感光体ドラム１１からトナーを除去して清掃するのに適した位置に一層精度良く取付けることができる。

ブレード取付部２９に取付けられるとき、クリーニングブレード１は、たとえば図６に示す位置決め装置４０によって位置決めされる。図６は、本発明の実施の第３形態である位置決め装置４０の構成を簡略化して示す概略図である。位置決め装置４０は、取付調整部４１と検査部４２とを含んで構成される。取付調整部４１は、大略的に、第１撮像部４３と、第２撮像部４４と、クリーニングブレード１の位置決めの基準となる位置を示す原器４５と、後述する図７〜９に示す搬送部４６とを含む。第１撮像部４３は、第１位置検出手段である第１カメラ４７と、第２位置検出手段である第２カメラ４８とを含む。第２撮像部４４は、もう一つの第１位置検出手段である第３カメラ４９と、もう一つの第２位置検出手段である第４カメラ５０とを含む。第１撮像部４３および第２撮像部４４は、クリーニングブレード１および原器４５を撮像する。本実施形態において第１〜第４カメラ４７〜５０は、多階調、たとえば２５６階調で撮像可能に構成される。

クリーニングブレード１および原器４５は、搬送部４６によって矢符５１で示されるクリーニングブレード１の長手方向の一方に搬送される。クリーニングブレード１および原器４５が搬送されていない静止状態において、第１撮像部４３はクリーニングブレード１の長手方向他端部Ａに臨むように設けられ、第２撮像部４４はクリーニングブレード１の長手方向一端部Ｃに臨むように設けられる。クリーニングブレード１の長手方向他端部Ａは第１撮像部４３によって撮像され、クリーニングブレード１の長手方向一端部Ｃは第２撮像部４４によって撮像される。クリーニングブレード１の長手方向の両端部Ａ，Ｃ間の中間部は、クリーニングブレード１が長手方向一方５１に搬送される間に第２撮像部４４によって撮像される。

検査部４２は、取付調整部４１の第１撮像部４３および第２撮像部４４で撮像された画像の情報が入力される処理部５２と、処理部５２に入力される画像情報に基づいて、画像を表示する出力手段である表示部５３と、処理部５２および表示部５３が載置される検査台５４とを含む。処理部５２は、中央処理装置（Central Processing Unit；略称ＣＰＵ）によって実現される。処理部５２は、取付調整部４１および表示部５３の動作を制御する。本実施形態において表示部５３は、多階調、たとえば２５６階調で画像を表示可能に構成される。表示部５３は、たとえばＣＲＴ（Cathode Ray Tube）ディスプレイによって実現される。

第１撮像部４３および第２撮像部４４で撮像されたクリーニングブレード１および原器４５の画像は表示部５３に表示される。表示部５３は、たとえば表示画面を第１撮像部４３および第２撮像部４４に備わるカメラの数と同数に分割し、第１撮像部４３および第２撮像部４４によって撮像された画像を一画面に表示する。本実施形態では第１撮像部４３および第２撮像部４４はそれぞれ２つのカメラを備えるので、表示部５３の表示画面は４分割され、４つの画像が一画面に表示される。

図７は位置決め装置４０に備わる取付調整部４１の構成を示す側面図であり、図８は取付調整部４１の構成を示す正面図であり、図９は取付調整部４１の構成を示す平面図である。図９では、図７および図８に示す第１撮像部４３の第２カメラ４８および第２支持手段５８、ならびに第２撮像部４４の第３カメラ４９および第３支持手段５９は、図面が錯綜して理解が困難になるので、記載を省略する。前述の図６に示すクリーニングブレード１の移動方向５１は、図９に示すシャフト６６の長手方向の一方に相当する。図９に示すシャフト６６の長手方向をＸ方向と定義し、基台５６の厚み方向をＺ方向と定義し、Ｘ方向およびＺ方向に直交する方向をＹ方向と定義する。本実施形態では、Ｚ方向は鉛直方向に一致する方向である。各図において、これらＸ、Ｙ、Ｚ方向を矢符Ｘ、Ｙ、Ｚで表す。図７は、取付調整部４１をＸ方向の他方側から見た側面図に相当する。取付調整部４１は、第１撮像部４３、第２撮像部４４、原器４５、支持部５５、搬送部４６、基台５６および間隔調整手段７２を含んで構成される。図８では、図７および図９に示す間隔調整手段７２は、図面が錯綜して理解が困難になるので、記載は省略する。第１撮像部４３と第２撮像部４４とは、一対になっており、左右対称に構成される。

第１撮像部４３は、第１カメラ４７と、第２カメラ４８と、第１カメラ４７を支持する第１支持手段５７と、第２カメラ４８を支持する第２支持手段５８とを含む。第１カメラ４７は、撮像中心であるレンズの光軸が延びる方向（以後、光軸方向とも称する）に移動可能に第１支持手段５７に支持される。第１カメラ４７は、レンズの光軸方向に移動させることによって、焦点合わせを行なうことができる。第１カメラ４７の焦点合わせは、たとえば、第１カメラ４７によってクリーニングブレード１を撮像させ、撮像された画像を前述の図６に示す表示部５３に多階調たとえば２５６階調で表示させ、表示部５３に表示された画像が鮮明になるように第１カメラ４７をレンズの光軸方向に移動させることによって行なうことができる。本実施形態では、第１カメラ４７のレンズの光軸方向は、Ｘ方向に一致する。

第２カメラ４８は、第１カメラ４７と同様に、レンズの光軸方向に移動可能に第２支持手段５８に支持され、レンズの光軸方向の移動によって焦点合わせを行なうことができる。第２支持手段５８は支持部５５に支持される。本実施形態では、第２支持手段５８が支持される支持部５５の支持面はテーパ状に形成される。これによって、第２支持手段５８はＹ方向に対して傾斜して支持されるので、第２カメラ４８の撮像中心であるレンズの光軸はＺ方向に対して傾斜する。

第２撮像部４４は、第３カメラ４９と、第４カメラ５０と、第３カメラ４９を支持する第３支持手段５９と、第４カメラ５０を支持する第４支持手段６０とを含む。第３カメラ４９は、第１カメラ４７と同様に、レンズの光軸方向に移動可能に第３支持手段５９に支持され、レンズの光軸方向の移動によって焦点合わせを行なうことができる。第４カメラ５０は、第２カメラ４８と同様に、レンズの光軸方向に移動可能に第４支持手段６０に支持され、レンズの光軸方向の移動によって焦点合わせを行なうことができる。第４支持手段６０は、第２支持手段５８と同様に支持部５５に支持される。本実施形態において第４支持手段６０は、第２支持手段５８と同様に、支持部５５のテーパ状の支持面に支持されるので、第４カメラ５０の撮像中心であるレンズの光軸はＺ方向に対して傾斜する。

第１〜第４カメラ４７〜５０は、たとえば、電荷結合素子（Charge Coupled Device；略称ＣＣＤ）を備えるＣＣＤカメラによって実現される。第１〜第４カメラ４７〜５０は、移動台６１に設けられる保持手段６５に保持されるクリーニングブレード１のブレード部材２および原器４５に備わる第１ナイフ８１および第２ナイフ８２を撮像し、撮像した画像に基づく画像信号を生成する。第１〜第４カメラ４７〜５０が生成した画像信号は、前述の図６に示す処理部５２に与えられる。処理部５２は、与えられた画像信号に基づいて画像が表示されるように表示部５３を駆動する。表示部５３は、処理部５２からの指令に基づいて、第１〜第４カメラ４７〜５０で撮像された画像を表示する。

より詳細には、処理部５２は、以下のように位置決め装置４０を制御する。処理部５２による処理は、ブレード取付部２９とブレード取付部２９に仮固定されたクリーニングブレード１とが、取付調整部４１の移動台６１に設けられる保持手段６５に保持され、たとえば操作者によって図示しない検査開始ボタンが押下されることによって開始される。処理部５２は、クリーニングブレード１のブレード部材２および原器４５を撮像するように、第１撮像部４３および第２撮像部４４を制御する。第１撮像部４３および第２撮像部４４は、処理部５２からの指令に基づいて、ブレード部材２および原器４５を撮像し、撮像した画像に基づく画像信号を生成し、処理部５２に出力する。処理部５２は、生成された画像情報に基づいて画像を表示するように表示部５３を制御する。表示部５３は、処理部５２からの指令に基づいて第１撮像部４３および第２撮像部４４で撮像された画像を表示する。

搬送部４６は、移動台６１、移動台駆動部６２、伝達部６３、案内手段６４および保持手段６５を含んで構成される。移動台６１は、板状であって、略直方体を成す。保持手段６５は、移動台６１の厚み方向一方側の表面部に設けられる。保持手段６５は、たとえば図示しない把持手段を有し、把持手段で把持することによって前述の図４に示すカートリッジ１０のブレード取付部２９および原器４５を保持する。クリーニングブレード１は、ブレード取付部２９を介して保持手段６５に保持される。

移動台駆動部６２は、移動台６１を駆動して、Ｘ方向に移動させる。移動台駆動部６２は、たとえばステッピングモータによって実現される。伝達部６３は、移動台駆動部６２からの駆動力を、移動台６１に伝達する。伝達部６３は、Ｘ方向に延び、らせん状にねじ溝が刻設されるシャフト６６およびシャフト６６のねじ溝に嵌合される図示しないボールナットからなる、いわゆるボールねじと、シャフト６６の長手方向両端部を支持する一対の軸受け６７とを含んで構成される。伝達部６３のシャフト６６の長手方向一端部は移動台駆動部６２に連結され、シャフト６６のねじ溝に嵌合されるボールナットは移動台６１に連結される。

案内手段６４は、移動台６１を支持する移動台支持部６８と、移動台支持部６８を案内するガイドレール６９と、ガイドレール６９を支持するレール支持部７０とを含む。移動台支持部６８は、ガイドレール６９に嵌合可能に構成される。本実施形態においてガイドレール６９は、Ｘ方向に延びて設けられるスライドガイドレールである。レール支持部７０は、基台５６の厚み方向一方側の表面部に設けられる。

移動台駆動部６２からの駆動力でシャフト６６が回転することによって、シャフト６６のねじ溝に嵌合されたボールナットがＸ方向に移動し、移動台６１が案内手段６４に案内されてＸ方向に移動する。この移動台６１のＸ方向の移動に伴って、クリーニングブレード１、ブレード取付部２９および原器４５は、Ｘ方向に移動する。このようにして搬送部４６は、シャフト６６の長手方向であるＸ方向にクリーニングブレード１、ブレード取付部２９および原器４５を搬送する。

間隔調整手段７２は、クリーニングブレード１を移動させることによって、後述する図１１に示すブレード部材２の第１方向８４における位置と第１基準位置８４ａとの間隔である第１間隔Ｄ１、およびブレード部材２の第２方向８５における位置と第２基準位置８５ａとの間隔である第２間隔Ｄ２を調整する。本実施形態においてブレード部材２の第１方向８４における位置は、第１方向８４におけるブレード部材２のエッジ部２ａの位置であり、ブレード部材２の第２方向８５における位置は、第２方向８５におけるブレード部材２のエッジ部２ａの位置である。

間隔調整手段７２は、保持手段６５に保持されるクリーニングブレード１を、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向に移動可能に構成される。本実施形態において間隔調整手段７２は、マイクロメータヘッド７２ａと、マイクロメータヘッド７２ａを保持する図示しない保持部材とを含んで構成される。本実施形態では、マイクロメータヘッド７２ａは操作者によって操作される。マイクロメータヘッド７２ａは、処理部５２に制御される駆動手段によって駆動されてもよい。マイクロメータヘッド７２ａを用いることによって、クリーニングブレード１の移動量を小さくすることができるので、第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２をより容易に調整することができる。

間隔調整手段７２は、本実施形態では２つが設けられる。２つの間隔調整手段７２のうち、一方は、静止状態においてクリーニングブレード１の長手方向の一端部に接するように設けられ、他方は、静止状態においてクリーニングブレード１の長手方向の他端部に接するように設けられる。このように２つの間隔調整手段７２を設け、クリーニングブレード１を両端部で移動させて第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２を調整することによって、クリーニングブレード１の長手方向全体にわたって第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２を調整することができる。

基台５６は、板状であって、略直方体を成す。第１撮像部４３、第２撮像部４４、支持部５５、搬送部４６および案内手段６４は、基台５６の厚み方向一方側の表面部に設けられる。基台５６の厚み方向他方側の表面部には脚部７１が設けられる。基台５６は、脚部７１を介して作業場に設置される。

図１０は、図７に示す位置決め装置４０に備わる原器４５の構成を簡略化して示す正面図である。図１０は、原器４５をＹ方向他方側から見た図に相当する。図１０には、クリーニングブレード１を合わせて示す。図１１は、図７に示す原器４５の第１ナイフ８１および第２ナイフ８２の部分を拡大して示す拡大側面図である。図１１では、クリーニングブレード１は、ブレード部材２のみを記載する。原器４５は、第１ナイフ８１と、第２ナイフ８２と、第１ナイフ８１および第２ナイフ８２を保持するナイフ保持部材８３とを含む。第１ナイフ８１および第２ナイフ８２は、たとえば接着剤によってナイフ保持部材８３に貼付けられる。

第１ナイフ８１および第２ナイフ８２は、平板形状であり、厚み方向に垂直な仮想平面における断面形状が矩形状である。第１ナイフ８１は、長手方向がＸ方向に一致するようにＸ方向に延びて設けられる。図１０に示すように、第１ナイフ８１は、長手方向における長さ寸法が、クリーニングブレード１の長手方向における長さ寸法よりも小さく形成されており、クリーニングブレード１の長手方向における両端部Ａ，Ｃ間の中間部に臨むように設けられる。また第１ナイフ８１は、長手方向における両端部間の中間部であって、クリーニングブレード１の長手方向における両端部Ａ，Ｃ間の中央部Ｂに臨む部分が切り欠かれ、切欠き部８１ａが形成されている。

第２ナイフ８２は、本実施形態では３つが設けられる。３つの第２ナイフ８２は、クリーニングブレード１の長手方向における両端部Ａ，Ｃおよび両端部Ａ，Ｃ間の中央部Ｂに臨むようにそれぞれ設けられる。第２ナイフ８２のうち、クリーニングブレード１の長手方向他端部Ａに臨むように設けられる他端部用第２ナイフ８２ａ、およびクリーニングブレード１の長手方向一端部Ｃに臨むように設けられる一端部用第２ナイフ８２ｃは、Ｙ方向他方側から見たときに、第１ナイフ８１が設けられていない部分において露出している。第２ナイフ８２のうち、クリーニングブレード１の長手方向における両端部間の中央部Ｂに臨むように設けられる中央部用第２ナイフ８２ｂは、Ｙ方向他方側から見たときに、第１ナイフ８１の切欠き部分８１ａを介して露出している。

クリーニングブレード１および原器４５がＸ方向一方に搬送されていない静止状態において、前述の図６に示す第１撮像部４３の第１カメラ４７は、より詳細には、第１ナイフ８１の長手方向他端部に臨むように設けられ、クリーニングブレード１の長手方向他端部Ａ寄りの部分および第１ナイフ８１の長手方向他端部を撮像する。第２カメラ４８は、他端部用第２ナイフ８２ａを臨むように設けられ、クリーニングブレード１の長手方向他端部Ａおよび他端部用第２ナイフ８２ａを撮像する。

第２撮像部４４の第３カメラ４９は、第１ナイフ８１の長手方向一端部に臨むように設けられ、クリーニングブレード１の長手方向一端部Ｃ寄りの部分および第１ナイフ８１の長手方向一端部を撮像する。第４カメラ５０は、一端部用第２ナイフ８２ｃを臨むように設けられ、クリーニングブレード１の長手方向一端部Ｃおよび一端部用第２ナイフ８２ｃを撮像する。

またクリーニングブレード１および原器４５は、Ｘ方向一方に搬送される間に、第３カメラ４９および第４カメラ５０によって撮像される。より詳細には、第３カメラ４９は、第１ナイフ８１の長手方向における切欠き部分８１ａを除く部分およびその部分に臨むクリーニングブレード１を撮像する。第４カメラ５０は、クリーニングブレード１および原器４５の長手方向における中央部が第４カメラ５０に臨む位置に搬送されてきたときに、第１ナイフ８１の切欠き部分８１ａにおいて露出する中央部用第２ナイフ８２ｂおよび中央部用第２ナイフ８２ｂに臨むクリーニングブレード１を撮像する。これによってクリーニングブレード１を長手方向全体にわたって撮像することができる。

図１１に示すように、第１ナイフ８１は、予め定める第１方向８４において、前述の設定当接位置９０から間隔Ｄ１_０を空けて設けられる。第２ナイフ８１は、第１方向８４に略垂直な第２方向８５において、設定当接位置９０から間隔Ｄ２_０を空けて設けられる。「第１方向と第２方向とが略垂直である」とは、第１方向８４と第２方向８５との成す角度θ_１２が、７０°以上９０°以下であることを意味する。本実施形態では、第１方向８４と第２方向８５との成す角度θ_１２は、約７４°である。また第１方向８４はＺ方向に一致する方向であり、第２方向８５はブレード取付部２９の基準面に平行な方向に一致する方向である。

第１ナイフ８１の遊端部である第１ナイフエッジ部８１ｂは、クリーニングブレード１の第１方向８４における位置決めの基準となる第１基準位置８４ａを示す。第２ナイフ８２の遊端部である第２ナイフエッジ部８２ｄは、クリーニングブレード１の第２方向８５における位置決めの基準となる第２基準位置８５ａを示す。

原器４５は、第１ナイフ８１が第１方向８４において設定当接位置９０から間隔Ｄ１_０を空けて配置され、第２ナイフ８２が第２方向８５において設定当接位置９０から間隔Ｄ２_０を空けて配置されるように、図示しない原器保持手段によって保持されている。第１方向８４における第１基準位置８４ａと設定当接位置９０との間隔Ｄ１_０は、たとえば０．５ｍｍ以上０．６ｍｍ以下に設定される。第２方向８５における第２基準位置８５ａと設定当接位置９０との間隔Ｄ２_０は、たとえば０．７ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に設定される。

第１位置検出手段である第１撮像部４３の第１カメラ４７は、レンズの光軸４７ａが第１方向８４に垂直になるように配置される。第１カメラ４７は、ブレード部材２および第１ナイフ８１を撮像することによって、ブレード部材２の第１方向８４における位置および第１基準位置８４ａを検出する。第２位置検出手段である第１撮像部４３の第２カメラ４８は、レンズの光軸４８ａが第２方向８５に垂直になるように配置される。第２カメラ４８は、ブレード部材２および第２ナイフ８２を撮像することによって、ブレード部材２の第２方向８５における位置および第２基準位置８５ａを検出する。

第１カメラ４７および第２カメラ４８によって撮像された画像は、前述の図６に示す表示部５３に表示される。処理部５２は、第１カメラ４７および第２カメラ４８によって撮像された多階調の画像をそれぞれ２値化処理し、２値化画像として表示部５３に表示させる。本実施形態において処理部５２は、第１カメラ４７によって撮像された画像の画像情報から、第１方向８４におけるブレード部材２と第１基準位置８４ａとの間隔である第１間隔Ｄ１を求め、撮像された画像とともに表示部５３に表示させる。また処理部５２は、第２カメラ４８によって撮像された画像の画像情報から、第２方向８５におけるブレード部材２と第２基準位置８５ａとの間隔である第２間隔Ｄ２を求め、撮像された画像とともに表示部５３に表示させる。

本実施形態では、操作者が、表示部５３に表示される画像に基づいて間隔調整手段７２を操作することによってクリーニングブレード１が移動され、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるクリーニングブレード１の位置が調整される。より詳細には、クリーニングブレード１は、第１カメラ４７によって撮像された画像において第１間隔Ｄ１が予め規定される範囲内に含まれ、第２カメラ４８によって撮像される画像において第２間隔Ｄ２が予め規定される範囲内に含まれるように、間隔調整手段７２によって移動され、位置決めされる。このように第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２がいずれも予め規定される範囲内に含まれる状態にクリーニングブレード１を位置決めすることによって、ブレードエッジ部２ａをより確実に設定当接位置９０に位置させることができる。

第１間隔Ｄ１が含まれるべき予め規定される範囲は、第１方向８４における第１基準位置８４ａと設定当接位置９０との間隔Ｄ１_０を基準として予め定められる許容範囲を含む範囲に選ばれる。前述のように前記間隔Ｄ１_０が０．５ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である場合、前記間隔Ｄ１_０を基準として±５０μｍの範囲が許容範囲であり、第１間隔Ｄ１が含まれるべき予め規定される範囲は、（Ｄ１_０−５０）μｍ以上（Ｄ１_０＋５０）μｍ以下の範囲に選ばれる。第２間隔Ｄ２が含まれるべき予め規定される範囲は、第２方向８５における第２基準位置８５ａと設定当接位置９０との間隔Ｄ２_０を基準として予め定められる許容範囲を含む範囲に選ばれる。前述のように前記間隔Ｄ２_０が０．７ｍｍ以上０．８ｍｍ以下である場合、前記間隔Ｄ２_０を基準として±５０μｍの範囲が許容範囲であり、第２間隔Ｄ２が含まれるべき予め規定される範囲は、（Ｄ２_０−５０）μｍ以上（Ｄ２_０＋５０）μｍ以下の範囲に選ばれる。

このように本実施形態では、ブレードエッジ部２ａを二方向から観察して、第１方向８４および第２方向８５の双方において、ブレードエッジ部２ａと基準位置８４ａ，８５ａとの間隔Ｄ１，Ｄ２が予め規定される範囲内に含まれるように、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるクリーニングブレード１の位置を調整する。これによって、クリーニングブレード１をより確実にブレードエッジ部２ａが設定当接位置９０に位置した状態に位置決めすることができる。

図１２は、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるクリーニングブレード１の位置を調整する様子を模式的に示す図である。図１２では、ブレードエッジ部２ａが設定当接位置９０に位置するときのブレード部材２を二点鎖線で示し、ブレードエッジ部２ａが設定当接位置９０からずれているときのブレード部材２’を実線で示す。第１方向８４におけるブレード部材２と第１基準位置８４ａとの間隔である第１間隔Ｄ１のみに基づいて、第１間隔Ｄ１が予め規定される範囲内に含まれるようにクリーニングブレード１の位置を調整して位置決めすると、ブレードエッジ部２ａが設定当接位置９０に位置しないことがある。たとえば実線で示されるようにブレードエッジ部２ａが設定当接位置９０からずれている場合、第２方向８５におけるブレード部材２’と第２基準位置８５ａとの間隔Ｄ２’が予め規定される範囲内に含まれていなくても、第１方向８４におけるブレード部材２’と第１基準位置８４ａとの間隔Ｄ１’は、予め規定される範囲内に含まれることがある。したがって、ブレードエッジ部２ａが設定当接位置９０に位置していなくても、設定当接位置９０に位置していると判断され、ブレードエッジ部２ａが設定当接位置９０に位置していない状態で位置決めされるおそれがある。

このようにクリーニングブレード１を一方向におけるブレード部材２の位置と基準位置との間隔のみに基づいて位置決めすると、ブレードエッジ部２ａが設定当接位置９０に位置していない状態で位置決めされ、クリーニングブレード１がブレード取付部２９に取付けられるおそれがある。

本実施形態では、前述のようにクリーニングブレード１を二方向におけるブレード部材２の位置と基準位置との間隔に基づいて位置決めするので、一方向におけるブレード部材２の位置と基準位置との間隔のみに基づいて位置決めする場合に比べて、ブレードエッジ部２ａをより確実に設定当接位置９０に配置することができ、クリーニングブレード１を精度良く位置決めして取付けることができる。

第２撮像部４４も第１撮像部４３と同様に構成される。より詳細には、もう一つの第１位置検出手段である第２撮像部４４の第３カメラ４９は、第１カメラ４７と同様に、レンズの光軸が第１方向８４に垂直になるように配置される。もう一つの第２位置検出手段である第２撮像部４４の第４カメラ５０は、第２カメラ４８と同様に、レンズの光軸が第２方向８５に垂直になるように配置される。第３カメラ４９および第４カメラ５０によって撮像された画像も第１カメラ４７および第２カメラ４８によって撮像された画像と同様に２値化画像として前述の図６に示す表示部５３に表示される。また表示部５３には、処理部５２によって求められる第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２がそれぞれ表示される。これによって第２撮像部４４が設けられるクリーニングブレード１の長手方向一端部Ｃ付近においても、二方向におけるブレード部材２の位置と基準位置との間隔に基づいて、クリーニングブレード１を位置決めすることができる。

このように本実施形態では、第１撮像部４３および第２撮像部４４が設けられる長手方向両端部Ａ，Ｂ付近においてクリーニングブレード１を位置決めするので、ブレードエッジ部２ａをブレード部材２ａの長手方向全体にわたってより容易に設定当接位置９０に配置させて位置決めすることができる。

また本実施形態では、位置決め装置４０は、搬送部４６によってクリーニングブレード１および原器４５をＸ方向一方に搬送させながら、第２撮像部４４によってクリーニングブレード１および原器４５を撮像させる。より詳細には、第２撮像部４４の第３カメラ４９が第１ナイフ８１の長手方向における切欠き部分８１ａを除く部分およびその部分に臨むクリーニングブレード１を撮像し、第４カメラ５０が第１ナイフ８１の切欠き部分８１ａにおいて露出する中央部用第２ナイフ８２ｂおよび中央部用第２ナイフ８２ｂに臨むクリーニングブレード１を撮像する。このようにして撮像された画像から、処理部５２がクリーニングブレード１の長手方向全体にわたって第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２を求め、表示部５３に表示させる。

これによって操作者は、クリーニングブレード１の長手方向全体にわたって第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２クリーニングブレード１の長手方向全体にわたって第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２が予め規定される範囲内に含まれるか否かを判断し、第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２を予め規定される範囲内に含まれるように調整することができる。したがって、ブレード部材２の長手方向全体にわたってブレードエッジ部２ａをより確実に設定当接位置９０に配置させて位置決めすることができるので、クリーニングブレード１の取付精度を向上させることができる。

このように本実施形態において搬送部４６および第２撮像部４４は、クリーニングブレード１の長手方向全体にわたって、ブレード部材２の第１方向８４における位置と第１基準位置８４との間隔である第１間隔Ｄ１、およびブレード部材２の第２方向８５における位置と第２基準位置８５との間隔である第２間隔Ｄ２を検出する間隔検出手段を構成する。間隔検出手段を備えることによって、クリーニングブレード１の長手方向全体にわたって第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２を検出することができるので、クリーニングブレード１の長手方向全体にわたって第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２を規定される範囲内に調整し、ブレードエッジ部２ａをより確実に設定当接位置９０に配置させてクリーニングブレード１を位置決めすることができる。

クリーニングブレード１のブレード取付部２９への取付けは、より詳細には本発明の実施の第４形態であるクリーニングブレードの取付方法によって実行される。図１３は、本発明の実施の第４形態であるクリーニングブレード１の取付方法の手順を示すフローチャートである。クリーニングブレード１の取付は、ステップｓ０で開始される。ステップｓ１では、前述の図１に示すスペーサ４および図５に示すスペーサ３１のように、厚みおよび傾斜角度θ２の異なる複数のスペーサを準備する。準備したスペーサから、ブレード部材２と感光体ドラム１１との当接角θ１が設定当接角度になるとともに、ブレード取付部２９の基準面に垂直な方向におけるブレード部材２の位置が予め定める位置になるように、スペーサを選択する。

スペーサの選択は、たとえば、各スペーサが固定されたクリーニングブレード１をカートリッジ１０に取付けて画像形成装置に搭載し、サンプル画像を記録用紙に連続的に形成させる実写試験によって行なうことができる。この実写試験において、形成された画像に掃きむらなどの画像欠陥が少なく、また感光体ドラム１１の膜減り量が少なく、感光体ドラム１１の外周面部への傷の発生が少ないときに取付けられていたスペーサが、当接角θ１が設定当接角度になるとともにブレード取付部２９の基準面に垂直な方向におけるブレード部材２の位置が予め定める位置になるスペーサとして選択される。

このようにして選択されたスペーサをブレード取付部２９とブレードホルダ３との間に介在させてクリーニングブレード１をブレード取付部２９に仮固定する。これによってブレードホルダ３の姿勢およびブレードホルダ３とブレード取付部２９との間隔が規定される。このときクリーニングブレード１は、ブレード取付部２９に完全には固定されず、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向に移動可能な状態で固定される。このようにしてクリーニングブレード１を仮固定し、ステップｓ２に進む。

ステップｓ２〜ｓ５は、前述の図６〜図９に示す位置決め装置４０によって実行される。ステップｓ２では、前述の第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２が規定される範囲内に含まれるか否かが判断される。本実施形態では第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２が規定される範囲内に含まれるか否かの判断は、位置決め装置４０の表示部５３に表示される画像に基づいて操作者によって行なわれる。位置決め装置４０では、クリーニングブレード１が静止されている状態において、位置決め装置４０の第１〜第４カメラ４７〜５０によってクリーニングブレード１の両端部Ａ，Ｃ付近が撮像される。操作者は、表示部５３に表示される画像から、第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２が規定される範囲内に含まれるか否かを判断する。

ステップｓ２において、第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２が、いずれも規定される範囲内に含まれると判断されると、ステップｓ３に進み、第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２の少なくともいずれか一方が規定される範囲内に含まれないと判断されると、ステップｓ４に進む。ステップｓ４では、間隔調整手段７２でクリーニングブレード１を移動させることによって、第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２を調整し、ステップｓ２に戻る。

ステップｓ３では、クリーニングブレード１の長手方向全体にわたって第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２が規定される範囲内に含まれるか否かが判断される。本実施形態では、まず位置決め装置４０において、搬送部４６によってクリーニングブレード１および原器４５をＸ方向一方に搬送させ、クリーニングブレード１の長手方向における両端部Ａ，Ｃ間の中間部において一定間隔毎に第１間隔Ｄ１を求めるとともに、クリーニングブレード１の長手方向における両端部間の中央部Ｂにおいて第２間隔Ｄ２を求める。第１間隔Ｄ１を求める間隔は、たとえば搬送部４６による搬送速度および第２撮像部４４による撮像間隔とによって調整することができる。求められた全ての第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２が規定される範囲内に含まれると判断されると、ステップｓ６に進み、いずれかが規定される範囲内にないと判断されると、ステップｓ５に進む。

ステップｓ５では、前述のステップｓ２と同様に、間隔調整手段７２でクリーニングブレード１を移動させることによって、第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２を調整し、ステップｓ３に戻る。以上のステップｓ２〜５における操作によって、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向であってブレード部材２のブレードホルダ３に取付けられる側の端部から感光体ドラム１１に当接される側の端部に向かう方向であるブレード部材２の短手方向における位置が予め定める位置になるように、より詳細にはブレード部材２の短手方向におけるブレードエッジ部２ａの位置が設定当接位置９０になるように調整され、前述の切欠き部８によってブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレードホルダ３の位置が規定される。

ステップｓ３において求められた全ての第１間隔Ｄ１および第２間隔Ｄ２が規定される範囲内に含まれると判断され、ステップｓ６に進むと、ステップｓ６では、クリーニングブレード１を取付用ねじ３０によってブレード取付部２９に固定し、ステップｓ９に進む。ステップｓ９にて、クリーニングブレード１の取付が終了する。

このように本実施形態では、規定部材であるスペーサの厚みおよび傾斜角度θ２によって、ブレード取付部２９の基準面に垂直な方向におけるブレードエッジ部２ａの位置および姿勢を調整し、さらに平行位置調整手段である切欠き部８によってブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレードエッジ部２ａの位置を調整してクリーニングブレード１をブレード取付部２９に取付けるので、ブレード部材２を感光体ドラム１１からトナーを除去して清掃するのに適した位置である設定当接位置９０に精度良く取付けることができる。

以上に述べたように、実施の第１形態のクリーニングブレード１は、平行位置調整手段として切欠き部８を有するが、平行位置調整手段はこれに限定されず、たとえば図１４に示すクリーニングブレード１００のように、長孔であるホルダ側位置決め孔１０２であってもよい。図１４は、本発明の実施の第５形態であるクリーニングブレード１００の構成を簡略化して示す正面図である。本実施形態のクリーニングブレード１００は、実施の第１形態のクリーニングブレード１に類似し、対応する部分については同一の参照符号を付して説明を省略する。

本実施形態のクリーニングブレード１００において注目すべきは、ブレード支持部材であるブレードホルダ１０１に、扁平で長円形状の長孔であるホルダ側位置決め孔１０２が形成されていることである。ブレードホルダ１０１は、ホルダ側ねじ孔３ａに代えて、ホルダ側位置決め孔１０２が形成されていること以外は、実施の第１形態におけるブレードホルダ３と同様の構成を有する。ホルダ側位置決め孔１０２は、ブレードホルダ１０１の短手方向に延びて形成される。ホルダ側位置決め孔１０２は、ブレードホルダ１０１の長手方向への移動を防止し、短手方向への移動を許容する。スペーサ１０３には、ホルダ側位置決め孔１０２に対応して、扁平で長円形状の長孔であるスペーサ側位置決め孔１０４が形成されている。スペーサ１０３は、スペーサ側ねじ孔４ａに代えて、スペーサ側位置決め孔１０４が形成されていること以外は、実施の第１形態におけるスペーサ４と同様の構成を有する。

ブレードホルダ１０１は、ホルダ側位置決め孔１０２およびスペーサ側位置決め孔１０４に挿通されるビスねじなどの取付用ねじ３０によってブレード取付部２９に固定される。ブレードホルダ１０１を短手方向に移動させ、ブレードホルダ１０１を短手方向であるブレード取付部２９の基準面に平行な方向における位置を調整して固定することによって、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレード部材２のブレードエッジ部２ａの位置を調整し、ブレード部材２の感光体ドラム１１に対する進入量を調整することができる。このようにして、ホルダ側位置決め孔１０２は、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向であって、ブレード部材２のブレードホルダ１０１に取付けられる側の端部から感光体ドラム１１に当接される側の端部に向かう方向、すなわちブレードホルダ１０１の短手方向における位置を規定する。ホルダ側位置決め孔１０２は平行位置規定手段を構成する。

平行位置規定手段としてホルダ側位置決め孔１０２を用いる場合、切欠き部８を用いる場合と同様にして、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレードホルダ３の位置を調整することができる。ホルダ側位置決め孔１０２を用いることによって、切欠き部８を用いる場合に比べて、ブレードホルダ１０１を短手方向においてより広範囲に移動させることができるので、ブレードエッジ部２ａをより確実に設定当接位置９０に配置することができる。本実施形態のクリーニングブレード１００は、実施の第１形態と同様の切欠き部８を有するが、本実施形態では、切欠き部８は、ハウジング１５に設けられる位置決め用の突起部分が挿通可能であり、ホルダ側位置決め孔１０２によって許容されるブレードホルダ１０１の短手方向の移動を阻害しないような形状および寸法に形成される。

図１５は、本発明の実施の第６形態であるクリーニングブレード１１０の構成を簡略化して示す断面図である。図１６は、図１５に示すクリーニングブレード１１０の側面図である。図１７（ａ）は図１５に示すクリーニングブレード１１０の正面図であり、図１７（ｂ）は図１５に示すクリーニングブレード１１０の背面図であり、図１７（ｃ）は図１５に示すクリーニングブレード１１０の平面図である。図１５は、クリーニングブレード１１０の長手方向に垂直な仮想平面であって、図１７（ａ）に示すクリーニングブレード１１０の切断面線Ｉ−Ｉを含む仮想平面における断面図に相当する。図１６は、クリーニングブレード１１０の右側面図に相当する。図１５〜図１７では、理解を容易にするために、一部分の厚みを省略して示す。

本実施形態のクリーニングブレード１１０は、実施の第１形態のクリーニングブレード１と類似し、対応する部分については同一の参照符号を付して説明を省略する。本実施形態のクリーニングブレード１１０において注目すべきは、スペーサ４に代えて、規定部材として突起部分１１１が、ブレード支持部材であるブレードホルダ１１２に形成されていることである。

突起部分１１１は、ブレードホルダ１１２となる板状部材に厚み方向一方側に突出するように穿孔することによってブレードホルダ１１２と一体的に形成される。本実施形態では、突起部分１１１は、円筒状に形成される。突起部分１１１は、たとえばバーリング加工によって形成される。バーリング加工によって突起部分１１１を形成する場合、たとえば、ブレードホルダ１１２となる板状部材に下孔を形成しておき、下孔の開口端部の板状部材を厚み方向一方側に屈曲させることによって突起部分１１１を形成することができる。

ブレードホルダ１１２は、さらに第１切欠き部１１４および第２切欠き部８ｂを有する。第１切欠き部１１４は、突起部分１１１と同様に、たとえばバーリング加工によって形成される。第１切欠き部１１４は、前述の実施の第１形態における第１切欠き部８ａと同様に形成される。またブレードホルダ１１２は、第１切欠き部１１４に連通して、短手方向に延びる長孔１１５を有する。第１切欠き部１１４、第２切欠き部８ｂおよび長孔１１５は、平行位置規定手段を構成し、実施の第１形態における切欠き部８と同様にブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレードホルダ１１２の位置を規定する。

クリーニングブレード１１０は、さらにシール部材１１３を備える。シール部材１１３は、突起部分１１１を囲繞するように、ブレードホルダ１１２の突起部分１１１が形成される表面部に設けられる。シール部材１１３を設けることによって、後述する図１８に示すカートリッジ１１６において、ブレード取付部２９とブレードホルダ１１２との間にトナーが入り込むことを防ぐことができる。

クリーニングブレード１１０は、たとえば以下のようにして製造される。ブレードホルダ１１２となる板状部材をバーリング加工などによって厚み方向一方側に突出するように穿孔することによって突起部分１１１を形成し、さらに第１切欠き部１１４および第２切欠き部８ｂを形成してブレードホルダ１１２を作製する。次いで、ブレードホルダ１１２の突起部分１１２が形成された側の表面部にブレード部材２を貼付け、ブレードホルダ１１２の突起部分１１１を囲繞するようにシール部材１１３を設ける。これによってクリーニングブレード１１０が得られる。

このように規定部材が突起部分１１１としてブレードホルダ１１２と一体的に形成されるクリーニングブレード１１０は、実施の第１形態のクリーニングブレード１のようにスペーサ４をブレードホルダ３に係合させる必要がないので、ブレードホルダ３にスペーサ４が係合される場合に比べ、ハウジング１５に対してより容易に取付けることができる。また突起部分１１１は、バーリング加工などによって容易に形成することができるので、クリーニングブレード１１０の製造原価を低減することができる。

図１８は、本発明の実施の第７形態であるカートリッジ１１６の構成を簡略化して示す断面図である。本実施形態のカートリッジ１１６は、実施の第２形態のカートリッジ１０と類似し、対応する部分については同一の参照符号を付して説明を省略する。カートリッジ１１６は、前述の図１５〜図１７に示す突起部分１１１を有するクリーニングブレード１１０を含むクリーニング装置１１７を備える以外は、実施の第２形態のカートリッジ１０と同一の構成を有する。

突起部分１１１を有するクリーニングブレード１１０は、実施の第１形態のクリーニングブレード１と同様に、突起部分１１１がブレード取付部２９とブレードホルダ１１２との間に介在されるように取付けられる。突起部分１１１によって、ブレード取付部２９の基準面に垂直な方向におけるブレード部材２のブレードエッジ部２ａの位置および当接角θ１を調整することができる。

本実施形態では、突起部分１１１の開口端部は、ブレードホルダ１１２のブレード部材２を支持する表面部分を含む仮想平面に平行になっているが、図１９に示す突起部分１１８のように、ブレードホルダ１１２のブレード部材２を支持する表面部分を含む仮想平面に対して傾斜するように形成されてもよい。このように突起部分１１８の開口端部をブレードホルダ１１２のブレード部材２を支持する表面部分を含む仮想平面に対して傾斜させることによって、より詳細には突起部分１１８の開口端部を、ブレード部材２に近づくにつれてブレードホルダ３から離反またはブレードホルダ３に近接するように形成することによって、前述の図５に示す傾斜したスペーサ３１を用いる場合と同様に、当接角θ１を容易に設定当接角度に調整することができる。より詳細には、当接角θ１は、ブレードホルダ１１２のブレード部材２を支持する表面部分を含む仮想平面に対する突起部分１１８の開口端部の傾斜角度θ３によって調整することができる。図１９では、突起部分１１８の開口端部がブレード部材２に近づくにつれてブレードホルダ１１２から離反するように形成される場合を示す。

開口端部が傾斜している突起部分１１８は、たとえば、前述の図１５に示す突起部分１１１と同様にブレードホルダ１１２となる板状部材に形成された下孔に、板状部材の厚み方向他方側からパンチを挿入して板状部材を厚み方向一方側に屈曲させた後、形成された突起部分の開口端部に、先にパンチを挿入した側と反対側すなわち板状部材の厚み方向一方側から、傾斜したパンチを押し当てることによって形成することができる。

本実施形態のクリーニングブレード１１０は、実施の第１形態のクリーニングブレード１と同様にしてブレード取付部２９に取付けられる。クリーニングブレード１１０の取付けは、前述の図１３に示す実施の第４形態によるクリーニングブレードの取付けと同様にして行なわれる。本実施形態では、図１３に示すステップｓ１において、複数のスペーサに代えて、前述の図１５に示す突起部分１１１および図１９に示す突起部分１１８のように、突起部分の高さおよび、突起部分の端面とブレードホルダ１１０のブレード部材２を支持する表面部分を含む仮想平面との成す角度である傾斜角度θ３の異なる複数のクリーニングブレードを準備する。準備したクリーニングブレードから、スペーサの選択と同様にして、ブレード部材２と感光体ドラム１１との当接角θ１が設定当接角度になるとともに、ブレード取付部２９の基準面に垂直な方向におけるブレード部材２の位置が予め定める位置になるように、クリーニングブレードを選択する。選択されたクリーニングブレードをブレード取付部２９に仮固定し、ステップｓ２に進む。ステップｓ２以降のステップは、前述の実施の第４形態によるクリーニングブレード１の取付けと同様に行なわれる。

このように本実施形態では、突起部分の高さおよび傾斜角度θ３によって、ブレード取付部２９の基準面に垂直な方向におけるブレードエッジ部２ａの位置および姿勢を調整し、さらに第１切欠き部１１４、第２切欠き部８ｂおよび長孔１１５を用いてブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレードエッジ部２ａの位置を調整してクリーニングブレードをカートリッジに取付けるので、ブレード部材２を感光体ドラム１１からトナーを除去して清掃するのに適した位置である設定当接位置９０に精度良く取付けることができる。

本実施形態では、第１切欠き部１１４、第２切欠き部８ｂおよび長孔１１５を用いてブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレードエッジ部２ａの位置を調整するが、調整方法はこれに限定されない。たとえば、前述の図１４に示すクリーニングブレード１４のように、長孔であるホルダ側位置決め孔１０２を形成し、ブレードホルダを短手方向に移動させ、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向における位置を調整して固定することによって調整してもよい。これによって、ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるブレードエッジ部２ａの位置をより容易に調整することができる。

図２０は、本発明の実施の第８形態であるクリーニングブレード１２０の構成を簡略化して示す断面図である。本実施形態のクリーニングブレード１２０は、実施の第１形態のクリーニングブレード１と類似し、対応する部分については同一の参照符号を付して説明を省略する。図２０では、クリーニングブレード１２０をブレード取付部２９に取付用ねじ３０で取付けた状態を示す。また図２０では、図１に示すスペーサ４の係合部９は、図面が錯綜して理解が困難になるので記載を省略する。

本実施形態のクリーニングブレード１２０において注目すべきは、２つの傾き調整用ねじ孔１２１と、２つの傾き調整用ねじ１２２とを有することである。傾き調整用ねじ孔１２１および傾き調整用ねじ１２２は、姿勢調整手段１２５を構成する。

傾き調整用ねじ孔１２１は、ブレードホルダ３の短手方向におけるホルダ側ねじ孔３ａの開口端部の両側に形成される第１傾き調整用ねじ孔１２１ａおよび第２傾き調整用ねじ孔１２１ｂを含む。傾き調整用ねじ孔１２１は、ブレードホルダ３に設けられる調整用ホルダねじ孔１２４とナット部１２３とによって形成される。ナット部１２３は、たとえばタップ加工などによってブレードホルダ３に設けられる。傾き調整用ねじ１２２は、たとえばビスねじである。

姿勢調整手段１２５は、第１傾き調整用ねじ孔１２１ａに螺合される第１傾き調整用ねじ１２２ａのブレードホルダ３からブレード取付部２９側に突出する部分の長さ（以後、「第１ねじ突出長さ」と称する）ｄ１、および第２傾き調整用ねじ孔１２１ｂに螺合される第２傾き調整用ねじ１２２ｂのブレードホルダ３からブレード取付部２９側に突出する部分の長さ（以後、「第２ねじ突出長さ」と称する）ｄ２をそれぞれ調整することによって、ブレードホルダ３の姿勢を調整することができる。たとえば、図２０に示すように第１ねじ突出長さｄ１と第２ねじ突出長さｄ２とが略等しく、ブレードホルダ３の厚み方向一方側の表面がブレード取付部２９の基準面に略平行である状態から、第２傾き調整用ねじ１２２ｂをねじ込み、第１ねじ突出長さｄ１よりも第２ねじ突出長さｄ２を長くすると、ブレードホルダ３が矢符１２６方向に弾性変形するので、ブレードホルダ３の厚み方向一方側の表面をブレード取付部２９の基準面に対して傾斜させることができる。これによって、ブレード部材２と感光体ドラム１１との当接角θ１を調整することができる。

このように本実施形態では、姿勢調整手段１２５によってブレードホルダ３を矢符１２６方向に弾性変形させ、ブレードホルダ３の姿勢を調整することができるので、ブレード部材２と感光体ドラム１１との当接角θ１をより確実に設定当接角度に調整することができる。したがって、姿勢調整手段１２５を有しない場合に比べて、ブレード部材２を感光体ドラム１１からトナーを除去して清掃するのに適した位置である設定当接位置９０により精度良く取付けることができる。

本実施形態では、スペーサは、一様な厚みに形成されるスペーサ４であるけれども、これに限定されず、前述の図５に示すように取付側表面がホルダ側表面に対して傾斜するスペーサ３１であってもよい。このように取付側表面がホルダ側表面に対して傾斜するスペーサ３１を用いる場合に、さらに姿勢調整手段１２５を備えることによって、当接角θ１を一層確実に設定当接角度に調整することができるので、ブレード部材２の取付精度を一層向上させることができる。

［実施例Ｉ］
（実施例１）
表面処理鋼板から成るブレードホルダ３、熱硬化型ポリウレタンから成るブレード部材２およびＡＢＳ樹脂から成るスペーサ４を用い、前述の図１に示すクリーニングブレード１を製造した。得られたクリーニングブレード１を用いてカートリッジを製造した。

（実施例２）
表面処理鋼板から成るブレードホルダ１１２および熱硬化型ポリウレタンから成るブレード部材２を用い、前述の図１５に示すクリーニングブレード１１０を製造した。得られたクリーニングブレード１１０を用いてカートリッジを製造した。

（比較例１）
前述の図２５に示す従来技術によるクリーニングブレード１４０を用いて、カートリッジを製造した。ブレードホルダ１４１には表面処理鋼板から成るブレードホルダを用い、ブレード部材１４２には熱硬化型ポリウレタンから成るブレード部材を用いた。

（参考例１）
前述の図２４に示す金型一体成形タイプのクリーニングブレード１３０を用いて、カートリッジを製造した。ブレードホルダ１３１には表面処理鋼板から成るブレードホルダを用い、ブレード部材１３２は熱硬化型ポリウレタンで形成した。

〔評価１〕
実施例１，２、比較例１および参考例１で得られたカートリッジについて、累積誤差を評価した。評価結果を表１に示す。表１に示す参考例１の累積誤差は、金型製作誤差とブレード部材を形成する熱硬化型ポリウレタンの成型収縮率のばらつきによるものである。

表１に示すように、実施例１および２のカートリッジは、参考例１の金型一体成形タイプのクリーニングブレード１３０を用いたカートリッジと同程度の累積誤差であり、比較例１の従来技術によるクリーニングブレード１４０を用いたカートリッジに比べ、累積誤差が小さく、取付精度に優れることが判る。

［実施例ＩＩ］
（実施例３）
前述の図１に示すクリーニングブレード１を準備し、スペーサ４によってブレードホルダ３の姿勢およびブレードホルダ３とブレード取付部２９との間隔を調整した後、前述の図６〜図９に示す位置決め装置４０を用いてブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるクリーニングブレード１の位置を調整することによって位置決めして、クリーニングブレード１をハウジング１５のブレード取付部２９に取付け、前述の図４に示すカートリッジ１０を得た。

（比較例２）
実施例３と同様のクリーニングブレード１を準備し、スペーサ４によってブレードホルダ３の姿勢およびブレードホルダ３とブレード取付部２９との間隔を調整した後、位置決め装置４０によるブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるクリーニングブレード１の位置の調整を行なわずにクリーニングブレード１をブレード取付部２９に取付ける以外は、実施例３と同様にしてカートリッジを得た。

〔評価２〕
実施例３および比較例２で得たカートリッジをそれぞれ市販のレーザビームプリンタに装着し、サンプル画像を記録用紙３０，０００枚に連続して形成させる印字試験を行なった。トナーには、重合法によって製造された体積平均粒径５．８μｍのトナーを用いた。記録用紙に形成された画像を目視によって観察し、黒筋などの画像不良が発生しているか否かを判断した。比較例２のカートリッジを用いた場合には、記録用紙１０，０００枚に印字した時点で画像不良が発生したので、その時点で印字試験を終了させた。

印字試験後、クリーニングブレードと感光体ドラムとの接触位置を目視によって観察し、クリーニングブレードのどの部分が感光体ドラムに接触しているかを評価した。またクリーニングブレードを取出し、光学顕微鏡によって１７５倍に拡大し、図２１に示すブレード部材２のエッジ部２ａおよび厚み方向一方側の表面部のうち感光体ドラムに近い側の表面部（以後、ドラム側表面部と称する）２ｂを観察した。観察結果から、トナーがブレード部材２のエッジ部２ａをすり抜けて、ブレード部材２の感光体ドラムに近い側の表面部２ｂに付着する、いわゆるトナーすり抜け現象が発生しているか否かを判断した。
以上の評価結果を表２に示す。

表２に示すように、位置決め装置を使用してクリーニングブレードを取付けた実施例３のカートリッジでは、記録用紙３０，０００枚に印字させても画像不良は発生しなかった。これに対し、位置決め装置を使用せずにクリーニングブレードを取付けた比較例２のカートリッジでは、記録用紙１０，０００枚に印字させた時点で、記録用紙の送り方向に延びる縦筋線が発生した。

また実施例３のクリーニングブレードは、図２２（ａ）に示すように、ブレード部材２へのトナーすり抜け現象は発生していなかった。これに対し、比較例２のクリーニングブレードではトナーすり抜け現象が発生し、図２２（ｂ）に示すように、ブレード部材２のドラム側表面部２ｂに、参照符１２９で示されるようにトナーが付着した部分があった。

また実施例３のクリーニングブレードは、図２３（ａ）の斜線部分で示されるように、ブレード部材２のエッジ部２ａが感光体ドラムに接触しており、適正位置に取付けられていることが判った。これに対し、比較例２のクリーニングブレードは、図２３（ｂ）の斜線部分で示されるように、ブレード部材２のドラム側表面部２ｂが感光体ドラム１１に接触した腹当り状態になっていることが判った。

［実施例ＩＩＩ］
以下では、前述の図１に示すクリーニングブレード１において、ブレード部材２とブレードホルダ３とを接着する接着剤の種類、ならびにブレードホルダ３へのプライマ処理の有無およびプライマ処理の種類を変化させて、ブレード部材２とブレードホルダ３との接着力を評価した。

（試験例１）
表面処理鋼板から成るブレードホルダ３、熱硬化型ポリウレタンから成るブレード部材２およびＡＢＳ樹脂から成るスペーサ４を用い、前述の図１に示すクリーニングブレード１を製造した。ブレード部材２とブレードホルダ３との接着剤としては、ＥＶＡ系ホットメルト接着剤とＰＡ系ホットメルト接着剤との混合物を用いた。

（試験例２）
接着剤として、ＥＶＡ系ホットメルト接着剤とＰＡ系ホットメルト接着剤との混合物に代えて、ＰＵＲ系ホットメルト接着剤を用いる以外は、試験例１と同様にして、クリーニングブレード１を製造した。

（試験例３）
ブレードホルダ３のブレード部材２が貼付けられる側の表面部に、フェノール系プライマを塗布するプライマ処理（以後、プライマ処理Ａと称する）を施した後にブレード部材２を貼付ける以外は、試験例１と同様にして、クリーニングブレード１を製造した。プライマはディッピングによって塗布した。

（試験例４）
ブレードホルダ３のブレード部材２が貼付けられる側の表面部に、シランカップリング剤系プライマを塗布するプライマ処理（以後、プライマ処理Ｂと称する）を施した後にブレード部材２を貼付ける以外は、試験例１と同様にして、クリーニングブレード１を製造した。プライマはディッピングによって塗布した。

〔評価３〕
試験例１〜４で得られた各クリーニングブレードについて、以下のようにして（ａ）９０°ピーリング試験、（ｂ）高温高湿（略称ＨＨ）圧接剥離試験、（ｃ）低温低湿（略称ＬＬ）圧接剥離試験、（ｄ）ＨＨ連続ランニング試験および（ｅ）長期保管試験を行なった。

（ａ）９０°ピーリング試験
９０°ピーリング試験は、日本工業規格（略称ＪＩＳ）Ｋ６８５４−１に準じ、ブレード部材に対して、接着面に垂直な方向であって図１に示すブレード部材２からブレードホルダ３に向かう方向である矢符１５０方向に力を加え、剥離速度５００ｍｍ／分で、ブレード部材の平均剥離力を測定した。

（ｂ）ＨＨ圧接剥離試験
温度４５℃、相対湿度８５％の高温高湿（ＨＨ）環境下において、図１に示すブレード部材２を矢符１５０方向に向かって、ブレードホルダ３のブレード部材２が貼り付けられる側の表面を含む仮想平面とブレードエッジ部２ａとの間隔δが１．７ｍｍになるように屈曲させた状態で、３ヶ月間放置した。放置後、ブレード部材２を目視によって観察し、ブレード部材２のブレードホルダ３への接着状態を評価した。

（ｃ）ＬＬ圧接剥離試験
温度５℃、相対湿度１５％の低温低湿（ＬＬ）環境下において、ＨＨ圧接剥離試験と同様にブレード部材２を屈曲させた状態で３ヶ月間放置した後、ブレード部材２を目視によって観察し、ブレード部材２のブレードホルダ３への接着状態を評価した。

（ｄ）ＨＨ連続ランニング試験
試験例１〜４で得られたクリーニングブレードをそれぞれカートリッジに取付け、得られたカートリッジを市販のレーザビームプリンタに装着し、温度３２．５℃、相対湿度８５％の高温高湿環境下において、サンプル画像を記録用紙１０，０００枚に連続して形成させる印字試験を行なった。印字試験後、クリーニングブレードを取出して目視によって観察し、ブレード部材２のブレードホルダ３への接着状態を評価した。

（ｅ）長期保管試験
試験例１〜４で得られたクリーニングブレードをそれぞれカートリッジに取付け、得られたカートリッジを温度４５℃の乾熱環境下に６ヶ月間保管した後、市販のレーザビームプリンタに装着し、サンプル画像を記録用紙１０，０００枚に連続して形成させる印字試験を行なった。印字試験後、クリーニングブレードを取出して目視によって観察し、ブレード部材２のブレードホルダ３への接着状態を評価した。
以上の（ａ）〜（ｅ）の評価結果を表３に示す。

試験例１と試験例２との比較から、ＰＵＲ系ホットメルト接着剤を用いることによって、ＥＶＡ系ホットメルト接着剤とＰＡ系ホットメルト接着剤との混合物を用いる場合に比べて、ブレード部材２の短手方向におけるエッジ部２ａと反対側の端部である基端部の剥離が抑えられることが判る。また試験例２と試験例３，４との比較から、ブレードホルダ３にプライマ処理を施すことによって、ブレード部材２とブレードホルダ３との接着力が向上されることが判る。

本発明の実施の第１形態であるクリーニングブレード１の構成を簡略化して示す断面図である。 図１に示すクリーニングブレード１の側面図である。 図３（ａ）は図１に示すクリーニングブレード１の正面図であり、図３（ｂ）は図１に示すクリーニングブレード１の背面図であり、図３（ｃ）は図１に示すクリーニングブレード１の平面図である。 本発明の実施の第２形態であるカートリッジ１０の構成を簡略化して示す断面図である。 取付側表面がホルダ側表面に対して傾斜するスペーサ３１の構成を簡略化して示す断面図である。 本発明の実施の第３形態である位置決め装置４０の構成を簡略化して示す概略図である。 位置決め装置４０に備わる取付調整部４１の構成を示す側面図である。 取付調整部４１の構成を示す正面図である。 取付調整部４１の構成を示す平面図である。 図７に示す位置決め装置４０に備わる原器４５の構成を簡略化して示す正面図である。 図７に示す原器４５の第１ナイフ８１および第２ナイフ８２の部分を拡大して示す拡大側面図である。 ブレード取付部２９の基準面に平行な方向におけるクリーニングブレード１の位置を調整する様子を模式的に示す図である。 本発明の実施の第４形態であるクリーニングブレード１の取付方法の手順を示すフローチャートである。 本発明の実施の第５形態であるクリーニングブレード１００の構成を簡略化して示す正面図である。 本発明の実施の第６形態であるクリーニングブレード１１０の構成を簡略化して示す断面図である。 図１５に示すクリーニングブレード１１０の側面図である。 図１７（ａ）は図１５に示すクリーニングブレード１１０の正面図であり、図１７（ｂ）は図１５に示すクリーニングブレード１１０の背面図であり、図１７（ｃ）は図１５に示すクリーニングブレード１１０の平面図である。 本発明の実施の第７形態であるカートリッジ１１６の構成を簡略化して示す断面図である。 ブレードホルダ１１２のブレード部材２を支持する表面部分を含む仮想平面に対して傾斜する突起部分１１８の構成を簡略化して示す断面図である。 本発明の実施の第８形態であるクリーニングブレード１２０の構成を簡略化して示す断面図である。

評価２におけるブレード部材２の観察部分を示す斜視図である。 印字試験後における実施例３および比較例２のブレード部材２の状態を模式的に示す図である。 実施例３および比較例２のブレード部材２の感光体ドラムへの接触部分を示す斜視図である。 金型一体成形タイプのクリーニングブレード１３０の構成を簡略化して示す断面図である。 従来技術によるクリーニングブレード１４０の構成を簡略化して示す断面図である。

符号の説明

１，１１０ クリーニングブレード
２ ブレード部材
３ ブレードホルダ
４，３１ スペーサ
５ スクレーパ
６ スクレーパ保持部材
１０ カートリッジ
１１ 感光体ドラム
１２ クリーニング装置
２９ ブレード取付部
３０ 取付用ねじ
４０ 位置決め装置
４１ 取付調整部
４２ 検査部
４３ 第１撮像部
４４ 第２撮像部
４５ 原器
１１１ 突起部分

Claims (15)

1. 像担持体に形成される潜像を、トナーを含む現像剤によって現像してトナー像を形成し、トナー像を記録媒体に転写して画像を形成する画像形成装置に着脱可能に設けられるカートリッジのブレード取付部に取付けられ、ブレード部材を像担持体に当接させることによって像担持体を清掃するクリーニングブレードであって、
   ブレード部材と、
   ブレード取付部に臨む側の表面部にブレード部材を支持するブレード支持部材と、
   ブレード支持部材のブレード取付部に臨む側に突出して設けられ、ブレード取付部とブレード支持部材との間に介在されることによって、ブレード支持部材の姿勢およびブレード支持部材とブレード取付部との間隔のうちの少なくともいずれか一方を規定する規定部材とを備えることを特徴とするクリーニングブレード。
2. 規定部材は、スペーサであることを特徴とする請求項１に記載のクリーニングブレード。
3. スペーサは、ブレード取付部に取付けられる側の表面部が、ブレード部材に近づくにつれてブレード支持部材から離反またはブレード支持部材に近接するように形成されることを特徴とする請求項２に記載のクリーニングブレード。
4. 規定部材は、ブレード支持部材を形成する板状部材にブレード取付部に臨むべく予め定める側に突出するように穿孔することによってブレード支持部材と一体的に形成される突起部分であることを特徴とする請求項１に記載のクリーニングブレード。
5. 突起部分は、筒状に形成され、
   突起部分の開口端部は、ブレード部材に近づくにつれてブレード支持部材から離反またはブレード支持部材に近接するように形成されることを特徴とする請求項４に記載のクリーニングブレード。
6. ブレード支持部材の姿勢を調整する姿勢調整手段をさらに備えることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載のクリーニングブレード。
7. ブレード取付部のクリーニングブレードが取付けられるべき基準面に平行な方向であって、ブレード部材のブレード支持部材に取付けられる側の端部から像担持体に当接される側の端部に向かう方向におけるブレード支持部材の位置を規定する平行位置規定手段をさらに備えることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載のクリーニングブレード。
8. 像担持体に形成される潜像を、トナーを含む現像剤によって現像してトナー像を形成し、トナー像を記録媒体に転写して画像を形成する画像形成装置に着脱可能に設けられるカートリッジのブレード取付部に取付けられ、ブレード部材を像担持体に当接させることによって像担持体を清掃するクリーニングブレードの製造方法であって、
   ブレード支持部材のブレード取付部に臨むべく予め定められる側の表面部に、ブレード部材を貼付けるステップと、
   ブレード支持部材のブレード部材が貼付けられた側の表面部に、突出するようにスペーサを設けるステップとを含むことを特徴とするクリーニングブレードの製造方法。
9. 像担持体に形成される潜像を、トナーを含む現像剤によって現像してトナー像を形成し、トナー像を記録媒体に転写して画像を形成する画像形成装置に着脱可能に設けられるカートリッジのブレード取付部に取付けられ、ブレード部材を像担持体に当接させることによって像担持体を清掃するクリーニングブレードの製造方法であって、
   板状部材にブレード取付部に臨むべく予め定める側に突出するように穿孔することによって、突起部分が形成されたブレード支持部材を製造するステップと、
   ブレード支持部材の突起部分が形成された側の表面部に、ブレード部材を貼付けるステップとを含むことを特徴とするクリーニングブレードの製造方法。
10. 請求項１〜７のいずれか１つに記載のクリーニングブレードをカートリッジのブレード取付部に取付けるクリーニングブレードの取付方法であって、
    ブレード部材のブレード支持部材に貼り付けられる側の表面と像担持体のブレード部材が当接される表面との成す角度が予め定める角度になるとともに、ブレード取付部のクリーニングブレードが取付けられるべき基準面に垂直な方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるように、ブレード支持部材の姿勢およびブレード取付部との間隔を規定する規定ステップと、
    ブレード取付部とブレード支持部材との間に規定部材を介在させてクリーニングブレードを取付ける取付ステップとを含むことを特徴とするクリーニングブレードの取付方法。
11. 前記クリーニングブレードは、請求項２または３に記載のクリーニングブレードであり、
    前記規定ステップは、
    ブレード取付部に取付けられる側の表面とブレード支持部材側の表面との成す角度および厚みが異なる複数のスペーサを準備するステップと、
    前記複数のスペーサから、ブレード部材のブレード支持部材に貼付けられる側の表面と像担持体の表面との成す角度が予め定める角度になるとともに、ブレード取付部のクリーニングブレードが取付けられるべき基準面に垂直な方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるように、スペーサを選択するステップとを含むことを特徴とする請求項１０に記載のクリーニングブレードの取付方法。
12. 前記クリーニングブレードは、請求項４または５に記載のクリーニングブレードであり、
    前記規定ステップは、
    ブレード支持部材の突起部分の高さおよび突起部分の端面とブレード部材を支持する表面部分を含む仮想平面との成す角度が異なる複数のクリーニングブレードを準備するステップと、
    前記複数のクリーニングブレードから、ブレード部材のブレード支持部材に貼り付けられる側の表面と像担持体の表面との成す角度が予め定める角度になるとともに、ブレード取付部のクリーニングブレードが取付けられるべき基準面に垂直な方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるように、クリーニングブレードを選択するステップとを含むことを特徴とする請求項１０に記載のクリーニングブレードの取付方法。
13. 前記クリーニングブレードは、請求項７に記載のクリーニングブレードであり、
    規定ステップと取付ステップとの間に、
    ブレード取付部の前記基準面に平行な方向であってブレード部材のブレード支持部材に取付けられる側の端部から像担持体に当接される側の端部に向かう方向におけるブレード部材の位置が予め定める位置になるように、前記方向におけるブレード支持部材の位置を平行位置規定手段によって規定するステップをさらに含むことを特徴とする請求項１０に記載のクリーニングブレードの取付方法。
14. 請求項１〜７のいずれか１つに記載のクリーニングブレードのカートリッジのブレード取付部への取付位置を決定するクリーニングブレードの位置決め装置であって、
    ブレード取付部およびクリーニングブレードを保持する保持手段と、
    保持手段に保持されるクリーニングブレードのブレード部材の第１方向における位置、およびクリーニングブレードの第１方向における位置決めの基準となる第１基準位置を検出する第１位置検出手段と、
    保持手段に保持されるクリーニングブレードのブレード部材の第１方向に略垂直な第２方向における位置、およびクリーニングブレードの第２方向における位置決めの基準となる第２基準位置を検出する第２位置検出手段と、
    第１位置検出手段によって検出されるブレード部材の第１方向における位置および第１基準位置、ならびに第２位置検出手段によって検出されるブレード部材の第２方向における位置および第２基準位置を出力する出力手段と、
    保持手段に保持されるクリーニングブレードを移動させることによって、ブレード部材の第１方向における位置と第１基準位置との間隔、およびブレード部材の第２方向における位置と第２基準位置との間隔を調整する間隔調整手段とを備えることを特徴とするクリーニングブレードの位置決め装置。
15. 画像形成装置に着脱可能に設けられるカートリッジであって、
    像担持体と、
    像担持体が収容されるハウジングと、
    ハウジングのブレード取付部に取付けられる請求項１〜７のいずれか１つに記載のクリーニングブレードとを備えることを特徴とするカートリッジ。

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