JP2007211681A - 動力回収システム - Google Patents

Abstract

【課題】高温側、低温側ランキンサイクルを有する動力回収システム全体の動力回収効率を向上する。
【解決手段】熱機関の廃熱通路の第１の蒸発器と、第１の蒸発器からの冷媒を膨張する第１の膨張手段と、第１の膨張手段からの冷媒を凝縮する第１の凝縮器と、第１の膨張手段における膨張仕事を動力として回収する第１の動力回収手段とを有する高温側ランキンサイクルと、熱機関の冷却回路の放熱を熱源とする第２の蒸発器と、第２の膨張手段と、第２の凝縮器と、第２の動力回収手段とを有する低温側ランキンサイクルとを有する動力回収システムにおいて、第１の凝縮器通過後の冷媒と第２の凝縮器通過後の冷媒が合流する合流通路に冷媒ポンプを設け、ポンプ出口部に、冷媒を前記第１の蒸発器へ送る第１の分岐通路と、第２の蒸発器へ送る第２の分岐通路に分岐する分岐部を設け、高温側、低温側ランキンサイクルを循環する冷媒量を調整する流量調整手段を設けた。
【選択図】図１

Description

本発明は、高温側ランキンサイクルと低温側ランキンサイクルとを有する動力回収システムに関し、とくに車両搭載用の動力回収システムに好適な動力回収システムに関する。

高温側ランキンサイクルと低温側ランキンサイクルとを有する動力回収システム、たとえば、車両のラジエータからの廃熱を熱源とする低温側ランキンサイクルと、エンジンからの排ガスの廃熱を熱源とする高温側ランキンサイクルとを有する動力回収システムは知られている（特許文献１）。

このような動力回収システムにおいては、高温側ランキンサイクルと低温側ランキンサイクルの膨張機を並列に配設し、高温側ランキンサイクルの膨張機から排出された冷媒を、低温側ランキンサイクルの膨張機の手前で合流させることにより低温側ランキンサイクルの膨張機から効率的に動力を回収されるようになっている。

しかし、一方の膨張機から排出された冷媒の温度が低い場合には、他方の膨張機に流入する冷媒温度が低下し動力の取出し効率が低下するおそれもある。また、上記のような動力回収システムにおいて、膨張機を固定容積型にした場合には、排ガス温度の変化等により高温側ランキンサイクルの膨張機から導出される冷媒の温度、圧力が変動し易くなるため両サイクル全体から回収される動力が大きく変動するおそれがある。
特開２００５−２７３５４３号公報

本発明の課題は、高温側ランキンサイクルと低温側ランキンサイクルの動力回収効率を向上することにより、システム全体の動力回収効率を向上できる動力回収システムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る動力回収システムは、熱機関からの廃熱通路に設けられ廃熱を熱源とする第１の蒸発器と、該第１の蒸発器からの冷媒を膨張する第１の膨張手段と、該第１の膨張手段からの冷媒を凝縮する第１の凝縮器と、前記第１の膨張手段における膨張仕事を動力として回収する第１の動力回収手段とを有する高温側ランキンサイクルと、前記熱機関の冷却回路の放熱を熱源する第２の蒸発器と、該第２の蒸発器からの冷媒を膨張する第２の膨張手段と、該第２の膨張手段からの冷媒を凝縮する第２の凝縮器と、前記第２の膨張手段における膨張仕事を動力として回収する第２の動力回収手段とを有する低温側ランキンサイクルとを有する動力回収システムにおいて、前記第１の凝縮器通過後の冷媒と第２の凝縮器通過後の冷媒とが合流する合流通路を設けるとともに、該合流通路に冷媒ポンプを設け、該ポンプ出口部に、冷媒を前記第１の蒸発器へ送る第１の分岐通路と、前記第２の蒸発器へ送る第２の分岐通路に分岐する分岐部を設けるとともに、前記高温側ランキンサイクルと低温側ランキンサイクルを循環する冷媒量を調整可能な流量調整手段を設けたことを特徴とするものからなる。

上記のような構成においては、合流通路において両サイクルの冷媒が合流されるが、その合流点は第１の凝縮器および第２の凝縮器通過後である。したがって、第１の膨張手段から導出される冷媒の温度や圧力等が変動しても、第２の膨張手段の動力回収効率が連動して低下するようなことはない。また、合流通路で一旦合流された冷媒は再び分岐部で分岐され、第１の蒸発器、第２の蒸発器へと送られが、合流通路には、冷媒ポンプが設けられているので、一つの冷媒ポンプで冷媒を循環することが可能となり、システムを簡素化できる。また、たとえば上記分岐部には流量調整弁等からなる流量調整手段が設けられるので、冷媒の温度、圧力等に応じて第１の蒸発器、第２の蒸発器への循環冷媒量を最適に調整することができる。

上記合流通路には、気液分離器が配設されることが好ましい。このような構成によれば、第１の蒸発器および第２の蒸発器における冷媒の気化効率を向上できる。

上記高温側ランキンサイクルの第１の膨張手段は、たとえば複数の膨張機から構成でき、該複数の膨張機は直列に配列することができる。複数の膨張機を直列に配列すれば、冷媒から効率よく動力を回収できる。また、複数の膨張機を直列に配列する構成においては、各膨張機の間に上記廃熱を熱源とし冷媒を加熱する高温側補助熱交換器を設けることが好ましい。このような構成によれば、一旦膨張された冷媒が再加熱されるので、サイクル全体の動力回収効率をより向上できる。また、上記高温側補助熱交換器は、廃熱を熱源としており別途熱源を設ける必要はないので、サイクルの複雑化を防止できる。

上記低温側ランキンサイクルの第２の蒸発器から第２の膨張手段に至る流路の途中には、上記熱機関からの廃熱を利用して冷媒を加熱する低温側補助熱交換器を設けることが好ましい。

上記合流通路には、該合流通路を通過する冷媒と、高温側ランキンサイクルの第１の膨張手段を通過した冷媒とを熱交換する熱交換器を設けることが好ましい。

上記第１の凝縮器と第２の凝縮器とは一体に構成することもできる。また、上記動力回収手段としては、たとえば発電機を挙げることができる。

上記熱機関としては、たとえば車両のエンジンを挙げることができる。

本発明に係る動力回収システムによれば、高温側ランキンサイクルと低温側ランキンサイクルの動力回収効率を向上でき、システム全体の動力回収効率を向上できる。

以下に、本発明に係る動力回収システムの望ましい実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の第１実施態様に係る動力回収システムの概略構成図である。図１において、１は動力回収システムを示している。動力回収システム１は、熱機関としての車両用エンジン２を有している。動力回収システム１は、エンジン２の廃熱を熱源とする高温側ランキンサイクル３と、エンジン２の冷却回路５の廃熱を熱源とする低温側ランキンサイクル４とを有している。

高温側ランキンサイクル３は、エンジン２の排ガス通路６内に設けられ、エンジン２からの廃熱を熱源とする第１の蒸発器としての蒸発器７と、該蒸発器７で加熱された冷媒を膨張する第１の膨張手段としての膨張機８と、該膨張機８からの冷媒を凝縮する第１の凝縮器としての凝縮器９と、上記膨張機８に連結され、膨張機８内の冷媒の膨張仕事を動力に変換する第１の動力回収手段としての発電機１０とを有している。

冷却回路５は、ラジエータ１１と循環ポンプ１２と、蒸発器１３とを有している。該蒸発器１３は、低温側ランキンサイクル４の回路に組み込まれており、ランキンサイクル４の第２の蒸発器としても機能するようになっている。

低温側ランキンサイクル４は、上記蒸発器１３と、該蒸発器１３で加熱された冷媒を膨張させる第２の膨張手段としての膨張機１４と、該膨張機１４で膨張された冷媒を凝縮する第２の凝縮器としての凝縮器１５と、上記膨張機１４に連結され、膨張機１４内の冷媒の膨張仕事を動力に変換する第２の動力回収手段としての発電機１６とを有している。

図１に示す動力回収システム１においては、凝縮器９、凝縮器１５から導出された冷媒は、一旦合流通路１７において合流された後、分岐部１８において、サイクル３側の蒸発器７へ至る第１の分岐通路１９と、サイクル４側の蒸発器１３に至る第２の分岐通路２０とに分岐されるようになっている。合流通路１７には気液分離器２１と冷媒ポンプ２２とが設けられている。また、冷媒ポンプ２２の出口部、図１においては第２の分岐通路２０に流量調整手段としての流量調整弁２３が設けられている。なお、本実施態様においては、流量調整弁２３は第２の分岐通路２０に設けられているが、分岐部１８に設けることもできる。

そして、流量調整弁２３を開とすると分岐部１８を通過した冷媒は、蒸発器７側、蒸発器１３側の双方に流れ、両サイクル３、４が運転される。一方、流量調整弁２３を閉とすると分岐部１８を通過した冷媒は蒸発器７側にのみ流れサイクル３のみが運転されるようになっている。つまり、流路調整弁２３によりサイクル３、４を循環する冷媒量が調整されるようになっている。

本実施態様においては、合流通路１７において両サイクルの冷媒が合流されるが、その合流点は凝縮器９および凝縮器１５通過後である。したがって、膨張機８から導出される冷媒の温度や圧力等が変動しても、膨張機１４の動力回収効率が連動して低下するようなことはない。また、合流通路で一旦、合流された冷媒は再び分岐部１８で分岐され、蒸発器７および蒸発器１３へと送られが、該合流通路１７には、冷媒ポンプ２２が設けられているので、一つの冷媒ポンプで冷媒を循環することが可能となり、システムを簡素化できる。また、分岐通路２０には流量調整弁２３が設けられるので、該流量調整弁２３の開度を制御することにより、冷媒の温度、圧力等に応じて両サイクル３、４の冷媒循環量を最適に調整できる。

また、本実施態様においては、合流通路１７に気液分離器２１が設けられているので、凝縮器９、１５において冷却された気液混合冷媒が気液分離される。したがって、蒸発器７、蒸発器１３における冷媒の気化効率を向上できる。

なお、本実施態様においては、高温側ランキンサイクルの３の第１の膨張手段は、膨張機８から構成され、第１の動力回収手段は発電機１０から構成されているが、図２に示すように膨張機を二つ直列に配列し、二つの膨張機８、２４により第１の膨張手段を構成するとともに、これらに連結される発電機１０、２５から第１の動力回収手段を構成することもできる。図２においては、蒸発器７で加熱された冷媒は、膨張機８および膨張機２４からなる第１の膨張手段により膨張され、各膨張機８、２４に連結される発電機１０、２５により動力が回収された後、凝縮器９に流入されるようになっている。このような構成においては、加熱された冷媒から効率よく動力を回収することができるので、高温側ランキンサイクル３の動力回収効率をより向上することができる。

図３は、本発明の第２実施態様に係る動力回収システムを示している。図３において、２６は、動力回収システムを示している。動力回収システム２６は、熱機関としての車両用エンジン２７を有している。動力回収システム２６は、エンジン２７の廃熱を熱源とする高温側ランキンサイクル２８と、エンジン２７の冷却回路３０の廃熱を熱源とする低温側ランキンサイクル２９とを有している。

高温側ランキンサイクル２８は、エンジン２７の排ガス通路３１内に設けられ、エンジン２７からの廃熱を熱源とする第１の蒸発器としての蒸発器３２と、該蒸発器３２で加熱された冷媒を膨張する第１の膨張手段としての膨張機３３、膨張機３４と、両膨張機３３、３４で膨張された冷媒を凝縮する第１の凝縮器としての凝縮器３５と、上記膨張機３３に連結され、膨張機３３内の冷媒の膨張仕事を動力に変換する第１の動力回収手段としての発電機３６と、膨張機３４に連結され、膨張機３４内の冷媒の膨張仕事を動力に変換する第１の動力回収手段としての発電機３７とを有している。また、膨張機３３から膨張機３４に至る通路の途中には、高温側補助熱交換器３８が設けられている。高温側補助熱交換器３８は、排ガス通路３１内に設けられており、該高温側補助熱交換器３８により膨張機３３で膨張された冷媒が再加熱されるようになっている。

冷却回路３０は、ラジエータ４３と循環ポンプ４４と、蒸発器３９とを有している。該蒸発器３９は、低温側ランキンサイクル２９の回路に組み込まれており、ランキンサイクル２９の第２の蒸発器としても機能するようになっている。

低温側ランキンサイクル２９は、上記蒸発器３９と、該蒸発器３９で加熱された冷媒を膨張させる第２の膨張手段としての膨張機４０と、該膨張機４０で膨張された冷媒を凝縮する第２の凝縮器としての凝縮器４１と、上記膨張機４０に連結され、膨張機４０内の冷媒の膨張仕事を動力に変換する第２の動力回収手段としての発電機４２とを有している。また、蒸発器３９から膨張機４０に至る通路の途中には、低温側補助熱交換器４５が設けられている。低温側補助熱交換器４５は、排ガス通路３１内に設けられており、該低温側補助熱交換器４５により蒸発器３９で加熱された冷媒が再加熱されるようになっている。

図３に示す動力回収システム２６においては、凝縮器３５、凝縮器４１から導出された冷媒は、一旦合流通路４６において合流された後、分岐部４７において、サイクル２８側の蒸発器３２へ至る第１の分岐通路４８と、サイクル２９側の蒸発器３９に至る第２の分岐通路４９とに分岐されるようになっている。合流通路４６には気液分離器５０と冷媒ポンプ５１とが設けられている。また、冷媒ポンプ５１の出口部、図３においては第２の分岐通路４９に流量調整手段としての流量調整弁５２が設けられている。なお、本実施態様においては、流量調整弁５２は第２の分岐通路４９に設けられているが、分岐部４７に設けることもできる。

本実施態様においては、合流通路４６において両サイクルの冷媒が合流されるが、その合流点は凝縮器３５および凝縮器４１通過後である。したがって、膨張機３４から導出される冷媒の温度や圧力等が変動しても、低温側ランキンサイクル２９の動力回収効率が連動して低下するようなことはない。また、合流通路４６で一旦、合流された冷媒は再び分岐部４７で分岐され、蒸発器３２および蒸発器３９へと送られるが、該合流通路４６には、冷媒ポンプ５１が設けられているので、一つの冷媒ポンプで冷媒を循環することが可能となり、システムを簡素化できる。また、分岐通路４９には流量調整弁５２が設けられるので、該流量調整弁５２の開度を制御することにより、冷媒の温度、圧力等に応じて両サイクル２８、２９の冷媒循環量を最適に調整できる。

また、本実施態様においては、合流通路４６に気液分離器５０が設けられているので、凝縮器３５、４１において冷却された気液混合冷媒が気液分離される。したがって、蒸発器３２、蒸発器３９における冷媒の気化効率を向上できる。

さらに、膨張機３３から膨張機３４に至る通路の途中には、高温側補助熱交換器３８が設けられ、蒸発器３９から膨張機４０に至る通路の途中には、低温側補助熱交換器４５が設けられている。したがって、膨張機３４および膨張機４０には高温の冷媒が導入されることになるので、膨張機３４、４０における動力回収効率を向上できる。また、高温側補助熱交換器３８および低温側補助熱交換器４５はともに排ガス通路３１内に設けられているので、両熱交換器３８、４５のための専用の熱源は不要である。

図４は、本発明の第３実施態様に係る動力回収システムを示している。図４において、５３は、動力回収システムを示している。動力回収システム５３は、熱機関としての車両用エンジン５４を有している。動力回収システム５３は、エンジン５４の廃熱を熱源とする高温側ランキンサイクル５５と、エンジン５４の冷却回路５７の廃熱を熱源とする低温側ランキンサイクル５６とを有している。

高温側ランキンサイクル５５は、エンジン５４の排ガス通路５８内に設けられ、エンジン５４からの廃熱を熱源とする第１の蒸発器としての蒸発器５９と、該蒸発器５９で加熱された冷媒を膨張する第１の膨張手段としての膨張機６０、膨張機６１と、両膨張機６０、６１で膨張された冷媒を凝縮する第１の凝縮器としての凝縮器６２と、上記膨張機６０に連結され、膨張機６０内の冷媒の膨張仕事を動力に変換する第１の動力回収手段としての発電機６３と、膨張機６１に連結され、膨張機６１内の冷媒の膨張仕事を動力に変換する第１の動力回収手段としての発電機６４とを有している。また、膨張機６０から膨張機６１に至る通路の途中には、高温側補助熱交換器６５が設けられている。高温側補助熱交換器６５は、排ガス通路５８内に設けられており、該高温側補助熱交換器６５により膨張機６０で膨張された冷媒が再加熱されるようになっている。

冷却回路５７は、ラジエータ６６と循環ポンプ６７と、蒸発器６８とを有している。該蒸発器６８は、低温側ランキンサイクル５６の回路に組み込まれており、ランキンサイクル５６の第２の蒸発器としても機能するようになっている。

低温側ランキンサイクル５６は、上記蒸発器６８と、該蒸発器６８で加熱された冷媒を膨張させる第２の膨張手段としての膨張機６９と、該膨張機６９で膨張された冷媒を凝縮する第２の凝縮器としての凝縮器７０と、上記膨張機６９に連結され、膨張機６９内の冷媒の膨張仕事を動力に変換する第２の動力回収手段としての発電機７１とを有している。また、蒸発器６８から膨張機６９に至る通路の途中には、低温側補助熱交換器７２が設けられている。低温側補助熱交換器７２は、排ガス通路５８内に設けられており、該低温側補助熱交換器７２により蒸発器６８で加熱された冷媒が再加熱されるようになっている。

図４に示す動力回収システム５３においては、凝縮器６２、凝縮器７０から導出された冷媒は、一旦合流通路７３において合流された後、分岐部７４において、サイクル５５側の蒸発器５９へ至る第１の分岐通路７５と、サイクル５６側の蒸発器６８に至る第２の分岐通路７６とに分岐されるようになっている。合流通路７３には気液分離器７７と冷媒ポンプ７８とが設けられている。また、冷媒ポンプ７８の出口部、図４においては第２の分岐通路７６に流量調整手段としての流量調整弁７９が設けられている。なお、本実施態様においては、流量調整弁７９は第２の分岐通路７６に設けられているが、分岐部７４に設けることもできる。

また、図４に示す動力回収システム５３においては、高温側ランキンサイクル５５の膨張機６１を通過した冷媒と、合流部７３を通過する冷媒（本実施態様においては、冷媒ポンプ７８を通過した冷媒）との間で熱交換する熱交換器８０が設けられている。

本実施態様においては、合流通路７３において両サイクルの冷媒が合流されるが、その合流点は凝縮器６２および凝縮器７０通過後である。したがって、膨張機６１から導出される冷媒の温度や圧力等が変動しても、低温側ランキンサイクル５６の動力回収効率が連動して低下するようなことはない。また、合流通路７３で一旦、合流された冷媒は再び分岐部７４で分岐され、蒸発器５９および蒸発器６８へと送られるが、該合流通路７３には、冷媒ポンプ７８が設けられているので、一つの冷媒ポンプで冷媒を循環することが可能となり、システムを簡素化できる。また、分岐通路７６には流量調整弁７９が設けられるので、該流量調整弁７９の開度を制御することにより、冷媒の温度、圧力等に応じて両サイクル５４、５５の冷媒循環量を最適に調整できる。

また、本実施態様においては、合流通路７３に気液分離器７７が設けられているので、凝縮器６２、７０において冷却された気液混合冷媒が気液分離される。したがって、蒸発器５９、蒸発器６８における冷媒の気化効率を向上できる。

さらに、膨張機６０から膨張機６１に至る通路の途中には、高温側補助熱交換器６５が設けられ、蒸発器６８から膨張機６９に至る通路の途中には、低温側補助熱交換器７２が設けられている。したがって、膨張機６１および膨張機６９には高温の冷媒が導入されることになるので、膨張機６１、６９における動力回収効率を向上できる。また、高温側補助熱交換器６５および低温側補助熱交換器７２はともに排ガス通路５８内に設けられているので、両熱交換器６５、７２のための専用の熱源は不要である。

さらに、本実施態様においては、高温側ランキンサイクル５５の膨張機６１を通過した冷媒と、合流部７３を通過する冷媒（本実施態様においては、冷媒ポンプ７８を通過した冷媒）との間で熱交換する熱交換器８０が設けられているので、分岐部７４で分岐され、第１の分岐通路７５を介して蒸発器５９へ送られる冷媒、および第２の分岐通路７６を介して蒸発器６８へ送られる冷媒を予め加熱しておくことができる。したがって、蒸発器５９、６８における気化効率、ひいてはシステム５３全体の動力回収効率を向上できる。

図５は、本発明の第４実施態様に係る動力回収システム８１を示している。なお、上記第４実施態様と同一の部材には同一の番号を付しその説明を省略する。本実施態様においては、上記第４実施態様における凝縮器６２と凝縮器７０は一つの凝縮器８２に形成されている。

本実施態様においても、上記第４実施態様の作用に準じて、システムの複雑化を防止しつつ、システム８１全体の動力回収効率を向上できる。また、上記第４実施態様における凝縮器６２と凝縮器７０は一つの凝縮器８２に形成されているので、システム８１全体の簡素化に寄与できる。なお、第１の凝縮器と第２の凝縮器とを一体化する構成は、上記第１ないし第３実施態様においても採用することができる。

本発明は、高温側ランキンサイクルと低温側ランキンサイクルとを有する動力回収システムに適用でき、とくに車両搭載用の動力回収システムとして好適である。

本発明の第１実施態様に係る動力回収システムの概略構成図である。 図１とは別の態様の動力回収システムの概略構成図である。 本発明の第２実施態様に係る動力回収システムの概略構成図である。 本発明の第３実施態様に係る動力回収システムの概略構成図である。 本発明の第４実施態様に係る動力回収システムの概略構成図である。

符号の説明

１、２６、５３、８１ 動力回収システム
２、２７、５４ 熱機関としての車両用エンジン
３、２８、５５ 高温側ランキンサイクル
４、２９、５６ 低温側ランキンサイクル
５、３０、５７ エンジンの冷却回路
６、３１、５８ エンジンからの排ガス通路
７、３２、５９ 第１の蒸発器としての蒸発器
８、２４、３３、３４、６０、６１ 第１の膨張手段としての膨張機
９、３５、６２ 第１の凝縮器としての凝縮器
１０、２５、３６、３７、６３、６４ 第１の動力回収手段としての発電機
１１、４３、６６ ラジエータ
１２、４４、６７ 循環ポンプ
１３、３９、６８ 第２の蒸発器としての蒸発器
１４、４０、６９ 第２の膨張手段としての膨張機
１５、４１、７０ 第２の凝縮器としての凝縮器
１６、４２、７１ 第２の動力回収手段としての発電機
１７、４６、７３ 合流通路
１８、４７、７４ 分岐部
１９、４８、７５ 第１の分岐通路
２０、４９、７６ 第２の分岐通路
２１、５０、７７ 気液分離器
２２、５１、７８ 冷媒ポンプ
２３、５２、７９ 流量調整手段としての流量調整弁
３８、６５ 高温側補助熱交換器
４５、７２ 低温側補助熱交換器
８０ 熱交換器
８２ 凝縮器

Claims (11)

1. 熱機関からの廃熱通路に設けられ廃熱を熱源とする第１の蒸発器と、該第１の蒸発器からの冷媒を膨張する第１の膨張手段と、該第１の膨張手段からの冷媒を凝縮する第１の凝縮器と、前記第１の膨張手段における膨張仕事を動力として回収する第１の動力回収手段とを有する高温側ランキンサイクルと、前記熱機関の冷却回路の放熱を熱源する第２の蒸発器と、該第２の蒸発器からの冷媒を膨張する第２の膨張手段と、該第２の膨張手段からの冷媒を凝縮する第２の凝縮器と、前記第２の膨張手段における膨張仕事を動力として回収する第２の動力回収手段とを有する低温側ランキンサイクルとを有する動力回収システムにおいて、前記第１の凝縮器通過後の冷媒と第２の凝縮器通過後の冷媒とが合流する合流通路を設けるとともに、該合流通路に冷媒ポンプを設け、該ポンプ出口部に、冷媒を前記第１の蒸発器へ送る第１の分岐通路と、前記第２の蒸発器へ送る第２の分岐通路に分岐する分岐部を設けるとともに、前記高温側ランキンサイクルと低温側ランキンサイクルを循環する冷媒量を調整可能な流量調整手段を設けたことを特徴とする動力回収システム。
2. 前記流量調整手段が前記分岐部に設けられている、請求項１の動力回収システム。
3. 前記流量調整手段が流量調整弁からなる、請求項１または２の動力回収システム。
4. 前記合流通路に気液分離器が設けられている、請求項１ないし３のいずれかに記載の動力回収システム。
5. 前記高温側ランキンサイクルの第１の膨張手段が複数の膨張機からなる、請求項１ないし４のいずれかに記載の動力回収システム。
6. 前記複数の膨張機が直列に配列されており、各膨張機の間に前記廃熱を熱源とし冷媒を加熱する高温側補助熱交換器が設けられている、請求項５の動力回収システム。
7. 前記低温側ランキンサイクルの第２の蒸発器から第２の膨張手段に至る流路の途中に、前記廃熱を熱源とし冷媒を加熱する低温側補助熱交換器が設けられている、請求項１ないし６のいずれか記載の動力回収システム。
8. 前記高温側ランキンサイクルの第１の膨張手段を通過した冷媒と、前記合流通路を通過する冷媒との間で熱交換する熱交換器が設けられている、請求項１ないし７のいずれかに記載の動力回収システム。
9. 前記第１の凝縮器と第２の凝縮器とが一体的に構成されている、請求項１ないし８のいずれかに記載の動力回収システム。
10. 前記動力回収手段が発電機からなる、請求項１ないし９のいずれかに記載の動力回収システム。
11. 前記熱機関が車両のエンジンである、請求項１ないし１０のいずれかに記載の動力回収システム。

Images