JP2007188058A - 回収ローラ、クリーニングユニット、及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】回収ローラに押圧されているブレードの鳴きの発生、又はブレードの磨耗量を低減すること。
【解決手段】中間転写ベルト６上からファーブラシローラ１３によって取り除かれたトナーを、ファーブラシローラ１３から回収するための回収ローラ１４であって、直径が１０ｍｍ以下であり、且つ、表面粗さＲｚが１．６μｍ以上、６．４μｍ以下であり、表面粗さの測定における負荷曲線において、カットレベル３０％のときの負荷長さ率が７０％以上である、回収ローラである。
【選択図】図２
【解決手段】中間転写ベルト６上からファーブラシローラ１３によって取り除かれたトナーを、ファーブラシローラ１３から回収するための回収ローラ１４であって、直径が１０ｍｍ以下であり、且つ、表面粗さＲｚが１．６μｍ以上、６．４μｍ以下であり、表面粗さの測定における負荷曲線において、カットレベル３０％のときの負荷長さ率が７０％以上である、回収ローラである。
【選択図】図２
Description
本発明は、画像形成装置に用いる回収ローラ、クリーニングユニット、及び画像形成装置に関する。
従来の画像形成装置では、感光体ドラムや中間転写ベルト等の像担持体上に形成されたトナー画像の用紙への転写後、像担持体上に残留したトナーを除去し、クリーニングするためのクリーニングユニットが設けられている。
このようなクリーニングユニットとしては、図９に示されているようなクリーニングユニット１００が開示されている。図９に示すように、クリーニングユニット１００は、駆動ローラ１０１によって回転されている中間転写ベルト１０２から、残留トナーを除去するためのものである。
このクリーニングユニット１００は、中間転写ベルト１０２の回転方向を基準として、転写ローラ１０３の下流側に配置されており、中間転写ベルト１０２に当接しているファーブラシ１０４を備えている。また、クリーニングユニット１００は、ファーブラシ１０４に当接している回収ローラ１０５と、回収ローラ１０５に当接しているゴムブレード１０６を備えている。
図９に示すクリーニングユニット１００は、転写ローラ１０３において用紙に転写されずに中間転写ベルト１０２上に残留したトナーをファーブラシ１０４によって除去する。そして、ファーブラシ１０４上のトナーは、回収ローラ１０５により回収され、ゴムブレード１０６によって回収ローラ１０５上からトナーが取り除かれる。
一方、近年の画像形成装置では、像担持体上に形成されたトナー画像の転写効率を上げるため、円形度が高く、その体積平均粒径が小さく、個数分布の変動係数が小さいトナーが使用されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開平１０−７４０２８号公報
近年、画像形成装置の小型化が進む中、クリーニングユニットについても更なる小型化が求められている。しかしながら、クリーニングユニット１００を小型化するために、回収ローラ１０５の径を小さくすると、回収ローラ１０５がたわみやすくなる（ベンディング）。このたわみ量は、ローラの直径の３乗で影響するため、回収ローラの径を小さくすればするほど、たわみ量は急激に大きくなる。このように回収ローラ１０５がたわみやすくなると、ゴムブレード１０６による回収ローラ１０５に対する押圧が長手方向（紙面奥行き）において不均一となる。
すなわち、回収ローラ１０５に対するゴムブレード１０６の押圧力が、長手方向の両端部に対して中央部の方が小さくなるため、中央部においてトナーが除去されずに残留する場合があった。
そのため、中央部における押圧力を必要十分な力になるように、ゴムブレード１０６を回収ローラ１０５に押し付けると、長手方向の両端部において押圧力が強くなりすぎるため、「鳴き」が発生する場合があった。また、押圧力が強すぎるために、ゴムブレード１０６の磨耗が著しくなる場合があった。
又、図９に示したクリーニングユニット１００において、ファーブラシ１０４から回収ローラ１０５へとトナーを回収するときに、回収ローラの表面形状によってはトナー飛散が発生する場合があった。
又、上述したような円形度が高いトナーを用いた場合は、転写効率が良い為、クリーニング部で回収されるトナー量が少なくなる。更に、変動係数が小さいものを用いると、トナー粒径が揃っており、より回収されるトナー量が少なくなる。
ここで、トナーは、ゴムブレード１０６と回収ローラ１０５の間において、潤滑剤的役割も果たしているため、回収されるトナー量が少なくなると、ゴムブレードの「鳴き」の発生が、より顕著となる。
また、回収ローラ１０５は電気的にトナーを回収している為、トナーの体積平均粒径が小さくなる或いは帯電量が高くなると、回収ローラ１０５とトナーの付着力が強くなり、ゴムブレード１０６をより押圧する必要性が生じ、鳴きの発生や磨耗量が、より増大することになる。
本発明は、ブレードの鳴きの発生、又はブレードの磨耗量を低減することが可能な回収ローラ、クリーニングユニット、及び画像形成装置を提供することを目的とする。
また、他の本発明は、トナーの飛散を低減することが可能な回収ローラ、クリーニングユニット、及び画像形成装置を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、第１の本発明は、
像担持体上から清掃ローラによって取り除かれたトナーを、前記清掃ローラから回収するための回収ローラであって、
直径が１０ｍｍ以下であり、
且つ、表面粗さＲｚが１．６μｍ以上、６．４μｍ以下である、回収ローラである。
像担持体上から清掃ローラによって取り除かれたトナーを、前記清掃ローラから回収するための回収ローラであって、
直径が１０ｍｍ以下であり、
且つ、表面粗さＲｚが１．６μｍ以上、６．４μｍ以下である、回収ローラである。
また、第２の本発明は、
前記表面粗さの測定における負荷曲線において、カットレベル３０％のときの負荷長さ率が７０％以上である、第１の本発明の回収ローラである。
前記表面粗さの測定における負荷曲線において、カットレベル３０％のときの負荷長さ率が７０％以上である、第１の本発明の回収ローラである。
また、第３の本発明は、
像担持体上から清掃ローラによって取り除かれたトナーを、前記清掃ローラから回収するための回収ローラであって、
表面粗さＲｚが１．６μｍ以上、６．４μｍ以下であり、
且つ、前記表面粗さの測定における負荷曲線において、カットレベル３０％のときの負荷長さ率が７０％以上である、回収ローラである。
像担持体上から清掃ローラによって取り除かれたトナーを、前記清掃ローラから回収するための回収ローラであって、
表面粗さＲｚが１．６μｍ以上、６．４μｍ以下であり、
且つ、前記表面粗さの測定における負荷曲線において、カットレベル３０％のときの負荷長さ率が７０％以上である、回収ローラである。
また、第４の本発明は、
前記トナーは、
円形度が０．９７以上であり、
体積平均粒径が４μｍ以上、８μｍ以下である、第１又は３の本発明の回収ローラである。
前記トナーは、
円形度が０．９７以上であり、
体積平均粒径が４μｍ以上、８μｍ以下である、第１又は３の本発明の回収ローラである。
また、第５の本発明は、
前記トナーは、
前記像担持体に前記トナーを供給するための現像剤担持体上又は前記像担持体上における帯電量が３０μＣ／ｇ以上である、第４の本発明の回収ローラである。
前記トナーは、
前記像担持体に前記トナーを供給するための現像剤担持体上又は前記像担持体上における帯電量が３０μＣ／ｇ以上である、第４の本発明の回収ローラである。
また、第６の本発明は、
像担持体上のトナーを取り除くために設けられている清掃ローラと、
前記清掃ローラから前記トナーを回収するための、第１または３の本発明の回収ローラと、
前記回収ローラから前記トナーを取り除くためのブレードと、を備えたクリーニングユニットである。
像担持体上のトナーを取り除くために設けられている清掃ローラと、
前記清掃ローラから前記トナーを回収するための、第１または３の本発明の回収ローラと、
前記回収ローラから前記トナーを取り除くためのブレードと、を備えたクリーニングユニットである。
また、第７の本発明は、
前記像担持体に対して、前記清掃ローラを押圧又は離間する駆動手段を備え、
前記ブレードと前記回収ローラの相対的な位置は固定されている、第６の本発明のクリーニングユニットである。
前記像担持体に対して、前記清掃ローラを押圧又は離間する駆動手段を備え、
前記ブレードと前記回収ローラの相対的な位置は固定されている、第６の本発明のクリーニングユニットである。
また、第８の本発明は、
前記清掃ローラは、前記回収ローラの回転軸を中心とした、前記駆動手段による回動により、前記像担持体に押圧又は離間される、第７の本発明のクリーニングユニットである。
前記清掃ローラは、前記回収ローラの回転軸を中心とした、前記駆動手段による回動により、前記像担持体に押圧又は離間される、第７の本発明のクリーニングユニットである。
また、第９の本発明は、
トナー画像が形成される像担持体と、シートに前記トナー画像を転写するための転写手段と、前記像担持体上に残留した前記トナーを取り除くための第１又は第３の本発明の回収ローラと、を有する画像形成部と、
前記トナー画像を前記シートに定着させるための定着手段と、を備えた画像形成装置である。
トナー画像が形成される像担持体と、シートに前記トナー画像を転写するための転写手段と、前記像担持体上に残留した前記トナーを取り除くための第１又は第３の本発明の回収ローラと、を有する画像形成部と、
前記トナー画像を前記シートに定着させるための定着手段と、を備えた画像形成装置である。
第１の本発明によれば、ブレードの鳴きの発生、又はブレードの磨耗量を低減することが可能な回収ローラ、クリーニングユニット、及び画像形成装置を提供することが出来る。
また、第３の本発明によれば、トナーの飛散を低減することが可能な回収ローラ、クリーニングユニット、及び画像形成装置を提供することが出来る。
以下、本発明にかかる実施の形態におけるクリーニングユニットについて説明するとともに、本発明の回収ローラの一例についても同時に述べる。
（実施の形態１）
以下、本発明にかかる実施の形態１におけるクリーニングユニットについて説明する。尚、はじめに、本実施の形態１のクリーニングユニットを用いた、本発明の画像形成装置の一例であるカラープリンタの構成および動作について簡単に説明する。
以下、本発明にかかる実施の形態１におけるクリーニングユニットについて説明する。尚、はじめに、本実施の形態１のクリーニングユニットを用いた、本発明の画像形成装置の一例であるカラープリンタの構成および動作について簡単に説明する。
図１は、本実施の形態１のプリンタの構成図である。図１に示すように、本実施の形態１のプリンタは、感光体ドラム１と、感光体ドラム１の回転方向を基準にして順に配置された帯電器２、レーザースキャニングユニット３、及び、回動可能に保持された現像ロータリー４、及びドラム清掃ユニット５を備えている。尚、現像ロータリー４は、マゼンダ、イエロー、シアン、及びブラックの４色のトナーを有している。それぞれのトナーを感光体ドラム１の表面に移動するために４つの現像ローラ１８が設けられている。この現像ローラ１８が、本発明の現像剤担持体の一例に相当する。
又、感光体ドラム１には、現像ロータリー４とドラム清掃ユニット５の間において、中間転写ベルト６を介して第１転写ローラ７が押圧されて配置されている。また、中間転写ベルト６内には、中間転写ベルト６の回転方向（図中矢印Ｓ参照）を基準として、上述した第１転写ローラ７、従動ローラ８、駆動ローラ９、及びテンションローラ１０が順に配置されている。
また、中間転写ベルト６を介して駆動ローラ９に接する、本発明の転写手段の一例である第２転写ローラ１１が配置されている。この第２転写ローラ１１の下流側の中間転写ベルト６には、本実施の形態１のクリーニングユニット１２が配置されている。また、第２転写ローラ１１の用紙搬送方向の下流側には、本発明の定着手段の一例である定着ローラ対１６が設けられており、この定着ローラ対１６の下流側であって、プリンタの上面には、排出トレー１７が設けられている。
尚、本発明の画像形成部の一例は、本実施の形態１の、感光体ドラム１、帯電器２、レーザースキャニングユニット３、現像ロータリー４、ドラム清掃ユニット５、中間転写ベルト６、第１転写ローラ７、従動ローラ８、駆動ローラ９、及びテンションローラ１０、第２転写ローラ１１、及びクリーニングユニット１２に相当する。
次に、本発明にかかる実施の形態１のクリーニングユニット１２について説明する。
図２は、クリーニングユニット１２近傍の拡大構成図である。本実施の形態１のクリーニングユニット１２は、中間転写ベルト６に押圧されているファーブラシローラ１３と、ファーブラシローラ１３に押圧されている回収ローラ１４と、回収ローラ１４に押圧されているブレード１５とを有している。
又、ファーブラシローラ１３は、回収ローラ１４の回転軸を中心に回転可能な軸受けにより保持されており、回収ローラ１４の回転軸１４ｘを中心にして、回動自在に構成されている。又、ファーブラシローラ１３は、その軸１３ｘを中心に回転可能である。
そして、中間転写ベルト６にファーブラシローラ１３を弾性力によって押圧するために設けられたバネと、駆動ローラ９の軸に設けられたカムにより、ファーブラシローラ１３が像担持体に圧接、離間できる構成となっている（図示せず）。すなわち、ファーブラシローラ１３は、バネにより常に中間転写ベルト６に押圧されており、必要なときにカムを回転させることで、中間転写ベルト６から離間される。離間した状態のファーブラシローラ１３を点線で示している。このバネ及びカムが、本発明の駆動手段の一例に相当する。
又、ファーブラシローラ１３の軸受けは、回収ローラ１４の回転軸１４ｘを中心にして回転可能となっているので、常にファーブラシローラの回収ローラに対する食い込み量（詳しくは後述する）は一定になっている。
又、回収ローラ１４の軸受けは、片方が導電性であり、この軸受けを通して回収ローラ１４にバイアス供給される。一方、ファーブラシローラ１３の軸受けは非導電性となっており、回収ローラ１４に印加したバイアスがロス無く、クリーニングバイアスとして作用できるようになっている。図２では、駆動ローラ９が導電性を有しており、クリーニング対向電極としての役割を果たしている。又、駆動ローラ９は接地されているため、クリーニング電流は回収ローラ１４から導電性のファーブラシローラ１３を通して中間転写ベルト６から駆動ローラ９に流れる。このファーブラシローラ１３の抵抗を最適にすることで、中間転写ベルト６とファーブラシローラ１３の間、並びにファーブラシローラ１３と回収ローラ１４の間で必要十分な電界形成が可能である。
次に、ファーブラシローラ１３、回収ローラ１４、及びブレード１５について詳細に説明する。
はじめに、本実施の形態１の回収ローラ１４について説明する。
本実施の形態１の回収ローラ１４は、ステンレス製の丸棒が好ましく、そのローラ直径が１０ｍｍ以下で、かつその表面粗さＲｚが、１．６μｍ以上、６．４μｍ以下に形成されている。なお、ここでいうＲｚとはＪＩＳ Ｂ０６０１：１９９４で定義される十点平均粗さである。
一般にシャフトとしては無電界ニッケルメッキ等が一般にはよく用いられるが、メッキすると表面粗さを制御することが難しくなるため好ましくなく、ステンレス製の丸棒を切削で加工した後、必要に応じてブラスト処理を施すことで、表面粗さの水準を制御することが可能である。
次に、本発明の清掃ローラの一例である、ファーブラシローラ１３について説明する。
ファーブラシローラ１３は、例えば、６ナイロン等の樹脂性のブラシ繊維（フィラメント）を高密度に植設した長尺の織布をステンレス製のシャフトの全周に螺旋状に巻き付け接着してロール状に形成されたものである。ファーブラシローラ１３のシャフトの径は約６ｍｍであり、織布の厚みが１〜２ｍｍ程度であり、ブラシ繊維の長さが３ｍｍから４ｍｍ程度となっている。従って、ファーブラシローラ１３の直径は１４ｍｍ程度となる。尚、ブラシ繊維に潤滑剤としてフッ素系樹脂粉体（例えば、三菱油化製カイナー５００等）を予め塗布しておいてもよい。
ファーブラシローラ１３のブラシ繊維は、１〜６デニールの太さであることが望ましい。尚、デニールとは糸の太さの単位で、９０００ｍの長さの糸が、１gの時を1デニールと呼ぶ。
このブラシ繊維の材料としては、６−ナイロン、１２−ナイロン等のナイロン系、ポリエステル系、アクリル系が好ましく用いられる。また導電性を付与するために、カーボンブラックを混入したほうがより好ましい。
図３は、中間転写ベルト６にファーブラシローラ１３が押圧している部分の拡大図である。図３に示すように、ファーブラシローラ１３は、食い込み量Ａをもって中間転写ベルト６に接触している。尚、この食い込み量とは、中間転写ベルト６が存在しないと仮定した場合に、ブラシ繊維の先端が中間転写ベルト６に入り込む最大値として定義される。尚、図３の１３ｈがブラシ繊維部分を示している。
本実施の形態１では、食い込み量Ａは１±０．２ｍｍに設定しているが、ブラシ繊維の毛長さの半分以下までなら特に問題ない。好ましい食い込み量Ａとして、０．５〜１．５ｍｍの範囲内に設定するのが望ましい。
また、ファーブラシローラ１３は、中間転写ベルト６との接触部１３ａにおいて、その表面が中間転写ベルト６表面の移動方向（矢印Ｓ方向）と反対方向に移動するように矢印Ｔ方向に回転している。また、中間転写ベルト６に対するファーブラシローラ１３の線速度比は、接触部１３ａにおいて１．１になるように設定されている。尚、好ましい線速度比の値として、０．５〜２．０の範囲内にあることが好ましく、更に０．８〜１．２０の範囲内に設定するのが望ましい。
次に、ファーブラシローラ１３と回収ローラ１４の位置関係について説明する。
未転写トナー及び紙粉が付着したファーブラシローラ１３は、食い込み量Ｂを持って回収ローラ１４へ接触している。回収ローラ１４は、ファーブラシローラ１３との接触部１３ｂにおいて、その表面がファーブラシローラ１３表面の移動方向と同一方向に移動するように矢印Ｕ方向に回転し、ブラシ繊維に付着したトナーを回収ローラ１４側に電気的に回収させる。ここで、食い込み量Ｂは、回収ローラ１４がなかった場合、ブラシ繊維の先端が回収ローラ１４内へ入り込む最大値として定義され、本実施の形態１ではβ＝１．０±０．２ｍｍに設定されている。好ましい食い込み量Ｂの値として、０．５〜１．５ｍｍの範囲内に設定するのが望ましい。
尚、上述した食い込み量Ａと食い込み量Ｂの関係は、Ａ≦Ｂが好ましい。Ａ＞Ｂの場合には、ブラシ繊維の内部にトナーが溜まっていきやすくなるためである。
次に、ブレード１５について説明する。
ブレード１５は、ポリウレタンゴムを主成分として形成され、回収ローラ１４に所定の押し込み量で押圧されるように、その一端が板金２０に接着固定されている（図２参照）。
ここで、図４を用いてブレード押し込み量について説明する。回収ローラ１４が存在しないと仮定した場合のブレードの位置をブレード１５´とし、ブレード１５´の端と接する仮想円１４´を規定する。この場合の、実際の回収ローラ１４の外周１４ａと、その仮想円１４´の外周１４´ａとの差Ｖが、押し込み量として定義される。本実施の形態１では、ブレード１５の回収ローラ１４に対する押し込み量は、０．５〜１．５ｍｍの範囲内に設定するのが好ましい。
次に、実施の形態１で使用したトナーについて説明する。
本実施の形態１に用いたカラートナーは、各々、円形度が０．９７以上、体積平均粒径が４μｍ以上、８μｍ以下、個数分布の変動係数が２６％以下となっている。更に、トナーの現像ローラ１８、又は感光体ドラム１の表面における帯電量が３０μＣ／ｇ以上となっている。尚、トナーの体積平均粒径は７μｍ以下がより好ましい。更に、個数分布の変動係数は２３％以下である方がより好ましい。又、トナー帯電量は３０μＣ／ｇ以上であればよく、３５μＣ／ｇ以上がより好ましい。一方、トナー帯電量は高くなるほど回収ローラ１４とトナーの付着力が増す為、ブレード１５の回収ローラ１４に対する押圧力を増す必要がある。
円形度が０．９７以上、体積平均粒径が４μｍ以上、８μｍ以下のトナーを用いることで、フルカラー画像形成装置において高画質化することができる。また、変動係数が２５％以下のトナーを用いると、帯電のばらつきを抑えることができる。一方、このような体積平均粒径が小さく、変動係数が２５％以下のトナーは転写効率が良いため、クリーニングで回収されるトナー量が少なくなり、クリーニングでの「鳴き」の問題が発生しやすい。
また、回収ローラは電気的にトナーを回収している為、トナーの体積平均粒径が小さくなる或いは帯電量が高くなると、回収ローラとトナーの付着力が強くなる為、ブレードによるクリーニングが困難になる。しかし、このようなトナーであっても表面粗さＲｚが１．６μｍ以上、６．４μｍ以下である回収ローラを用いることによって、「鳴き」を発生させず、クリーニングを良好に行うことができる。
次に、図１に示したプリンタの動作について説明する。
帯電器２によって帯電された感光体ドラム１の表面に、レーザースキャニングユニット３によって静電潜像が形成され、その静電潜像に基づいて現像ロータリー４内に保持されている４色のうち、選択された１色のトナーによってトナー画像が形成される。
そのトナー画像は、第１転写ローラ７において、中間転写ベルト６に転写される。その後、他の色についても、中間転写ベルト６上にトナー画像が形成される。尚、中間転写ベルト６上に４色それぞれのトナー画像が形成されている間は、ファーブラシローラ１３は中間転写ベルト６から離間されている。
その後、第２転写ローラ１１により、中間転写ベルト６上の４色が重ね合わされたトナー像は、一括して紙等の記録媒体に転写される。トナー画像が転写された用紙は、定着ローラ対１６へと搬送され、トナー画像が定着された後、排出トレー１７へと排出され、載置される。
一方、第２転写ローラ１１により記録媒体にトナー画像を転写する際には、ファーブラシローラ１３は、中間転写ベルト６に圧接されており、記録媒体に転写されなかったトナーを中間転写ベルト６上から取り除く。
次に、ファーブラシローラ１３のブラシ繊維上のトナーは、回収ローラ１４によって回収され、更に、回収ローラ１４上のトナーは、ブレード１５によって掻き取られる。
そして、ブレード１５で掻き取られたトナーは、トナー搬送スクリューによって、排トナー容器へと順次送り出される（図示せず）。
次に、実施例において、上述した実施の形態１について詳細に説明する。尚、以下の実施例及び比較例では、実施の形態１の図１及び図２で説明したプリンタ及びクリーニングユニットを用いて評価を行った。
（実施例１）
実施例１における回収ローラ１４としては、ステンレス製であり、直径が１０ｍｍ、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍのものを用いた。この表面粗さ（Ｒｚ）の調整は、切削加工後の研磨処理条件を変えることにより行った。又、回収ローラ１４の表面粗さ（Ｒｚ）は、東京精密（株）製サーフコム１５００ＤＸを用いて、測定種別；ＪＩＳ Ｂ０６０１：１９９４、測定長さ；４ｍｍ、測定圧；０．７ｍＮ、測定速度；０．１５ｍｍ／ｓｅｃ、カットオフ；ガウシアン、蝕針先端；２μｍ、及び測定方向；軸方向、の各条件において測定を行った。測定した粗さ曲線の一例を図５に示す。尚、図５に示すグラフは、表面粗さ（Ｒｚ）が３．３μｍのものを示している。
実施例１における回収ローラ１４としては、ステンレス製であり、直径が１０ｍｍ、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍのものを用いた。この表面粗さ（Ｒｚ）の調整は、切削加工後の研磨処理条件を変えることにより行った。又、回収ローラ１４の表面粗さ（Ｒｚ）は、東京精密（株）製サーフコム１５００ＤＸを用いて、測定種別；ＪＩＳ Ｂ０６０１：１９９４、測定長さ；４ｍｍ、測定圧；０．７ｍＮ、測定速度；０．１５ｍｍ／ｓｅｃ、カットオフ；ガウシアン、蝕針先端；２μｍ、及び測定方向；軸方向、の各条件において測定を行った。測定した粗さ曲線の一例を図５に示す。尚、図５に示すグラフは、表面粗さ（Ｒｚ）が３．３μｍのものを示している。
又、ファーブラシローラ１３としては、ブラシ繊維が６−ナイロン（導電繊維）であり、ファーブラシローラ１３の径が１４ｍｍ、ブラシ繊維の毛密度が３７２００フィラメント／ｃｍ２であり、フィラメント太さは２デニールのものを用いた。
又、ブレード１５としては、ポリウレタンゴムを主成分として形成されており、ゴム厚み１５ｗが１．６±０．１５ｍｍ、ゴム硬度が７７±３度、ゴム突き出し量１５Ｌが７．５ｍｍ、圧接角１５ｓが２２°であり、回収ローラ１４に対する押し込み量１５ｖが１．０ｍｍとなるように、ブレード１５及び回収ローラ１４を配置した（図４参照）。なお、ゴム突き出し量１５Ｌとは、板金２０の先端からゴムブレード１５´の先端までの距離であり、ゴムブレード１５の自由長のことである。
また、本実施例１で使用したトナーは以下のように製造したものを用いた。
カラー３色の球形トナーの製造方法については次のような方法で製造した。まず、スチレン８０重量部、２−エチルヘキシルメタクリレート２０重量部、着色剤５重量部、低分子量ポリプロピレン３重量部、電荷制御剤（４級アンモニウム塩）２重量部、及びジビニルベンゼン（架橋剤）１重量部の混合溶液に、重合開始剤２重量部、及び２−アゾビス（２、４−ジメチルバレロニトリル）２重量部を加えた。これを精製水４００重量部に加え、さらに懸濁安定剤としてリン酸三カルシウム５重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１重量部を加えた。そして、これを特殊機化工業（株）製乳化・分散機を用いて回転数７０００ｒｐｍで２０分間攪拌し、窒素雰囲気下において７０℃、１００ｒｐｍで１０時間重合反応させることにより、体積平均粒径６．４μｍの球形トナー（トナー母粒子）を得た。こうして製造された球形トナーの平均円形度は、シスメックス（株）製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡによって計測した結果、０．９８０であった。
シスメックス（株）製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡによる円形度は、具体的には次のようにして測定した。予め不純固形物などを除去した水１００〜１５０ｍｌ中に、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加えた。そして、これに測定試料であるトナーを０．１〜０．５ｇ加えた。さらに、測定試料を分散した懸濁液は超音波分散器で１〜３分間分散処理を行い、分散濃度を３０００〜１００００個／μｌとして、前記分析装置により円形度を測定した。
次いで、上記得られた各トナー母粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（商品名「ＴＧ８２０Ｆ」、キャボット社製）１．０重量部と、酸化チタン（商品名「ＴＡＦ−５１０Ｐ」、富士チタン工業（株）製）０．４重量部とを配合して、ヘンシェルミキサにて２分間混合することにより、カラートナーを得た。
一方、ブラックのトナーの製造方法については、次のような方法で製造した。
まず、バインダー樹脂として、複数のポリエステル樹脂を用いるとともに、それに磁性粉等を混合した後、溶融混練した。すなわち、ポリエステル樹脂（アルコール成分：ビスフェノールＡプロピオンオキサイド付加物、酸成分：テレフタル酸、Ｔｇ：６０℃、軟化点：１５０℃、酸価：７．０、ゲル分率：３０％）を１００重量部、磁性粉体（商品名ＭＴＳＢ−９０５、戸田工業社製）を７６重量部、電荷制御成分としてＣＣＡ（商品名：ボントロンＮｏ．１、オリエント化学製）３重量部、電荷制御樹脂（４級アンモニウム塩添加スチレン−アクリル共重合体；藤倉化成製ＦＣＡ１９６）８重量部、ワックス成分としてエステルワックス（商品名：ＷＥＰ・５、日本油脂製）３重量部をヘンシェルミキサーにて混合した。
次いで、２軸押し出し機（シリンダ設定温度：１００℃）でさらに混練した後、フェザーミルにより粗粉砕した。その後、ターボミルで微粉砕を行い、気流式分級機で分級して体積平均粒径が８．０μｍ、平均円形度０．９５のトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子１００重量部に対して、シリカ粒子（商品名：ＲＡ２００ＨＳ、日本アエロジル社製）０．８重量部と、酸化チタン（商品名：ＥＣ１００Ｔ１、チタン工業社製）１．０重量部をヘンシェルミキサーにて混合し、磁性トナーを得た。
現像ローラ上におけるカラートナーの帯電量は、トレック社のＱＭメータで測定した結果、４５μＣ／ｇであった。ブラックトナーの帯電量は１２μＣ／ｇであった。また、個数変動係数はいずれのトナーも２５％以下であった。
上記回収ローラ１４とブレード１５を用いて、ブレード１５の鳴きと、ブレード１５の磨耗について評価を行った。
ブレード１５の鳴きの評価としては、「鳴き」が発生した場合を「×」、「鳴き」が発生しなかった場合を「○」と評価した。
ブレード１５の磨耗の評価としては、２００ｋ連続印字（本実施例ではフルカラー印刷のため１色あたり５０ｋ印字）した後の、ブレード１５のエッジが削られた部分の長さを「磨耗量」として評価した。
尚、回収ローラ１４の回転数は４２０ｒｐｍであり、ファーブラシローラ１３の回転数は２７４ｒｐｍとした。
図６（ａ）は、ブレード１５と回収ローラ１４の接触部分の拡大図である。また、図６（ｂ）は、回収ローラ１４の回転前におけるブレード１５のエッジ１５ａを示している。又、図６（ｃ）は、回収ローラ１４の回転後におけるブレード１５のエッジ１５ａが磨耗している状態を示している。この図６（ｃ）に示す、エッジ１５ａが削られた部分の長さ１５ｂが、磨耗量となる。
尚、この磨耗量測定には、Ｖｅｅｃｏ社製３次元表面形状測定装置（ＷＹＫＯ ＮＴ１１００）を用いて形状の測定を行い、磨耗量が１５μｍ未満の場合を「○」、それ以外の場合は「×」と評価した。
（実施例２）
実施例２として、実施例１の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．２μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
実施例２として、実施例１の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．２μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（実施例３）
実施例２として、実施例１の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．４μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
実施例２として、実施例１の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．４μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（実施例４）
実施例４として、実施例１の回収ローラを、直径が９ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
実施例４として、実施例１の回収ローラを、直径が９ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（実施例５）
実施例５として、実施例２の回収ローラを、直径が９ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
実施例５として、実施例２の回収ローラを、直径が９ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（実施例６）
実施例６として、実施例３の回収ローラを、直径が９ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
実施例６として、実施例３の回収ローラを、直径が９ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（実施例７）
実施例７として、実施例１の回収ローラを、直径が８ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
実施例７として、実施例１の回収ローラを、直径が８ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（実施例８）
実施例８として、実施例２の回収ローラを、直径が８ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
実施例８として、実施例２の回収ローラを、直径が８ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（実施例９）
実施例９として、実施例３の回収ローラを、直径が８ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
実施例９として、実施例３の回収ローラを、直径が８ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（実施例１０）
実施例１０として、実施例１の回収ローラを、直径が７ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
実施例１０として、実施例１の回収ローラを、直径が７ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（実施例１１）
実施例１１として、実施例２の回収ローラを、直径が７ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
実施例１１として、実施例２の回収ローラを、直径が７ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（実施例１２）
実施例１２として、実施例３の回収ローラを、直径が７ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
実施例１２として、実施例３の回収ローラを、直径が７ｍｍの回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（比較例１）
比較例１として、実施例１の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．２μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
比較例１として、実施例１の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．２μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（比較例２）
比較例２として、実施例１の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．６μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
比較例２として、実施例１の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．６μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（比較例３）
比較例３として、実施例４の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．２μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
比較例３として、実施例４の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．２μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（比較例４）
比較例４として、実施例４の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．６μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
比較例４として、実施例４の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．６μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（比較例５）
比較例５として、実施例７の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．２μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
比較例５として、実施例７の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．２μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（比較例６）
比較例６として、実施例７の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．６μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
比較例６として、実施例７の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．６μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（比較例７）
比較例７として、実施例１０の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．２μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
比較例７として、実施例１０の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．２μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
（比較例８）
比較例８として、実施例１０の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．６μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
比較例８として、実施例１０の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．６μｍである回収ローラに変更したクリーニングユニットを用いて、ブレードの「鳴き」と「磨耗量」の評価を行った。
上記実施例１〜１２、及び比較例１〜８の結果を（表１）に示した。
又、（表１）に示す結果から、回収ローラ１４の、直径が１０ｍｍ以下であり、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍ未満である場合には、回収ローラ１４とブレード１５の表面の密着性が増すため、ブレードの鳴き及び著しい磨耗が発生することがわかる。
また、回収ローラ１４の、直径が１０ｍｍ以下であり、表面粗さ（Ｒｚ）が６．４μｍよりも大きい場合には、鳴きは発生しないものの磨耗量が大きく、ブレード１５の寿命が著しく短くなることがわかる。
又、本実施の形態１のように、回収ローラ１４の小型化を図る場合、回収ローラ１４とブレード１５との位置決めに精度が要求される。そのため、中間転写ベルト６からのファーブラシローラ１３の離間とともに、回収ローラ１４の位置が移動すると、ブレード１５と回収ローラ１４の間の相対的な位置がずれることがあり、鳴きが発生する場合や、著しく磨耗する場合があった。
しかしながら、本実施の形態１では、回収ローラ１４とブレード１５の位置は固定された状態で、回転軸１４ｘを中心としてファーブラシローラ１３のみが回動し、中間転写ベルト６から離間するため、ブレード１５と回収ローラ１４の間の位置ずれが出来るだけ生じない構成となっている。
（実施の形態２）
以下に、本発明にかかる実施の形態２における回収ローラについて説明する。本実施の形態２における回収ローラは、実施の形態１の回収ローラの表面形状を更に限定したものである。
以下に、本発明にかかる実施の形態２における回収ローラについて説明する。本実施の形態２における回収ローラは、実施の形態１の回収ローラの表面形状を更に限定したものである。
本実施の形態２における回収ローラ１４は、その直径が１０ｍｍ以下であり、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍ以上、６．４μｍ以下であり、更に、表面粗さ測定における負荷曲線においてカットレベル３０％の時の負荷長さ率（ｔｐ）が７０％以上である。
ここで、負荷長さ率（ｔｐ）とは、図７に示すように、粗さ曲線から、その平均線の方向に基準長さＬだけ抜き取り、この抜き取り部分の粗さ曲線を山頂線に平行なカットレベルｃｌで切断したときに得られる切断長さの和（負荷長さηＰ＝ｂ１＋ｂ２＋ｂ３）の基準長さＬに対する比を百分率で表したものであり、ｔｐ＝（ηＰ／Ｌ）×１００となる。
また、カットレベルとは、粗さ曲線のうち、「最も高い位置ｈｐと最も低い位置ｈｌの差Ｈ」に対する「最も高い位置ｈｐから切断レベルｃｌまでの長さｄ」の比を百分率で表したものである（図７参照）。
図８に、負荷曲線の一例として、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が８１％である負荷曲線を示す。図８に示すように、負荷曲線は、負荷長さ率（Ｒｍｒ）を横軸に、カットレベルを縦軸にしてプロットしたグラフである。尚、図８のグラフにおけるＰ−Ｐは表面粗さ曲線における最も高い位置ｈｐと低い位置ｈｌの差を表している（図７参照）。
ファーブラシローラ１３から回収ローラ１４にトナーが移行するメカニズムは、基本的には回収ローラ１４とファーブラシローラ１３との間の電界形成により、荷電粒子であるトナーが電気的な吸引力で回収ローラ１４に転移することである。しかし、ファーブラシローラ１３から回収ローラ１４側にトナーが転移しても、回収ローラ１４の表面形状がトナーを搬送できる表面状態でなければ、ファーブラシローラ１３から回収ローラ１４が回収される時に、電気的にブラシから剥がされたトナーが弾き飛ばされて、飛散し易くなる。
対して、本実施の形態２における回収ローラ１４では、実施の形態１における条件に加えて、カットレベル３０％の時の負荷長さ率（ｔｐ）が７０％以上であるという表面形状の条件を設けているため、トナーを回収するときに生じるトナー飛散を低減することが可能となる。
以下、本実施の形態２の回収ローラの実施例及び比較例について説明する。尚、以下の実施例及び比較例において、記載していない構成要素については実施例１と同様のプリンタ及びクリーニングユニットを用いて評価を行った。
（実施例１３）
実施例１３における回収ローラ１４としては、ステンレス製であり、直径が１０ｍｍ、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍ、及びカットレベル３０％、測定長さ４ｍｍのときの負荷長さ率が８８％のものを用いた。この回収ローラ１４は、切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行って作成した。尚、表面粗さ（Ｒｚ）の測定は、実施例１と同様に行った。
実施例１３における回収ローラ１４としては、ステンレス製であり、直径が１０ｍｍ、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍ、及びカットレベル３０％、測定長さ４ｍｍのときの負荷長さ率が８８％のものを用いた。この回収ローラ１４は、切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行って作成した。尚、表面粗さ（Ｒｚ）の測定は、実施例１と同様に行った。
又、ファーブラシローラ１３としては、ブラシ繊維が６−ナイロン（導電繊維）であり、ファーブラシローラ１３の径が１４ｍｍ、ブラシ繊維の毛密度が３７２００フィラメント／ｃｍ２であり、フィラメント太さは２デニールのものを用いた。
又、ブレード１５としては、ポリウレタンゴムを主成分とし、ゴム厚み１５ｗが１．６±０．１５ｍｍ、ゴム硬度が７７±３度になるように形成されたものが用いられ、ブレード１５は、ゴム突き出し量が７．５ｍｍ、圧接角が２２°、ブレード押し込み量が１．０ｍｍとなるように、回収ローラ１４に対して配置された。
以上の条件で回収ローラ１４を駆動したときの、トナーの「飛散」、ブレード１５の「鳴き」、及びブレード１５の「磨耗量」について評価した。
トナーの「飛散」の評価としては、トナーが飛散し、中間転写ベルト６上に再付着した時の、中間転写ベルト６上の飛散トナー量を透明粘着テープでとり、白色ペーパー上に貼り付け、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製モデル３１０Ｔ（透過濃度測定装置Ｐｈｏｔｏｇｒａｐｈｉｃ Ｄｅｎｓｉｔｏｍｅｔｅｒ）を用いて透過濃度を測定した。
透過濃度の値が、０．０６未満の場合は、評価を「○」とし、０．０６以上の場合には「×」とする。
尚、ブレードの「鳴き」及び「磨耗量」の評価方法は、実施例１と同様に行った。
（実施例１４）
実施例１４として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が８６％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例１４で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
実施例１４として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が８６％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例１４で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（実施例１５）
実施例１５として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が５．２μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例１５で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
実施例１５として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が５．２μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例１５で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（実施例１６）
実施例１６として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７２％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例１５で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
実施例１６として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７２％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例１５で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（実施例１７）
実施例１７として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７２％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例１７で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
実施例１７として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７２％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例１７で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（比較例９）
比較例９として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が９０％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例９で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
比較例９として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が９０％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例９で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（比較例１０）
比較例１０として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６７．５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１０で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理を行うことにより作成されたものである。
比較例１０として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６７．５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１０で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理を行うことにより作成されたものである。
（比較例１１）
比較例１１として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．７μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が５５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１１で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、表面処理を施さずに作成されたものである。
比較例１１として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．７μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が５５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１１で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、表面処理を施さずに作成されたものである。
（比較例１２）
比較例１２として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６３％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１２で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理を行うことにより作成されたものである。
比較例１２として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６３％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１２で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理を行うことにより作成されたものである。
（比較例１３）
比較例１３として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．７μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７３％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１３で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
比較例１３として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．７μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７３％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１３で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（比較例１４）
比較例１４として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１４で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、表面処理を施さずに作成されたものである。
比較例１４として、実施例１３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１４で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、表面処理を施さずに作成されたものである。
（実施例１８）
実施例１８における回収ローラ１４としては、実施例１３の回収ローラを、直径が７ｍｍ、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍ、及びカットレベル３０％のときの負荷長さ率が８７％のものに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例１８で用いた回収ローラは、切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行って作成されたものである。
実施例１８における回収ローラ１４としては、実施例１３の回収ローラを、直径が７ｍｍ、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍ、及びカットレベル３０％のときの負荷長さ率が８７％のものに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例１８で用いた回収ローラは、切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行って作成されたものである。
（実施例１９）
実施例１９として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が８６％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例１９で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
実施例１９として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が８６％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例１９で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（実施例２０）
実施例２０として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が５．１μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２０で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
実施例２０として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が５．１μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２０で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（実施例２１）
実施例２１として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．２μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７３％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２１で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
実施例２１として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．２μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７３％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２１で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（実施例２２）
実施例２２として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７１％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２２で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
実施例２２として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７１％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２２で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（比較例１５）
比較例１５として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．２μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が９１％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１５で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
比較例１５として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．２μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が９１％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１５で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（比較例１６）
比較例１６として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．４μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６８％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１６で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理を行うことにより作成されたものである。
比較例１６として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．４μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６８％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１６で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理を行うことにより作成されたものである。
（比較例１７）
比較例１７として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．７μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が５６％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１７で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、表面処理を施さずに作成されたものである。
比較例１７として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．７μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が５６％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１７で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、表面処理を施さずに作成されたものである。
（比較例１８）
比較例１８として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．４μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６３％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１８で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理を行うことにより作成されたものである。
比較例１８として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．４μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６３％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１８で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理を行うことにより作成されたものである。
（比較例１９）
比較例１９として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．８μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７４％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１９で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
比較例１９として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．８μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７４％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例１９で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（比較例２０）
比較例２０として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６６％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２０で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、表面処理を施さずに作成されたものである。
比較例２０として、実施例１８の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６６％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２０で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、表面処理を施さずに作成されたものである。
上記実施例１３〜１７、及び比較例９〜１４の結果を（表２）に示した。
また、上記実施例１８〜２２、及び比較例１５〜２０の結果を（表３）に示した。尚、表２及び３では、実施例１８〜２２及び比較例１５〜２０の結果が負荷長さ率Ｒｍｒ（ｔｐ）を基準に並べられている。
表２及び表３に示す結果から、回収ローラの表面粗さ形状（負荷曲線から得られるカットレベル３０％における相対負荷長さ率Ｒｍｒ（ｔｐ））が非常に大きな影響を与えることがわかった。
すなわち、直径が１０ｍｍ以下であり、カットレベル（Ｃｐ）が３０％の時の負荷長さ率（Ｒｍｒ）が７０％以上の時に、トナー飛散が抑制されることが（表２）から明らかとなり、円周方向の回収ローラの表面粗さがある程度の表面形状を有している方が、良好なトナー回収性が得られることがわかった。
更に、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍ以上、６．４μｍ以下の場合には、ブレード１５の「鳴き」の発生が抑制され、ブレードの１５の摩耗量が低減されることがわかる。
（実施の形態３）
以下、本発明にかかる実施の形態３における回収ローラについて説明する。
以下、本発明にかかる実施の形態３における回収ローラについて説明する。
本実施の形態３における回収ローラは、実施の形態２の回収ローラと比較して、直径が１０ｍｍ以下でない点が異なる。
本実施の形態３における回収ローラは、トナー「飛散」を低減することが可能な効果を有している。
以下、本実施の形態３の回収ローラの実施例及び比較例について説明する。尚、以下の実施例及び比較例において、記載していない構成要素については実施例１と同様のプリンタ及びクリーニングユニットを用いて評価を行った。
（実施例２３）
実施例２３における回収ローラ１４としては、ステンレス製であり、実施例１３と異なり、直径が１４ｍｍ、表面粗さ（Ｒｚ）が１．７μｍ、及びカットレベル３０％のときの負荷長さ率が８７％のものを用いた。尚、本実施例２３で用いた回収ローラは、切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行って作成した。又、表面粗さ（Ｒｚ）の測定は、実施例１と同様に行った。
実施例２３における回収ローラ１４としては、ステンレス製であり、実施例１３と異なり、直径が１４ｍｍ、表面粗さ（Ｒｚ）が１．７μｍ、及びカットレベル３０％のときの負荷長さ率が８７％のものを用いた。尚、本実施例２３で用いた回収ローラは、切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行って作成した。又、表面粗さ（Ｒｚ）の測定は、実施例１と同様に行った。
以上の条件で回収ローラを駆動したときの、トナーの「飛散」、ブレード１５の「鳴き」、及びブレード１５の「磨耗量」について評価した。尚、評価方法については実施例１３と同様である。
（実施例２４）
実施例２４として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．７μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が８５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２４で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
実施例２４として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．７μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が８５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２４で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（実施例２５）
実施例２５として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が５．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７６％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２５で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
実施例２５として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が５．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７６％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２５で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（実施例２６）
実施例２６として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７４％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２６で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
実施例２６として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７４％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２６で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（実施例２７）
実施例２７として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．８μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７３％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２７で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
実施例２７として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．８μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７３％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、本実施例２７で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（比較例２１）
比較例２１として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が９１％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２１で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
比較例２１として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が９１％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２１で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（比較例２２）
比較例２２として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６７％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２２で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理を行うことにより作成されたものである。
比較例２２として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が３．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６７％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２２で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理を行うことにより作成されたものである。
（比較例２３）
比較例２３として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．７μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が５４％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２３で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、表面処理を施さずに作成されたものである。
比較例２３として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．７μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が５４％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２３で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、表面処理を施さずに作成されたものである。
（比較例２４）
比較例２４として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６３％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２４で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理を行うことにより作成されたものである。
比較例２４として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が１．６μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６３％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２４で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、サンドペーパーによる研磨処理を行うことにより作成されたものである。
（比較例２５）
比較例２５として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．７μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７４％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２５で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
比較例２５として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．７μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が７４％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２５で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、ビーズブラスト処理及びバフ研磨を行うことにより作成されたものである。
（比較例２６）
比較例２６として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２６で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、表面処理を施さずに作成されたものである。
比較例２６として、実施例２３の回収ローラを、表面粗さ（Ｒｚ）が６．３μｍであり、カットレベル３０％のときの負荷長さ率（ｔｐ）が６５％である回収ローラに変更して、トナーの「飛散」、ブレードの「鳴き」、及びブレードの「磨耗量」について評価を行った。尚、比較例２６で用いた回収ローラは、アルミニウムを切削加工後、表面処理を施さずに作成されたものである。
上記実施例２３〜２７及び比較例２１〜２６の結果を（表４）に示した。
表４に示す結果から、カットレベル（Ｃｐ）が３０％の時の負荷長さ率（Ｒｍｒ）が７０％以上の場合には、回収ローラの直径が１０ｍｍ以上の場合も、トナー飛散が抑制されることがわかった。
更に、表面粗さ（Ｒｚ）が、１．６μｍ以上、６．４μｍ以下の場合には、ブレード１５の「鳴き」の発生が抑制され、ブレードの１５の摩耗量も低減されることがわかる。
尚、本発明の像担持体の一例は、実施の形態１から３の中間転写ベルト６に相当し、ファーブラシローラ１３は、中間転写ベルト６から離間可能な構成となっているが、必要がなければ常に当接している状態でもよい。実施の形態１〜３では、１ドラム方式のカラープリンタを用いて説明しているため、４色のトナー画像を中間転写ベルト６に転写している間は、ファーブラシローラ１３を離間させる必要がある。
しかしながら、タンデム方式や、モノクロ印刷用のプリンタにおいては、離間させる必要がないため、常に感光体ドラムに当接されていてもよい。この場合、感光体ドラムが、本発明の像担持体の一例に相当する。
また、本実施の形態１〜３において、感光体ドラム１上の残留トナーを除去するために設けられているドラム清掃ユニット５に、本発明のクリーニングユニットを適用してもよい。
尚、本発明の清掃ローラの一例は、実施の形態１〜３のファーブラシローラ１３に相当するが、感光体ドラムや中間転写ベルトの表面をクリーニングする摺擦ローラであってもよい。
第１の本発明の回収ローラは、ブレードの鳴きの発生、又はブレードの磨耗量を低減することが可能な効果を有し、画像形成装置に用いるクリーニングユニット等として有用である。
又、第３の本発明の回収ローラは、トナーの飛散を低減することが可能な効果を有し、画像形成装置に用いるクリーニングユニット等として有用である。
１ 感光体ドラム
２ 帯電器
３ レーザースキャニングユニット
４ 現像ロータリー
５ ドラム清掃ユニット
６ 中間転写ベルト
７ 第１転写ローラ
８ 従動ローラ
９ 駆動ローラ
１０ テンションローラ
１１ 第２転写ローラ
１２ クリーニングユニット
１３ ファーブラシローラ
１４ 回収ローラ
１５ ブレード
１６ 定着ローラ対
１７ 排出トレー
２ 帯電器
３ レーザースキャニングユニット
４ 現像ロータリー
５ ドラム清掃ユニット
６ 中間転写ベルト
７ 第１転写ローラ
８ 従動ローラ
９ 駆動ローラ
１０ テンションローラ
１１ 第２転写ローラ
１２ クリーニングユニット
１３ ファーブラシローラ
１４ 回収ローラ
１５ ブレード
１６ 定着ローラ対
１７ 排出トレー
Claims (9)
- 像担持体上から清掃ローラによって取り除かれたトナーを、前記清掃ローラから回収するための回収ローラであって、
直径が１０ｍｍ以下であり、
且つ、表面粗さＲｚが１．６μｍ以上、６．４μｍ以下である、回収ローラ。 - 前記表面粗さの測定における負荷曲線において、カットレベル３０％のときの負荷長さ率が７０％以上である、請求項１記載の回収ローラ。
- 像担持体上から清掃ローラによって取り除かれたトナーを、前記清掃ローラから回収するための回収ローラであって、
表面粗さＲｚが１．６μｍ以上、６．４μｍ以下であり、
且つ、前記表面粗さの測定における負荷曲線において、カットレベル３０％のときの負荷長さ率が７０％以上である、回収ローラ。 - 前記トナーは、
円形度が０．９７以上であり、
体積平均粒径が４μｍ以上、８μｍ以下である、請求項１又は３記載の回収ローラ。 - 前記トナーは、
前記像担持体に前記トナーを供給するための現像剤担持体上又は前記像担持体上における帯電量が３０μＣ／ｇ以上である、請求項４記載の回収ローラ。 - 像担持体上のトナーを取り除くために設けられている清掃ローラと、
前記清掃ローラから前記トナーを回収するための、請求項１または３記載の回収ローラと、
前記回収ローラから前記トナーを取り除くためのブレードと、を備えたクリーニングユニット。 - 前記像担持体に対して、前記清掃ローラを押圧又は離間する駆動手段を備え、
前記ブレードと前記回収ローラの相対的な位置は固定されている、請求項６記載のクリーニングユニット。 - 前記清掃ローラは、前記回収ローラの回転軸を中心とした、前記駆動手段による回動により、前記像担持体に押圧又は離間される、請求項７記載のクリーニングユニット。
- トナー画像が形成される像担持体と、シートに前記トナー画像を転写するための転写手段と、前記像担持体上に残留した前記トナーを回収するための請求項１又は３に記載の回収ローラと、を有する画像形成部と、
前記トナー画像を前記シートに定着させるための定着手段と、を備えた画像形成装置。
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