JP2007152430A - 加工性に優れた鍛接鋼管およびその製造方法、並びに製造設備列 - Google Patents
加工性に優れた鍛接鋼管およびその製造方法、並びに製造設備列 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】鍛接鋼管であって、鍛接鋼管外面の鍛接衝合部のすじ深さ(do)が0.15mm以下で、かつ、鍛接鋼管内面の鍛接衝合部のすじ深さ(di)が0.25mm以下であり、更に、下式<1>で定義される鍛接衝合部の夾雑物占有率(A)が下記<2>および<3>式の範囲であることを特徴とする。
A=(L/t)×100 …<1>
但し、A:夾雑物占有率(%)
L:鍛接衝合部における夾雑物の鋼管肉厚方向の長さの合計(mm)
t:鋼管の肉厚(mm)
A≦−33・do+5.0 …<2>
A≦−20・di+5.0 …<3>
【選択図】図2
Description
そしてこれら外面すじや夾雑物の発生を防止する方法として、特許文献1のように鍛接ロールと絞りロールの間で鍛接衝合部の外面を切削除去し、鍛接衝合部の外面すじを防止する方法や、特許文献2のように、スケール発生量の減少、燃料原単位の低減を目的として、鍛接直前でプラズマ・アークにより管状スケルブの両エッジ部を加熱し、引き続き両エッジ部に酸素を吹き付けて鍛接して造管することを特徴とする方法が提案されている。
一方、特許文献2の方法では、設備費が高くなり、また、衝合状態もまだ不安定であった。
A=(L/t)×100(%)…<<1>>
ただし、上記式において、A:夾雑物占有率、L:鍛接衝合部の全ての夾雑物の長さを足し合わせた値(mm)、t:鍛接衝合部の肉厚(mm)を示す。
これらの実情に鑑み、本発明は、鍛接衝合部の接着強度を向上せしめ、安定して強加工に耐えうる加工性に優れた鍛接鋼管およびその製造方法、並びに製造設備列を提供することを目的とするものである。
本発明の要旨とするところは、
(1)鍛接鋼管外面の鍛接衝合部のすじ深さ(do)が0.15mm以下であり、且つ、下記<1>式で定義される鍛接衝合部の夾雑物占有率(A)が、下記<2>式の範囲であることを特徴とする加工性に優れた鍛接鋼管。
A=(L/t)×100 …<1>
但し、A:夾雑物占有率(%)
L:鍛接衝合部における夾雑物の鋼管肉厚方向の長さの合計(mm)
t:鋼管の肉厚(mm)
A≦−33・do+5.0 …<2>
(2)鍛接鋼管内面の鍛接衝合部のすじ深さ(di)が0.25mm以下であり、且つ、下記<1>式で定義される鍛接衝合部の夾雑物占有率(A)が、下記<3>式の範囲であることを特徴とする加工性に優れた鍛接鋼管。
A=(L/t)×100 …<1>
但し、A:夾雑物占有率(%)
L:鍛接衝合部における夾雑物の鋼管肉厚方向の長さの合計(mm)
t:鋼管の肉厚(mm)
A≦−20・di+5.0 …<3>
(3)鍛接鋼管外面の鍛接衝合部のすじ深さ(do)が0.15mm以下で、且つ、鍛接鋼管内面の鍛接衝合部のすじ深さ(di)が0.25mm以下であり、更に、下記<1>式で定義される鍛接衝合部の夾雑物占有率(A)が、下記<2>及び<3>式の範囲であることを特徴とする加工性に優れた鍛接鋼管。
A=(L/t)×100 …<1>
但し、A:夾雑物占有率(%)
L:鍛接衝合部における夾雑物の鋼管肉厚方向の長さの合計(mm)
t:鋼管の肉厚(mm)
A≦−33・do+5.0 …<2>
A≦−20・di+5.0 …<3>
(4)鍛接鋼管の鋼管内面の鍛接衝合部のビード高さ(hb)が、0.10mm以上であり、且つ、下記<1>式で定義される鍛接衝合部の夾雑物占有率(A)が5.0%以下で、且つ、下記<4>式の範囲であることを特徴とする加工性に優れた鍛接鋼管。
A=(L/t)×100 …<1>
但し、A:夾雑物占有率(%)
L:鍛接衝合部における夾雑物の鋼管肉厚方向の長さの合計(mm)
t:鋼管の肉厚(mm)
A≦33・hb−3.3 …<4>
(5)前記鍛接鋼管の母材の材質が、Siキルド鋼あるいはAl−Siキルド鋼であることを特徴とする(1)〜(4)のいずれか1項に記載の加工性に優れた鍛接鋼管。
(6)鋼帯をエッジ成形し、加熱した後、管状に成形し、鍛接する鍛接鋼管の製造方法において、鋼帯のエッジを切削加工し、次いでエッジ成形することを特徴とする(1)〜(5)のいずれか1項に記載の加工性に優れた鍛接鋼管の製造方法。
(7)少なくとも、鋼帯をエッジ成形する設備と、鋼帯を加熱する加熱炉と、加熱した鋼帯を管状に成形する設備と、成形した鋼管を鍛接する設備を有する鍛接鋼管の製造設備列において、鋼帯を加熱する加熱炉の前段に、鋼帯のエッジを切削成形する切削成形設備および鋼帯をエッジ成形する設備を順次配置したことを特徴とする(1)〜(5)のいずれか1項に記載の加工性に優れた鍛接鋼管を製造するための製造設備列。
である。
まず、本発明では、鍛接鋼管の鍛接衝合部の外面すじ深さ(do)が0.15mm以下で、かつ、下記<1>式に示す夾雑物占有率A値が、下記<2>式の範囲にあることを特徴とする。
A=(L/t)×100(%) …<1>
但し、A:夾雑物占有率(%)
L:鍛接衝合部における夾雑物の鋼管肉厚方向の長さの合計(mm)
t:鋼管の肉厚(mm)
A≦−33・do+5.0 …<2>
押し拡げ率=D′/D
D:素管の外径
D′:押し拡げ後の鋼管の外径
このような強加工の下では、外面すじが残存すると、切り欠き効果により応力が集中し、割れが発生し易い。また、衝合部に夾雑物が存在すると、衝合部の接着力が低下し、衝合部に割れが発生し易くなる。
破線部が鍛接衝合部である。外面すじ深さは鍛接衝合部の外面側に発生しているすじの深さを外面すじ深さとして測定している。内面すじ深さはビード部の最も高い部分から鍛接衝合部の最も低い部分までの深さを内面すじ深さとして測定している。内面ビード部の高さ(hb)は(tB)−(t)とした。即ち、ビード部の最も高い部分の肉厚(tB)と鋼管の肉厚(t)との差である。
そこで、本発明者らは鍛接鋼管の鍛接衝合部の内面すじに着目し、加工した際の割れの有無を検討した。
A≦−20・di+5.0 …<3>
図5は、鍛接衝合時の押し付け力を種々変化させ、そのときの鍛接衝合部の内面ビード部の状態を示した概念図である。
破線部が鍛接衝合部であり、押し付け力が大きい場合その鋼管内面側にビード部の盛り上がりができる。ビード部の高さ(hb)は(tB)−(t)とした。即ち、ビード部の最も高い部分の肉厚(tB)と鋼管の肉厚(t)との差である。そして、ビード部の最も高い部分から衝合部の最も低い部分までの深さを内面すじ深さとして測定している。
図5の(a)〜(c)の順に鍛接衝合時の押し付け力が小から大となっている。
(a)は、押し付け力が最も小さいケースであり、鍛接鋼管の外面および内面の鍛接衝合部にはすじが発生している。
(b)では(a)よりも押し付け力を少し大きくしたケースであり、鍛接鋼管の外面すじ深さは低減されている。鍛接鋼管の内面ではビードが発生しており、ビードの中心の内面すじ深さは低減されている。
(c)は、更に押し付け力を大きくしたケースで、鍛接鋼管の外面すじ深さは更に低減されている。鍛接鋼管の内面ではビードの高さがさらに高くなるが、ビードの中心の内面すじ深さは(b)よりもさらに低減している。
鍛接衝合時の押し付け力を大きくすることによって、内面ビード高さが高くなるが、外面すじ深さと内面すじ深さが低減できる。
図6は、横軸に内面ビード高さ(hb)、縦軸に夾雑物占有率をとり、各水準でのサンプルを作成し、押し拡げ率1.5でのフレア加工を行い、割れが発生するか否かにより良否を判定したものである。その結果、夾雑物皆無の時は、内面ビード高さが0.10mm未満で割れが発生し始めている。また、夾雑物が存在する時は、下記<4>式を満足する領域以外で割れが発生している。しかしながら、夾雑物占有率が5.0%超となると、内面ビード高さをさらに高くして外面すじ深さおよび内面すじ深さが皆無になっても、図3および図4に示すように割れが発生してしまう。これらの結果より本願発明では、鍛接衝合部の内面ビード高さを0.10mm以上で、且つ夾雑物占有率が5.0%以下で、且つ、下記<4>式の範囲に規定した。
A≦33・hb−3.3 …<4>
鍛接衝合部の外面すじ深さと内面すじ深さが大きいとフレア加工を施したときに切欠き効果により割れが生じる。また、鍛接衝合部に夾雑物が存在すると鍛接衝合部の接着力が低下し、鍛接衝合部で割れが発生し易くなる。
従来のように、鋼帯のスケルブエッジのカエリ、ダレが残っていた場合、鍛接時に大きな押し付け力を付与すれば内面ビード高さも大きくはなるが、残存したカエリ、ダレの間の溝は深く、やはり切り欠き効果により割れが発生する。従って、鍛接後の内面ビードを残存したままにする場合には、予めエッジ部のカエリ、ダレなどをきれいに除去しておく必要があり、その上で衝合時の押し付け力を大きくする必要がある。
そのために、鋼帯の加熱前に鋼帯のエッジ部を切削成形し、更にロール成形した上で加熱し、鍛接する。
図7は、本発明の鍛接鋼管の製造工程の一実施例を示す図である。図8は、従来の鍛接鋼管の製造工程の一実施例を示す図である。従来の製造工程に比較して異なるのは、本発明では、鍛接衝合部の品質がポイントであり、そのために加熱前の鋼帯のエッジ成形において切削成形とその後ロール成形を施す点である。
まず、鋼帯を加熱する前に鋼帯エッジ切削設備7によりエッジ切削を行う。エッジ切削を行うことによってエッジ部の異物を完全に除去する。その後ロール2にてエッジ成形を行い、エッジの形状を整える。これらを実施することによって衝合部に残留する夾雑物を低減し、且つ、エッジ面を平滑にすることにより鍛接鋼管の外面および内面のすじの発生をできるだけ防止する。従来は、特開平04−313471号公報に開示されているように、エッジ成形としてエッジロールで成形した後、予備加熱を行い、エッジ切削を行っていたが、熱間の切削では、鋼が軟らかく正常なエッジ形状は得られないし、また、切削用工具の寿命も極端に短くなり、実用的ではない。
鍛接鋼管を図7に示す製造工程に従って製造した。すなわち、鋼帯1を鋼帯エッジ切削設備7でエッジ切削加工し、続いて鋼帯エッジ成形ロール2でエッジ成形を施し、その後、加熱炉3で加熱し、成形ロール4で管状に成形し、成形ロール4と鍛接ロール5との間で酸素または空気吹付ノズル6により酸素を吹き付け、その後衝合鍛接を行うことを基本として鍛接鋼管を製造した。
上記製造の際の条件、及び、その結果製造された鍛接鋼管の夾雑物占有率、外面すじ深さ、内面すじ深さ、内面ビード高さ及び、その鋼管を押し拡げ率1.5の条件でフレア加工を施した際の割れの発生有無による割れの発生率を表1に列記した。なお、割れの発生率は、鍛接鋼管製造時の同一製造条件毎に30個ずつサンプルを採取してフレア加工を施し、その結果を記載した。
鍛接鋼管の母材材質が表2に示すようなSiキルド、Al−Siキルド、Alキルド鋼を用いて、鍛接後の状態が、本発明範囲内に入るような条件で鍛接鋼管を製造し、溶融亜鉛めっきを施し、実施例1と同じ条件でフレア加工を施し、その結果を、めっきが剥離したか否かにより評価した。その結果を表3に示す。
2 鋼帯エッジ成形ロール
3 加熱炉
4 成形ロール
5 鍛接ロール
6 酸素又は空気吹付ノズル
7 鋼帯エッジ切削設備
Claims (7)
- 鍛接鋼管外面の鍛接衝合部のすじ深さ(do)が0.15mm以下であり、且つ、下記<1>式で定義される鍛接衝合部の夾雑物占有率(A)が、下記<2>式の範囲であることを特徴とする加工性に優れた鍛接鋼管。
A=(L/t)×100 …<1>
但し、A:夾雑物占有率(%)
L:鍛接衝合部における夾雑物の鋼管肉厚方向の長さの合計(mm)
t:鋼管の肉厚(mm)
A≦−33・do+5.0 …<2> - 鍛接鋼管内面の鍛接衝合部のすじ深さ(di)が0.25mm以下であり、且つ、下記<1>式で定義される鍛接衝合部の夾雑物占有率(A)が、下記<3>式の範囲であることを特徴とする加工性に優れた鍛接鋼管。
A=(L/t)×100 …<1>
但し、A:夾雑物占有率(%)
L:鍛接衝合部における夾雑物の鋼管肉厚方向の長さの合計(mm)
t:鋼管の肉厚(mm)
A≦−20・di+5.0 …<3> - 鍛接鋼管外面の鍛接衝合部のすじ深さ(do)が0.15mm以下で、且つ、鍛接鋼管内面の鍛接衝合部のすじ深さ(di)が0.25mm以下であり、更に、下記<1>式で定義される鍛接衝合部の夾雑物占有率(A)が、下記<2>及び<3>式の範囲であることを特徴とする加工性に優れた鍛接鋼管。
A=(L/t)×100 …<1>
但し、A:夾雑物占有率(%)
L:鍛接衝合部における夾雑物の鋼管肉厚方向の長さの合計(mm)
t:鋼管の肉厚(mm)
A≦−33・do+5.0 …<2>
A≦−20・di+5.0 …<3> - 鍛接鋼管の鋼管内面の鍛接衝合部のビード高さ(hb)が、0.10mm以上であり、且つ、下記<1>式で定義される鍛接衝合部の夾雑物占有率(A)が5.0%以下で、且つ、下記<4>式の範囲であることを特徴とする加工性に優れた鍛接鋼管。
A=(L/t)×100 …<1>
但し、A:夾雑物占有率(%)
L:鍛接衝合部における夾雑物の鋼管肉厚方向の長さの合計(mm)
t:鋼管の肉厚(mm)
A≦33・hb−3.3 …<4> - 前記鍛接鋼管の母材の材質が、Siキルド鋼あるいはAl−Siキルド鋼であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の加工性に優れた鍛接鋼管。
- 鋼帯をエッジ成形し、加熱した後、管状に成形し、鍛接する鍛接鋼管の製造方法において、鋼帯のエッジを切削加工し、次いでエッジ成形することを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の加工性に優れた鍛接鋼管の製造方法。
- 少なくとも、鋼帯をエッジ成形する設備と、鋼帯を加熱する加熱炉と、加熱した鋼帯を管状に成形する設備と、成形した鋼管を鍛接する設備を有する鍛接鋼管の製造設備列において、鋼帯を加熱する加熱炉の前段に、鋼帯のエッジを切削成形する切削成形設備および鋼帯をエッジ成形する設備を順次配置したことを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の加工性に優れた鍛接鋼管を製造するための製造設備列。
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