JP2007148178A - トナー、トナーの製造方法及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、加熱によるオイルを用いない定着プロセスにおける定着性能、特に記録部材と定着部材との分離性と、定着後の記録部材との実用上必要とされる接着性と、定着後の記録部材上の画像の画像品位に優れ、かつ、感光体や規制ブレード等への汚染の無いトナーを提供することを目的とする。
【解決手段】炭化水素系ワックスを内添した樹脂ＡのＴ１／２が１２０〜１５０℃、ワックスを内添しない樹脂ＢのＴ１／２が１００〜１３０℃で、ワックスの含有量が樹脂Ａの６〜３０質量％、融点が７０〜９０℃で、Ｔ１／２（Ａ）がＴ１／２（Ｂ）より３℃以上高く、樹脂Ａと樹脂Ｂとの質量比が１０／９０〜４５／５５で、レオメータによる流出最終温度が１４０℃以下のトナー、及び該トナーを用いた現像剤並びにプロセスカートリッジである。
【選択図】なし

Description

本発明は、オイルレス定着プロセスに対応するトナー、トナーの製造方法及び該トナーを用いたプロセスカートリッジに関する。

電子写真技術の発達に伴い、電子写真技術の搭載されたレーザープリンタ、コピー機や複合機（Ｍｕｌｔｉ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ Ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌ、以下ＭＦＰ）などの電子写真による画像形成装置は、ますますオフィスなどで広く使用されるようになってきている。
その過程で、これまでよりも安価で、ユーザーが容易にメンテナンスすることができ、デスクサイドに設置しても圧迫感を感じさせないようなコンパクトさを有する装置が求められている。また、出力画像に訴求力のあるカラー画像を手軽に出力できる装置も求められるようになってきた。

電子写真による画像形成装置の多くは、少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するトナーを用い、一般に、
（１）感光体ドラム、感光体ベルトなどと称される潜像担持体を、帯電ローラ、帯電ブラシ、その他の帯電手段を用いて均一に帯電させた後、（帯電プロセス）
（２）レーザー、発光ダイオードなどの光源により露光することにより潜像担持体上の任意の部分を除電して潜像を作成し、（露光プロセス）
（３）ついで、現像ローラ、現像スリーブなどと呼ばれるトナー担持体を潜像担持体に近づける、もしくは接触させることにより潜像担持体上の潜像をトナーにより現像し、（現像プロセス）
（４）潜像担持体上のトナー像を、必要に応じて中間転写体ローラ、もしくは中間転写ベルトなどの転写部材へ転写し、（転写プロセス）
（５）潜像担持体、もしくは転写部材上のトナー像を、紙やＯＨＰなどの記録部材へ転写し、（転写プロセス）
（６）記録部材上のトナー像を、定着ローラ、定着ベルト、などの定着部材により加圧および加熱されることで溶融し、記録部材へ含浸、融着させる（定着プロセス）
といったプロセスを順番に行う。

カラー画像を得るためには、異なる色のトナーを有するトナー担持体を２つ以上用意し、露光、現像、転写を繰り返し、転写部材、もしくは記録部材にカラーのトナー像を作成した上で、後のプロセスを行う方法（４サイクル方式）、異なる色のトナーを有するトナー担持体と、それらに対応する潜像担持体を２組以上用意し、それぞれの潜像担持体へ露光、現像を行い、転写部材もしくは記録部材へ転写してカラーのトナー像を作成した上で、後のプロセスを行う方法（タンデム方式）などがある。

ユーザーによるメンテナンスが容易で、コンパクトで安価な電子写真による画像形成装置を達成する手段の一つとして、定着プロセスにオイルを使用しない、いわゆるオイルレス定着プロセスが挙げられる。
通常、定着プロセスにおいて、トナーを溶融させると、トナーが定着部材へ密着し、定着部材から記録部材が離れずに記録部材が出力されない現象（ジャム）が発生する。それを防止するために、定着部材にシリコンオイルなどのオイルを塗布する機構を設け、定着部材から記録部材が離型するようにしているが、オイル塗布機構は装置内の占有体積が大きく、装置のコンパクト化には障害となるばかりか、オイルは装置の使用により消耗されるため、ユーザーがオイルの購入・追加補給をする必要が生じる。そこで、オイル塗布を行わない代わりに、トナー中にワックス成分を含有させ、定着プロセスにおいて、トナー溶融時にワックスがトナーと定着部材との間に染み出し、定着部材とトナー界面の接着力を低下させることにより、定着部材と記録部材の離型（定着分離性）を確保する方式が広まってきた。これが、オイルレス定着プロセスである。

上記のごとく、オイルレス定着プロセスにおいて定着分離性の確保のためには、ワックスをトナー中に分散する必要があるが、ワックスは極性が低く、一般に極性基を有するトナーの結着樹脂とは非相溶であるため、トナー製造時にトナー表層に露出したりトナーから解離し易く、トナーから離脱したワックスが現像部材汚染、流動性悪化による現像器ロック等プロセスに悪影響を及ぼしやすい。さらには、現像プロセスとして、規制ブレードなどの規制部材でトナー担持体へ一定の押圧を加えた状態でトナー担持体を走行することにより、トナー担持体上のトナーを均一に帯電させながら均一なトナー搬送面を形成する、いわゆる一成分現像プロセスを採用した場合、規制ブレードにワックス成分や流動化剤などが固着する現象（ブレード固着）が発生し、トナー搬送面が乱れ、画像品位を大幅に低下してしまう。

上記の課題を解決すべく従来よりいろいろな提案がなされている。
たとえば、トナー中のワックス量を低減し、結着樹脂の弾性を向上する方法が採られることがあるが、トナーが溶融しにくくなり、定着不良が生じたり、特にカラー画像において画像の光沢低下を生じ、印刷品位が大きく損なわれる。
そこで、現像プロセスへの弊害がなく、かつ定着分離性が十分に発揮できるためのワックス量をトナーに含有させる方法として、結着樹脂として、あらかじめワックスが含まれる樹脂を用いる方法が提案されている。
たとえば特許文献１があるが、この技術ではワックスの融点が高く、特に定着温度の低い領域においては、ワックスの溶融が遅く、十分にワックスがトナーから染み出さないため、定着分離性向上機能が不十分である。特許文献２のように流出終了温度が高いトナーや、特許文献４のように溶融粘度の大きい樹脂の比率が多いトナーを用いた場合、画像の光沢が低く、特にカラー画像において画像品質が悪く、また、画像の定着強度が不足するといった問題がある。特許文献３のように、ワックスを内添させる樹脂の軟化点が低い場合、トナー製造過程でワックスが表面に多く露出してしまい、プロセスへの弊害が顕在化してしまう。
特開２００１−１１７２６１号公報 特開２００２−１４８８４４号公報 特開２００３−２５５５８７号公報 特開２００３−２７０８５９号公報

本発明は、オイルレス定着プロセスにおける定着性能、特に記録部材と定着部材との分離性と、定着後の記録部材との実用上必要とされる接着性と、定着後の記録部材上の画像の画像品位に優れ、かつ、感光体や規制ブレード等への汚染の無いトナーを提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するため、トナーが、特定の樹脂・ワックス組成を有し、かつ特定のレオロジー特性を有する事を特徴とするもので、具体的には下記の構成よりなる。
（１）少なくとも、ワックスを内添した樹脂（樹脂Ａ）、ワックスを内添していない樹脂（樹脂Ｂ）、着色剤からなるトナーにおいて、
該樹脂Ａの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ａ））が１２０℃以上、１５０℃以下であり、
該ワックスの含有量が該樹脂Ａの６質量％以上、３０質量％以下であり、
該ワックスが、炭化水素系ワックスであり、
該ワックスの融点が７０℃以上、９０℃以下であり、
該樹脂Ｂの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ｂ））が１００℃以上、１３０℃以下であり、
Ｔ１／２（Ａ）とＴ１／２（Ｂ）は、以下の関係式を満たし、
Ｔ１／２（Ａ）≧Ｔ１／２（Ｂ）＋３
該トナー中に含まれる該樹脂Ａと該樹脂Ｂの質量比が、１０／９０〜４５／５５の範囲で、
該トナーの定荷重押出し形細管式レオメータによる流出終了温度Ｔendが１４０℃以下であることを特徴とするトナー。

（２）該トナー中に樹脂に内添されていない炭化水素系ワックスを含むことを特徴とする前記（１）に記載のトナー。
（３）該炭化水素系ワックスの含有量が該トナーに対して３質量％以上、１０質量％以下であることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載のトナー。
（４）該トナーの体積平均粒子径が４μｍ以上、１０μｍ以下であることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載のトナー。
（５）該トナーの酸価が１０以上、４０以下であることを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれかに記載のトナー。
（６）該炭化水素系ワックスの示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅が７℃以下であることを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれかに記載のトナー。
（７）該樹脂Ａまたは該樹脂Ｂの少なくとも一方の一部あるいはすべてにポリエステル骨格を有することを特徴とする前記（１）〜（６）のいずれかに記載のトナー。
（８）ワックス分散剤を含有することを特徴とする前記（１）〜（７）のいずれかに記載のトナー。
（９）該樹脂Ａは、
少なくとも樹脂Ａを構成する樹脂の原料モノマー（モノマーＡ）、該ワックスを含む混合物を重合させて得られることを特徴とする前記（１）〜（８）のいずれかに記載のトナー。
（１０）該モノマーＡ中に３官能以上のモノマーを０．１〜５質量％含有することを特徴とする請求項（９）に記載のトナー。

（１１）少なくともワックスを内添した樹脂（樹脂Ａ）、ワックスを内添していない樹脂（樹脂Ｂ）、着色剤を原材料混合機に供給して混合し、混練、圧延冷却したのち、粉砕、分級するトナーの製造方法において、
該樹脂Ａの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ａ））が１２０℃以上、１５０℃以下であり、
該ワックスの含有量が該樹脂Ａの６質量％以上、３０質量％以下であり、
該ワックスが、炭化水素系ワックスであり、
該ワックスの融点が７０℃以上、９０℃以下であり、
該樹脂Ｂの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ｂ））が１００℃以上、１３０℃以下であり、
Ｔ１／２（Ａ）とＴ１／２（Ｂ）は、以下の関係式を満たし、
Ｔ１／２（Ａ）≧Ｔ１／２（Ｂ）＋３
該トナー中に含まれる該樹脂Ａと該樹脂Ｂの質量比が、１０／９０〜４５／５５の範囲で、
該トナーの定荷重押出し形細管式レオメータによる流出終了温度Ｔendが１４０℃以下であることを特徴とするトナーの製造方法。

（１２）該トナー中に樹脂に内添されていない炭化水素系ワックスを含むことを特徴とする前記（１１）に記載のトナーの製造方法。
（１３）該炭化水素系ワックスの含有量が該トナーに対して３質量％以上、１０質量％以下であることを特徴とする前記（１１）又は（１２）に記載のトナーの製造方法。
（１４）該トナーの体積平均粒子径が４μｍ以上、１０μｍ以下であることを特徴とする前記（１１）〜（１３）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（１５）該トナーの酸価が１０以上、４０以下であることを特徴とする前記（１１）〜（１４）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（１６）該炭化水素系ワックスの示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅が７℃以下であることを特徴とする前記（１１）〜（１５）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（１７）該樹脂Ａまたは該樹脂Ｂの少なくとも一方の一部あるいはすべてにポリエステル骨格を有することを特徴とする前記（１１）〜（１６）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（１８）ワックス分散剤を含有することを特徴とする前記（１１）〜（１７）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（１９）該樹脂Ａは、
少なくとも樹脂Ａを構成する樹脂の原料モノマー（モノマーＡ）、該ワックスを含む混合物を重合させて得られることを特徴とする前記（１１）〜（１８）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（２０）該モノマーＡ中に３官能以上のモノマーを０．１〜５質量％含有することを特徴とする前記（１９）に記載のトナーの製造方法。

（２１）少なくともワックスを内添した樹脂（樹脂Ａ）の樹脂粒子、ワックスを内添していない樹脂（樹脂Ｂ）の樹脂粒子、着色剤粒子を水系媒体中で凝集させる工程を経て得られるトナーの製造方法において、
該樹脂Ａの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ａ））が１２０℃以上、１５０℃以下であり、
該ワックスの含有量が該樹脂Ａの６質量％以上、３０質量％以下であり、
該ワックスが、炭化水素系ワックスであり、
該ワックスの融点が７０℃以上、９０℃以下であり、
該樹脂Ｂの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ｂ））が１００℃以上、１３０℃以下であり、
Ｔ１／２(Ａ)とＴ１／２（Ｂ）は、以下の関係式を満たし、
Ｔ１／２（Ａ）≧Ｔ１／２（Ｂ）＋３
該トナー中に含まれる該樹脂Ａと該樹脂Ｂの質量比が、１０／９０〜４５／５５の範囲で、
該トナーの定荷重押出し形細管式レオメータによる流出終了温度Ｔendが１４０℃以下であることを特徴とするトナーの製造方法。

（２２）該トナー中に樹脂に内添されていない炭化水素系ワックスを含むことを特徴とする前記（２１）に記載のトナーの製造方法。
（２３）該炭化水素系ワックスの含有量が該トナーに対して３質量％以上、１０質量％以下であることを特徴とする前記（２１）又は（２２）に記載のトナーの製造方法。
（２４）該トナーの体積平均粒子径が４μｍ以上、１０μｍ以下であることを特徴とする前記（２１）〜（２３）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（２５）該トナーの酸価が１０以上、４０以下であることを特徴とする前記（２１）〜（２４）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（２６）該炭化水素系ワックスの示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅が７℃以下であることを特徴とする前記（２１）〜（２５）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（２７）該樹脂Ａまたは該樹脂Ｂの少なくとも一方の一部あるいはすべてにポリエステル骨格を有することを特徴とする前記（２１）〜（２６）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（２８）ワックス分散剤を含有することを特徴とする前記（２１）〜（２７）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（２９）該樹脂Ａは、
少なくとも樹脂Ａを構成する樹脂の原料モノマー（モノマーＡ）、該ワックスを含む混合物を重合させて得られることを特徴とする前記（２１）〜（２８）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（３０）該モノマーＡ中に３官能以上のモノマーを０．１〜５質量％含有することを特徴とする前記（２９）に記載のトナーの製造方法。

（３１）画像形成装置本体に着脱可能に装着されるプロセスカートリッジにおいて、
少なくとも、潜像担持体；
該潜像担持体に接触しこれを帯電せしめる帯電部材；
該潜像担持体上の転写残トナーを除去回収するクリーニング部材；からなるドラムユニットと、
少なくとも、トナー；
該トナーを収容するための現像容器；
該現像容器中の固定軸を中心に回転しトナーを撹拌、搬送するトナー搬送手段；
該潜像担持体に接触したトナー担持体；
該トナー担持体に対しトナーを介して当接したトナー規制部材；
該トナー担持体にトナーを供給するトナー供給ローラー；からなるトナーユニットが一体化されたプロセスカートリッジであり、
該トナーは、
少なくとも、ワックスを内添した樹脂（樹脂Ａ）、ワックスを内添していない樹脂（樹脂Ｂ）、着色剤からなるトナーにおいて、
該樹脂Ａの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ａ））が１２０℃以上、１５０℃以下であり、
該ワックスの含有量が該樹脂Ａの６質量％以上、３０質量％以下であり、
該ワックスが、炭化水素系ワックスであり、
該ワックスの融点が７０℃以上、９０℃以下であり、
該樹脂Ｂの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ｂ））が１００℃以上、１３０℃以下であり、
Ｔ１／２（Ａ）とＴ１／２（Ｂ）は、以下の関係式を満たし、
Ｔ１／２（Ａ）≧Ｔ１／２（Ｂ）＋３
該トナー中に含まれる該樹脂Ａと該樹脂Ｂの質量比が、１０／９０〜４５／５５の範囲で、
該トナーの定荷重押出し形細管式レオメータによる流出終了温度Ｔendが１４０℃以下であることを特徴とするプロセスカートリッジ。

（３２）該トナー中に樹脂に内添されていない炭化水素系ワックスを含むことを特徴とする前記（３１）に記載のプロセスカートリッジ。
（３３）該炭化水素系ワックスの含有量が該トナーに対して３質量％以上、１０質量％以下であることを特徴とする前記（３１）又は（３２）に記載のプロセスカートリッジ。
（３４）該トナーの体積平均粒子径が４μｍ以上、１０μｍ以下であることを特徴とする前記（３１）〜（３３）のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
（３５）該トナーの酸価が１０以上、４０以下であることを特徴とする前記（３１）〜（３４）のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
（３６）該炭化水素系ワックスの示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅が７℃以下であることを特徴とする前記（３１）〜（３５）のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
（３７）該樹脂Ａまたは該樹脂Ｂの少なくとも一方の一部あるいはすべてにポリエステル骨格を有することを特徴とする前記（３１）〜（３６）のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
（３８）ワックス分散剤を含有することを特徴とする前記（３１）〜（３７）のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
（３９）該樹脂Ａは、
少なくとも樹脂Ａを構成する樹脂の原料モノマー（モノマーＡ）、該ワックスを含む混合物を重合させて得られることを特徴とする前記（３１）〜（３８）のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
（４０）該モノマーＡ中に３官能以上のモノマーを０．１〜５質量％含有することを特徴とする前記（３９）に記載のプロセスカートリッジ。

すなわち、本発明は、トナーが特定の樹脂、ワックス組成を有し、かつ、特定のレオロジー特性を有することによって、所期の目的を達成したものである。
本発明はワックスを内添した樹脂を用いることを特徴としている。本発明に用いられるワックスを内添した樹脂は、樹脂中にワックスを内添していれば良く、樹脂についてはトナー用樹脂として一般に用いられているものであれば特に問題はない。
具体的には、ポリエステル、ポリウレタン、ポリウレア、エポキシ樹脂、ビニル系樹脂およびそれらの共重合体などが挙げられる。このうち、好ましくはポリエステル、ビニル系樹脂、および、これらのブロック重合体、グラフト重合体である。

ポリエステルとしては、ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物などが挙げられる。
ポリオール（１）としては、ジオール（１−１）および３価以上のポリオール（１−２）が挙げられ、（１−１）単独、または（１−１）と少量の（１−２）の混合物が好ましい。ジオール（１−１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上のポリオール（１−２）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

ポリカルボン酸（２）としては、ジカルボン酸（２−１）および３価以上のポリカルボン酸（２−２）が挙げられ、（２−１）単独、および（２−１）と少量の（２−２）の混合物が好ましい。ジカルボン酸（２−１）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上のポリカルボン酸（２−２）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、ポリカルボン酸（２）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。

ビニル系樹脂は、ビニル系モノマーを単独重合または共重合したポリマーである。ビニル系モノマーとしては、下記（１）〜（１０）が挙げられる。
（１）ビニル系炭化水素:
脂肪族ビニル系炭化水素:アルケン類、例えばエチレン、プロピレン、ブテン、イソブチレン、ぺンテン、ヘプテン、ジイソブチレン、オクテン、ドデセン、オクタデセン、前記以外のα−オレフィン等;アルカジエン類、例えばブタジエン、イソプレン、１，４−ペンタジエン、１，６−ヘキサジエン、１，７−オクタジエン。
脂環式ビニル系炭化水素:モノ−もしくはジ−シクロアルケンおよびアルカジエン類、例えばシクロヘキセン、（ジ)シクロペンタジエン、ビニルシクロヘキセン、エチリデンビシクロヘプテン等;テルペン類、例えばピネン、リモネン、インデン等。
芳香族ビニル系炭化水素:スチレンおよびそのハイドロカルビル（アルキル、シクロアルキル、アラルキルおよび/またはアルケニル）置換体、例えばα−メチルスチレン、ビニルトルエン、２，４−ジメチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブチルスチレン、フェニルスチレン、シクロヘキシルスチレン、ベンジルスチレン、クロチルベンゼン、ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン、ジビニルキシレン、トリビニルベンゼン等;およびビニルナフタレン。

（２）カルボキシル基含有ビニル系モノマー及びその塩:
炭素数３〜３０の不飽和モノカルボン酸、不飽和ジカルボン酸ならびにその無水物およびそのモノアルキル（炭素数１〜２４）エステル、例えば（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、マレイン酸モノアルキルエステル、フマル酸、フマル酸モノアルキルエステル、クロトン酸、イタコン酸、イタコン酸モノアルキルエステル、イタコン酸グリコールモノエーテル、シトラコン酸、シトラコン酸モノアルキルエステル、桂皮酸等のカルボキシル基含有ビニル系モノマー。

（３）スルホン基含有ビニル系モノマー、ビニル系硫酸モノエステル化物及びこれらの塩:
炭素数２〜１４のアルケンスルホン酸、例えはビニルスルホン酸、（メタ）アリルスルホン酸、メチルビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸;およびその炭素数２〜２４のアルキル誘導体、例えばα−メチルスチレンスルホン酸等;スルホ（ヒドロキシ）アルキル−（メタ）アクリレートもしくは（メタ）アクリルアミド、例えば、スルホプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−（メタ）アクリロキシプロピルスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルアミノ−２，２−ジメチルエタンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルオキシエタンスルホン酸、３−（メタ）アクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロパンスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、３−（メタ）アクリルアミド−２−ヒドロキシプロパンスルホン酸、アルキル（炭素数３〜１８）アリルスルホコハク酸、ポリ（ｎ＝２〜３０）オキシアルキレン（エチレン、プロピレン、ブチレン:単独、ランダム、ブロックでもよい）モノ（メタ）アクリレートの硫酸エステル[ポリ（ｎ＝５〜１５）オキシプロピレンモノメタクリレート硫酸エステル等]、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル;ならびそれらの塩等。

（４）燐酸基含有ビニル系モノマー及びその塩：
（メタ）アクリロイルオキシアルキル燐酸モノエステル、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリロイルホスフェート、フェニル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート、（メタ）アクリロイルオキシアルキル（炭素数１〜２４）ホスホン酸類、例えば２−アクリロイルオキシエチルホスホン酸；ならびにそれらの塩等。
なお、上記（２）〜（４）の塩としては、例えばアルカリ金属塩(ナトリウム塩、カリウム塩等)、アルカリ土類金属塩(カルシウム塩、マグネシウム塩等)、アンモニウム塩、アミン塩もしくは４級アンモニウム塩が挙げられる。

（５）ヒドロキシル基含有ビニル系モノマー:
ヒドロキシスチレン、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、（メタ）アリルアルコール、クロチルアルコール、イソクロチルアルコール、１−ブテン−３−オール、２−ブテン−１−オール、２−ブテン−１，４−ジオール、プロパルギルアルコール、２−ヒドロキシエチルプロペニルエーテル、庶糖アリルエーテル等。

（６）含窒素ビニル系モノマー:
アミノ基含有ビニル系モノマー:アミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、t−ブチルアミノエチルメタクリレート、Ｎ−アミノエチル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アリルアミン、モルホリノエチル（メタ）アクリレート、４−ビニルピリジン、２−ビニルピリジン、クロチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノスチレン、メチル−α−アセトアミノアクリレート、ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルピロ一ル、Ｎ−ビニルチオピロリドン、Ｎ−アリールフェニレンジアミン、アミノカルバゾール、アミノチアゾール、アミノインドール、アミノピロール、アミノイミダゾール、アミノメルカプトチアゾール、ならびにこれらの塩等。
アミド基含有ビニル系モノマー;（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ,Ｎ−メチレン−ビス（メタ）アクリルアミド、桂皮酸アミド、Ｎ,Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ,Ｎ−ジベンジルアクリルアミド、メタクリルホルムアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニルピロリドン等。
ニトリル基含有ビニル系モノマー：（メタ）アクリロニトリル、シアノスチレン、シアノアクリレ一ト等。
４級アンモニウムカチオン基含有ビニル系モノマー:ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、ジアリルアミン等の３級アミン基含有ビニル系モノマーの４級化物（メチルクロライド、ジメチル硫酸、ベンジルクロライド、ジメチルカーボネート等の４級化剤を用いて４級化したもの）。
ニトロ基含有ビニル系モノマー:ニトロスチレン等。

（７）エポキシ基含有ビニル系モノマー：
グリシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、ｐ−ビニルフェニルフェニルオキサイド等。

（８）ハロゲン元素含有ビニル系モノマー:
塩化ビニル、臭化ビニル、塩化ビニリデン、アリルクロライド、クロルスチレン、ブロムスチレン、ジクロルスチレン、クロロメチルスチレン、テトラフルオロスチレン、クロロプレン等。

（９）ビニルエステル、ビニル（チオ）エーテル、ビニルケトン、ビニルスルホン類:
ビニルエステル、例えば酢酸ビニル、ビニルブチレート、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ジアリルフタレート、ジアリルアジペート、イソプロペニルアセテート、ビニルメタクリレート、メチル−４−ビニルベンゾエート、シクロヘキシルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ビニルメトキシアセテート、ビニルベンゾエート、エチル−α−エトキシアクリレート、炭素数１〜５０のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート[メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ヘキサデシル（メタ）アクリレート、ヘプタデシル(メタ)アクリレート、エイコシル（メタ）アクリレート等]、ジアルキルフマレート（２個のアルキル基は、炭素数２〜８の、直鎖、分枝鎖もしくは脂環式の基である）、ジアルキルマレエート（２個のアルキル基は、炭素数２〜８の、直鎖、分枝鎖もしくは脂環式の基である）、ポリ（メタ）アリロキシアルカン類[ジアリロキシエタン、トリアリロキシエタン、テトラアリロキシエタン、テトラアリロキシプロパン、テトラアリロキシブタン、テトラメタアリロキシエタン等]等、ポリアルキレングリコール鎖を有するビニル系モノマー[ポリエチレングリコール（分子量３００）モノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（分子量５００）モノアクリレート、メチルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物（メタ）アクリレート、ラウリルアルコールエチレンオキサイド３０モル付加物（メタ）アクリレート等]、ポリ（メタ）アクリレート類[多価アルコール類のポリ（メタ）アクリレート:エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ(メタ)アクリレート等]等。ビニル（チオ）エーテル、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル、ヒニルブチルエーテル、ビニル−２−エチルヘキシルエーテル、ビニルフェニルエーテル、ビニル−２−メトキシエチルエーテル、メトキシブタジエン、ビニル−２−ブトキシエチルエーテル、３，４−ジヒトロ−１，２−ピラン、２−ブトキシ−２'−ビニロキシジエチルエーテル、ビニル−２−エチルメルカプトエチルエーテル、アセトキシスチレン、フェノキシスチレン。ビニルケトン、例えはビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルフェニルケトン;ビニルスルホン、例えばジビニルサルファイド、ｐ−ビニルジフェニルサルファイド、ビニルエチルサルファイド、ビニルエチルスルフォン、ジビニルスルフォン、ジビニルスルフォキサイド等。

（１０）その他のビニル系モノマー:
イソシアナートエチル（メタ）アクリレート、ｍ−イソプロペニル−α,α−ジメチルベンジルイソシアネート等。

ビニル系モノマーの共重合体としては、上記（１）〜（１０）の任意のモノマー同士を、２つまたはそれ以上の個数で、任意の割合で共重合したポリマーが挙げられるが、例えはスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸、ジビニルベンゼン共重合体、スチレン−スチレンスルホン酸−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。

必要に応じて、ポリエステルとビニル系樹脂、もしくはポリエステル同士やビニル系樹脂同士を結合してブロック体やグラフト体をして用いても良い。ブロック化、グラフト化には、公知の方法を用いればよく、たとえば、ビニル基、アリル基、（メタ）アクリロイル基などを有するポリエステルの存在下、ビニル系樹脂の重合を行う、ヒドロキシル基、カルボン酸基、アミノ基などを有するビニル系樹脂の存在下、ポリエステルの重合を行う、ビニル系モノマー、ポリオール、ポリカルボン酸および、カルボキシル基、ヒドロキシル基、アミノ基、エポキシ基のうち少なくとも一つの基を有するビニル系モノマーの共存下で、付加重合と縮重合を平行して、もしくは順次行う、などの方法が挙げられる。

本発明に用いられるワックスを内添した樹脂の製造方法としては、
（１）ワックスを溶解、もしくは分散したモノマー（ポリオール、ポリカルボン酸、ビニル系モノマー）を重合する。
（２）ワックス、樹脂を溶媒に溶解し、ワックスを微分散した状態で、溶媒を除去する。
（３）ワックス、樹脂を溶融、混練する。
等の方法が挙げられる。
（１）の方法に関しては、ブロック化、グラフト化と同時に行ってもよい。
樹脂中にワックスを均一に分散させ、かつワックスの内包性を高めるためには、樹脂にある程度架橋構造を持たせたほうが好ましい。

ワックスを内添した樹脂中におけるワックスの含有量は、６〜３０質量％、好ましくは８〜２７質量％、さらに好ましくは９〜２５質量％の範囲にある。ワックスの含有量が６質量％未満の場合、ワックスに対してワックスを内添した樹脂の割合が多いため、定着時において、比較的高分子体であるワックスを内添した樹脂の絡み合いの中から脱出できるワックスの量が少なく、ワックスの定着分離性が発揮できない。一方、３０質量％を超える場合、ワックスを内添した樹脂がワックスを包含する能力が不足するため、樹脂に内添されていないワックスを用いるのと同様の結果となる、つまり、表面に露出するワックス量が多くなり、現像部材や感光体の汚染を引き起こす。

本発明のワックスを内添した樹脂は、定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ａ））が１２０℃〜１５０℃の範囲、好ましくは１２０〜１４０℃の領域にある。１２０℃よりも低いと、ワックスの内包性が悪化し、トナーの表面にワックスが露出しやすくなる。一方、Ｔ１／２が１５０℃よりも高いと、トナーの溶融性が悪化し、定着性能に悪影響をもたらす。

本発明に用いられるワックスを内添していない樹脂は、トナー用樹脂として一般に用いられているものであれば特に問題はなく、具体的には、ポリエステル、ポリウレタン、ポリウレア、エポキシ樹脂、ビニル系樹脂およびそれらの共重合体などが挙げられる。このうち、好ましくはポリエステル、ビニル系樹脂およびこれらのブロック重合体、グラフト重合体である。
本発明のワックスを内添していない樹脂は、定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ａ）））が１００℃〜１３０℃の範囲、好ましくは１０５〜１２０℃の領域であり、ワックスを内添した樹脂よりも３℃以上、好ましくは５℃以上、さらに好ましくは７℃以上低い。
ワックスを内添した樹脂は、ワックス内包性を高めるため、若干高粘度に設計する必要があり、定着強度を満足するためには、ワックスを内添していない樹脂の粘度はワックスを内添した樹脂よりも３℃以上低く設計しなければならない。
また、ワックスを内添していない樹脂のＴ１／２が１００℃よりも低いと、高温高湿環境下においてトナー粒子同士が融着するなど、保存安定性の低下が顕在し、Ｔ１／２が１３０℃よりも高いと、トナーの溶融性が悪化し、定着性能に悪影響をもたらす。
本トナーの酸価は１０〜４０の範囲である。１０よりも低いと定着強度が低下し、４０を超えると環境変動が顕著になる。

次に本発明で用いられるワックスについて説明する。
一般に、ワックスの極性が低いほうが定着部材ローラとの離型性に優れている。本発明に用いられるワックスは、極性の低い炭化水素系ワックスである。
炭化水素系ワックスとは、炭素原子と水素原子のみからなるワックスであり、エステル基、アルコール基、アミド基などを実質的に含まない。
具体的な炭化水素系ワックスとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンの共重合体、などのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油ワックス、フィッシャートロプシュワックス、などの合成ワックスなどが挙げられる。このうち、本発明において好ましいものは、ポリエチレンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスであり、さらに好ましくはポリエチレンワックス、パラフィンワックスであり、最も好ましいのはパラフィンワックスである。

本発明におけるワックスの融点は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定される昇温時のワックスの吸熱ピークであり、７０℃〜９０℃の範囲にあることが必要である。９０℃よりも高いと、定着プロセスにおけるワックスの溶融が不十分になり、定着部材との離型性が確保できなくなる。また７０℃よりも低いと、高温高湿環境においてトナー粒子同士が融着するなど、保存安定性に問題が生じる。低温での定着分離性に余裕を持たせるためには、ワックスの融点は７０℃〜８５℃が好ましく、さらに好ましくは７０℃〜８０℃の範囲である。
また、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定される昇温時におけるワックスの吸熱ピークの半値幅は、７℃以下であることが好ましい。本発明におけるワックスの融点は比較的低いため、吸熱ピークがブロード、つまり低温域から溶融するようなワックスは、トナーの保存安定性に悪影響を及ぼす。

本発明のトナー中におけるワックスの含有量は、３〜１０質量％、好ましくは４〜８質量％、さらに好ましくは４〜６．５質量％の範囲にある。ワックスの含有量が３質量％未満であると、定着プロセスにおいて溶融トナーと定着部材との間に染み出すワックスの量が不十分であり、溶融トナー−定着部材間の接着力が下がらないため、記録部材が定着部材から離れない。一方、ワックスの含有量が１０質量％を超過すると、トナー表面に露出するワックス量が増加し、トナー粒子の流動性の悪化により、現像ユニットから感光体、感光体から記録部材への転写効率が低下し、画像品位が著しく低下するだけでなく、トナーの表面のワックスが離脱し、現像部材や感光体の汚染を引き起こすため、好ましくない。
また、耐プロセス性を悪化しない範囲において、樹脂に内添されているワックスとは別に、樹脂に内添されていないワックスを含有しても良い。

本発明の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベ ルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５質量％、好ましくは３〜１０質量％である。

本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。 マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげたポリエステル、ビニル系の樹脂のほかに、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、四級アンモニウム塩（フッ素変性四級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

本発明において帯電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００質量部に対して、０．１〜１０質量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５質量部の範囲がよい。１０質量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練する事もできるし、ヘンシェルミキサー等で外添混合してもよい。

本発明のトナーには、ワックスの分散を助けるワックス分散剤を含有させても良い。
ワックス分散剤としては特に限定はなく、公知のものを使用することができ、ワックスとの相溶性の高いユニットと樹脂との相溶性の高いユニットがブロック体として存在するポリマーやオリゴマー、ワックスとの相溶性の高いユニットと樹脂との相溶性の高いユニットのうち一方に他方がグラフトしているポリマーもしくはオリゴマー、エチレン・プロピレン・ブテン・スチレン・α−スチレンなどの不飽和炭化水素と、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸などのα，β−不飽和カルボン酸やそのエステルもしくはその無水物との共重合体、ビニル系樹脂とポリエステルとのブロック、もしくはグラフト体などが挙げられる。

上記のワックスとの相溶性の高いユニットとしては、炭素数が１２以上の長鎖アルキル基や、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリブタジエンとそれらの共重合体があり、樹脂との相溶性の高いユニットとしては、ポリエステル、ビニル系樹脂などが挙げられる。
ワックス分散剤の量は、ワックスに対して０．１倍〜５倍、好ましくは０．３倍〜２．５倍の範囲がよい。０．１倍未満では、ワックス分散効果が見られず、５倍を超えると、定着プロセスにおけるワックスの染み出しが抑制され、定着分離性の乏しいトナーとなる。

本発明で得られたトナーの流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、２ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５質量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０質量％であることが好ましい．無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。

本発明のトナーの製造方法としては、従来公知の方法、たとえば、粉砕法、乳化重合会合法、懸濁重合法などが適応できる。
乳化重合会合法によってトナーを製造する場合は、少なくともワックスをビニル系モノマーに溶解あるいは分散し、ミニエマルション重合などの方法により、ビニル系樹脂分散体中にワックスを内添し、ワックスを内添したビニル系樹脂分散体、顔料分散体などとともに会合、融着しトナースラリーを得たのち、公知の方法に従い洗浄・濾過により回収し、乾燥することにより単離できる。
粉砕法によってトナーを製造する場合は、従来公知の手段に従い、少なくともワックスを内添した樹脂、ワックスを内添していない樹脂及び着色材のトナー成分を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また、機械的に混合する工程や溶融混練する工程において、粉砕または分級する工程で得られる製品となる粒子以外の粉末を戻して再利用する製造方法も含まれる。
少なくともワックスを内添していない樹脂及び着色材のトナー成分を機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。

混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、池貝鉄工所社製ＰＣＭ型２軸押出機、ブス社製コニーダー等が好適に用いられる。この溶融混練は、バインダー樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが重要である。具体的には、溶融混練温度はバインダー樹脂の軟化点を参考に行うべきであり、軟化点より低温過ぎると切断が激しく、高温過ぎると分散が進まない。

以上の溶融混練工程が終了したら、次いで混練物を粉砕する。この粉砕工程においては、まず粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕したり、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。この粉砕工程が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中で分級し、もって所定の粒径例えば平均粒径が５〜２０μｍの現像剤を製造する。

本発明の中のT１／２および流出終了温度は、島津製作所製フローテスタＣＦＴ−５００Ｄによって測定される値であり、押出し口の直径は０．５ｍｍ、深さ１ｍｍ、昇温は３℃／ｍｉｎで行った。また、試料にかかる荷重は３０ｋｇｆに設定した。
示差走査型熱量計（ＤＳＣ）は、セイコーインスツル社製のＤＳＣ６２００を用い、２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却したサンプルを昇温速度１０℃／分で測定した。

酸価の測定方法は、ＪＩＳ Ｋ−００７０に準じて行われた。具体的な操作手順は以下のとおりである。
（１）３００ｍｌのビーカーに試料を入れ、トルエン／エタノール（４／１：ｖ／ｖ）の混合液１５０ｍｌを加え溶解する。
（２）０．１ｍｏｌ／ｌのＫＯＨのエタノール溶液を用いて、電位差滴定装置を用いて滴定する。例えば、京都電子株式会社製の電位差滴定装置ＡＴ−４００（ｗｉｎ ｗｏｒｋｓｔａｔｉｏｎ）とＡＢＰ−４１０電動ビュレットを用いての自動滴定が利用できる。
（３）この時のＫＯＨ溶液の使用量をＳｍｌとし、同時にブランクを測定し、この時のＫＯＨ溶液の使用量をＢｍｌとする。
（４）次式により酸価を計算する。ｆはＫＯＨのファクターである。
酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝｛（Ｓ−Ｂ）×ｆ×５．６１｝／Ｗ

トナー粒子の粒径の測定は、コールターカウンター法により行われる。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩやコールターマルチサイザーＩＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分として２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。本実施例では、電解水溶液１００ｍｌ中に（ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製））測定試料を固形分として５ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出した。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めた。

トナーの形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である平均円形度が０．９６０以上のトナーが適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのに有効である事が判明した。より好ましくは、平均円形度が０．９８０〜１．０００である。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩（１０ｗｔ％水溶液）を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。本実施例は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により、容器中の予め不純固形物を除去した水１００ｍｌ中にアルキルベンゼンスフォン酸塩の１０ｗｔ％溶液を０．３ｍｌ加え、更に測定試料を０．３ｇ程度加えた。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で３分間分散処理を行ない、測定を行った。

樹脂材料をＴ１／２を基準にして、高い方と低い方とに分け、Ｔ１／２の高い方の樹脂材料にワックス成分を予め内添しておいて、トナーが特定の樹脂・ワックス組成を有し、かつ、特定のレオロジー特性を有するようにして、ワックスがトナー表面に露出する事を防いで、耐プロセス性に悪影響を及ぼすことを防ぎ、さらには、トナーの弾性を向上させて、定着不良や光沢低下を起さないようにして、定着強度の確保と、十分な画像品質を得ることができる。又、本発明の製造方法はこのような特性を持ったトナーを確実に製造することができる。かかるトナーをプロセスカートリッジに収めることにより、画像形成装置に効率良く適用することができる。

次に、本発明を実施例によってさらに具体的に詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。なお、実施例中、部はすべて質量部を表わす。
≪樹脂Ｈ１の作成≫
ビニル系モノマーとして、スチレン６００部、アクリル酸ブチル１１０部、アクリル酸３０部及び重合開始剤としてジクミルパーオキサイド３０部を滴下ロートに入れた。ポリエステルの単量体のうち、ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１２３０部、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２９０部、イソドデセニル無水コハク酸２５０部、テレフタル酸３１０部、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１８０部及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド７部、ワックスとしてＷ１（パラフィンワックス、融点７３．３℃、示差走査型熱量計で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅は３．９℃）を４６０部（仕込モノマー１００質量部に対して１５．１質量部）を、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した反応容器に入れ、窒素雰囲気下に、１６０℃の温度で撹拌しつつ、滴下ロートよりビニル系モノマー樹脂と重合開始剤の混合液を一時間かけて滴下した。１６０℃に保持したまま２時間付加重合反応を熟成させた後、２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｈ１を得た。

樹脂Ｈ２、樹脂Ｈ３、樹脂Ｈ６、樹脂Ｈ７、樹脂Ｈ９、樹脂Ｈ１０に関しても、樹脂Ｈ１と同様の方法で、材料の組成を表１に従って作成した。また、樹脂Ｈ５、樹脂Ｈ８、樹脂Ｌ２に関しても、ワックスを添加しないこと以外は樹脂Ｈ１と同様の方法で、材料の組成を表１に従って作成した。

表１中のワックスに関する略記号は下記の通りである。

表１中の見出しに記載した略号の意味するところは下記のとおりである。

≪樹脂Ｈ４の作成≫
ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２２１０部、テレフタル酸８５０部、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１２０部及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド０．５部、ワックスとしてＷ１（パラフィンワックス、融点７３．３℃、示差走査型熱量計で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅は３．９℃）を３５０部（仕込モノマー１００重量部に対して１１．０質量部）を、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した反応容器に入れ、窒素雰囲気下２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｈ４を得た。
樹脂Ｌ１に関しても、ワックスを添加しないこと以外は樹脂Ｈ４と同様の方法で、材料の組成を表１に従って作成した。

実施例１
樹脂Ｈ１ ３０部
樹脂Ｌ１ ７０部
帯電制御剤（サリチル酸誘導体の金属塩） １部
着色剤（銅フタロシアニンブルー顔料） ２．５部
上記材料をブレンダーで充分混合したのち２軸押出し機にて混練し、冷却後粉砕、分級し体積平均粒径約７．５μｍのシアン色の母体トナーを得た。
母体トナー１００部に対して、外添剤として、疎水性シリカ（ヘキサメチルジシラザンでの表面処理品、１次粒子の平均粒径が０．０２μｍ）０．４部をヘンシェルミキサーにて混合を行ない、シアン色のトナーを得た。ワックスの含有量は４．５質量％である。
トナーの酸価を測定したところ、２２．４ＫＯＨｍｇ／ｇであり、またＴ１／２は１２０℃、Ｔendは１２７℃で、円形度は０．９２２であった。

このトナーに対して、以下の（ａ）〜（ｅ）の評価を行った。
（ａ）定着分離性
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ７５００の定着機を取り外した改造機に、トナー５部とシリコーン樹脂コートキャリア９５部を混合攪拌して作成した二成分現像剤を入れ、転写紙（リコー製 タイプ６２００Ｙ目紙）に縦方向の先端余白３ｍｍを有するベタ画像で、１．１±０．１ｍｇ／ｃｍ^２のトナーが現像される様に調整を行ない、未定着状態の転写紙を６枚出力した。
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００の定着部分のみを取り出し、定着ベルトの温度およびベルト線速度を所望の値になるように改造した定着試験装置を用い、ベルト線速度１２５ｍｍ／ｓｅｃに設定して、定着ベルトの温度を１４０℃から１９０℃の範囲で１０℃刻みの温度で先端余白３ｍｍのほうから転写紙の定着を行った。転写紙が定着ベルトに巻きついたり、定着機の出口で蛇腹のようになって詰まったりすることなく、正常に定着できた枚数によって、下記基準に基づき評価した。
◎：正常に定着できた枚数が６枚。
○：正常に定着できた枚数が５枚。
△：正常に定着できた枚数が３〜４枚。
×：正常に定着できた枚数が２枚以下。
「◎」および「○」を合格とした。

（ｂ）定着強度
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ７５００の定着機を取り外した改造機に、トナー５部とシリコーン樹脂コートキャリア９５部を混合攪拌して作成した二成分現像剤を入れ、転写紙（リコー製 タイプ６２００Ｙ目紙）に縦方向の先端余白１００ｍｍを有するベタ画像で、１．１±０．１ｍｇ／ｃｍ^２のトナーが現像される様に調整を行ない、未定着状態の転写紙を出力した。
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００の定着部分のみを取り出し、定着ベルトの温度およびベルト線速度を所望の値になるように改造した定着試験装置を用い、ベルト線速度１２５ｍｍ／ｓｅｃ、定着ベルト温度１４０℃に設定して転写紙の定着を行った後、上島製作所製 描画試験器 ＡＤ−４０１を使用し、評価画像上にサファイヤ針１２５μＲ、針回転直径８ｍｍ、荷重１ｇの条件で当接した状態で走行させ、サファイヤ針尖端部の走行面を目視により観察してひっかき傷（走行跡）の発生状況を下記ランクにより評価した。
◎：走行した跡（線）が全く認められない。
○：僅かに線が認められる。
△：画像の真上から観察すると線は微かに認められるが、斜め４５度から観察すると
はっきりと認められない。
×：画像の真上から観察すると線がはっきりと認められる。
「◎」および「○」を合格とした。

（ｃ）光沢度
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００の定着部分のみを取り出し、定着ベルトの温度およびベルト線速度を所望の値になるように改造した定着試験装置を用い、ベルト線速度１２５ｍｍ／ｓｅｃ、定着ベルト温度１６０℃に設定して、「（ｂ）定着強度」の評価と同様の方法で出力した未定着状態の転写紙の定着を行った。定着後の画像の光沢度を、日本電色工業株式会社製のグロスメーターにより入射角６０°により計測した。オフィスで使用されるフルカラー画像としては適度な光沢が好まれ、５〜１５％程度が好ましい。

（ｄ）規制ブレード固着
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ３０００を用いて、印字率６％の所定のプリントパターンを、Ｎ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）の２０００枚連続複写後（耐久後）に現像器の現像ローラの状態および複写画像を目視により観察し、評価した。判定基準は以下の通りである。
◎：現像ローラ上にスジ、ムラの発生はなかった。
○：現像ローラ上にスジあるいはムラが若干発生しているものの、
複写画像上に縦スジがなく、実用上問題なかった。
×：現像ローラ上にスジあるいはムラが多数発生しており、
複写画像上に縦スジ状の抜けが発生し、実用上問題があった。
「◎」および「○」を合格とした。

（ｅ）フィルミング
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ３０００を用いて、印字率６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で連続印字した。Ｎ／Ｎ環境下の２０００枚連続印字後（耐久後）に、感光体および中間転写体ベルト上を目視で観察評価した。判断基準は以下の通りである。
◎：感光体上および中間転写体上にはフィルミングの発生がなく、全く問題なかった。
○：感光体上および中間転写体上、どちらか片方でフィルミングの発生が見られたが、
複写画像上には見えず、実用上問題なかった。
×：感光体上および／または中間転写体上にフィルミングの発生があり、
画像上でも確認でき、実用上問題があった。
「◎」および「○」を合格とした。

上記実施例１及び以下に記載する実施例２〜８並びに比較例１〜５の樹脂及びワックスの配合例を表４に示す。

又、各トナーの評価結果は表５にまとめて示す。

実施例２〜６、実施例８
実施例１と同様に、表４に示した樹脂・ワックス組成でトナー２〜６を作成し、実施例１と同様の評価を行った。
比較例１〜５
実施例１と同様に、表４に示した樹脂・ワックス組成でトナー１０１〜１０５を作成し、実施例１と同様の評価を行った。
実施例２〜６および比較例１〜５の評価結果は表５に示す。

実施例７
＜シアン着色剤分散液＞
顔料Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ５０部
ドデシル硫酸ナトリウム １０部
イオン交換水 ２００部
上記をサンドグラインダーミルで分散させ、体積平均粒子径（Ｄ５０）が１７０ｎｍのシアン着色剤分散液を得た。
＜ラテックスの調製＞
（ラテックス１Ｌの調製）
（分散媒）
ドデシル硫酸ナトリウム ４．０５部
イオン交換水 ２５００部
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍ１のセパラブルフラスコに、上記分散媒を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、フラスコ内の温度を８０℃に昇温させた。
スチレン ６１２部
ｎ−ブチルアクリレート １５６部
メタクリル酸 ３２部
ｎ−オクチルメルカプタン １３部
この活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム）９．６２部をイオン交換水２００部に溶解させた開始剤溶液を添加し、上記の単量体溶液を９０分かけて滴下し、この系を８０℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第一段重合）を行い、ラテックスを調製した。これを「ラテックス（１Ｌ）」とする。乾燥したラテックス（１Ｌ）のＴ１／２は１２４℃であった。

（ラテックス１ＨＭＬの調製）
（１）核粒子の調製（第一段重合）
（分散媒１）
ドデシル硫酸ナトリウム ４．０５部
イオン交換水 ２５００．００部
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍ１のセパラブルフラスコに、上記分散媒１を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、フラスコ内の温度を８０℃に昇温させた。
スチレン ５６８．００部
ｎ−ブチルアクリレート １６４．００部
メタクリル酸 ６８．００部
ｎ−オクチルメルカプタン １６．５１部
この活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム）９．６２部をイオン交換水２００部に溶解させた開始剤溶液を添加し、上記の単量体溶液を９０分かけて滴下し、この系を８０℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第一段重合）を行い、ラテックスを調製した。これを「ラテックス（１Ｈ）」とする。ラテックス（１Ｈ）の重量平均粒径は６８ｎｍであった。

（２）中間層の形成（第二段重合）
（単量体溶液２）
スチレン １２３．８１部
ｎ−ブチルアクリレート ３９．５１部
メタクリル酸 １２．２９部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．７２部
ワックスＷ１ ７５．０ｇ部
撹拌装置を取り付けたフラスコ内において、上記の単量体溶液２を仕込み、８０℃に加熱し溶解させて単量体溶液を調製した。

（分散媒２）
Ｃ₁₀Ｈ₂₁(ＯＣＨ₂ＣＨ₂)₂ＯＳＯ₃Ｎａ ０．６０部
イオン交換水 ２７００．００部
一方、上記分散媒２を９８℃に加熱し、この分散媒に、核粒子の分散媒である前記ラテックス（１Ｈ）を固形分換算で３２部添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミツクス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により、単量体溶液２を８時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液（乳化液）を調製した。
次いで、この分散液（乳化液）に、重合開始剤（過硫酸カリウム）６．１２部をイオン交換水２５０ｍ１に溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８２℃にて１２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第二段重合）を行い、ラテックス（ラテックス（１Ｈ）粒子の表面が被膜された構造の複合樹脂粒子の分散液）を得た。これを「ラテックス（１ＨＭ）」とする。

（３）外層の形成（第三段重合）
（単量体溶液３）
スチレン ３５０部
ｎ―ブチルアクリレート ９５部
メタクリル酸 ５部
ｎ−オクチルメルカプタン ６．１部
上記の様にして得られたラテックス（１ＨＭ）に、重合開始剤（ＫＰＳ）８．８部をイオン交換水３５０ｍｌに溶解させた開始剤溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、単量体溶液３を一時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第三段重合）を行った後、２８℃まで冷却しラテックス（ラテックス（１Ｈ）からなる中心部と、第二段重合樹脂からなる中間層と、第三段重合樹脂からなる外層とを有し、前記第二段重合樹脂層にワックスが含有されている複合樹脂の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス（１ＨＭＬ）」とする。ラテックス（１ＨＭＬ）に仕込んだワックスＷ１の量は、単量体に対して１２．５質量％であり、また乾燥したラテックス（１Ｌ）のＴ1/2を測定したところ１３１℃であった。

＜トナー粒子の調製＞
ラテックス（１Ｌ）を２４０．０部（固形分換算）と、ラテックス（１ＨＭＬ）を１８０．０部（固形分換算）と、イオン交換水９００部と、上記シアン着色剤分散液１５０部とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ撹拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを８〜１０．０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物６５．０部をイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に９２℃まで昇温し、凝集粒子の生成を行った。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて凝集粒子の粒径を測定し、個数平均粒径が６．６μｍになった時点で、塩化ナトリウム８０．４部をイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、更に熟成処理として液温度９４℃にて加熱撹拌することにより、粒子の融着及び結晶性物質の相分離を継続させた（熟成工程）。その状態で、「ＦＰＩＡ−２０００」にて融着粒子の形状を測定し、形状係数が０．９５２になった時点で３０℃まで冷却し、撹拌を停止した。生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄を行い、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、母体トナーを得た。
母体トナーの個数平均粒径と形状係数を再度測定したところ、それぞれ６．５μｍ、０．９５４であった。

母体トナー１００部に対して、外添剤として、疎水性シリカ（ヘキサメチルジシラザンでの表面処理品、１次粒子の平均粒径が０．０２μｍ）０．４部をヘンシェルミキサーにて混合を行ない、シアン色のトナー７を得た。
また、トナー７の酸価を測定したところ、２５．１ＫＯＨｍｇ／ｇであり、定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２は１２７℃、Ｔendは１３５℃であった。
トナー７に対して行った評価の結果を表５に示す。

比較例６
ラテックス（１ＨＭＬ）を４２０．０部（固形分換算）と、イオン交換水９００部と、上記シアン着色剤分散液１５０部とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ撹拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを８〜１０．０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物６５．０部をイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に９２℃まで昇温し、凝集粒子の生成を行った。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて凝集粒子の粒径を測定し、個数平均粒径が６．６μｍになった時点で、塩化ナトリウム８０．４部をイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、更に熟成処理として液温度９４℃にて加熱撹拌することにより、粒子の融着及び結晶性物質の相分離を継続させた（熟成工程）。
その状態で、「ＦＰＩＡ−２０００」にて融着粒子の形状を測定し、形状係数が０．９５２になった時点で３０℃まで冷却し、撹拌を停止した。生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄を行い、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、母体トナーを得た。母体トナーの個数平均粒径と形状係数を再度測定したところ、それぞれ６．５μｍ、０．９５３であった。

母体トナー１００部に対して、外添剤として、疎水性シリカ（ヘキサメチルジシラザンでの表面処理品、１次粒子の平均粒径が０．０２μｍ）０．４部をヘンシェルミキサーにて混合を行ない、シアン色のトナー１０６を得た。
また、トナー１０６の酸価を測定したところ、２５．６ＫＯＨｍｇ／ｇであり、定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２は１３２℃、Ｔendは１４０℃であった。
トナー１０６に対して行った評価の結果を表５に示す。

Claims (40)

1. 少なくとも、ワックスを内添した樹脂（樹脂Ａ）、ワックスを内添していない樹脂（樹脂Ｂ）、着色剤からなるトナーにおいて、
   該樹脂Ａの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ａ））が１２０℃以上、１５０℃以下であり、
   該ワックスの含有量が該樹脂Ａの６質量％以上、３０質量％以下であり、
   該ワックスが、炭化水素系ワックスであり、
   該ワックスの融点が７０℃以上、９０℃以下であり、
   該樹脂Ｂの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ｂ））が１００℃以上、１３０℃以下であり、
   Ｔ１／２（Ａ）とＴ１／２（Ｂ）は、以下の関係式を満たし、
   Ｔ１／２（Ａ）≧Ｔ１／２（Ｂ）＋３
   該トナー中に含まれる該樹脂Ａと該樹脂Ｂの質量比が、１０／９０〜４５／５５の範囲で、
   該トナーの定荷重押出し形細管式レオメータによる流出終了温度Ｔendが１４０℃以下であることを特徴とするトナー。
2. 該トナー中に樹脂に内添されていない炭化水素系ワックスを含むことを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 該炭化水素系ワックスの含有量が該トナーに対して３質量％以上、１０質量％以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー。
4. 該トナーの体積平均粒子径が４μｍ以上、１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のトナー。
5. 該トナーの酸価が１０以上、４０以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のトナー。
6. 該炭化水素系ワックスの示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅が７℃以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のトナー。
7. 該樹脂Ａまたは該樹脂Ｂの少なくとも一方の一部あるいはすべてにポリエステル骨格を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のトナー。
8. ワックス分散剤を含有することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のトナー。
9. 該樹脂Ａは、
   少なくとも樹脂Ａを構成する樹脂の原料モノマー（モノマーＡ）、該ワックスを含む混合物を重合させて得られることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のトナー。
10. 該モノマーＡ中に３官能以上のモノマーを０．１〜５質量％含有することを特徴とする請求項９に記載のトナー。
11. 少なくともワックスを内添した樹脂（樹脂Ａ）、ワックスを内添していない樹脂（樹脂Ｂ）、着色剤を原材料混合機に供給して混合し、混練、圧延冷却したのち、粉砕、分級するトナーの製造方法において、
    該樹脂Ａの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ａ））が１２０℃以上、１５０℃以下であり、
    該ワックスの含有量が該樹脂Ａの６質量％以上、３０質量％以下であり、
    該ワックスが、炭化水素系ワックスであり、
    該ワックスの融点が７０℃以上、９０℃以下であり、
    該樹脂Ｂの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ｂ））が１００℃以上、１３０℃以下であり、
    Ｔ１／２（Ａ）とＴ１／２（Ｂ）は、以下の関係式を満たし、
    Ｔ１／２（Ａ）≧Ｔ１／２（Ｂ）＋３
    該トナー中に含まれる該樹脂Ａと該樹脂Ｂの質量比が、１０／９０〜４５／５５の範囲で、
    該トナーの定荷重押出し形細管式レオメータによる流出終了温度Ｔendが１４０℃以下であることを特徴とするトナーの製造方法。
12. 該トナー中に樹脂に内添されていない炭化水素系ワックスを含むことを特徴とする請求項１１に記載のトナーの製造方法。
13. 該炭化水素系ワックスの含有量が該トナーに対して３質量％以上、１０質量％以下であることを特徴とする請求項１１又は１２に記載のトナーの製造方法。
14. 該トナーの体積平均粒子径が４μｍ以上、１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１１〜１３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
15. 該トナーの酸価が１０以上、４０以下であることを特徴とする請求項１１〜１４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
16. 該炭化水素系ワックスの示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅が７℃以下であることを特徴とする請求項１１〜１５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
17. 該樹脂Ａまたは該樹脂Ｂの少なくとも一方の一部あるいはすべてにポリエステル骨格を有することを特徴とする請求項１１〜１６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
18. ワックス分散剤を含有することを特徴とする請求項１１〜１７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
19. 該樹脂Ａは、
    少なくとも樹脂Ａを構成する樹脂の原料モノマー（モノマーＡ）、該ワックスを含む混合物を重合させて得られることを特徴とする請求項１１〜１８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
20. 該モノマーＡ中に３官能以上のモノマーを０．１〜５質量％含有することを特徴とする請求項１９に記載のトナーの製造方法。
21. 少なくともワックスを内添した樹脂（樹脂Ａ）の樹脂粒子、ワックスを内添していない樹脂（樹脂Ｂ）の樹脂粒子、着色剤粒子を水系媒体中で凝集させる工程を経て得られるトナーの製造方法において、
    該樹脂Ａの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ａ））が１２０℃以上、１５０℃以下であり、
    該ワックスの含有量が該樹脂Ａの６質量％以上、３０質量％以下であり、
    該ワックスが、炭化水素系ワックスであり、
    該ワックスの融点が７０℃以上、９０℃以下であり、
    該樹脂Ｂの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ｂ））が１００℃以上、１３０℃以下であり、
    Ｔ１／２(Ａ)とＴ１／２（Ｂ）は、以下の関係式を満たし、
    Ｔ１／２（Ａ）≧Ｔ１／２（Ｂ）＋３
    該トナー中に含まれる該樹脂Ａと該樹脂Ｂの質量比が、１０／９０〜４５／５５の範囲で、
    該トナーの定荷重押出し形細管式レオメータによる流出終了温度Ｔendが１４０℃以下であることを特徴とするトナーの製造方法。
22. 該トナー中に樹脂に内添されていない炭化水素系ワックスを含むことを特徴とする請求項２１に記載のトナーの製造方法。
23. 該炭化水素系ワックスの含有量が該トナーに対して３質量％以上、１０質量％以下であることを特徴とする請求項２１又は２２に記載のトナーの製造方法。
24. 該トナーの体積平均粒子径が４μｍ以上、１０μｍ以下であることを特徴とする請求項２１〜２３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
25. 該トナーの酸価が１０以上、４０以下であることを特徴とする請求項２１〜２４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
26. 該炭化水素系ワックスの示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅が７℃以下であることを特徴とする請求項２１〜２５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
27. 該樹脂Ａまたは該樹脂Ｂの少なくとも一方の一部あるいはすべてにポリエステル骨格を有することを特徴とする請求項２１〜２６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
28. ワックス分散剤を含有することを特徴とする請求項２１〜２７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
29. 該樹脂Ａは、
    少なくとも樹脂Ａを構成する樹脂の原料モノマー（モノマーＡ）、該ワックスを含む混合物を重合させて得られることを特徴とする請求項２１〜２８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
30. 該モノマーＡ中に３官能以上のモノマーを０．１〜５質量％含有することを特徴とする請求項２９に記載のトナーの製造方法。
31. 画像形成装置本体に着脱可能に装着されるプロセスカートリッジにおいて、
    少なくとも、潜像担持体；
    該潜像担持体に接触しこれを帯電せしめる帯電部材；
    該潜像担持体上の転写残トナーを除去回収するクリーニング部材；からなるドラムユニットと、
    少なくとも、トナー；
    該トナーを収容するための現像容器；
    該現像容器中の固定軸を中心に回転しトナーを撹拌、搬送するトナー搬送手段；
    該潜像担持体に接触したトナー担持体；
    該トナー担持体に対しトナーを介して当接したトナー規制部材；
    該トナー担持体にトナーを供給するトナー供給ローラー；からなるトナーユニットが一体化されたプロセスカートリッジであり、
    該トナーは、
    少なくとも、ワックスを内添した樹脂（樹脂Ａ）、ワックスを内添していない樹脂（樹脂Ｂ）、着色剤からなるトナーにおいて、
    該樹脂Ａの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ａ））が１２０℃以上、１５０℃以下であり、
    該ワックスの含有量が該樹脂Ａの６質量％以上、３０質量％以下であり、
    該ワックスが、炭化水素系ワックスであり、
    該ワックスの融点が７０℃以上、９０℃以下であり、
    該樹脂Ｂの定荷重押出し形細管式レオメータによるＴ１／２（Ｔ１／２（Ｂ））が１００℃以上、１３０℃以下であり、
    Ｔ１／２（Ａ）とＴ１／２（Ｂ）は、以下の関係式を満たし、
    Ｔ１／２（Ａ）≧Ｔ１／２（Ｂ）＋３
    該トナー中に含まれる該樹脂Ａと該樹脂Ｂの質量比が、１０／９０〜４５／５５の範囲で、
    該トナーの定荷重押出し形細管式レオメータによる流出終了温度Ｔendが１４０℃以下であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
32. 該トナー中に樹脂に内添されていない炭化水素系ワックスを含むことを特徴とする請求項３１に記載のプロセスカートリッジ。
33. 該炭化水素系ワックスの含有量が該トナーに対して３質量％以上、１０質量％以下であることを特徴とする請求項３１又は３２に記載のプロセスカートリッジ。
34. 該トナーの体積平均粒子径が４μｍ以上、１０μｍ以下であることを特徴とする請求項３１〜３３のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
35. 該トナーの酸価が１０以上、４０以下であることを特徴とする請求項３１〜３４のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
36. 該炭化水素系ワックスの示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅が７℃以下であることを特徴とする請求項３１〜３５のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
37. 該樹脂Ａまたは該樹脂Ｂの少なくとも一方の一部あるいはすべてにポリエステル骨格を有することを特徴とする請求項３１〜３６のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
38. ワックス分散剤を含有することを特徴とする請求項３１〜３７のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
39. 該樹脂Ａは、
    少なくとも樹脂Ａを構成する樹脂の原料モノマー（モノマーＡ）、該ワックスを含む混合物を重合させて得られることを特徴とする請求項３１〜３８のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
40. 該モノマーＡ中に３官能以上のモノマーを０．１〜５質量％含有することを特徴とする請求項３９に記載のプロセスカートリッジ。