JP4836723B2 - 静電荷像現像用トナー、画像形成方法及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、静電潜像を顕像化する電子写真の画像形成に用いられる静電荷像現像用トナー及びその製造方法に関する。
トナーは、一般に主成分が結着樹脂及び着色剤からなり、さらに必要に応じて荷電制御剤及び定着助剤を含有する粒子である。通常その粒子径は数〜数十ミクロンの範囲である。このトナーは一般に熱可塑性樹脂中に染料、顔料あるいは磁性体の如き着色剤を混合、溶融し、着色剤を均一に熱可塑性樹脂中に分散させた後、粉砕及び分級する、いわゆる粉砕法によって製造されている。
近年電子写真法を用いた画像形成装置は、単なる文字原稿を複写するための事務処理用複写機というだけでなく、高画質なフルカラー出力、コンピュータの高精細出力として広く使われるようになってきた。さらに、コンピュータの汎用化とともにプリンタもパーソナル分野においても使用され、それに伴い、低消費電力化のために定着温度を下げる要求も現われてきた。
たとえば、プリンタ装置はＬＥＤまたはＬＢＰプリンタが最近の市場の主流になっており、技術の方向としてより高解像度即ち、従来２４０、３００ｄｐｉであったものが４００、６００、８００ｄｐｉとなって来ている。従って現像方式もこれにともなってより高精細が要求されてきている。また、複写機においても高機能化が進んでおり、そのためデジタル化の方向に進みつつある。この方向は、静電荷像をレーザーで形成する方法が主であるため、やはり高解像度の方向に進んでおり、ここでもプリンタと同様に高解像・高精細の現像方式が要求されてきている。このためトナーの小粒径化が進んでおり、特許文献１（特開平１−１１２２５３号公報）、特許文献２（特開平１−１９１１５６号公報）、特許文献３（特開平２−２１４１５６号公報）、特許文献４（特開平２−２８４１５８号公報）、特許文献５（特開平３−１８１９５２号公報）、特許文献６（特開平４−１６２０４８号公報）などでは特定の粒度分布の粒径の小さいトナーが提案されている。また文字のシャープ性に関しては、トナーの重量平均径を６．０μｍ以下に小径化すると、文字のシャープ性は多少向上するが、トナーの流動性が著しく低下し、特にベタ黒画像の濃度低下が顕在化する。また小径化に伴い非画像部へのトナーの現像によるカブリ現象が発生する。
また、トナーの流動性を確保する一手段として、特許文献７（特開平５−６６６０８号公報）、特許文献８（特開平４−９８６０号公報）等で疎水化処理を施した無機微粉体若しくは疎水化処理した後さらにシリコーンオイル等で処理した無機微粉体を添加、あるいは特許文献９（特開昭６１−２４９０５９号公報）、特許文献１０（特開平４−２６４４５３号公報）、特許文献１１（特開平５−３４６６８２号公報）で疎水化処理無機微粉体とシリコーンオイル処理無機微粉体を併用添加する方法が知られている。
特許文献１２（特許第３２３００４６号公報）では小径トナー粒子に特定の添加剤を組み合わせることにより、また、特許文献１３（特許第３６３９７１４号公報）では２μｍ以下の小径トナー粒子の分布を規定することにより、トナー粒子に良好な流動性を保持させ、文字シャープ性，ベタ黒濃度及び文字中抜けのバランスを改善しているが、特にリサイクルトナーを用いるシステムにおいては長期における添加剤の付着状態が一定に保たれず耐久品質が改善されない。
特許文献１２（特許第３２３００４６号公報）では小径トナー粒子に特定の添加剤を組み合わせることにより、また、特許文献１３（特許第３６３９７１４号公報）では２μｍ以下の小径トナー粒子の分布を規定することにより、トナー粒子に良好な流動性を保持させ、文字シャープ性，ベタ黒濃度及び文字中抜けのバランスを改善しているが、特にリサイクルトナーを用いるシステムにおいては長期における添加剤の付着状態が一定に保たれず耐久品質が改善されない。
本発明の目的は、画像の高画質化と低温定着性を同時に満足する小粒径かつ粒度分布が狭い静電荷像現像用トナーであり、かつ長期の使用において添加剤の遊離がなく耐久性の高いトナー及びその製造方法を提供することである。
小粒径かつ粒度分布が狭いトナーにおいて、トナー母体粒子と添加剤との特定の混合モード、および特定の添加剤とを組み合わせることにより、トナー母体粒子と添加剤との混合状態を調整し、所望の状態に添加剤をトナー母体粒子に固定化させることで、長期の使用において添加剤の遊離がなく、長期の使用において画像ムラ、白スジがなく、耐久性の高いトナーが得られることを見出した。
すなわち、本発明は（１）「少なくとも着色剤と結着樹脂を含有するトナー母体粒子に、機械的なエネルギーを用いる混合機により、ＢＥＴ比表面積値の異なる２種類の添加剤を混合して静電荷像現像用トナーを得る静電荷像現像用トナーの製造方法であって、第１の添加剤はＢＥＴ比表面積が８０〜２００ｍ２／ｇの疎水性シリカであり、第２の添加剤は第１の添加剤よりもＢＥＴ比表面積が小さく、該トナーは、個数平均粒子径（Ｄｎ）が２．５μｍ乃至４．５μｍであり、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．０乃至１．３であり、トナー母体粒子と第２の添加剤の全投入重量部のうちの５０〜１００％とを先添加し混合機により混合し、（一段目混合）、ついで、第２の添加剤の残り全量と第１の添加剤全量を加え混合機により混合する工程（二段目混合）を含むものであり、前記混合が、回転羽根を有する混合装置を用いて行うものであり、前記回転羽根の周速が一段目混合において３〜１０ｍ／ｓであり二段目混合が２０〜６０ｍ／ｓであることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法」、
（２）「前記結着樹脂がポリエステル樹脂を含有し、該ポリエステル樹脂が、下記式（１）
（２）「前記結着樹脂がポリエステル樹脂を含有し、該ポリエステル樹脂が、下記式（１）
（３）「前記第２の添加剤が疎水性シリカ、酸化チタン、酸化アルミナ、酸化ジルコニウムのいずれかであることを特徴とする前記第（１）項または第（２）項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法」により達成される。
以下の詳細かつ具体的な説明から明らかなように、本発明のトナーは長期の使用においても画像の高画質化と低温定着性を同時に満足することができるという極めて優れた効果を奏するものである。
小粒径トナーにおいてはトナーの流動性が悪化するために第１の添加剤である、流動性付与効果の高い疎水性シリカを多めに添加することが必要となる。このときのＢＥＴ比表面積は８０〜２００ｍ２／ｇである。８０ｍ２／ｇ未満であるとシリカが大粒径化しているため、トナー母体粒子への流動性付与が不十分であり、２００ｍ２／ｇを超えると流動性が高すぎるためにトナー母体粒子への固定化が困難となる。しかし、流動性付与効果の高いものと、これに比較し流動性付与効果の低い添加剤とを、同時にトナー母体粒子に添加し、混合すると、流動性の高いものだけが攪拌性が高くなり、流動性の低いものは十分に攪拌混合されず、凝集した状態で分散されてしまう。そのため、長期の使用においてトナー母体表面からの遊離が発生し、これらが画像ムラ、白スジ等を引き起こすことが判明した。流動性が異なる複数の添加剤を均一に混合し、かつ適度にトナー母体表面に固定化するためには、第１の添加剤である、流動性付与効果の最も高いＢＥＴ比表面積は８０〜２００ｍ２／ｇの範囲の疎水性シリカを混合する前に、これ以外の添加剤の全投入重量部のうちの５０〜１００％とを先添加し混合機により混合し、（一段目混合）、ついで、第２の添加剤の残り全量と第１の添加剤全量を加え混合機により混合する工程（二段目混合）を加えることが効果的であることを見出した。第２の添加剤の一段目混合によりトナー母体表面との粉体トルクがかかり（混合に伴い紛体に力がかかり）、解砕され、均一化する。一段目混合時は第２の添加剤の全投入重量部のうちの５０〜１００％添加することにより効果的であり、この割合によりトナーの流動性や帯電量が変化するので、所望の特性により決定すれば良い。全投入重量部のうちの５０％未満であると一段目混合時の解砕効果が不十分である。一段目混合により第２の添加剤が均一化され、かつトナーの流動性は向上しているので二段目混合に第２の添加剤の残り全量と第１の添加剤全量を加え混合することによりトナー母体表面への均一固定化が進み、長期の使用においてトナー母体表面からの遊離のないトナーを得ることができる。
このときの混合装置としては、例えばＶ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられるが、回転羽根を有する混合装置にて、前記回転羽根の周速が一段目混合において３〜１０ｍ／ｓであり二段目混合が２０〜４０ｍ／ｓであることにより最も効果的に一段目混合での解砕、均一化と二段目混合でのトナー母体への均一固定化が進む。一段目混合は低速度であるほうが、粉体トルクがかかり添加剤の解砕、均一化に有利であり、またトナー母体へ負荷をかけないため３〜１０ｍ／ｓの低速であることが好ましい。３ｍ／ｓ未満であると混合されず、１０ｍ／ｓを超えると解砕、均一化が不十分である。二段目混合は２０〜６０ｍ／ｓである。周速を上げるほうが、トナー母体への添加剤の固定化が進み有利であるが、一般的には４０ｍ／ｓを超えるとトナーに負荷がかかってしまいトナーが融着してしまったりするので、４０ｍ／ｓ以上にはできない。ところが、本発明のトナーは、一段目混合によりトナー母体表面に添加剤が被覆されているためトナー母体同士の付着性が低下しておりまた母体表面に無機微粒子が付着することで表面硬度が硬くなっているので６０ｍ／ｓまで高くしてもトナー母体同士の融着による凝集の発生がない。これにより十分なトナー母体への添加剤の固定化が達成できる。
第２の添加剤が疎水性シリカ、酸化チタン、酸化アルミナ、酸化ジルコニウムのいずれかであることにより帯電の環境安定性やクリーニング性、転写性が高まる。
また、結着樹脂がポリエステル樹脂を含有することによりトナーの低音定着性が有利となり、これにより画像のシャープ性が高まる。特に、下記式（１）
また画像形成方法の遂行には電子写真法によって画像を形成するための装置であれば限定せず例えば複写機やプリンタなどが抱合される。
本発明のトナーを現像剤として用いる画像形成装置の１例について説明する。
図１は、本発明に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図中符号（１００）は複写装置本体、（２００）はそれを載せる給紙テーブル、（３００）は複写装置本体（１００）上に取り付けるスキャナ、（４００）はさらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。
複写装置本体（１００）には、潜像担持体としての感光体（４０）の周囲に帯電、現像、クリーニング等の電子写真プロセスを実行する各手段を備えた画像形成手段（１８）を、４つ並列にしたタンデム型画像形成装置（２０）が備えられている。タンデム型画像形成装置（２０）の上部には、画像情報に基づいて感光体（４０）をレーザー光により露光し潜像を形成する露光装置（２１）が設けられている。また、タンデム型画像形成装置（２０）の各感光体（４０）と対向する位置には、無端状のベルト部材からなる中間転写ベルト（１０）が設けられている。中間転写ベルト（１０）を介して感光体（４０）と相対する位置には、感光体（４０）上に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト（１０）に転写する一次転写手段（６２）が配置されている。
図１は、本発明に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図中符号（１００）は複写装置本体、（２００）はそれを載せる給紙テーブル、（３００）は複写装置本体（１００）上に取り付けるスキャナ、（４００）はさらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。
複写装置本体（１００）には、潜像担持体としての感光体（４０）の周囲に帯電、現像、クリーニング等の電子写真プロセスを実行する各手段を備えた画像形成手段（１８）を、４つ並列にしたタンデム型画像形成装置（２０）が備えられている。タンデム型画像形成装置（２０）の上部には、画像情報に基づいて感光体（４０）をレーザー光により露光し潜像を形成する露光装置（２１）が設けられている。また、タンデム型画像形成装置（２０）の各感光体（４０）と対向する位置には、無端状のベルト部材からなる中間転写ベルト（１０）が設けられている。中間転写ベルト（１０）を介して感光体（４０）と相対する位置には、感光体（４０）上に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト（１０）に転写する一次転写手段（６２）が配置されている。
また、中間転写ベルト（１０）の下方には、中間転写ベルト（１０）上に重ね合わされたトナー像を、給紙テーブル（２００）より搬送されてくる転写紙に一括転写する二次転写装置（２２）が配置されている。二次転写装置（２２）は、２つのローラ（２３）間に、無端ベルトである二次転写ベルト（２４）を掛け渡して構成され、中間転写ベルト（１０）を介して支持ローラ（１６）に押し当てて配置し、中間転写ベルト（１０）上のトナー像を転写紙に転写する。二次転写装置（２２）の脇には、転写紙上の画像を定着する定着装置（２５）が設けられている。定着装置（２５）は、無端ベルトである定着ベルト（２６）に加圧ローラ（２７）を押し当てて構成する。
上述した二次転写装置（２２）は、画像転写後の転写紙をこの定着装置（２５）へと搬送するシート搬送機能も備えている。もちろん、二次転写装置（２２）として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
なお、図示例では、二次転写装置（２２）および定着装置（２５）の下に、上述したタンデム画像形成装置（２０）と平行に、転写紙の両面に画像を記録すべく転写紙を反転する反転装置（２８）を備える。
上述した二次転写装置（２２）は、画像転写後の転写紙をこの定着装置（２５）へと搬送するシート搬送機能も備えている。もちろん、二次転写装置（２２）として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
なお、図示例では、二次転写装置（２２）および定着装置（２５）の下に、上述したタンデム画像形成装置（２０）と平行に、転写紙の両面に画像を記録すべく転写紙を反転する反転装置（２８）を備える。
画像形成手段（１８）の現像装置（４）には、上記のトナーを含んだ現像剤を用いる。
現像装置（４）は、現像剤担持体が現像剤を担持、搬送して、感光体（４０）との対向位置において交互電界を印加して感光体（４０）上の潜像を現像する。交互電界を印加することで現像剤を活性化させ、トナーの帯電量分布をより狭くすることができ、現像性を向上させることができる。
現像装置（４）は、現像剤担持体が現像剤を担持、搬送して、感光体（４０）との対向位置において交互電界を印加して感光体（４０）上の潜像を現像する。交互電界を印加することで現像剤を活性化させ、トナーの帯電量分布をより狭くすることができ、現像性を向上させることができる。
また、上記現像装置（４）は、感光体（４０）と共に一体に支持され、画像形成装置本体に対し着脱自在に形成されるプロセスカートリッジとすることができる。このプロセスカートリッジは、この他に帯電手段、クリーニング手段を含んで構成してもよい。
上記の画像形成装置の動作は以下のとおりである。
初めに、原稿自動搬送装置（４００）の原稿台（３０）上に原稿をセットする、または、原稿自動搬送装置（４００）を開いてスキャナ（３００）のコンタクトガラス（３２）上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置（４００）を閉じてそれで押さえる。
そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置（４００）に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス（３２）上へと移動して後、他方コンタクトガラス（３２）上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ（３００）を駆動し、第一走行体（３３）および第二走行体（３４）を走行する。そして、第一走行体（３３）で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光をさらに反射して第二走行体（３４）に向け、第二走行体（３４）のミラーで反射して結像レンズ（３５）を通して読み取りセンサ（３６）に入れ、原稿内容を読み取る。
初めに、原稿自動搬送装置（４００）の原稿台（３０）上に原稿をセットする、または、原稿自動搬送装置（４００）を開いてスキャナ（３００）のコンタクトガラス（３２）上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置（４００）を閉じてそれで押さえる。
そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置（４００）に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス（３２）上へと移動して後、他方コンタクトガラス（３２）上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ（３００）を駆動し、第一走行体（３３）および第二走行体（３４）を走行する。そして、第一走行体（３３）で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光をさらに反射して第二走行体（３４）に向け、第二走行体（３４）のミラーで反射して結像レンズ（３５）を通して読み取りセンサ（３６）に入れ、原稿内容を読み取る。
また、不図示のスタートスイッチを押すと、不図示の駆動モータで支持ローラ（１４）、（１５）、（１６）の１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写ベルト（１０）を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段（１８）でその感光体（４０）を回転して各感光体（４０）上にそれぞれ、ブラック・イエロー・マゼンタ・シアンの単色画像を形成する。そして、中間転写ベルト（１０）の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写ベルト（１０）上に合成カラー画像を形成する。
一方、不図示のスタートスイッチを押すと、給紙テーブル（２００）の給紙ローラ（４２）の１つを選択回転し、ペーパーバンク（４３）に多段に備える給紙カセット（４４）の１つからシートを繰り出し、分離ローラ（４５）で１枚ずつ分離して給紙路（４６）に入れ、搬送ローラ（４７）で搬送して複写機本体（１００）内の給紙路（４８）に導き、レジストローラ（４９）に突き当てて止める。
または、給紙ローラ（５０）を回転して手差しトレイ（５１）上のシートを繰り出し、分離ローラ（５２）で１枚ずつ分離して手差し給紙路（５３）に入れ、同じくレジストローラ（４９）に突き当てて止める。
そして、中間転写ベルト（１０）上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ（４９）を回転し、中間転写ベルト（１０）と二次転写装置（２２）との間にシートを送り込み、二次転写装置（２２）で転写してシート上にカラー画像を記録する。
または、給紙ローラ（５０）を回転して手差しトレイ（５１）上のシートを繰り出し、分離ローラ（５２）で１枚ずつ分離して手差し給紙路（５３）に入れ、同じくレジストローラ（４９）に突き当てて止める。
そして、中間転写ベルト（１０）上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ（４９）を回転し、中間転写ベルト（１０）と二次転写装置（２２）との間にシートを送り込み、二次転写装置（２２）で転写してシート上にカラー画像を記録する。
画像転写後のシートは、二次転写装置（２２）で搬送して定着装置（２５）へと送り込み、定着装置（２５）で熱と圧力とを加えて転写画像を定着して後、切換爪（５５）で切り換えて排出ローラ（５６）で排出し、排紙トレイ（５７）上にスタックする。または、切換爪（５５）で切り換えてシート反転装置（２８）に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ（５６）で排紙トレイ（５７）上に排出する。
一方、画像転写後の中間転写ベルト（１０）は、中間転写ベルトクリーニング装置（１７）で、画像転写後に中間転写ベルト（１０）上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置（２０）による再度の画像形成に備える。
一方、画像転写後の中間転写ベルト（１０）は、中間転写ベルトクリーニング装置（１７）で、画像転写後に中間転写ベルト（１０）上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置（２０）による再度の画像形成に備える。
図２は、本発明の画像形成技術における定着装置の１例を示す。
本発明の画像形成方法は前記のように、「定着工程が、トナー像を担持した支持体を、２本のローラの間を通過させることによってトナー像の加熱定着を行う定着装置を用いること」を１つの特徴として包含するものでもあり、さらに、「トナー像支持面と接触する側の定着ローラの肉厚が１．０ｍｍ以下、２本のローラ間に加える面圧（ローラ荷重／接触面積）が１．５×１０5Ｐａ以下である定着装置（定着手段）」を用いることを１つの特徴として包含するものであるが、この定着装置例は図２に示される。図において、（１）は定着ローラ、（２）は加圧ローラをそれぞれ表している。定着ローラ（１）はアルミニウム、鉄、ステンレス又は真鍮のような、高熱伝導体から構成された金属シリンダ（３）の表面にＲＴＶ（常温にて加硫ゴム）、シリコンゴム、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）のようなオフセット防止層（４）が被覆されている。定着ローラ（１）の内部には、加熱ランプ（５）が配置されている。加圧ローラ（２）の金属シリンダ（６）は定着ローラ（１）と同じ材質が用いられる場合が多く、その表面にはＰＦＡ、ＰＴＦＡなどのオフセット防止層（７）が被覆されている。また、必ずしも必要ではないが、加圧ローラ（２）の内部には加熱ランプ（８）が配置されている。
図示してはいないが、定着ローラ（１）と加圧ローラ（２）は、両端のバネにより圧接され回転する。
この定着ローラ（１）と加圧ローラ（２）の間にトナー像（Ｔ）の付着支持体（Ｓ）（紙などの転写紙）を通過させ定着を行う。図に示されるように、トナー付着面を定着ローラ（１）側にして通紙することが好ましい。
本発明の画像形成方法は前記のように、「定着工程が、トナー像を担持した支持体を、２本のローラの間を通過させることによってトナー像の加熱定着を行う定着装置を用いること」を１つの特徴として包含するものでもあり、さらに、「トナー像支持面と接触する側の定着ローラの肉厚が１．０ｍｍ以下、２本のローラ間に加える面圧（ローラ荷重／接触面積）が１．５×１０5Ｐａ以下である定着装置（定着手段）」を用いることを１つの特徴として包含するものであるが、この定着装置例は図２に示される。図において、（１）は定着ローラ、（２）は加圧ローラをそれぞれ表している。定着ローラ（１）はアルミニウム、鉄、ステンレス又は真鍮のような、高熱伝導体から構成された金属シリンダ（３）の表面にＲＴＶ（常温にて加硫ゴム）、シリコンゴム、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）のようなオフセット防止層（４）が被覆されている。定着ローラ（１）の内部には、加熱ランプ（５）が配置されている。加圧ローラ（２）の金属シリンダ（６）は定着ローラ（１）と同じ材質が用いられる場合が多く、その表面にはＰＦＡ、ＰＴＦＡなどのオフセット防止層（７）が被覆されている。また、必ずしも必要ではないが、加圧ローラ（２）の内部には加熱ランプ（８）が配置されている。
図示してはいないが、定着ローラ（１）と加圧ローラ（２）は、両端のバネにより圧接され回転する。
この定着ローラ（１）と加圧ローラ（２）の間にトナー像（Ｔ）の付着支持体（Ｓ）（紙などの転写紙）を通過させ定着を行う。図に示されるように、トナー付着面を定着ローラ（１）側にして通紙することが好ましい。
本発明に用いられる定着装置は、定着ローラの金属シリンダの肉厚を１．０ｍｍ以下とすることにより、定着ローラの温度立ち上がり特性を改善したものであり、極めて短時間で所望の温度まで立ち上げることができる。
好ましい金属シリンダの厚みは、用いる材料の強度、熱伝導率により異なるが０．２〜０．７ｍｍが好ましい。
また、定着ローラと加圧ローラ間に加える荷重（面圧）は１．５×１０5Ｐａ以下であることが好ましい。面圧はローラ両端に加えられる荷重をローラ接触面積で割った値である。
ローラ接触面積は、定着可能温度まで加熱したローラ間にＯＨＰ用紙のような、加熱により表面性の大きく変化するシートを通過させ、途中で停止し数１０秒間保持した後排出し、表面性の変化した箇所の面積を求める。
ローラ面圧は高いほうがトナー像の定着には有利であるが、前記定着ローラの金属シリンダの厚みを１．０ｍｍ以下とした定着装置では、ローラの歪みを招くため、大荷重は加えられず、その荷重は１．５×１０5Ｐａ以下であり、好ましくは０．５〜１．０×１０5Ｐａである。
本発明のトナーは小粒径でありかつ粒度分布が狭いため熱伝導性が良好となり、ローラ面圧が１．５×１０5Ｐａ以下、好ましくは０．５〜１．０×１０5Ｐａであっても良好な定着性が得られる。
好ましい金属シリンダの厚みは、用いる材料の強度、熱伝導率により異なるが０．２〜０．７ｍｍが好ましい。
また、定着ローラと加圧ローラ間に加える荷重（面圧）は１．５×１０5Ｐａ以下であることが好ましい。面圧はローラ両端に加えられる荷重をローラ接触面積で割った値である。
ローラ接触面積は、定着可能温度まで加熱したローラ間にＯＨＰ用紙のような、加熱により表面性の大きく変化するシートを通過させ、途中で停止し数１０秒間保持した後排出し、表面性の変化した箇所の面積を求める。
ローラ面圧は高いほうがトナー像の定着には有利であるが、前記定着ローラの金属シリンダの厚みを１．０ｍｍ以下とした定着装置では、ローラの歪みを招くため、大荷重は加えられず、その荷重は１．５×１０5Ｐａ以下であり、好ましくは０．５〜１．０×１０5Ｐａである。
本発明のトナーは小粒径でありかつ粒度分布が狭いため熱伝導性が良好となり、ローラ面圧が１．５×１０5Ｐａ以下、好ましくは０．５〜１．０×１０5Ｐａであっても良好な定着性が得られる。
本発明のトナーはさらにリサイクルシステムを有する画像形成方法において特に有用である。長期において添加剤の遊離が抑制されるので、逆帯電量トナーの発生率が低いためリサイクルトナーの発生量がそもそも抑えられ、また、遊離した添加剤に起因するキャリアや現像スリーブ汚染が抑制されるので現像能力が劣化しないため、リサイクルトナーの発生量が少ない。さらにリサイクルトナーであっても添加剤が固定化されているため流動性低下や凝集体の発生が抑えられ、粒状地汚れなど異常画像の発生がない。
また、本発明のトナーは添加剤がトナー表面に均一固定化されているため、トナー間の付凝集性が低いため、接触帯電方式や接触転写方式において帯電部材や転写部材にトナーが付着、融着することなく良好な画像品質を提供することができる。
また、本発明のトナーは添加剤がトナー表面に均一固定化されているため、トナー間の付凝集性が低いため、接触帯電方式や接触転写方式において帯電部材や転写部材にトナーが付着、融着することなく良好な画像品質を提供することができる。
本発明のトナーに用いられる樹脂としては、従来より公知の樹脂が使用される。例えば、スチレン、ポリ−α−スチルスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジェン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂（スチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体）、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、石油樹脂、ポリウレタン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラート樹脂などが挙げられるが、特に定着特性の面からポリエステル樹脂を用いることが好ましい。
また、定着特性を悪化させず本発明における小粒径、狭分布のトナーを得るためにはスチレンアクリル樹脂やハイブリッド樹脂を５〜３０％含有することにより粉砕性が向上する。ハイブリッド樹脂としては、縮重合系樹脂と付加重合系樹脂が化学的に結合されるため、両樹脂のモノマーのいずれとも反応しうる化合物を用いて重合するのが好ましい。このような両反応性モノマーとしては、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸ジメチル等の化合物が挙げられる。
両反応性モノマーの使用量は、付加重合系樹脂の原料モノマー１００重量部を基準として、１〜２５重量部、好ましくは２〜１０重量部である。１重量部より少ないと着色剤や帯電制御剤の分散が悪くかぶりなどの画像品質が悪化した。２５重量部より多いと樹脂がゲル化してしまう不具合があった。
両反応性モノマーの使用量は、付加重合系樹脂の原料モノマー１００重量部を基準として、１〜２５重量部、好ましくは２〜１０重量部である。１重量部より少ないと着色剤や帯電制御剤の分散が悪くかぶりなどの画像品質が悪化した。２５重量部より多いと樹脂がゲル化してしまう不具合があった。
以上のようなハイブリット樹脂は、両反応の進行および完了を同時にする必要はなく、それぞれの反応温度、時間を選択して、独立に反応の進行を完了することができる。
例えば、反応容器中にポリエステル樹脂の縮重合系原料モノマーの混合物中に、ビニル系樹脂の付加重合系原料モノマーおよび重合開始剤からなる混合物を滴下してあらかじめ混合し、まずラジカル反応によりビニル系樹脂からなる重合反応を完了させ、次に反応温度を上昇させることにより縮重合反応によりポリエステル樹脂からなる縮重合反応を完了させる方法がある。この方法により、反応容器中で独立した２つの反応を並行して進行させることにより、２種の樹脂を効果的に分散させることが可能である。このときハイブリッド樹脂の酸価は１５〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが良く、好ましくは２０〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇ、さらに好ましくは２０〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが良く酸価１５〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇである場合に、離型剤の分散効果が高くさらに低温定着性および環境安定性に優れていた。酸価を高くすることで、紙と樹脂との相溶性がよくなりさらなる低温定着化が図れたためと考えられる。酸価１５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であるとハイブリッド樹脂に包括され分散している離型剤がポリエステルから遊離しやすくなり、７０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると空気中簿水分の影響が大きくなり、トナー帯電量が不安定となる。
例えば、反応容器中にポリエステル樹脂の縮重合系原料モノマーの混合物中に、ビニル系樹脂の付加重合系原料モノマーおよび重合開始剤からなる混合物を滴下してあらかじめ混合し、まずラジカル反応によりビニル系樹脂からなる重合反応を完了させ、次に反応温度を上昇させることにより縮重合反応によりポリエステル樹脂からなる縮重合反応を完了させる方法がある。この方法により、反応容器中で独立した２つの反応を並行して進行させることにより、２種の樹脂を効果的に分散させることが可能である。このときハイブリッド樹脂の酸価は１５〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが良く、好ましくは２０〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇ、さらに好ましくは２０〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが良く酸価１５〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇである場合に、離型剤の分散効果が高くさらに低温定着性および環境安定性に優れていた。酸価を高くすることで、紙と樹脂との相溶性がよくなりさらなる低温定着化が図れたためと考えられる。酸価１５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であるとハイブリッド樹脂に包括され分散している離型剤がポリエステルから遊離しやすくなり、７０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると空気中簿水分の影響が大きくなり、トナー帯電量が不安定となる。
本発明において、好ましく用いられるポリエステル樹脂を構成する２価の酸成分としては、例えば、芳香族系ジカルボン酸類としてはテレフタル酸，イソフタル酸，フタル酸，ジフェニル−Ｐ・Ｐ'−ジカルボン酸，ナフタレン−２・７−ジカルボン酸，ナフタレン−２・６−ジカルボン酸，ジフェニルメタン−Ｐ・Ｐ'−ジカルボン酸，ベンゾフェノン−４・４'−ジカルボン酸，１・２−ジフェノキシエタン−Ｐ・Ｐ'−ジカルボン酸が使用でき、それ以外の酸としては、マレイン酸，フマル酸，グリタル酸，シクロヘキサンジカルボン酸，コハク酸，マロン酸，アジピン酸，メサコン酸，イタコン酸，シトラコン酸，セバチン酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステルが使用できる。２価のアルコールとしては例えば、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（１３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンが挙げられる。
その他の２価のアルコールとしては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオールの如きジオール類、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、及びビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡが挙げられる。
また、本発明のトナーを混合して二成分現像剤として使用するキャリアとしては、ガラス、鉄、フェライト、ニッケル、ジルコン、シリカ等を主成分とする、粒径３０〜１０００μｍ程度の粉末、または、該粉末を芯材としてスチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリフッ化ビニリデン系樹脂等をコーティングしたものから適宜選択して使用可能であるが、帯電能力の点から粒径３０〜８０μｍが好ましい。
本発明のトナーにおいては、極性を制御するために、極性制御を配合することが可能である。この場合の極性制御剤としては、例えばニグロシン系染料、四級アンモニウム塩、アミノ基含有のポリマー、含金属アゾ染料、サリチル酸の錯化合物、フェノール化合物などが挙げられる。
本発明のトナーに用いる離型剤としては、公知のものが使用できるが、特に脱遊離脂肪酸型カルナバワックス、モンタンワックス、及び酸化ライスワックスを単独又は組み合わせて使用することにより、ハイブリッド樹脂の分散効果が高まる。カルナウバワックスとしては、微結晶のものが良く、酸価が５以下であり、トナーバインダー中に分散した時の粒子径が１μｍ以下の粒径であるものが好ましい。モンタンワックスについては、一般に鉱物より精製されたモンタン系ワックスを指し、カルナバワックス同様、微結晶であり、酸価が５〜１４であることが好ましい。酸化ライスワックスは、米ぬかワックスを空気酸化したものであり、その酸価は、１０〜３０が好ましい。その他の離型剤としては、固形シリコーンワニス、高級脂肪酸高級アルコール、モンタン系エステルワックス、低分子量ポリプロピレンワックス等、従来公知のいかなる離型剤をも混合して使用できる。トナーバインダー中に分散させる前の離型剤の体積平均粒径は１０〜８００μｍが好ましい。
（トナー母体粒子の製造方法）
本発明の製造方法は、少なくとも結着剤樹脂、主帯電制御剤および顔料を含む現像剤成分を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また機械的に混合する工程や溶融混練する工程において、粉砕または分級する工程で得られる製品となる粒子以外の粉末を戻して再利用する製造方法も含まれる。
ここで言う製品となる粒子以外の粉末（副製品）とは溶融混練する工程後、粉砕工程で得られる所望の粒径の製品となる成分以外の微粒子や粗粒子や引き続いて行われる分級工程で発生する所望の粒径の製品となる成分以外の微粒子や粗粒子を意味する。このような副製品を混合工程や溶融混練する工程で原料と好ましくは副製品1に対しその他原材料９９から副製品５０に対し、その他原材料５０の重量比率で混合するのが好ましい。
少なくとも結着剤樹脂、主帯電制御剤および顔料、副製品を含む現像剤成分を機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。
以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。
この溶融混練は、バインダー樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが重要である。具体的には、溶融混練温度は、結着剤樹脂の軟化点を参考に行うべきであり、軟化点より低温過ぎると切断が激しく、高温過ぎると分散が進まない。
以上の溶融混練工程が終了したら、次いで混練物を粉砕する。この粉砕工程においては、まず粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際 ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、機械的に回転するロータとステータの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。
この粉砕工程が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中で分級し、もって所定の粒径のトナー母体粒子を製造する。
本発明の製造方法は、少なくとも結着剤樹脂、主帯電制御剤および顔料を含む現像剤成分を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また機械的に混合する工程や溶融混練する工程において、粉砕または分級する工程で得られる製品となる粒子以外の粉末を戻して再利用する製造方法も含まれる。
ここで言う製品となる粒子以外の粉末（副製品）とは溶融混練する工程後、粉砕工程で得られる所望の粒径の製品となる成分以外の微粒子や粗粒子や引き続いて行われる分級工程で発生する所望の粒径の製品となる成分以外の微粒子や粗粒子を意味する。このような副製品を混合工程や溶融混練する工程で原料と好ましくは副製品1に対しその他原材料９９から副製品５０に対し、その他原材料５０の重量比率で混合するのが好ましい。
少なくとも結着剤樹脂、主帯電制御剤および顔料、副製品を含む現像剤成分を機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。
以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。
この溶融混練は、バインダー樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが重要である。具体的には、溶融混練温度は、結着剤樹脂の軟化点を参考に行うべきであり、軟化点より低温過ぎると切断が激しく、高温過ぎると分散が進まない。
以上の溶融混練工程が終了したら、次いで混練物を粉砕する。この粉砕工程においては、まず粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際 ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、機械的に回転するロータとステータの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。
この粉砕工程が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中で分級し、もって所定の粒径のトナー母体粒子を製造する。
〔ＴＨＦ不溶分の測定〕
サンプル１．０ｇを秤量し（Ｗ５ｇ）、円筒濾紙（例えば東洋濾紙社製Ｎｏ．８６Ｒ）を入れてソックスレー抽出器にかけ、溶媒としてＴＨＦ２００ｍｌを用いて１０時間抽出し、溶媒によって抽出された可溶成分溶液をエバポレートした後、１００℃で数時間真空乾燥し、ＴＨＦ可溶樹脂成分量を秤量する（Ｗ６ｇ）。結着樹脂のＴＨＦ不溶分は下記式から求められる。
本発明において、樹脂成分のテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のＴＨＦを溶媒としたＧＰＣ（ゲルパーメイションクロマトグラフィ）によるクロマトグラムの分子量分布は次の条件で測定される。
サンプル１．０ｇを秤量し（Ｗ５ｇ）、円筒濾紙（例えば東洋濾紙社製Ｎｏ．８６Ｒ）を入れてソックスレー抽出器にかけ、溶媒としてＴＨＦ２００ｍｌを用いて１０時間抽出し、溶媒によって抽出された可溶成分溶液をエバポレートした後、１００℃で数時間真空乾燥し、ＴＨＦ可溶樹脂成分量を秤量する（Ｗ６ｇ）。結着樹脂のＴＨＦ不溶分は下記式から求められる。
本発明において、樹脂成分のテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のＴＨＦを溶媒としたＧＰＣ（ゲルパーメイションクロマトグラフィ）によるクロマトグラムの分子量分布は次の条件で測定される。
測定試料は以下のようにして作製する。
試料とＴＨＦとを約０．５〜５ｍｇ／ｍｌ（例えば約５ｍｇ／ｍｌ）の濃度で混合し、室温にて数時間（例えば５〜６時間）放置した後、十分に振とうしＴＨＦと試料を良く混ぜ（試料の合一体がなくなるまで）、更に室温にて１２時間以上（例えば２４時間）静置する。このとき試料とＴＨＦの混合開始時点から、静置終了時点までの時間が２４時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルタ（ポアサイズ０．４５〜０．５μｍ、たとえば、マイショリディスクＨ−２５−２ 東ソー社製、エキクロディスク２５ＣＲ ゲルマン サイエンスジャパン社製が好ましく利用できる）を通過させたものをＧＰＣの試料とする。試料濃度は、樹脂成分が０．５〜５ｍｇ／ｍｌとなるように調整する。
試料とＴＨＦとを約０．５〜５ｍｇ／ｍｌ（例えば約５ｍｇ／ｍｌ）の濃度で混合し、室温にて数時間（例えば５〜６時間）放置した後、十分に振とうしＴＨＦと試料を良く混ぜ（試料の合一体がなくなるまで）、更に室温にて１２時間以上（例えば２４時間）静置する。このとき試料とＴＨＦの混合開始時点から、静置終了時点までの時間が２４時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルタ（ポアサイズ０．４５〜０．５μｍ、たとえば、マイショリディスクＨ−２５−２ 東ソー社製、エキクロディスク２５ＣＲ ゲルマン サイエンスジャパン社製が好ましく利用できる）を通過させたものをＧＰＣの試料とする。試料濃度は、樹脂成分が０．５〜５ｍｇ／ｍｌとなるように調整する。
ＧＰＣ測定装置において、４０℃のヒートチャンバ中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに溶媒としてＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、ＴＨＦ試料溶液を約１００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、たとえば東ソー社製、あるいは昭和電工社製の分子量が１０２〜１０７程度のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。カラムとしては、市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせるのが良く、たとえば昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７，８００Ｐの組み合わせや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌ Ｇ１０００Ｈ（ＨXL），Ｇ２０００Ｈ（ＨXL），Ｇ３０００Ｈ（ＨXL），Ｇ４０００Ｈ（ＨXL），Ｇ５０００Ｈ（ＨXL），Ｇ６０００Ｈ（ＨXL），Ｇ７０００Ｈ（ＨXL），ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組み合わせを挙げることができる。
一般に、ＧＰＣクロマトグラムの測定では、高分子量側はベースラインからクロマトグラムが立上がり開始点から測定を始め、低分子量側は分子量約４００まで測定する。
一般に、ＧＰＣクロマトグラムの測定では、高分子量側はベースラインからクロマトグラムが立上がり開始点から測定を始め、低分子量側は分子量約４００まで測定する。
体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）算出方法
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−IIやコールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）が挙げられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはポリオキシエチレンアルキルエーテル）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径を求めることができる。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−IIやコールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）が挙げられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはポリオキシエチレンアルキルエーテル）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。これから体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）を算出する。
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、以降、「部」は、特に断わらない限り質量％を表す。
（実施例１〜３に使用のポリエステル樹脂の合成例）
ポリエステル樹脂（１）
冷却管、攪拌機及び窒素導入菅の付いた反応槽中に、トリメチロールプロパン３モル、フマル酸１モル、イソフタル酸１モル、オクチル酸スズ（II）０．２モルを入れ、２３０℃で窒素気流下に生成する水を留去しながら２時間反応させた。次いで５〜２０ｍｍＨｇの減圧下に１時間反応させ無水トリメリット酸）０．５モルを加え、常圧密閉下２時間反応後取り出し、室温まで冷却後、粉砕して非線状ポリエステル樹脂（１）を得た。
樹脂（１）はＴＨＦ不溶分を２０％含有しており、ピークトップ分子量は８２００であった。
ポリエステル樹脂（１）
冷却管、攪拌機及び窒素導入菅の付いた反応槽中に、トリメチロールプロパン３モル、フマル酸１モル、イソフタル酸１モル、オクチル酸スズ（II）０．２モルを入れ、２３０℃で窒素気流下に生成する水を留去しながら２時間反応させた。次いで５〜２０ｍｍＨｇの減圧下に１時間反応させ無水トリメリット酸）０．５モルを加え、常圧密閉下２時間反応後取り出し、室温まで冷却後、粉砕して非線状ポリエステル樹脂（１）を得た。
樹脂（１）はＴＨＦ不溶分を２０％含有しており、ピークトップ分子量は８２００であった。
ポリエステル樹脂（２）
冷却管、攪拌機及び窒素導入菅の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド不加物１モル、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド不加物１モル、アジピン酸１．５モル、シクロヘキサンジカルボン酸０．５モル、ジラウリル酸スズ（II）１モルを入れ、２３０℃で窒素気流下に生成する水を留去しながら２時間反応させた。次いで５〜２０ｍｍＨｇの減圧下に３時間反応させ室温まで冷却後、粉砕して線状ポリエステル樹脂（２）を得た。
樹脂（２）はＴＨＦ不溶分を含有せず、ピークトップ分子量は４５００であった。
冷却管、攪拌機及び窒素導入菅の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド不加物１モル、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド不加物１モル、アジピン酸１．５モル、シクロヘキサンジカルボン酸０．５モル、ジラウリル酸スズ（II）１モルを入れ、２３０℃で窒素気流下に生成する水を留去しながら２時間反応させた。次いで５〜２０ｍｍＨｇの減圧下に３時間反応させ室温まで冷却後、粉砕して線状ポリエステル樹脂（２）を得た。
樹脂（２）はＴＨＦ不溶分を含有せず、ピークトップ分子量は４５００であった。
ポリエステル樹脂（３）
オートクレーブ中に核体数４．４（１分子中のフェノール核数の平均量）、軟化点８１℃のフェノールノボラック樹脂Aを１モル（４５５g）を入れて反応容器内の空気を窒素で置換した。次いでチタニウムジヒドロキビストリエタノールアミネートを１モル加えて、温度を１２０℃に保ちつつ、エチレングリコール ３モルを徐々に圧入し、反応を完結させた。揮発物を除去してノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル（ＮＥ１）を得た。温度計、トルク検知器の付いた攪拌機、冷却器および窒素導入管の付いた反応槽中にポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）２．１モル（７３５ｇ）、ＮＥ１を０．９モル、テレフタル酸３モルを入れて、窒素気流下２３０℃で反応させた。反応物に透明感が出た時点から反応温度を２００℃に下げて減圧下でポリエステル化反応を進めた。反応物の粘度が徐々に高くなり、攪拌磯のトルクが所定の値を示す時点で反応を停止し、反応物を取り出し急冷し、本発明のポリエステル樹脂（（３））を得た。ポリエステル樹脂（３）はＴＨＦ不溶分２８％、ピークトップ分子量は５２００だった。
オートクレーブ中に核体数４．４（１分子中のフェノール核数の平均量）、軟化点８１℃のフェノールノボラック樹脂Aを１モル（４５５g）を入れて反応容器内の空気を窒素で置換した。次いでチタニウムジヒドロキビストリエタノールアミネートを１モル加えて、温度を１２０℃に保ちつつ、エチレングリコール ３モルを徐々に圧入し、反応を完結させた。揮発物を除去してノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル（ＮＥ１）を得た。温度計、トルク検知器の付いた攪拌機、冷却器および窒素導入管の付いた反応槽中にポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）２．１モル（７３５ｇ）、ＮＥ１を０．９モル、テレフタル酸３モルを入れて、窒素気流下２３０℃で反応させた。反応物に透明感が出た時点から反応温度を２００℃に下げて減圧下でポリエステル化反応を進めた。反応物の粘度が徐々に高くなり、攪拌磯のトルクが所定の値を示す時点で反応を停止し、反応物を取り出し急冷し、本発明のポリエステル樹脂（（３））を得た。ポリエステル樹脂（３）はＴＨＦ不溶分２８％、ピークトップ分子量は５２００だった。
ハイブリッド樹脂（４）
付加重合反応モノマーとしてスチレン２０ｍｏｌ、ｎブチルメタクリレート５ｍｏｌ、重合開始剤としてｔ−ブチルハイドロパーオキサイド１ｍｏｌを滴下ロートに入れ、付加重合、縮重合両反応性モノマーとしてフタル酸：３０ｍｏｌ、縮重合反応モノマーとして無水トリメリット酸：１０ｍｏｌ、ビスフェノールＡ（２，２）プロピレンオキサイド：１０ｍｏｌ、ビスフェノールＡ（２，２）エチレンオキサイド：１０ｍｏｌ、エステル化触媒としてジステアロキシスズ（II）８ｍｏｌをステンレス攪拌棒、流下式コンデンサー、窒素ガス導入管および温度計を装備したフラスコに入れ、窒素雰囲気下にて１５０℃で攪拌しつつ、滴下ロートより付加重合系原料をあらかじめ混合したものを５時間かけて滴下した。終了後１５０℃に保ったまま５時間熟成した後、２３０℃に昇温して反応して、ハイブリッド樹脂（４）を得た。
ハイブリッド樹脂（４）はＴＨＦ不溶分を含有しておらず、ピークトップ分子量は９５００であった。
付加重合反応モノマーとしてスチレン２０ｍｏｌ、ｎブチルメタクリレート５ｍｏｌ、重合開始剤としてｔ−ブチルハイドロパーオキサイド１ｍｏｌを滴下ロートに入れ、付加重合、縮重合両反応性モノマーとしてフタル酸：３０ｍｏｌ、縮重合反応モノマーとして無水トリメリット酸：１０ｍｏｌ、ビスフェノールＡ（２，２）プロピレンオキサイド：１０ｍｏｌ、ビスフェノールＡ（２，２）エチレンオキサイド：１０ｍｏｌ、エステル化触媒としてジステアロキシスズ（II）８ｍｏｌをステンレス攪拌棒、流下式コンデンサー、窒素ガス導入管および温度計を装備したフラスコに入れ、窒素雰囲気下にて１５０℃で攪拌しつつ、滴下ロートより付加重合系原料をあらかじめ混合したものを５時間かけて滴下した。終了後１５０℃に保ったまま５時間熟成した後、２３０℃に昇温して反応して、ハイブリッド樹脂（４）を得た。
ハイブリッド樹脂（４）はＴＨＦ不溶分を含有しておらず、ピークトップ分子量は９５００であった。
スチレンアクリル樹脂（５）
冷却管、撹拌機、ガス導入管及び温度計を取り付けたフラスコにイオン交換水２０００ｇ、及びモノマーとしてスチレン５００ｇ、アクリル酸グリシジル１００ｇ、ラジカル開始剤として 過酸化ベンゾイルを５０ｇ、分散剤としてドデセニルベンゼンスルホン酸ナトリウム１０ｇを仕込む。窒素置換しながら撹拌しながら加熱し９０℃まで昇温し１２時間反応した。得られた重合物は水洗し常温１０ｔｏｒｒにて乾燥し揮発分１％以下の粉状粉体を得た。
スチレンアクリル樹脂（５）はＴＨＦ不溶分を含有しておらず、ピークトップ分子量は４０００であった。
冷却管、撹拌機、ガス導入管及び温度計を取り付けたフラスコにイオン交換水２０００ｇ、及びモノマーとしてスチレン５００ｇ、アクリル酸グリシジル１００ｇ、ラジカル開始剤として 過酸化ベンゾイルを５０ｇ、分散剤としてドデセニルベンゼンスルホン酸ナトリウム１０ｇを仕込む。窒素置換しながら撹拌しながら加熱し９０℃まで昇温し１２時間反応した。得られた重合物は水洗し常温１０ｔｏｒｒにて乾燥し揮発分１％以下の粉状粉体を得た。
スチレンアクリル樹脂（５）はＴＨＦ不溶分を含有しておらず、ピークトップ分子量は４０００であった。
トナー母体粒子ＴＢ１作成方法
ポリエステル樹脂（１） ５０部
ポリエステル樹脂（２） ３０部
オリエント化学工業社製Ｅ−８４（サリチル酸亜鉛（III）錯体） ５部
カルナバワックス（酸価：５mgKOH/g、Mw：１６００） ５部
カーボンブラック（REGAL330R キャボット社） １０部
上記処方にて材料をへンシェルミキサ［三井三池化工機（株）製FM10B］を用いて予備混合した後、ニ軸混練機［（株）池貝製 PCM−30］で混練した。ついで超音速ジェット粉砕機ラボジェット［日本ニューマチック工業（株）製］を用いて微粉砕した後、気流分級機［日本ニューマチック工業（株）製 MDS−Ｉ］で分級し個数平均粒子径（Ｄｎ）が４．０μｍ、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．３のトナー母体粒子ＴＢ１を作成した。
ポリエステル樹脂（１） ５０部
ポリエステル樹脂（２） ３０部
オリエント化学工業社製Ｅ−８４（サリチル酸亜鉛（III）錯体） ５部
カルナバワックス（酸価：５mgKOH/g、Mw：１６００） ５部
カーボンブラック（REGAL330R キャボット社） １０部
上記処方にて材料をへンシェルミキサ［三井三池化工機（株）製FM10B］を用いて予備混合した後、ニ軸混練機［（株）池貝製 PCM−30］で混練した。ついで超音速ジェット粉砕機ラボジェット［日本ニューマチック工業（株）製］を用いて微粉砕した後、気流分級機［日本ニューマチック工業（株）製 MDS−Ｉ］で分級し個数平均粒子径（Ｄｎ）が４．０μｍ、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．３のトナー母体粒子ＴＢ１を作成した。
トナー母体粒子ＴＢ２作成方法
ポリエステル樹脂（３） ８０部
スチレンアクリル樹脂（５） １０部
オリエント化学工業社製Ｘ−１１（サリチル酸ジルコニウム錯体） ２部
ＷＥＰ−１（日本油脂製エステルワックス） ８部
カーボンブラック（REGAL330R キャボット社） １０部
上記処方にて材料をへンシェルミキサ［三井三池化工機（株）製FM10B］を用いて予備混合した後、ニ軸混練機［（株）池貝製 PCM−30］で混練した。ついで超音速ジェット粉砕機ラボジェット［日本ニューマチック工業（株）製］を用いて微粉砕した後、気流分級機［日本ニューマチック工業（株）製 MDS−Ｉ］で分級し個数平均粒子径（Ｄｎ）が４．５μｍ、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．０のトナー母体粒子ＴＢ２を作成した。
ポリエステル樹脂（３） ８０部
スチレンアクリル樹脂（５） １０部
オリエント化学工業社製Ｘ−１１（サリチル酸ジルコニウム錯体） ２部
ＷＥＰ−１（日本油脂製エステルワックス） ８部
カーボンブラック（REGAL330R キャボット社） １０部
上記処方にて材料をへンシェルミキサ［三井三池化工機（株）製FM10B］を用いて予備混合した後、ニ軸混練機［（株）池貝製 PCM−30］で混練した。ついで超音速ジェット粉砕機ラボジェット［日本ニューマチック工業（株）製］を用いて微粉砕した後、気流分級機［日本ニューマチック工業（株）製 MDS−Ｉ］で分級し個数平均粒子径（Ｄｎ）が４．５μｍ、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．０のトナー母体粒子ＴＢ２を作成した。
トナー母体粒子ＴＢ３作成方法
ポリエステル樹脂（１） ４０部
ポリエステル樹脂（２） ３０部
ハイブリッド樹脂（４） １０部
オリエント化学工業社製Ｘ−１１（サリチル酸ジルコニウム錯体） ２部
ＷＥＰ−５（日本油脂製エステルワックス） ８部
カーボンブラック（REGAL330R キャボット社） １０部
上記処方にて材料をへンシェルミキサ［三井三池化工機（株）製FM10B］を用いて予備混合した後、ニ軸混練機［（株）池貝製 PCM−30］で混練した。ついで超音速ジェット粉砕機ラボジェット［日本ニューマチック工業（株）製］を用いて微粉砕した後、気流分級機［日本ニューマチック工業（株）製 MDS−Ｉ］で分級し個数平均粒子径（Ｄｎ）が２．５μｍ、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．２のトナー母体粒子ＴＢ３を作成した。
ポリエステル樹脂（１） ４０部
ポリエステル樹脂（２） ３０部
ハイブリッド樹脂（４） １０部
オリエント化学工業社製Ｘ−１１（サリチル酸ジルコニウム錯体） ２部
ＷＥＰ−５（日本油脂製エステルワックス） ８部
カーボンブラック（REGAL330R キャボット社） １０部
上記処方にて材料をへンシェルミキサ［三井三池化工機（株）製FM10B］を用いて予備混合した後、ニ軸混練機［（株）池貝製 PCM−30］で混練した。ついで超音速ジェット粉砕機ラボジェット［日本ニューマチック工業（株）製］を用いて微粉砕した後、気流分級機［日本ニューマチック工業（株）製 MDS−Ｉ］で分級し個数平均粒子径（Ｄｎ）が２．５μｍ、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．２のトナー母体粒子ＴＢ３を作成した。
実施例１
混合処方
トナー母体粒子ＴＢ１ １００部
二酸化チタンＴ８０５（日本アエロジル：BET比表面積 50m２/g） １．２部
疎水性シリカＲ２０２（日本アエロジル：BET比表面積 80m２/g） ２．０部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、一段目混合として、トナー母体粒子ＴＢ１の１００部と、二酸化チタンＴ８０５を１．２部投入し、８ｍ／ｓの回転数にて２分間混合した。その後、二段目混合として疎水性シリカＲ２０２を２．０部投入し、６０ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、実施例１のトナーを得た。
混合処方
トナー母体粒子ＴＢ１ １００部
二酸化チタンＴ８０５（日本アエロジル：BET比表面積 50m２/g） １．２部
疎水性シリカＲ２０２（日本アエロジル：BET比表面積 80m２/g） ２．０部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、一段目混合として、トナー母体粒子ＴＢ１の１００部と、二酸化チタンＴ８０５を１．２部投入し、８ｍ／ｓの回転数にて２分間混合した。その後、二段目混合として疎水性シリカＲ２０２を２．０部投入し、６０ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、実施例１のトナーを得た。
実施例２
実施例１において、一段目混合の回転数を２ｍ／ｓに変えた以外は実施例１と同じ処方、方法で実施例２のトナーを得た。
実施例１において、一段目混合の回転数を２ｍ／ｓに変えた以外は実施例１と同じ処方、方法で実施例２のトナーを得た。
実施例３
実施例１において、一段目混合の回転数を１５ｍ／ｓに変えた以外は実施例１と同じ処方、方法で実施例３のトナーを得た。
実施例１において、一段目混合の回転数を１５ｍ／ｓに変えた以外は実施例１と同じ処方、方法で実施例３のトナーを得た。
実施例４
実施例１において、二段目混合の回転数を１８ｍ／ｓに変えた以外は実施例１と同じ処方、方法で実施例４のトナーを得た。
実施例１において、二段目混合の回転数を１８ｍ／ｓに変えた以外は実施例１と同じ処方、方法で実施例４のトナーを得た。
実施例５
実施例１において、二段目混合の回転数を６５ｍ／ｓに変えた以外は実施例１と同じ処方、方法で実施例５のトナーを得た。
実施例１において、二段目混合の回転数を６５ｍ／ｓに変えた以外は実施例１と同じ処方、方法で実施例５のトナーを得た。
実施例６
混合処方
トナー母体粒子ＴＢ１ １００部
酸化アルミニウムＣ（日本アエロジル：BET比表面積 100m２/g） １．０部
疎水性シリカＨ３００４（ワッカー製：BET比表面積 200ｍ2/g） １．５部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、一段目混合として、トナー母体粒子ＴＢ１の１００部と、酸化アルミニウムＣを０．８部投入し、３ｍ／ｓの回転数にて２分間混合した。その後、二段目混合として酸化アルミニウムＣを０．２部と疎水性シリカＨ３００４を１．５部投入し、５５ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、実施例６のトナーを得た。
混合処方
トナー母体粒子ＴＢ１ １００部
酸化アルミニウムＣ（日本アエロジル：BET比表面積 100m２/g） １．０部
疎水性シリカＨ３００４（ワッカー製：BET比表面積 200ｍ2/g） １．５部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、一段目混合として、トナー母体粒子ＴＢ１の１００部と、酸化アルミニウムＣを０．８部投入し、３ｍ／ｓの回転数にて２分間混合した。その後、二段目混合として酸化アルミニウムＣを０．２部と疎水性シリカＨ３００４を１．５部投入し、５５ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、実施例６のトナーを得た。
参考例１
混合処方
トナー母体粒子ＴＢ２ １００部
疎水性シリカＯＸ５０（日本アエロジル：BET比表面積 60m２/g） ０．８部
疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル：BET比表面積 130m２/g） ２．５部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、一段目混合として、トナー母体粒子ＴＢ２の１００部と、疎水性シリカＯＸ５０を０．４部投入し、１０ｍ／ｓの回転数にて２分間混合した。その後、二段目混合として酸化アルミニウムＣを０．２部と疎水性シリカＲ９７２を２．５部投入し、２０ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、参考例１のトナーを得た。
混合処方
トナー母体粒子ＴＢ２ １００部
疎水性シリカＯＸ５０（日本アエロジル：BET比表面積 60m２/g） ０．８部
疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル：BET比表面積 130m２/g） ２．５部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、一段目混合として、トナー母体粒子ＴＢ２の１００部と、疎水性シリカＯＸ５０を０．４部投入し、１０ｍ／ｓの回転数にて２分間混合した。その後、二段目混合として酸化アルミニウムＣを０．２部と疎水性シリカＲ９７２を２．５部投入し、２０ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、参考例１のトナーを得た。
実施例７
混合処方
トナー母体粒子ＴＢ３ １００部
二酸化チタンＰ２５（日本アエロジル：BET比表面積 40m２/g） １．８部
疎水性シリカＲ８０５（日本アエロジル：BET比表面積 160m２/g） ３．０部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、一段目混合として、トナー母体粒子ＴＢ３の１００部と、二酸化チタンＰ２５を１．０部投入し、７ｍ／ｓの回転数にて２分間混合した。その後、二段目混合として二酸化チタンＰ２５を０．８部と疎水性シリカＲ８０５を３．０部投入し、４０ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、実施例７のトナーを得た。
混合処方
トナー母体粒子ＴＢ３ １００部
二酸化チタンＰ２５（日本アエロジル：BET比表面積 40m２/g） １．８部
疎水性シリカＲ８０５（日本アエロジル：BET比表面積 160m２/g） ３．０部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、一段目混合として、トナー母体粒子ＴＢ３の１００部と、二酸化チタンＰ２５を１．０部投入し、７ｍ／ｓの回転数にて２分間混合した。その後、二段目混合として二酸化チタンＰ２５を０．８部と疎水性シリカＲ８０５を３．０部投入し、４０ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、実施例７のトナーを得た。
比較例１
トナー母体粒子ＴＢ１ １００部
二酸化チタンＴ８０５（日本アエロジル：BET比表面積 50m２/g） １．２部
疎水性シリカＲ２０２（日本アエロジル：BET比表面積 80m２/g） ２．０部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、上記処方にて一括で投入し６０ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、比較例1のトナーを得た。回転軸まわりにトナーが一部融着している状態であった。
トナー母体粒子ＴＢ１ １００部
二酸化チタンＴ８０５（日本アエロジル：BET比表面積 50m２/g） １．２部
疎水性シリカＲ２０２（日本アエロジル：BET比表面積 80m２/g） ２．０部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、上記処方にて一括で投入し６０ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、比較例1のトナーを得た。回転軸まわりにトナーが一部融着している状態であった。
トナー母体粒子ＴＢ４、５作成方法
ポリエステル樹脂（１） ５０部
ポリエステル樹脂（２） ３０部
オリエント化学工業社製Ｅ−８４ （サリチル酸亜鉛（III）錯体） ５部
カルナバワックス（酸価：5mgKOH/g、Mw:1600） ５部
カーボンブラック（REGAL330R キャボット社） １０部
上記処方にて材料をへンシェルミキサ［三井三池化工機（株）製FM10B］を用いて予備混合した後、ニ軸混練機［（株）池貝製 PCM−30］で混練した。ついで超音速ジェット粉砕機ラボジェット［日本ニューマチック工業（株）製］を用いて微粉砕した後、気流分級機［日本ニューマチック工業（株）製 MDS−Ｉ］で分級し個数平均粒子径（Ｄｎ）が５．０μｍ、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．１のトナー母体粒子ＴＢ４と、個数平均粒子径（Ｄｎ）が３．０μｍ、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．５のトナー母体粒子ＴＢ５を得た。
ポリエステル樹脂（１） ５０部
ポリエステル樹脂（２） ３０部
オリエント化学工業社製Ｅ−８４ （サリチル酸亜鉛（III）錯体） ５部
カルナバワックス（酸価：5mgKOH/g、Mw:1600） ５部
カーボンブラック（REGAL330R キャボット社） １０部
上記処方にて材料をへンシェルミキサ［三井三池化工機（株）製FM10B］を用いて予備混合した後、ニ軸混練機［（株）池貝製 PCM−30］で混練した。ついで超音速ジェット粉砕機ラボジェット［日本ニューマチック工業（株）製］を用いて微粉砕した後、気流分級機［日本ニューマチック工業（株）製 MDS−Ｉ］で分級し個数平均粒子径（Ｄｎ）が５．０μｍ、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．１のトナー母体粒子ＴＢ４と、個数平均粒子径（Ｄｎ）が３．０μｍ、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．５のトナー母体粒子ＴＢ５を得た。
比較例２
混合処方
トナー母体粒子ＴＢ４ １００部
二酸化チタンＰ２５（日本アエロジル：ＢＥＴ比表面積 50m２/g） ０．５部
疎水性シリカＨ３０（ワッカー：BET比表面積 280m２/g） １．０部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、上記処方にて一括で投入し４０ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、比較例２のトナーを得た。
混合処方
トナー母体粒子ＴＢ４ １００部
二酸化チタンＰ２５（日本アエロジル：ＢＥＴ比表面積 50m２/g） ０．５部
疎水性シリカＨ３０（ワッカー：BET比表面積 280m２/g） １．０部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、上記処方にて一括で投入し４０ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、比較例２のトナーを得た。
比較例３
混合処方
トナー母体粒子ＴＢ５ １００部
二酸化チタンＰ２５（日本アエロジル：BET比表面積 50m２/g） ０．５部
疎水性シリカＨ３０（ワッカー：BET比表面積 280m２/g） １．０部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、一段目混合として、トナー母体粒子ＴＢ５の１００部と、二酸化チタンＰ２５を０．１部投入し、１０ｍ／ｓの回転数にて２分間混合した。その後、二段目混合として二酸化チタンＰ２５を０．４部と疎水性シリカＨ３０を１．０部投入し、６０ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、比較例３のトナーを得た。
混合処方
トナー母体粒子ＴＢ５ １００部
二酸化チタンＰ２５（日本アエロジル：BET比表面積 50m２/g） ０．５部
疎水性シリカＨ３０（ワッカー：BET比表面積 280m２/g） １．０部
添加剤混合には２０Ｌスーパーミキサーを使用し、冷却水を流し、一段目混合として、トナー母体粒子ＴＢ５の１００部と、二酸化チタンＰ２５を０．１部投入し、１０ｍ／ｓの回転数にて２分間混合した。その後、二段目混合として二酸化チタンＰ２５を０．４部と疎水性シリカＨ３０を１．０部投入し、６０ｍ／ｓの回転数にて３分間混合し、比較例３のトナーを得た。
実施例１〜７、参考例１、比較例１〜３の評価方法
画像評価方法
得られたトナーをリコー製Imagio neo453に投入し、以下の画像評価方法に従い評価を行なった。なお、本装置はトナーリサイクル方式である。結果を表１に示す。
画像性の評価は、常温・常湿環境（２５℃，６０％）で１０００００枚後画像評価を行なった。
文字シャープ性…約２ｍｍ角の「電」の文字を約３０倍に拡大し、図３の評価基準に従って判定した。ランク２，４はそれぞれランク１と３，３と５の中間レベルとする。
画像濃度…直径３ｃｍ黒べた円の濃度をマクベス濃度計より１０点測定し、その平均値とした。
画像濃度むら…直径３ｃｍ黒べた円の濃度をマクベス濃度計より１０点測定し、最大値と最小値の差とする。
かぶり
Ａ：かぶりなし。
Ｂ：わずかにかぶり発生するが実用上問題なし。
Ｃ：悪い。かぶりひどい。
画像評価方法
得られたトナーをリコー製Imagio neo453に投入し、以下の画像評価方法に従い評価を行なった。なお、本装置はトナーリサイクル方式である。結果を表１に示す。
画像性の評価は、常温・常湿環境（２５℃，６０％）で１０００００枚後画像評価を行なった。
文字シャープ性…約２ｍｍ角の「電」の文字を約３０倍に拡大し、図３の評価基準に従って判定した。ランク２，４はそれぞれランク１と３，３と５の中間レベルとする。
画像濃度…直径３ｃｍ黒べた円の濃度をマクベス濃度計より１０点測定し、その平均値とした。
画像濃度むら…直径３ｃｍ黒べた円の濃度をマクベス濃度計より１０点測定し、最大値と最小値の差とする。
かぶり
Ａ：かぶりなし。
Ｂ：わずかにかぶり発生するが実用上問題なし。
Ｃ：悪い。かぶりひどい。
定着性の評価方法
リコーImagio neo 453にてヒーター温度を振ってコピーを行い定着画像を得る。定着ローラの厚みが０．５ｍｍ、２本のローラ間に加える面圧（ローラ荷重／接触面積）が１．０×１０5Ｐａの条件に調整して評価した。
定着後の画像（トナー付着量：０．８５±０．０５ｍｇ／ｃｍ２）にメンデイングテープ（３Ｍ社製）を貼り、一定の圧力（２Ｋｇ）を掛けた後、ゆっくり引き剥がす。その前後の画像濃度をマクベス濃度計により測定し、次式にて定着率を算出する。定着ローラの温度を段階的に下げて、下記式で示す定着率が８０％以下となるときの温度を定着温度とする。（画像濃度＝テープ付着前）
リコーImagio neo 453にてヒーター温度を振ってコピーを行い定着画像を得る。定着ローラの厚みが０．５ｍｍ、２本のローラ間に加える面圧（ローラ荷重／接触面積）が１．０×１０5Ｐａの条件に調整して評価した。
定着後の画像（トナー付着量：０．８５±０．０５ｍｇ／ｃｍ２）にメンデイングテープ（３Ｍ社製）を貼り、一定の圧力（２Ｋｇ）を掛けた後、ゆっくり引き剥がす。その前後の画像濃度をマクベス濃度計により測定し、次式にて定着率を算出する。定着ローラの温度を段階的に下げて、下記式で示す定着率が８０％以下となるときの温度を定着温度とする。（画像濃度＝テープ付着前）
粉砕フィード：各トナーの粒度分布を得たときの粉砕フィード。
（図１）
４ 現像装置
１０ 中間転写ベルト
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ 中間転写ベルトクリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ タンデム型画像形成装置
２１ レーザー露光装置
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 無端二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２５ 定着装置
２８ シート反転装置
３０ 原稿台
３２ コンタクトガラス
３３ 第一走行体
３４ 第二走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読取センサ
４０ 感光体
４２ 給紙ローラ
４３ ペーパーバンク
４４ 給紙カセット
４５ 分離ローラ
４６ 給紙路
４７ 搬送ローラ
４８ 給紙路
４９ レジストローラ
５０ 給紙ローラ
５１ 手差しトレイ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５４ レジストローラ
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排紙トレイ
６２ 一次転写手段
１００ 複写装置本体、
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
（図２）
１ 定着ローラ
２ 加圧ローラ
３ 金属シリンダ
４ オフセット防止層
５ 加熱ランプ
６ 金属シリンダ
７ オフセット防止層
８ 加熱ランプ
Ｔ トナー像
Ｓ 付着支持体
４ 現像装置
１０ 中間転写ベルト
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ 中間転写ベルトクリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ タンデム型画像形成装置
２１ レーザー露光装置
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 無端二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２５ 定着装置
２８ シート反転装置
３０ 原稿台
３２ コンタクトガラス
３３ 第一走行体
３４ 第二走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読取センサ
４０ 感光体
４２ 給紙ローラ
４３ ペーパーバンク
４４ 給紙カセット
４５ 分離ローラ
４６ 給紙路
４７ 搬送ローラ
４８ 給紙路
４９ レジストローラ
５０ 給紙ローラ
５１ 手差しトレイ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５４ レジストローラ
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排紙トレイ
６２ 一次転写手段
１００ 複写装置本体、
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
（図２）
１ 定着ローラ
２ 加圧ローラ
３ 金属シリンダ
４ オフセット防止層
５ 加熱ランプ
６ 金属シリンダ
７ オフセット防止層
８ 加熱ランプ
Ｔ トナー像
Ｓ 付着支持体
Claims (3)
- 少なくとも着色剤と結着樹脂を含有するトナー母体粒子に、機械的なエネルギーを用いる混合機により、ＢＥＴ比表面積値の異なる２種類の添加剤を混合して静電荷像現像用トナーを得る静電荷像現像用トナーの製造方法であって、第１の添加剤はＢＥＴ比表面積が８０〜２００ｍ２／ｇの疎水性シリカであり、第２の添加剤は第１の添加剤よりもＢＥＴ比表面積が小さく、該トナーは、個数平均粒子径（Ｄｎ）が２．５μｍ乃至４．５μｍであり、粒度分布指数（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．０乃至１．３であり、トナー母体粒子と第２の添加剤の全投入重量部のうちの５０〜１００％とを先添加し混合機により混合し、（一段目混合）、ついで、第２の添加剤の残り全量と第１の添加剤全量を加え混合機により混合する工程（二段目混合）を含むものであり、前記混合が、回転羽根を有する混合装置を用いて行うものであり、前記回転羽根の周速が一段目混合において３〜１０ｍ／ｓであり二段目混合が２０〜６０ｍ／ｓであることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
- 前記結着樹脂がポリエステル樹脂を含有し、該ポリエステル樹脂が、下記式（１）
- 第２の添加剤が疎水性シリカ、酸化チタン、酸化アルミナ、酸化ジルコニウムのいずれかであることを特徴とする請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2006248928A JP4836723B2 (ja) | 2006-09-14 | 2006-09-14 | 静電荷像現像用トナー、画像形成方法及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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