JP2007137644A - シート給送装置および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】画像形成装置本体に記録紙などシートを給送するシート給送装置にあって、過積載やサイズ違いなどユーザが誤ってシートをカセットに異常な状態で積載したとき、画像形成装置本体へのカセット装着前に事前に、異常をユーザに警告することで搬送不良や機器故障を未然に防止する。
【解決手段】プリンタ本体１からシートカセット２が引き出された状態で、ユーザがたとえばシート積載高さの上限を超えるほど積載した場合、過積載検知レバー１９がシート束側面に押されて動く。そのレバー動作を過積載検知センサ２０が検出し、コントローラ２５は異常を判断してソレノイド（カセット規制アクチュエータ）の作動プランジャ２１ａをガイドレール１４ｂに抜けさせて突出動作させる。それにより、ユーザがシートカセット２のプリンタ本体１に挿入して移動させようとしても動かないように規制し、シートが過積載で旨を表示部２３で表示したり、ブザー２４から警告音を発生させて認識させる。
【選択図】図４

Description

本発明は、プリンタ、複写機、ファクシミリ装置および複合機などの画像形成装置に記録紙などのシートを供給するシート給送装置に関するものである。

画像形成部にシートを給送するシート給送装置において、シートを積載して収容するシートカセットを画像形成装置本体に一方向から出し入れして着脱させる構造のものがある。このシートカセットでは、シートの端部を規制して整合するための可動式の規制部材が設けられているものがある。規制部材を可動構造とすることにより、単一のシートカセットで異なるサイズのシートを収容することが可能となる。

このようなシートカセットではシートの積載高さの上限を決めており、上限を超えるとシートが画像形成装置本体の内部で引っ掛かって給紙不良など起こす原因となる。それを防止するため、従来、規制部材にシート係止爪を設けてこのシート係止爪の下側にシートを装填するようにしてシート係止爪の上側にはそれ以上シートを積載しないようにさせたものがある。しかし、ユーザがそうしたシート係止爪の存在や意味に気づかず、シート係止爪を越えて上側にさらにシートを積み上げてしまう不都合が多々生じていた。

そのような不都合を解消するために、シートの過積載を検知する過積載検出センサを設け、ユーザが画像形成装置本体内にシートカセットを挿入した時点で当該センサがシートの過積載を検知すると、シート給送装置からの給送動作を禁止する装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、画像形成装置本体へのカセット装着時、積載の上限を超えたシートに突き当てることで装置本体外部に押し出して排出するリミッタを設けたシート給送装置も提案されている（例えば、特許文献２参照）。

特開平０５−２７８８９６号公報 特開２００１−１１４４２９号公報

しかしながら、上記各公報に開示されたいずれのシート給送装置においても以下に示す問題点がある。

過積載検出センサを画像形成装置本体の内部に装着した構成では、過積載であるにもかかわらず、それにユーザが気づかず過積載されたシートカセットを無理に画像形成装置本体に装着することにより、シートが画像形成装置本体内で引っ掛かってシートカセットが引き出せなくなったり、時にはシート給送置を破損させてしまったりといった不具合がある。また、リミッタで過積載されているシートを押し出す構成では、リミッタが過積載分のシートを押し出す際に損傷を与えることで資源の無駄を生じることである。また、シートを給送する際に、最上位のシートがリミッタに擦れながら装置本体内に挿入されて行くために、給紙不良、シートの表面を荒らして画像不良などを起こす懸念もある。

また、誤操作等で規制部材の位置調整を違えたり、規制部材の位置は正しくても、積載されるシートがその規制に対応しないサイズ違いのものをユーザが積載してしまうと、いずれもシートの給送不良や搬送中に斜行やジャムなどの搬送不良を起こす。特に、シートの斜行は、画像形成部における画像形成の位置にずれが生じ、画像品位や質を低下させるといった深刻な問題につながり易い。

本発明の目的は、過積載やサイズ違いなどでシートカセットに積載されたシートの給送が不適正な異常状態のときに、画像形成装置本体へのシートカセットの装着を規制することで搬送不良や機器故障を未然に防止するシート給送装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の代表的なシート給送装置は、シートを積載するシートカセットを画像形成装置本体に出し入れ自在に設けたシート給送装置において、前記シートカセットが前記画像形成装置本体から引き出された状態において、前記シートカセットに積載されたシートを給送することが不適正な状態かを検知する異常検知手段と、前記異常検知手段による検知に基づいて前記シートカセットの前記画像形成装置本体への挿入を規制するためのカセット装着規制手段と、を備えたことを特徴とするものである。

また、本発明の画像形成装置は、上記シート給送装置と、該シート給送装置から送り出されたシートに画像を形成する画像形成部と、を有することを特徴とするものである。

本発明のシート給送装置によれば、シートカセットが画像形成装置本体から引き出された状態で、積載されたシートの給送が不適正であるかどうかを検知し、不適正であることを検知した場合にはカセット装着規制装置を作動させてシートカセットの装着を規制する。それにより、シートの給送が不適正であるにもかかわらず、画像形成装置本体にシートカセットが装着されることがなくなり、装置の破損や給紙不良などのトラブルを未然に防止することができる。

以下、本発明に係るシート給送装置および画像形成装置のそれぞれ好適な実施形態について、電子写真方式レーザビームプリンタ（以下、単にプリンタという）の場合を図を参照して詳述する。

（画像形成装置）
はじめに、本実施形態のシート給送装置への理解が高められるようこれが装備されるプリンタについて、図１を参照して概略的に示す。

図１に示すプリンタ本体１は、サイズや質の異なるシートＳを載置して収容するシートカセット２が装備され、プリンタ本体１の前部から出し入れされる。サイズのシートＳが選択されると、ピックアップローラ３によって最上位のシートＳからピックアップして送り出される。また、ピックアップローラ３によって送り出されたシートＳは、フィードローラ４およびリタードローラ５によって１枚ずつ分離して搬送される。

また、シートＳはプロセスカートリッジ７に内蔵された画像形成手段となる電子写真感光体ドラム（以下、単に感光体ドラムという）７ａと転写ローラ９との間のニップ部に搬送される。プロセスカートリッジ７とは、感光体ドラム７ａを内蔵し、プロセス手段である帯電手段、現像手段およびクリーニング手段のうちの少なくともどれかを組み合わせてカートリッジ化し、プリンタイ本体１に自在に着脱されるものをいう。

帯電手段は感光体ドラム７ａのドラム表面を一様に帯電する。この帯電された感光体ドラム７ａの表面にレーザ露光光学系８から射出された画像情報に応じたレーザ光を照射することで静電潜像が形成され、この静電潜像にトナー像が形成される。すなわち、プロセスカートリッジ７に内蔵された現像手段によって感光体ドラム７ａにトナー画像が形成される。感光体ドラム７ａの回転と同期してレジストローラが回転する。このレジストローラによって感光体ドラム７ａと転写ローラ９との間のニップ部にシートＳが搬送され、転写ローラ９の作用でドラム表面のトナー画像が転写される。定着装置１０は、トナー画像が転写されたシートＳが定着装置１０を通過する際、加熱および加圧処理されてトナー画像をシートＳに永久定着する。定着を終えたシートＳは排出ローラ１１で搬送されてプリンタ本体１の上部に配置した排出トレイ１２上に排出して積載される。

（シート給送装置）
次に、図１を参照し、図２以下の各図で本実施形態のシート給送装置について、その要部であるカセット装着規制装置を中心に説明する。

シートカセット２の筐体両側外面に平行にカセットレール１３ａ，１３ｂが設けられ、プリンタ本体１側のガイドレール１４ａ，１４ｂに案内されて出し入れされる。また、シートカセット２の底部には、シートを積載する中板１７が支軸ピン１７ａを中心に回転自在に保持され、図２に示すシートカセット２が引き出された状態ではカセット底部まで落下している。シートカセット２がプリンタ本体１に挿入して装着された状態で、昇降機構（図示略）によって中板１７上に積載された最上位のシートＳがピックアップローラ３によって給送可能な最適な高さに制御される。

（第１の実施形態）
シートカセット２の内部には、シートＳの側端面に押し当ててシート幅方向を規制する対向する一対の幅規制板（規制部材）１５ａ，１５ｂが配置され、さらにシート搬送方向の後端に押し当ててシート長さ方向を規制する後端規制板（規制部材）１６が配置されている。また、シートＳに対向するそれら幅規制板１５ａ，１５ｂおよび後端規制板１６の面に、シートカセット２に積載されたシートＳの最大積載時のシート積載上限高さを示す上限マーク１８が刻印されている。

図３に示すように、本発明の異常検知手段である過積載検知機構が、シートカセット２に設けられている。過積載検知機構は過積載検知レバー１９を有し、過積載検知レバー１９は、上下方向でいう下端のレバー基端部１９ａを回動支点にして回動可能に設けられ、上端はフック爪状に形成された検知部１９ｂとなっている。過積載検知レバー１９は不図示のばね部材で、中板１７に積載されているシートＳの側端に向かって付勢され、上端の検知部１９ｂを一方側の幅規制板１5ｂに設けた開口部１5ｃからシートＳに臨んで突出させている。この検知部１９ｂのフック爪状のフックの下面の位置が実質上上限マーク１８の指標位置と一致するように配置されている。すなわち、フック爪状のフックの下面がシート積載上限高さと実質的に一致する。また、幅規制板１５ｂには、たとえばフォトインタラプタを用いた過積載検知センサ２０が設けられ、この過積載検知センサ２０に対向する過積載検知レバー１９の背後にセンサ遮光部１９ｃが一体に設けられている。過積載検知センサ２０で検出した信号は、プリンタ本体１に装備されているＣＰＵ（中央演算処理装置）などからなるコントローラ（制御手段）２５に送信される。コントローラ２５は、過積載検知センサ２０から出力された検出信号に基づいたシート給送装置の作動制御を含み、画像形成部における画像形成時の制御などプリンタ本体全体の制御を司る。また、コントローラ２５は、プリンタ本体１の現状情報をユーザに報知せしめるための表示部２３のパネル、プリンタ本体１の異常をユーザに対して警告するためのアラームブザー２４に作動信号を出力する。なお、過積載検知センサ２０からの信号はコードなどでコントローラ２５と電気的に接続して送信してもよいし、無線で送信するようにしてもよい。

次に、シートカセット２にシートが過積載されたときに、シートカセット２の装着を規制するためのカセット装着規制手段について説明する。コントローラ２５は、シートカセット２がプリンタ本体１への挿入を規制するために作動するソレノイド（カセット規制アクチュエータ）２１に作動のためのオンオフ信号を送出する。このソレノイド２１は、プリンタ本体１に設けられている上記一方側のガイドレール１４ｂ（図２参照）の上方に固定されている。ソレノイド２１の作動プランジャ２１ａは定常位置から次のように突出して移動する。すなわち、ガイドレール１４ｂに干渉しない外側に退避した位置が作動プランジャ２１ａの待機位置となる。この待機位置からガイドレール１４ｂに設けた貫通孔２２を作動プランジャ２１ａが抜け、ガイドレール１４ｂの内側に突出してシートカセット２の移動を規制して停止させ、そこがカセットの移動の規制位置になる。かかる作動プランジャ２１ａの動作はコントローラ２５によって制御される。

かかる過積載検知機構によって、シートＳが過積載状態であるか否かを検出して以下のカセット装着規制制御が行われる。

図３に示すように、ユーザによるシート補給によって、シートカセット２に積載されたシートＳの最上位のものが上限マーク１８を越えていない場合は、過積載検知レバー１９の検知部１９ｂの下側にシートが位置するため、過積載検知レバー１９は移動しない。したがって、コントローラ２５はソレノイド２１に対して作動プランジャ２１ａが待機位置にて待機すべく制御する。それにより、ユーザはシートカセット２をプリンタ本体１に挿入して装着でき、給送されたシートＳにプリンタ本体１では画像形成して正常に稼動する。

一方、図４に示すように、シート補給によって最上位のシートＳが上限マーク１８を超えて積載された場合は、過積載検知レバー１９の検知部１９ｂがシートＳの束側端によって押し退けられる。すなわち、過積載検知レバー１９がばね部材に抗して押し退けられてレバー基端部１９ａを回動支点に図中時計廻り方向へ回動する。このレバー動作でセンサ遮光部１９ｃが過積載検知センサ２０の発光を遮り、過積載検知センサ２０の信号が変化する。過積載検知センサ２０の信号変化を検出信号として認識したコントローラ２５は、アラームブザー２４にオン信号を送信して作動させ、警告音を出させる。同時に、コントローラ２５は表示部２３にもシートカセット２にシート積載量が設定量を超えたこと、つまり上限マーク１８を超過してシートＳが積載されていることを表示し、ユーザに告知する。それに続いてコントローラ２５はソレノイド２１に作動オン信号を送信し、作動プランジャ２１ａをシートカセットを規制するカセット規制位置に移動させる。

ソレノイド２１の作動プランジャ２１ａがカセット規制位置で停止すると、ユーザがシートカセット２をプリンタ本体１の内部に挿入しようとしても挿入を規制する。それにより、ユーザに対してシートカセット２に積載されたシートＳが超過していることを認識させ、シートＳの積載量を削減して束厚さなど適量に調整すべき促する。

以上から理解されるように、この第１の実施形態においては、シートカセット２に設定されたシート積載量を超過してシートＳが積載された場合、プリンタ本体１に挿入前のカセット引き出し状態のうちに、事前にシート積載超過を検出することでシートカセット２が装着できないように挿入を規制する。同時に、ユーザに対してはシート積載超過である旨を警告報知して認識させるので、利便性に優れたシート給送装置が実現される。

なお、過積載検知レバー１９や過積載検知センサ２０を主要部とする過積載検知機構の一式を幅規制板１９ｃ上に装着した構造例が示されたが、それに限定されず、たとえば後端規制板１６上にその過積載検知機構を配備することも可能である。また、過積載検知機構の構成についても、たとえば幅規制板１５ａ，１５ｂの一方と他方にレーザ光の発光部および受光部を配置する。そのレーザ光にシートＳの積載された最上位のものが接触したか否かを検出することで、積載超過を監視するように構成することもできる。

（第２の実施形態）
次に、図５および図６は、第２の実施形態としての過積載検知機構を示す。他の構成部材について上記第１の実施形態で示された部材に共通するものには同一符号を付し、重複する説明はしない。

第１の実施形態では過積載検知機構がシート給送装置のシートカセット２に設けられたが、この第２の実施形態においてはプリンタ本体１に設けたことが構成的に異なる。すなわち、図５に示すように、シートカセット２が挿入されるプリンタ本体１の挿入口端に過積載検知センサ２０が装着され、引き出し状態のシートカセット２に対向する位置に設けられている。図６に示すように、過積載センサ２０としてレーザ方式の測距センサが使用され、シートカセット２がプリンタ本体１から引き出された状態で作動する。シートカセット２に積載されたシートＳが超過しておれば、それを検出するように設定されている。

このように過積載検知センサ２０をプリンタ本体１内に設けることで以下の利点がある。第１の実施形態のように、プリンタ本体１に対して出し入れ移動するシートカセット２内に検出センサを設けると、プリンタ本体１側のコントローラ２５に電気的に接続する手段が必要であるが、この第２の実施形態においては不要になる。結果、プリンタ本体１およびシートカセット２双方の構成を簡素化できる。

（第３の実施形態）
次に、図７〜図９は、本発明の異常検知手段として、規制部材の位置の異常を検知する規制異常検知機構がシートカセット２に設けられた第３の実施形態を示す。上記第１および第２の実施形態で示された部材に共通するものには同一符号を付して説明を省略する。

規制異常検知機構について説明する。図７に示すように、シートカセット２に両側一対で設けられた幅規制板１５ａ，１５ｂを有し、カセット底面に設けたスリット２８に案内されてシートＳの幅方向へのスライド移動が可能である。幅規制板１５ａ，１５ｂのそれぞれに一体形成されたラック歯車２９ａ，２９ｂが、カセット底面に回転可能に軸支されたピニオン歯車３０に噛合している。このラック＆ピニオン機構で幅規制板１５ａ，１５ｂは、中板１７上に積載されたシートＳの中心部に対して常に対称位置にて双方互いに連動してスライドするよう調整されている。また後端規制板１６は、同じくカセット底面に設けたスリット３１に案内されてスライド移動が可能である。なお、シートカセット２の装着を規制するためのカセット装着規制手段は、第１の実施形態で説明した構成と同じであるため、説明は省略する。

また、カセット挿入方向の奥側に配置された一方側の幅規制板１５ｂには、シート端押圧部材２６が設けられていて、中板１７上に積載されたシートＳの幅方向に移動可能である。このシート端押圧部材２６は圧縮ばね２７でシートＳの束側端に押し付けられる方向へ付勢されている（図８参照）。また、シート端押圧部材２６の背後位置には、第１の実施形態で用いた過積載検知センサ２０と同種のセンサがここでは非規制検知センサ２０として装着され、検出信号をプリンタ本体１側のコントローラ２５に送信する。同じく、シート端押圧部材２６の背面に規制検知センサ２０に対向してセンサ遮光部２６ａが一体に設けられている。そして、シート端押圧部材２６は、シートＳの束側面に接触していない非接触状態で、センサ遮光部２６ａが規制検知センサ２０からの発光を遮らない位置にてストッパ（図示略）に当接し、そこで停止している。

また、中板１７の下方に設けられたシート検知レバー３２を有し、コントローラ２５に検出信号を送るフォトインタラプタなどのシート有無検知センサ３３が設けられている。シート検知レバー３２は、中板１７上にシートＳが積載されていない状態で、中板１７に設けた貫通孔４を抜けて中板１７上に露出する方向へばね部材（図示略）で付勢されている。したがって、中板１７上にシートＳが積載されると、そのシートＳの積載重みでシート検知レバー３２がばね部材に抗して中板１７の下に埋没するように下降動する。下降動によってシート検知センサ３３からの発光が遮光され、その信号変化を読み取ってコントローラ２５は中板１７上にシートＳが積載されたことを判断する。

以上から、本実施形態による規制異常検知機構は次のように動作する。

図８に示すように、幅規制板１５ａ，１５ｂの位置が中板１７上に積載されたシートＳのサイズに合わせて適正に整合する位置に調整されている場合、一方側の幅規制板１５ｂに設けたシート端押圧部材２６がシートＳの束側端に押され、圧縮ばね２７に抗して図中右方向に移動する。シート端押圧部材２６のそうした移動によってセンサ遮光部２６ａが規制検知センサ２０からの発光を遮る。なお、中板１７上に積載されたシートＳの束は、圧縮ばね２７の弾撥力をシート端押圧部材２６を介して受け、シート束反対側の側面が幅規制部材１５ａの壁面に押し当てられることにより、シートＳの束が幅方向に整合される。

その際、シート検知センサ３３が中板１７上のシートＳを検知し、かつ規制検知センサ２０もまたシート端押圧部材２６を検知していれば、コントローラ２５はシートカセット２にシートＳが正位置で正しい方向に適正に整合されて積載されていると判断する。コントローラ２５のそうした判断でカセット装着規制手段のソレノイド２１の作動プランジャ２１ａは作動せず、ガイドレール１４ｂの外側に退避して干渉しない位置に待機している。それにより、ユーザはシートカセット２をプリンタ本体１に正常に挿入して装着することができ、プリンタ１は本来の稼動を行う。

それに対して、図９に示すように、幅規制板１５ａ，１５ｂが中板１７上に積載されたサイズのシートＳを規制して整合することなく、不適正な位置にセットされているとする。その場合、シート端押圧部材２６は中板１７上に積載されたシートＳの束側面で押されないから、センサ遮光部２６ａが規制検知センサ２０からの発光を遮光しない位置に保たれることになる。

すると、シート検知センサ３３は中板１７上のシートＳを検知しているが、規制検知センサ２０はシート端押圧部材２６を検知しないのでその信号変化をコントローラ２５が読取、シートカセット２にシートＳが正位置に正しい方向に向いて積載されていないものと判断する。すなわち、中板１７上のシートＳが幅規制板１５で規制して整合されることなく積載されているとコントローラ２５は判断する。その判断に基づいてコントローラ２５は表示部２３に幅規制板１５がシートＳのサイズに対して不適正なセット状態に有る旨を表示し、さらにカセット装着規制手段のソレノイド２１に作動オン信号を送って作動プランジャ２１ａを作動させ、ガイドレール１４ｂに設けた貫通孔２２を抜けてガイドレール内側に突出するカセット規制位置へ移動させる。

ソレノイド２１の作動プランジャ２１ａがカセット規制位置で停止すると、ユーザがシートカセット２をプリンタ本体１の内部に挿入しようとしてもカセット挿入を規制する。それにより、ユーザに対してシートカセット２に積載されたシートＳのサイズに対応して幅規制板１５ａ，１５ｂが正しくセットされていないことを認識させ、幅規制板１５を適正サイズに合わせて調整すべき促する。

すなわち、シートカセット２にてシートＳが整合されない状態で積載され、その状態でシート搬送路に送り込まれ、プリンタ本体１の画像形成部にてシートＳの画像形成位置にずれが生じたりするのを未然に防止する。あるいは、シートＳが斜行して搬送されることでジャムなどの搬送不良を未然に防止することができる。

なお、本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲内であればその他の実施形態、応用例、変形例およびそれらの組み合わせも可能である。

たとえば、第１および第２の実施形態にて示されたカセット装着規制装置としての過積載検知機構と、第３の実施形態として示された規制異常検知機構とが別々に設けられた場合の構成について説明したが、それら双方の機構を一緒に装備したカセット装着規制装置に構成すれば、さらに一層利便性に優れたものとなり、信頼性をより高めることができる。

実施形態のシート給送装置を装備した画像形成装置を示す断面図。 シート給送装置における第１の実施形態のシート給送装置におけるシートカセットを画像形成装置本体から引き出した状態を示す斜視図。 図１中のＡ−Ａ線からの断面図。 第１の実施形態の過積載検知機構によって過積載状態を検出する状態を示す図１中Ａ−Ａ線からの断面図。 第２の実施形態のカセット装着規制装置を備えたシートカセットを画像形成装置本体から引き出した状態を示す斜視図。 同第２の実施形態において図１中のＡ−Ａ線からの断面による第１の実施形態のシートカセットを示す断面図。 第３の実施形態のシート給送装置におけるシートカセットを画像形成装置本体から引き出した状態を示す斜視図。 同第３の実施形態において適正に規制が行われているときの図１中のＡ−Ａ線からの断面図。 同第３の実施形態において不適正な規制状態時の図１中のＡ−Ａ線からの断面図。

符号の説明

１ プリンタ本体（画像形成装置本体）
２ シートカセット
１３ａ，１３ｂ カセットレール
１４ａ，１４ｂ ガイドレール
１５ａ，１５ｂ 幅規制板（規制部材）
１６ 後端規制板（規制部材）
１７ 中板
１８ 上限マーク
１９ 過積載検知レバー（過積載検知機構）
２０Ａ 過積載検知センサ（過積載検知機構）
２０Ｂ 非規制検知センサ（規制位置異常検知機構）
２１ ソレノイド（カセット規制アクチュエータ）
２１ａ 作動プランジャ
２３ 表示部（警告部）
２５ コントローラ（制御手段）
２６ シート端押圧部材（規制位置異常検出機構）
２７ 圧縮ばね
３２ シート検知レバー
３３ シート有無検知センサ

Claims (8)

1. シートを積載するシートカセットを画像形成装置本体に出し入れ自在に設けたシート給送装置において、
   前記シートカセットが前記画像形成装置本体から引き出された状態において、前記シートカセットに積載されたシートを給送することが不適正な状態かを検知する異常検知手段と、
   前記異常検知手段による検知に基づいて前記シートカセットの前記画像形成装置本体への挿入を規制するためのカセット装着規制手段と、
   を備えたことを特徴とするシート給送装置。
2. 前記異常検知手段は、前記シートカセットに積載されたシートの積載高さが設定高さを超過したことを検知する過積載検知機構を有し、該過積載検知機構の検知に基づいて前記カセット装着規制手段を作動させて前記シートカセットの挿入を規制することを特徴とする請求項１に記載のシート給送装置。
3. 前記過積載検知機構は、積載高さが設定高さを超過したシートに押されて移動する過積載検知レバーと、該過積載検知レバーの移動を検知する過積載検知センサとを備えていることを特徴とする請求項２に記載のシート給送装置。
4. 前記異常検知手段は、シートの端部を規制して整合する規制部材のセット位置に対応するシートのサイズと、実際に積載されたシートのサイズとが異なることを検知する規制位置異常検知機構を備え、該規制位置異常検知機構の検知に基づいて前記カセット装着規制手段を作動させて前記シートカセットの挿入を規制することを特徴とする請求項１に記載のシート給送装置。
5. 前記規制位置異常検知機構は、前記規制部材に設けられて、該規制部材が積載されたシートを規制する位置に有る場合にはシートに押されて移動するシート端押圧部材と、該シート端押圧部材の移動を検知する非規制検知センサとを備えていることを特徴とする請求項４に記載のシート給送装置。
6. 前記カセット装着規制手段は、待機位置から突出動作して前記シートカセットの移動を規制するカセット規制アクチュエータを有することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のシート給送装置。
7. 前記異常検知手段が異常を検出したとき警告部を作動させて警報または表示することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のシート給送装置。
8. 請求項１乃至７のいずれか１項に記載のシート給送装置と、
   前記シート給送装置から送り出されたシートに画像を形成する画像形成部と、
   を有することを特徴とする画像形成装置。

Images