JP2007114036A - 可視化支援装置、可視化支援装置の制御方法及び工程間可視化システム - Google Patents

Abstract

【課題】一つの材料を複数の工程で変形、加工しながら製品化する際に、各工程における外観不良の対応づけを行うことができるようにする。
【解決手段】複数の製造工程についてのデータに基づいて、複数の画像データから共通する鋼板部位の画像データを抽出し、各工程における対応づけを行って抽出された共通する鋼板部位の画像データを表示装置に並べて表示するようにすることにより、複数の工程において変形・加工されることによって変化した外観不良を同一の外観不良として特定することができるようにして、製鉄業のような、一つの材料が高速で変形、加工されながら鋼板が流れるラインにおいて、不良などの画像データを部位毎に管理し、どの工程で不良が発生したかを特定できるようにする。
【選択図】図４

Description

本発明は可視化支援装置、可視化支援装置の制御方法、工程間可視化システム、コンピュータプログラム及び記録媒体に関し、例えば製造ラインにおける画像での製造状況解析に用いて好適な技術に関する。

例えば、鋼板製造ラインは、連続鋳造機で鋳込まれた鋼片が複数の段階の圧延工程を経て厚鋼板や薄鋼板へ加工されるなど、複数の製造工程から構成されている。このような、（１）材料が工程毎に圧延されて長さが変化したり、（２）工程毎にスピードが異なったり、（３）それぞれの工程での製造時刻は異なったりする生産システムにおいては、疵検査装置等の監視装置を用いて鋼板全体について疵や汚れなどの外観不良を各工程で検出して品質管理を行っている。

このような生産システムにおいて行われる品質管理は、例えば、各工程での外観検査における外観不良部のデータを各工程別に保存し、その外観不良の傾向を分析して操業にフィードバックするために、グラフ表示などのデータ出力を行う検査システムが提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。

特開２０００−２００３５８号公報 特開２００５−１８１３４７号公報

しかしながら、特許文献１に記載されている検査システムでは、各工程でどのくらい不良が発生したかはわかるが、具体的にどのような外観不良であるかはわからない問題点があった。また、特許文献２に記載されている検査システムでは、パターンマッチングによりどのような外観不良であるかを検出することが可能であるが、工程によって鋼板が圧延されて長さが変化したり、製造速度が異なっていたりすることが考慮されていない問題点があった。また、各工程で撮影された鋼板の画像データをそのまま利用しているため、工程によっては対応づけが不十分になるという問題点があった。

本発明は前述の問題点に鑑み、一つの材料を複数の工程を経て変形、加工しながら製品化する際に、各工程における画像データ間で外観不良部位の対応づけを行うことができるようにすることを目的としている。

本発明の可視化支援装置は、複数の製造工程に各々配置され、前記各製造工程で加工された鋼板を撮像して画像データを生成する複数の検査装置と、前記複数の製造工程についてのデータを格納する少なくとも１つ以上のデータベースとが接続されたネットワークに接続して工程間可視化システムを構成する可視化支援装置であって、前記複数の検査装置から入力された複数の画像データと、前記データベースから入力された複数の製造工程についてのデータに基づいて、前記複数の画像データの中かから共通する鋼板部位の画像データを抽出する抽出手段と、前記抽出手段によって抽出された共通する鋼板部位の画像データを表示装置に並べて表示する表示手段とを有することを特徴とする。

本発明の工程間可視化システムは、前記に記載の可視化支援装置を有することを特徴とする。

本発明の可視化支援装置の制御方法は、複数の製造工程に各々配置され、前記各製造工程で加工された鋼板を撮像して画像データを生成する複数の検査装置と、前記複数の製造工程についてのデータを格納する少なくとも１つ以上のデータベースとが接続されたネットワークに接続して工程間可視化システムを構成する可視化支援装置の制御方法であって、前記複数の検査装置から入力された複数の画像データと、前記データベースから入力された複数の製造工程についてのデータに基づいて、前記複数の画像データの中かから共通する鋼板部位の画像データを抽出する抽出ステップと、前記抽出ステップによって抽出された共通する鋼板部位の画像データを表示装置に並べて表示する表示ステップとを有することを特徴とする。

本発明のコンピュータプログラムは、前記に記載の可視化支援装置の制御方法をコンピュータに実行させることを特徴とする。

本発明の記録媒体は、前記に記載のコンピュータプログラムを記録したことを特徴とする。

本発明によれば、複数の製造工程についてのデータに基づいて、複数の画像データから共通する鋼板部位の画像データを抽出し、各工程における外観不良の対応づけを行って抽出された共通する鋼板部位の画像データを表示装置に並べて表示するようにしたので、製鉄業のような、一つの材料が複数の工程において高速で変形、加工されながら鋼板が流れる製造ラインにおいて、外観不良などの画像データを共通する鋼板部位毎に管理し、どの工程で外観不良が発生したかを確実に特定することができる。

（第１の実施形態）
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
図１は、カメラによる検査システムの概略を示す図である。本実施形態では、第１の工程Ａ〜第３の工程Ｃの３工程における検査システムの例について説明する。
第１の工程Ａは原材料の加工を行い、第２の工程Ｂは第１の工程Ａで製造されたものを材料として加工を行っている。さらに第３の工程Ｃは第２の工程Ｂで製造されたものを材料として加工を行っている。

図１に示すように、原材料の鋼板２（ａ）が第１の工程Ａを通過する際に、鋼板２（ａ）の材料全体を第１の工程Ａ用カメラ７によって撮像されて複数の画像データが生成される。そして、これらの複数の画像データが第１の工程Ａ用画像レコーダ８に記憶される。原材料の鋼板２（ａ）は、第１の工程Ａにおいて加工されて鋼板２（ｂ）となる。

そして、この鋼板２（ｂ）が次の第２の工程Ｂを通過する際に、鋼板２（ｂ）の全体が第２の工程Ｂ用カメラ１１によって撮像されて複数の画像データが生成される。そして、これらの複数の画像データが第２の工程Ｂ用画像レコーダ１２に記憶される。第２の工程Ｂにおける原材料の鋼板２（ｂ）は、第２の工程Ｂにおいて加工されて鋼板２（ｃ）となる。

同様に、第３の工程Ｃにおける原材料の鋼板２（ｃ）が次の第３の工程Ｃを通過する際に、鋼板２（ｃ）の材料全体が第３の工程Ｃ用カメラ１３によって撮像されて複数の画像データが生成される。そして、これらの複数の画像データが第３の工程Ｃ用画像レコーダ１４に記憶される。このように、工程ごとにカメラを設置して、疵や汚れなどの外観不良が生じたかどうかを工程ごとに検査することができるようになっている。第３の工程Ｃにおいて加工されて製品鋼板２（ｄ）が製造される。

図２は、カメラによって鋼板２（ａ）〜２（ｄ）が撮像されている状態を示す図である。図２では、第１の工程Ａ用カメラ７を用いて撮像する例について説明する。
第１の工程Ａ用検査装置４における第１の工程Ａ用カメラ７は、例えばＣＣＤカメラであり、図２に示すように、照明３から光が照射され、鋼板２に当たって反射される光の光路上に配置され、前記照明３により照明された鋼板２を撮像して、第１の工程Ａ用画像レコーダ８に画像が取り込まれ、リアルタイムでモニター９に表示させることができるようにしている。

図３は、本実施形態における検査システムの一例を示す図である。
第１の工程Ａ用画像レコーダ８、第２の工程Ｂ用画像レコーダ１２及び第３の工程Ｃ用画像レコーダ１４は、ネットワーク２０に接続されている。本実施形態では、第１の工程Ａ用データベース１５、第２の工程Ｂ用データベース１６、第３の工程Ｃ用データベース１７及び工程間データベース１８がネットワーク２０に接続されている。さらに、第１の工程Ａ〜第３の工程Ｃで撮像されて生成された各画像データを表示させることが可能な可視化支援装置１９がネットワーク２０に接続されている。

第１の工程Ａ用データベース１５には、第１の工程Ａで加工される材料及び製品の詳細データが格納されている。具体的には、製造ラインのデータ、第１の工程Ａにおけるライン速度、材料の長さなどの情報が格納されている。また、第２の工程Ｂ用データベース１６、第３の工程Ｃ用データベース１７には、それぞれ第２の工程Ｂ、第３の工程Ｃで加工される材料及び製品の詳細データが同様に格納されている。

工程間データベース１８には、各工程（第１の工程Ａ〜第３の工程Ｃ）で加工される材料及び製品の紐つけ情報が格納されている。詳細については図６を参照しながら後述する。

可視化支援装置１９は、第１の工程Ａ用カメラ７、第２の工程Ｂ用カメラ１１及び第３の工程Ｃ用カメラ１３で撮像された各画像データを並べて表示することが可能である。表示手順の詳細については図１０のフローチャートを参照しながら後述する。

図４は、本実施形態の第１の工程Ａ用検査装置４及び可視化支援装置１９の機能構成の一例を示すブロック図である。
第１の工程Ａ用検査装置４において、移動状況検出部３１は、生産ライン方向（図２のＹ方向）に移動する鋼板２（ａ）の移動状況を検出し、移動状況検出信号を生成する機能を有する。さらに計時部３２で計時された現在の時刻と移動状況とを対応付ける。

撮像制御部３３は、前記移動状況検出に基づいて、製造ラインに流れている鋼板２（ａ）の通過速度及び長さを撮像部３４が監視するように制御し、さらには照明３及び撮像部３４の動作をすべて制御する機能を有する。撮像部３４は、鋼板２（ａ）の材料全体を撮像して画像信号を生成し、鋼板２（ａ）の通過速度及び長さを検知する機能を有する。

画像処理部３５は、撮像部３４により生成された画像信号を取り込んで所定の画像処理を行い、例えばモニター９に表示させるための画像処理信号を生成するとともに、前記画像信号を画像データに変換して記憶部３７に格納する。また、第１の工程Ａ用検査装置４は、ネットワークＩ／Ｆ３８を介してネットワーク２０に接続されている。第２の工程Ｂ用検査装置２１及び第３の工程Ｃ用検査装置２２については、第１の工程Ａ用検査装置４と同様の機能構成からなるため、説明を省略する。

次に、可視化支援装置１９において、記憶部４１には、第１の工程Ａ用検査装置４から送られた情報、及び工程間データベース１８などから読み出した情報が記憶されている。可視化支援装置１９は、ネットワークＩ／Ｆ４５を介してネットワーク２０に接続されており、ネットワーク２０に接続されている機器から様々な情報を入手できるようになっている。

画像抽出部４２は、計算部４４で計算された結果をもとに、記憶部４１に記憶されている第１の工程Ａ用検査装置４、第２の工程Ｂ用検査装置２１及び第３の工程Ｃ用検査装置２２でそれぞれ撮像された画像データから特定の位置の画像データを抽出する。詳細については、図１０のフローチャートを参照しながら後述する。そして、抽出された各画像データを表示部４３に表示させる。

計算部４４は、第１の工程Ａ〜第３の工程Ｃにおいて取得した各画像データの紐つけを行っている。これは、各画像データの撮像時刻が異なっていたり、ライン速度及び鋼板２の長さが異なっていたりするためであり、位置の対応関係を持たせるために、鋼板２の位置の計算を行っている。具体的な方法については、図１０のフローチャートを参照しながら後述する。

図５は、本実施形態のデータベースに格納されている撮像時刻の関係を示す図である。
図５（ａ）は、第１の工程Ａ用カメラ７によって撮像された時刻及び材料の長さを示しており、本実施形態においては１０時丁度に撮像を開始して、１０時１分４０秒に撮像が終了している。第１の工程Ａでは、鋼板２の長さが１００ｍであり、１００ｍの長さを撮像するのに１００秒要している。

また、図５（ｂ）は、第２の工程Ｂ用カメラ１１によって撮像された時刻及び材料の長さを示しており、本実施形態においては１２時丁度に撮像を開始して、１２時０分５０秒に撮像が終了している。第２の工程Ｂでは、鋼板２の長さが２００ｍであり、２００ｍの長さを撮像するのに５０秒要している。

さらに、図５（ｃ）は、第３の工程Ｃ用カメラ１３によって撮像された時刻及び材料の長さを示しており、本実施形態においては１５時丁度に撮像を開始して、１５時３分２０秒に撮像が終了している。第３の工程Ｃでは、鋼板２の長さが４００ｍであり、４００ｍの長さを撮像するのに２００秒要している。

以上からわかるように、第１の工程Ａ、第２の工程Ｂ及び第３の工程Ｃにおいてはそれぞれライン速度が異なっているため、それぞれの画像データを並べて観察することは難しい。本実施形態では、第１の工程Ａデータベース１５、第２の工程Ｂデータベース１６及び第３の工程Ｃデータベース１７に格納されているこれらの情報を可視化支援装置１９が入手し、時刻の調整を行って、各工程Ａ〜Ｃで撮像された画像データに対して相対時刻化して表示部４３に表示するようにしている。

図６は、本実施形態の工程間データベース１８に格納されている情報の一例を示す図である。各工程において連続的に他の鋼板の加工を行っており、工程間データベース１８は、同一ロットの鋼板２のデータを抽出できるようにするために設けられている。具体的には、図６に示すようなテーブル、鋼板２のロット番号などが格納されている。

図６（ａ）及び（ｂ）は、前後工程の関連を示すテーブルであり、図６（ａ）によれば、第３の工程Ｃの前は第２の工程Ｂであり、第２の工程Ｂの前は第１の工程Ａであることを示している。また、図６（ｂ）によれば、第１の工程Ａの後は第２の工程Ｂであり、第２の工程Ｂの後は第３の工程Ｃであることを示している。つまり、製造工程としては、第１の工程Ａ、第２の工程Ｂ、第３の工程Ｃの順で鋼板２が加工されていることになる。

図６（ｃ）〜（ｅ）は、撮像時刻差の関連を示すデーブルであり、図６（ｃ）は、第１の工程Ａの時刻を基準とする撮像時刻の差を示し、図６（ｄ）は、第２の工程Ｂの時刻を基準とする撮像時刻の差を示し、図６（ｅ）は、第３の工程Ｃの時刻を基準とする撮像時刻の差を示している。

図７は、本実施形態において第１の工程Ａ用検査装置４が鋼板２を撮像する手順の一例を示すフローチャートである。
最初のステップＳ１において、撮像制御部３３は、照明３内のランプを発光させるとともに、撮像部３４であるＣＣＤカメラを作動させる。

次に、ステップＳ２において、撮像制御部３３は、照明３より光を出射して撮像部３４を使用して第１の工程Ａ用画像レコーダ８による録画を開始する。

次に、ステップＳ３において、移動状況検出部３１は、製造ラインで流れている鋼板２（ａ）の先頭を検出したか否かを判断する。この判断の結果、鋼板２（ａ）の先頭を検出していない場合は、検出するまで待つ。

また、ステップＳ３の判断の結果、鋼板２（ａ）の先頭を検出した場合は、ステップＳ４に進み、撮像部３４は、製造ラインで流れている鋼板２（ａ）の通過速度及び長さを監視する。

次に、ステップＳ５において、移動状況検出部３１は、撮像部３４が撮像している鋼板２（ａ）の後尾を検出したか否かを判断する。この判断の結果、鋼板２（ａ）の後尾を検出していない場合は、ステップＳ４に戻り、引き続き鋼板２（ａ）の通過速度及び長さを監視する。

一方、ステップＳ５の判断の結果、鋼板２（ａ）の後尾を検出した場合は、ステップＳ６に進み、鋼板２（ａ）に関する撮像時刻、長さ及び通過速度についての情報を第１の工程Ａ用データベースに出力する。

次に、ステップＳ７において、撮像制御部３３は、第１の工程Ａ用画像レコーダ８による録画を終了するか否かを判定する。この判定の結果、録画を終了する場合は、録画を終了して撮像処理を終了する。一方、ステップＳ８の判定の結果、録画を終了しない場合は、ステップＳ３へ戻り、次の鋼板について処理を繰り返す。

図８は、本実施形態において可視化支援装置１９によって画像を表示する手順の一例を示す図である。
図８に示すように、ステップＳ１１において、紐つけ処理を行うためのデータを入手する。具体的には、第１の工程Ａ用検査装置４、第２の工程Ｂ用検査装置２１及び第３の工程Ｃ用検査装置２２から、それぞれ撮像した鋼板２の画像データを入手し、第１の工程Ａデータベース１５、第２の工程Ｂデータベース１６及び第３の工程Ｃデータベース１７から鋼板２が各工程で撮像された時間及び長さなどのデータを入手する。さらに、工程間データベース１８から、図６に示すような製品の工程間の関連を示すデータを入手する。

次に、ステップＳ１２において、入手した画像データにおける時刻の調整を行う。前述したように、工程によってライン速度及び鋼板２の長さが異なっているため、本実施形態では時刻を相対化する処理を行っている。

次に、ステップＳ１３において、各画像データの紐つけを行う。具体的には、以下に示す計算によって行われる。

工程Ｘで加工された鋼板２（またはロット名）をＰＸとし、ＰＸの長さをＸＬ、ＰＸのライン速度（通過速度）をＸＶとした場合、工程Ｘ−工程Ｙ間での伸び率を考慮した時刻補正率ＣＸＹは、
ＣＸＹ＝ＸＬ／ＹＬ＊ＹＶ／ＸＶ、
となる。図５に示す例では、ＡＬ＝100(m)、ＡＶ＝1(m/s)、ＢＬ＝200(m)、ＢＶ＝4(m/s)、ＣＬ＝400(m)、ＣＶ＝2(m/s)となるので、
ＣＡＢ＝100/200*4/1＝2、
ＣＢＡ＝200/100*1/4＝0.5、
ＣＡＣ＝100/400*2/1＝0.5、
ＣＣＡ＝400/100*1/2＝2、
ＣＢＣ＝200/400*2/4＝0.25、
ＣＣＢ＝400/200*4/2＝4、
となる。

また、工程Ｘにおいてn＿x秒経過時の画像をＩＸ[n＿x]とし、工程ＹにおいてＩＸ[n＿x]に相当する位置の画像をＩＹ[n＿y]とした場合、n＿xに対するn＿yの求め方は以下のようになる。
n＿y＝n＿x／ＣＸＹ。
図５に示す例で説明すると、鋼板２の中央位置の画像は、第１の工程ＡにおいてはＩＡ[50]であり、第２の工程Ｂにおいては、ＩＢ[50／ＣＡＢ]＝ＩＢ[25]である。また、第３の工程Ｃにおいては、ＩＣ[50／ＣＡＣ]＝ＩＣ[100]である。

但し、秒単位で時刻を管理している場合は、n＿x／ＣＸＹが整数にならない場合がある。この場合は、
n＿y＝ceil(n＿x／ＣＸＹ)、（ceil(x)：xよりも大きい最小の整数）
となる。具体例としては、図９に示すテーブルを参照しながら説明する。

図９は、本実施形態における画像基準テーブル（０≦n＿Ａ≦５０）の一例を示す図である。図９の黒枠９０１部分を例に説明すると、例えばn＿Ａ＝5の場合は、n＿Ａ／ＣＡＢ＝5/2＝2.5となるため、n＿Ｂ＝ceil(2.5)＝3となる。

次に、ステップＳ１４において、相対時刻化された第１の工程Ａ〜第３の工程Ｃにおける画像を表示して処理を終了する。例えば、第１の工程Ａにおけるｎ秒経過時の鋼板２の位置を表示させたい場合には、第２の工程Ｂ、第３の工程Ｃにおけるそれぞれの対応する鋼板２の位置が同時に表示されるようにする。

図１０は、図８のステップＳ１３における紐つけ処理手順の一例を示すフローチャートである。
図１０のステップＳ２１において、第１の工程Ａの画像データと第２の工程Ｂの画像データとを紐つけるために、ライン速度及び鋼板２の長さのデータから、前述した時刻補正率ＣＡＢを計算する。

次に、ステップＳ２２において、表示部４３に表示させる鋼板２の位置が、第１の工程Ａにおける撮像開始から何秒の位置であるかを計算し、n＿Ａの値を指定する。

次に、ステップＳ２３において、n＿Ｂを求めるために、n＿Ａ／ＣＡＢの値が整数であるか否かを判定する。この判定の結果、整数である場合は、ステップＳ２４に進み、n＿Ａ／ＣＡＢの値をn＿Ｂとして決定する。一方、ステップＳ２３の判定の結果、整数でない場合は、ステップＳ２５に進み、ceil(n＿Ａ／ＣＡＢ)の値をn＿Ｂとして決定する。

次に、ステップＳ２６において、第１の工程Ａの画像データと第３の工程Ｃの画像データとを紐つけるために、ライン速度及び鋼板２の長さのデータから、前述した時刻補正率ＣＡＣを計算する。

次に、ステップＳ２７において、n＿Ｃを求めるために、n＿Ａ／ＣＡＣの値が整数であるか否かを判定する。この判定の結果、整数である場合は、ステップＳ２８に進み、n＿Ａ／ＣＡＣの値をn＿Ｃとして決定する。一方、ステップＳ２７の判定の結果、整数でない場合は、ステップＳ２９に進み、ceil(n＿Ａ／ＣＡＣ)の値をn＿Ｃとして決定する。

次に、ステップＳ３０において、表示部４３に表示させるために、各工程の画像データからＩＡ[n＿Ａ]、ＩＢ[n＿Ｂ]及びＩＣ[n＿Ｃ]に対応する位置の画像を抽出する。

以上のように本実施形態においては、例えば第１の工程Ａ〜第３の工程Ｃといった複数の製造工程についてのデータに基づいて、複数の画像データから共通する鋼板部位の画像データを抽出する。そして、各工程における外観不良の対応づけを行って抽出された共通する鋼板部位の画像データを表示部４３に並べて表示するようにしたので、複数の工程において変形・加工されることによって変化した外観不良を同一の外観不良として特定することができる。これにより、製鉄業のような、一つの材料が複数の工程において高速で変形、加工されながら鋼板が流れる製造ラインにおいて、不良などの画像データを共通する鋼板部位毎に管理し、どの工程で外観不良が発生したかを確実に特定することができる。

また、本実施形態では、第１の工程Ａにおけるｎ秒経過時の鋼板２（ａ）の位置を基準にして、第２の工程Ｂ及び第３の工程Ｃにおける位置を特定する例について説明したが、第２の工程Ｂまたは第３の工程Ｃを基準にして、他の工程における位置を特定するようにしてもよい。

（本発明に係る他の実施形態）
前述した実施形態の機能を実現するべく各種のデバイスを動作させるように、該各種デバイスと接続された装置あるいはシステム内のコンピュータに対し、前記実施形態の機能を実現するためのソフトウェアのプログラムコードを供給し、そのシステムあるいは装置のコンピュータ（ＣＰＵあるいはＭＰＵ）に格納されたプログラムに従って前記各種デバイスを動作させることによって実施したものも、本発明の範疇に含まれる。

また、この場合、前記ソフトウェアのプログラムコード自体が前述した実施形態の機能を実現することになり、そのプログラムコード自体、およびそのプログラムコードをコンピュータに供給するための手段、例えば、かかるプログラムコードを格納した記録媒体は本発明を構成する。かかるプログラムコードを記憶する記録媒体としては、例えばフレキシブルディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード、ＲＯＭ等を用いることができる。

また、コンピュータが供給されたプログラムコードを実行することにより、前述の実施形態の機能が実現されるだけでなく、そのプログラムコードがコンピュータにおいて稼働しているＯＳ（オペレーティングシステム）あるいは他のアプリケーションソフト等と共同して前述の実施形態の機能が実現される場合にもかかるプログラムコードは本発明の実施形態に含まれることは言うまでもない。

さらに、供給されたプログラムコードがコンピュータの機能拡張ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに格納された後、そのプログラムコードの指示に基づいてその機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵ等が実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合にも本発明に含まれることは言うまでもない。

カメラを用いた検査システムの概略を示す図である。 カメラによって鋼板が撮像されている状態を示す図である。 本実施形態における工程間可視化システムの一例を示す図である。 本実施形態の第１の工程の検査装置及び可視化支援装置の機能構成の一例を示すブロック図である。 本実施形態のデータベースに格納されている撮像時刻の関係を示す図である。 本実施形態の工程間データベースに格納されている情報の一例を示す図である。 本実施形態において第１の工程の検査装置が鋼板を撮像する手順の一例を示すフローチャートである。 本実施形態において可視化支援装置によって画像を表示する手順の一例を示す図である。 本実施形態における画像基準テーブル（０≦n＿Ａ≦５０）の一例を示す図である。 図８のステップＳ１３における紐つけ処理手順の一例を示すフローチャートである。

符号の説明

２ 鋼板
３ 照明
４ 第１の工程Ａ用検査装置
７ 第１の工程Ａ用カメラ
８ 第１の工程Ａ用画像レコーダ
９ モニター
１１ 第２の工程Ｂ用カメラ
１２ 第２の工程Ｂ用画像レコーダ
１３ 第３の工程Ｃ用カメラ
１４ 第３の工程Ｃ用画像レコーダ
１５ 第１の工程Ａ用データベース
１６ 第２の工程Ｂ用データベース
１７ 第３の工程Ｃ用データベース
１８ 工程間データベース
１９ 可視化支援装置
２０ ネットワーク
２１ 第２の工程Ｂ用検査装置
２２ 第３の工程Ｃ用検査装置
３１ 移動状況検出部
３２ 計時部
３３ 撮像制御部
３４ 撮像部
３５ 画像処理部
３６ 表示部
３７ 記憶部
３８ ネットワークＩ／Ｆ
４１ 記憶部
４２ 画像抽出部
４３ 表示部
４４ 計算部
４５ ネットワークＩ／Ｆ

Claims (15)

1. 複数の製造工程に各々配置され、前記各製造工程で加工された鋼板を撮像して画像データを生成する複数の検査装置と、前記複数の製造工程についてのデータを格納する少なくとも１つ以上のデータベースとが接続されたネットワークに接続して工程間可視化システムを構成する可視化支援装置であって、
   前記複数の検査装置から入力された複数の画像データと、前記データベースから入力された複数の製造工程についてのデータに基づいて、前記複数の画像データの中かから共通する鋼板部位の画像データを抽出する抽出手段と、
   前記抽出手段によって抽出された共通する鋼板部位の画像データを表示装置に並べて表示する表示手段とを有することを特徴とする可視化支援装置。
2. 前記複数の検査装置から入力された画像データは、前記鋼板が撮像された時刻データが添付されており、
   前記抽出手段は、前記鋼板が撮像された時刻データに基づいて前記共通する鋼板部位の画像データを抽出することを特徴とする請求項１に記載の可視化支援装置。
3. 前記複数の製造工程についてのデータは、前記製造工程で加工された鋼板の大きさのデータと、前記製造工程における製造ライン速度のデータと、前記複数の製造工程において前記鋼板が同一である旨のデータとを含むことを特徴とする請求項１または２に記載の可視化支援装置。
4. 前記画像データに含まれる共通する鋼板部位の位置を、他の画像データにおいて前記鋼板が撮像された時刻に対応させて計算する計算手段を有し、
   前記抽出手段は、前記計算手段による計算結果に基づいて前記他の画像データから前記共通する鋼板部位の画像データを抽出することを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の可視化支援装置。
5. 前記計算手段は、前記製造工程で加工された鋼板の大きさと、前記製造工程における製造ライン速度とを用いて前記鋼板部位の位置を計算することを特徴とする請求項４に記載の可視化支援装置。
6. 前記抽出手段は、前記画像データから前記鋼板部位の位置を秒数の単位で抽出することを特徴とする請求項４または５に記載の可視化支援装置。
7. 前記請求項１〜６の何れか１項に記載の可視化支援装置を有することを特徴とする工程間可視化システム。
8. 複数の製造工程に各々配置され、前記各製造工程で加工された鋼板を撮像して画像データを生成する複数の検査装置と、前記複数の製造工程についてのデータを格納する少なくとも１つ以上のデータベースとが接続されたネットワークに接続して工程間可視化システムを構成する可視化支援装置の制御方法であって、
   前記複数の検査装置から入力された複数の画像データと、前記データベースから入力された複数の製造工程についてのデータに基づいて、前記複数の画像データの中かから共通する鋼板部位の画像データを抽出する抽出ステップと、
   前記抽出ステップによって抽出された共通する鋼板部位の画像データを表示装置に並べて表示する表示ステップとを有することを特徴とする可視化支援装置の制御方法。
9. 前記複数の検査装置から入力された画像データは、前記鋼板が撮像された時刻データが添付されており、
   前記抽出ステップは、前記鋼板が撮像された時刻データに基づいて前記共通する鋼板部位の画像データを抽出することを特徴とする請求項８に記載の可視化支援装置の制御方法。
10. 前記複数の製造工程についてのデータは、前記製造工程で加工された鋼板の大きさのデータと、前記製造工程における製造ライン速度のデータと、前記複数の製造工程において前記鋼板が同一である旨のデータとを含むことを特徴とする請求項８または９に記載の可視化支援装置の制御方法。
11. 前記画像データに含まれる共通する鋼板部位の位置を、他の画像データにおいて前記鋼板が撮像された時刻に対応させて計算する計算ステップを有し、
    前記抽出ステップは、前記計算ステップによる計算結果に基づいて前記他の画像データから前記共通する鋼板部位の画像データを抽出することを特徴とする請求項８〜１０の何れか１項に記載の可視化支援装置の制御方法。
12. 前記計算ステップは、前記製造工程で加工された鋼板の大きさと、前記製造工程における製造ライン速度とを用いて前記鋼板部位の位置を計算することを特徴とする請求項１１に記載の可視化支援装置の制御方法。
13. 前記抽出ステップは、前記画像データから前記鋼板部位の位置を秒数の単位で抽出することを特徴とする請求項１１または１２に記載の可視化支援装置の制御方法。
14. 前記請求項８〜１３の何れか１項に記載の可視化支援装置の制御方法をコンピュータに実行させることを特徴とするコンピュータプログラム。
15. 前記請求項１４に記載のコンピュータプログラムを記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体。

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