JP2003329600A - 鋼板の品質管理方法 - Google Patents
鋼板の品質管理方法Info
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- JP2003329600A JP2003329600A JP2002133632A JP2002133632A JP2003329600A JP 2003329600 A JP2003329600 A JP 2003329600A JP 2002133632 A JP2002133632 A JP 2002133632A JP 2002133632 A JP2002133632 A JP 2002133632A JP 2003329600 A JP2003329600 A JP 2003329600A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 出荷判断をオンラインで行うことができ、疵
発生原因工程の特定が容易であり、欠陥の見逃しがなく
なる鋼板の品質管理方法を提供する。 【解決手段】 鋼板製造ラインの各工程に表面疵検査装
置１を設置し、各工程における疵検査画像を前工程の同
一部位の疵検査画像に順次付加して保存し、同一の疵検
出部位に対応する複数の疵検査画像を並列的に表示させ
る。これにより疵の履歴をリアルタイムで把握でき、疵
発生原因工程を調査し易くなり、出荷判断をオンライン
で行うことができる。
発生原因工程の特定が容易であり、欠陥の見逃しがなく
なる鋼板の品質管理方法を提供する。 【解決手段】 鋼板製造ラインの各工程に表面疵検査装
置１を設置し、各工程における疵検査画像を前工程の同
一部位の疵検査画像に順次付加して保存し、同一の疵検
出部位に対応する複数の疵検査画像を並列的に表示させ
る。これにより疵の履歴をリアルタイムで把握でき、疵
発生原因工程を調査し易くなり、出荷判断をオンライン
で行うことができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼板製造ラインに
おける表面疵検査装置を用いた鋼板の品質管理方法に関
するものである。
おける表面疵検査装置を用いた鋼板の品質管理方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】鋼板製造ラインは、鋳造、熱間圧延、酸
洗、冷間圧延、焼鈍、めっき、表面処理、剪断などの多
数の工程により構成されている。従来から各工程に表面
疵検査装置が設置されており、各工程の画像モニタによ
って疵検査画像を表示している。各工程の検査員はその
疵検査画像により良否を判定し、図６に示すように許容
できない疵が発見された場合にはその疵検出部位から疵
サンプルを採取するとともに、その部分を中間製品上ま
たは最終製品上からリジェクトする。また許容範囲内の
疵が発見された場合には、疵検出部位の位置情報を疵情
報とともに後工程に流す。なお除去された部分は再検査
され、その結果により次工程に流すか、級外品またはス
クラップにされる。
洗、冷間圧延、焼鈍、めっき、表面処理、剪断などの多
数の工程により構成されている。従来から各工程に表面
疵検査装置が設置されており、各工程の画像モニタによ
って疵検査画像を表示している。各工程の検査員はその
疵検査画像により良否を判定し、図６に示すように許容
できない疵が発見された場合にはその疵検出部位から疵
サンプルを採取するとともに、その部分を中間製品上ま
たは最終製品上からリジェクトする。また許容範囲内の
疵が発見された場合には、疵検出部位の位置情報を疵情
報とともに後工程に流す。なお除去された部分は再検査
され、その結果により次工程に流すか、級外品またはス
クラップにされる。
【０００３】ところがこのような従来の品質管理方法に
は、次のような多くの問題があった。 工程を経て行くうちに欠陥の形態（グレード）が変
化するものがあり、最終的な出荷判断をする際に、時間
を要す。（欠陥部のサンプルを採取したうえ、熟練検査
員の判断や評価試験などを必要とする。） 最終工程で疵が発見されたときに、上工程にさかの
ぼってどの工程に原因があったかを追求することが容易
ではない。 ユーザーからクレームがあったとき、工程別に検査
情報を調査しなければならず、原因調査（発生工程の特
定）に時間を要す。 前工程からは疵検出部位の位置情報が送られてくる
のみであるので、後工程においてその欠陥を見落とす可
能性がある。 表面疵検査装置が設置されていない工程がある場合
には、その工程では良否の判断が行えない。
は、次のような多くの問題があった。 工程を経て行くうちに欠陥の形態（グレード）が変
化するものがあり、最終的な出荷判断をする際に、時間
を要す。（欠陥部のサンプルを採取したうえ、熟練検査
員の判断や評価試験などを必要とする。） 最終工程で疵が発見されたときに、上工程にさかの
ぼってどの工程に原因があったかを追求することが容易
ではない。 ユーザーからクレームがあったとき、工程別に検査
情報を調査しなければならず、原因調査（発生工程の特
定）に時間を要す。 前工程からは疵検出部位の位置情報が送られてくる
のみであるので、後工程においてその欠陥を見落とす可
能性がある。 表面疵検査装置が設置されていない工程がある場合
には、その工程では良否の判断が行えない。
【０００４】上記のように、従来の品質管理方法ではそ
れぞれの工程で独自に疵検出を行い、疵検出部位の位置
情報のみを後工程に送って行くため、出荷判定に時間が
かかること、疵の原因調査に時間がかかること、見逃し
による欠陥材の流出の可能性があることなどの様々な問
題があった。
れぞれの工程で独自に疵検出を行い、疵検出部位の位置
情報のみを後工程に送って行くため、出荷判定に時間が
かかること、疵の原因調査に時間がかかること、見逃し
による欠陥材の流出の可能性があることなどの様々な問
題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の問題点を解決して、出荷判断をオンラインで行うこと
ができ、発生原因工程の特定が容易であり、欠陥の見逃
しがなくなる鋼板の品質管理方法を提供するためになさ
れたものである。
の問題点を解決して、出荷判断をオンラインで行うこと
ができ、発生原因工程の特定が容易であり、欠陥の見逃
しがなくなる鋼板の品質管理方法を提供するためになさ
れたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明の鋼板の品質管理方法は、鋼板製造
ラインの各工程に表面疵検査装置を設置しておき、各工
程における疵検査画像を前工程の同一部位の疵検査画像
に順次付加して保存し、同一の疵検出部位に対応する複
数の疵検査画像を並列的に表示させ、疵の履歴を把握で
きるようにしたことを特徴とするものである。なお、前
工程の疵検査画像を鋼板の移動とともにトラッキング
し、その疵検出部位が後工程に達したときに自動的に表
示させることが好ましく、また前工程で疵検査画像が付
加された疵検出部位が後工程に達したときに、鋼板の移
動速度を自動的に減速または停止させることが好まし
い。
めになされた本発明の鋼板の品質管理方法は、鋼板製造
ラインの各工程に表面疵検査装置を設置しておき、各工
程における疵検査画像を前工程の同一部位の疵検査画像
に順次付加して保存し、同一の疵検出部位に対応する複
数の疵検査画像を並列的に表示させ、疵の履歴を把握で
きるようにしたことを特徴とするものである。なお、前
工程の疵検査画像を鋼板の移動とともにトラッキング
し、その疵検出部位が後工程に達したときに自動的に表
示させることが好ましく、また前工程で疵検査画像が付
加された疵検出部位が後工程に達したときに、鋼板の移
動速度を自動的に減速または停止させることが好まし
い。
【０００７】本発明によれば、各工程における疵検査画
像を前工程の同一部位の疵検査画像に順次付加して保存
し、同一の疵検出部位に対応する複数の疵検査画像を並
列的に表示させるようにしたので、疵検査情報を一元化
して管理することができる。その結果、個々の疵発生の
履歴が把握でき、個々の疵がどの工程で発生したのかを
さかのぼって追及することが容易となるので、発生原因
工程の特定が容易となり、欠陥を見逃す可能性が小さく
なる。また疵発生の履歴が把握できるので、出荷判断を
オンラインで行うことが可能となる。
像を前工程の同一部位の疵検査画像に順次付加して保存
し、同一の疵検出部位に対応する複数の疵検査画像を並
列的に表示させるようにしたので、疵検査情報を一元化
して管理することができる。その結果、個々の疵発生の
履歴が把握でき、個々の疵がどの工程で発生したのかを
さかのぼって追及することが容易となるので、発生原因
工程の特定が容易となり、欠陥を見逃す可能性が小さく
なる。また疵発生の履歴が把握できるので、出荷判断を
オンラインで行うことが可能となる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下に本発明の好ましい実施形態
を示す。図１は鋼板製造ラインの工程フローの一例を示
す図であり、鋳造、熱間圧延、酸洗、冷間圧延、焼鈍、
めっき、表面処理などの多数の工程を経て製造され、ユ
ーザーに出荷されて行く。各工程にはそれぞれ表面疵検
査装置１が設置され、検出された疵情報は品質・疵情報
ネットワークに入力され、一元管理されている。なお、
本発明においては全工程に表面疵検査装置１を設置する
ことは必ずしも必要ではなく、表面疵検査装置１を設置
しない工程があっても差し支えない。
を示す。図１は鋼板製造ラインの工程フローの一例を示
す図であり、鋳造、熱間圧延、酸洗、冷間圧延、焼鈍、
めっき、表面処理などの多数の工程を経て製造され、ユ
ーザーに出荷されて行く。各工程にはそれぞれ表面疵検
査装置１が設置され、検出された疵情報は品質・疵情報
ネットワークに入力され、一元管理されている。なお、
本発明においては全工程に表面疵検査装置１を設置する
ことは必ずしも必要ではなく、表面疵検査装置１を設置
しない工程があっても差し支えない。
【０００９】図２は本発明のより具体的な内容を示す図
である。最初の工程Ａにおいて表面疵検査装置１により
疵１が検出されると、その疵検査画像は工程Ａの疵検査
画像モニタ２に表示され、検査員による良否の判断がな
される。またその疵検査画像は疵検出部位の情報ととも
に保存され、鋼板の移動とともに次の工程Ｂにトラッキ
ングされる。なお、図５に示すように本発明ではサンプ
ルの採取は行なう必要はなく、疵検査画像のみによる判
断が行なわれる。出荷できないグレードの欠陥が検出さ
れたときには、製造コストの削減のために、早期に発見
し、早期に製品上からリジェクトすることが好ましい。
である。最初の工程Ａにおいて表面疵検査装置１により
疵１が検出されると、その疵検査画像は工程Ａの疵検査
画像モニタ２に表示され、検査員による良否の判断がな
される。またその疵検査画像は疵検出部位の情報ととも
に保存され、鋼板の移動とともに次の工程Ｂにトラッキ
ングされる。なお、図５に示すように本発明ではサンプ
ルの採取は行なう必要はなく、疵検査画像のみによる判
断が行なわれる。出荷できないグレードの欠陥が検出さ
れたときには、製造コストの削減のために、早期に発見
し、早期に製品上からリジェクトすることが好ましい。
【００１０】図３に示すように、前工程の疵は工程を経
ることにより形態やグレードが変化するが、一般的には
同一部位に疵として残る。そこで工程Ｂにおいても同一
部位に疵２が検出されると、その疵検査画像は工程Ａか
らトラッキングされてきた疵検査画像に付加され、工程
Ｂの疵検査画像モニタ２に並列的に表示される。工程Ｂ
の検査員はこれらの疵検査画像を見て良否の判断を行な
う。このとき同一部位に疵に関する工程Ａの疵検査画像
と工程Ｂの疵検査画像とが並列的に表示されるので、疵
形態の変化を一目で確認することができ、的確な判断が
可能となる。そしてこれらの工程Ａの疵検査画像と工程
Ｂの疵検査画像とは、鋼板の移動とともに次の工程Ｃに
トラッキングされる。また、工程Ｂにおいて始めて検出
された疵の画像も次の工程Ｃにトラッキングされる。
ることにより形態やグレードが変化するが、一般的には
同一部位に疵として残る。そこで工程Ｂにおいても同一
部位に疵２が検出されると、その疵検査画像は工程Ａか
らトラッキングされてきた疵検査画像に付加され、工程
Ｂの疵検査画像モニタ２に並列的に表示される。工程Ｂ
の検査員はこれらの疵検査画像を見て良否の判断を行な
う。このとき同一部位に疵に関する工程Ａの疵検査画像
と工程Ｂの疵検査画像とが並列的に表示されるので、疵
形態の変化を一目で確認することができ、的確な判断が
可能となる。そしてこれらの工程Ａの疵検査画像と工程
Ｂの疵検査画像とは、鋼板の移動とともに次の工程Ｃに
トラッキングされる。また、工程Ｂにおいて始めて検出
された疵の画像も次の工程Ｃにトラッキングされる。
【００１１】工程Ｃにおいても同一部位に疵３が検出さ
れると、その疵検査画像は工程Ａ、工程Ｂからの疵検査
画像とともに工程Ｃの疵検査画像モニタ４に並列的に表
示される。また工程Ｂにおいて始めて検出された疵につ
いても、工程Ｂからの疵検査画像と工程Ｃの疵検査画像
とが工程Ｃの疵検査画像モニタ２に並列的に表示され
る。以下同様に、本発明では各工程における疵検査画像
を前工程の同一部位の疵検査画像に順次付加して保存
し、同一の疵検出部位に対応する複数の疵検査画像を並
列的に表示させる。なお、各工程にそれぞれ検査員を配
置するほか、図２に示すように一人または小人数でライ
ン全体を監視することも可能である。また、表面疵検査
装置１が設置されていない工程においても、前工程の疵
検査画像を利用した良否の判定が可能となる。
れると、その疵検査画像は工程Ａ、工程Ｂからの疵検査
画像とともに工程Ｃの疵検査画像モニタ４に並列的に表
示される。また工程Ｂにおいて始めて検出された疵につ
いても、工程Ｂからの疵検査画像と工程Ｃの疵検査画像
とが工程Ｃの疵検査画像モニタ２に並列的に表示され
る。以下同様に、本発明では各工程における疵検査画像
を前工程の同一部位の疵検査画像に順次付加して保存
し、同一の疵検出部位に対応する複数の疵検査画像を並
列的に表示させる。なお、各工程にそれぞれ検査員を配
置するほか、図２に示すように一人または小人数でライ
ン全体を監視することも可能である。また、表面疵検査
装置１が設置されていない工程においても、前工程の疵
検査画像を利用した良否の判定が可能となる。
【００１２】上記の疵検査画像データを含む疵情報は品
質・疵情報ネットワークによって一元管理され、鋼板の
移動とともにリアルタイムでトラッキングされる。この
ため、工程を経て行くうちに欠陥の形態（グレード）が
変化する場合にも、各工程において前工程欠陥及び自工
程欠陥を効率良く、かつ精度よく検査することが可能と
なり、見落としがなくなる。このためには、前工程の疵
検査画像を、その疵検出部位が後工程に達したときに自
動的に表示させ、前工程でどういう欠陥があったのかを
検査員に知らせることにより、検査能力を高めることが
できる。
質・疵情報ネットワークによって一元管理され、鋼板の
移動とともにリアルタイムでトラッキングされる。この
ため、工程を経て行くうちに欠陥の形態（グレード）が
変化する場合にも、各工程において前工程欠陥及び自工
程欠陥を効率良く、かつ精度よく検査することが可能と
なり、見落としがなくなる。このためには、前工程の疵
検査画像を、その疵検出部位が後工程に達したときに自
動的に表示させ、前工程でどういう欠陥があったのかを
検査員に知らせることにより、検査能力を高めることが
できる。
【００１３】またこの効果を更に高めるためには、前工
程で疵検査画像が付加された疵検出部位が後工程に達し
たときに、鋼板の移動速度を自動的に減速または停止さ
せて疵検出部位を検査員に見易くすることが好ましい。
図４はこのための装置構成を示す図であって、各工程の
疵検情報収集装置３により収集された疵検情報は図４に
示すように疵情報管理用計算機４に入力され、疵情報管
理用計算機４がＰＬＣ（下位計算機）５を制御して各工
程のラインスピードをコントロールするようになってい
る。これによって検査員による目視がより容易となる。
なお、その後は自動または手動で加速するものとする。
程で疵検査画像が付加された疵検出部位が後工程に達し
たときに、鋼板の移動速度を自動的に減速または停止さ
せて疵検出部位を検査員に見易くすることが好ましい。
図４はこのための装置構成を示す図であって、各工程の
疵検情報収集装置３により収集された疵検情報は図４に
示すように疵情報管理用計算機４に入力され、疵情報管
理用計算機４がＰＬＣ（下位計算機）５を制御して各工
程のラインスピードをコントロールするようになってい
る。これによって検査員による目視がより容易となる。
なお、その後は自動または手動で加速するものとする。
【００１４】最終工程に達した鋼板については出荷可否
の検査が行なわれる。本発明によれば各工程の疵検査画
像を保存し並列的に表示させるようにしたので各工程間
の比較が容易であり、従来のようなサンプル採取を必要
とせずにオンラインで出荷可否の判定が可能となる。こ
れにより納期短縮と製造コストの削減を図ることができ
る。また、出荷後にユーザーからクレームの指摘を受け
たときにも、疵発生の原因工程をさかのぼって調査し易
くなり、クレーム調査時の対応が迅速となり客先信頼度
を向上させることができる。
の検査が行なわれる。本発明によれば各工程の疵検査画
像を保存し並列的に表示させるようにしたので各工程間
の比較が容易であり、従来のようなサンプル採取を必要
とせずにオンラインで出荷可否の判定が可能となる。こ
れにより納期短縮と製造コストの削減を図ることができ
る。また、出荷後にユーザーからクレームの指摘を受け
たときにも、疵発生の原因工程をさかのぼって調査し易
くなり、クレーム調査時の対応が迅速となり客先信頼度
を向上させることができる。
【００１５】
【発明の効果】以上に説明した本発明の効果を要約する
と、下記のとおりである。 疵検査画像データを含む疵情報を鋼板の移動ととも
にリアルタイムでトラッキングすることにより、各工程
において前工程欠陥及び自工程欠陥を効率良く、かつ精
度よく検査することが可能となる。その結果、見逃しに
よる欠陥流出の防止、検査員の負荷軽減、検査員の省力
化を図ることができる。また欠陥発生を早期に発見して
対応することにより、歩留まりの向上を図ることができ
る。特に請求項３のように鋼板の移動速度を自動的に減
速または停止させるようにすれば、この効果を更に高め
ることができる。
と、下記のとおりである。 疵検査画像データを含む疵情報を鋼板の移動ととも
にリアルタイムでトラッキングすることにより、各工程
において前工程欠陥及び自工程欠陥を効率良く、かつ精
度よく検査することが可能となる。その結果、見逃しに
よる欠陥流出の防止、検査員の負荷軽減、検査員の省力
化を図ることができる。また欠陥発生を早期に発見して
対応することにより、歩留まりの向上を図ることができ
る。特に請求項３のように鋼板の移動速度を自動的に減
速または停止させるようにすれば、この効果を更に高め
ることができる。
【００１６】 各工程における疵検査画像を前工程の
同一部位の疵検査画像に順次付加して保存し、同一の疵
検出部位に対応する複数の疵検査画像を並列的に表示さ
せることにより、各工程間の比較が容易になり、オンラ
インで出荷判定が可能となる。 疵の形態がどのように変化して行くかが容易に判る
ようになり、欠陥発生原因の特定が容易となる。またク
レーム調査時に迅速対応が可能となり、客先信頼度を向
上させることができる。 疵情報のオープンネットワーク化により、疵のフィ
ードフォワードとフィードバックが同時に可能となり、
一貫した品質検査・管理が可能となる。すなわち、早期
に欠陥発生防止につなげることが可能となり、疵情報の
解析を効率化することができる。また歩留まりの向上に
より、欠陥品の製造が減少し、環境負荷の低減にもつな
がることとなる。
同一部位の疵検査画像に順次付加して保存し、同一の疵
検出部位に対応する複数の疵検査画像を並列的に表示さ
せることにより、各工程間の比較が容易になり、オンラ
インで出荷判定が可能となる。 疵の形態がどのように変化して行くかが容易に判る
ようになり、欠陥発生原因の特定が容易となる。またク
レーム調査時に迅速対応が可能となり、客先信頼度を向
上させることができる。 疵情報のオープンネットワーク化により、疵のフィ
ードフォワードとフィードバックが同時に可能となり、
一貫した品質検査・管理が可能となる。すなわち、早期
に欠陥発生防止につなげることが可能となり、疵情報の
解析を効率化することができる。また歩留まりの向上に
より、欠陥品の製造が減少し、環境負荷の低減にもつな
がることとなる。
【図１】鋼板製造ラインの工程フローの一例を示す図で
ある。
ある。
【図２】本発明の具体的な内容を示すブロック図であ
る。
る。
【図３】工程による疵の変化の一例を示す説明図であ
る。
る。
【図４】請求項３の方法を実施するための装置構成図で
ある。
ある。
【図５】本発明の方法における工程Ａのブロック図であ
る。
る。
【図６】従来の方法における工程Ａのブロック図であ
る。
る。
１ 表面疵検査装置
２ 疵検査画像モニタ
３ 疵検情報収集装置
４ 疵情報管理用計算機
５ ＰＬＣ（下位計算機）
Claims (3)
- 【請求項１】 鋼板製造ラインの各工程に表面疵検査装
置を設置しておき、各工程における疵検査画像を前工程
の同一部位の疵検査画像に順次付加して保存し、同一の
疵検出部位に対応する複数の疵検査画像を並列的に表示
させ、疵の履歴を把握できるようにしたことを特徴とす
る鋼板の品質管理方法。 - 【請求項２】 前工程の疵検査画像を鋼板の移動ととも
にトラッキングし、その疵検出部位が後工程に達したと
きに自動的に表示させることを特徴とする請求項１記載
の表面疵検査装置を用いた鋼板の品質管理方法。 - 【請求項３】 前工程で疵検査画像が付加された疵検出
部位が後工程に達したときに、鋼板の移動速度を自動的
に減速または停止させることを特徴とする請求項２記載
の表面疵検査装置を用いた鋼板の品質管理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002133632A JP2003329600A (ja) | 2002-05-09 | 2002-05-09 | 鋼板の品質管理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002133632A JP2003329600A (ja) | 2002-05-09 | 2002-05-09 | 鋼板の品質管理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003329600A true JP2003329600A (ja) | 2003-11-19 |
Family
ID=29696539
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002133632A Pending JP2003329600A (ja) | 2002-05-09 | 2002-05-09 | 鋼板の品質管理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003329600A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005283574A (ja) * | 2004-03-03 | 2005-10-13 | Jfe Steel Kk | 鋼帯の外観展開図情報活用方法および鋼帯の欠陥データの収集・表示プログラム |
| JP2006220527A (ja) * | 2005-02-10 | 2006-08-24 | Jfe Steel Kk | 金属帯の製造方法およびマーキング付き金属帯 |
| JP2007101359A (ja) * | 2005-10-04 | 2007-04-19 | Nippon Steel Corp | 疵検出装置及び疵検出方法 |
| JP2007114036A (ja) * | 2005-10-20 | 2007-05-10 | Nippon Steel Corp | 可視化支援装置、可視化支援装置の制御方法及び工程間可視化システム |
| JP2008309584A (ja) * | 2007-06-13 | 2008-12-25 | Nippon Steel Corp | 表面疵検出装置、表面疵検出方法、コンピュータプログラム及び記憶媒体 |
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-
2002
- 2002-05-09 JP JP2002133632A patent/JP2003329600A/ja active Pending
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