JP2007077253A - ガスハイドレートペレットの移送方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高圧の生成ガス内にあるペレットを、生成ガスを伴うことなく、大気圧下の貯蔵タンク内に取り出す。
【解決手段】ガスハイドレートｎを生成ガスｇ中の造粒機２４によりペレット化し、このペレットｐを大気圧下の貯蔵タンク１６に移送する方法。生成ガスｇをスラリータンク１３に圧入する工程、ガス充填後のスラリータンク１３にペレットｐを充填する工程、ペレット充填後のスラリータンク１３にスラリー母液ｍを圧入してスラリータンク１３の生成ガスｇを造粒機側に還流する工程、スラリータンク１３に設けたスラリー輸送管１５のバルブを操作してスラリータンク１３の内圧を開放する工程、生成ガスｇをスラリータンク１３に注入してペレットｐをスラリーのままスラリー輸送管１５に押し出すと共にスラリータンク１３にスラリー母液ｍを補給してスラリー濃度を稀釈する工程から成る。
【選択図】 図２

Description

本発明は、ガスハイドレートペレットの移送方法、更に詳しくは、粉体状のガスハイドレートを、ガスハイドレート生成ガスの雰囲気内にある造粒機によってペレット状に成形し、しかる後に、このガスハイドレートペレットを大気圧下の貯蔵タンクに移送するガスハイドレートペレットの移送方法に関するものである。

ガスハイドレートは、水の分子が作るカゴの中に天然ガスなどのガスの分子が一つずつ収まった結晶構造を持っており、例えば、メタンの場合には、圧力が３ＭＰａ、温度が０℃の条件下において、メタン８分子と水４６分子とからなるメタンハイドレートが生成される。そして、その容積は、標準状態のメタンガスの約１／１７０に減少していると言われている。

このように、ガスハイドレートは、高いガス包蔵性を有しているため、天然ガスハイドレートに関して言えば、ＬＮＧ（液化天然ガス）に代わる天然ガスの新しい輸送形態又は貯蔵形態として注目されている。

このガスハイドレートを輸送する方法としては、図１１に示すように、海底のガス田から吹き出した天然ガスを採掘管を通じて回収し、生成装置１０５において水と反応させてスラリー状のガスハイドレートを生成し、このスラリー状のガスハイドレートを、脱水、冷却、減圧の工程を経た後、成形固化装置１０６において、輸送に適した形状に成形固化する。

そして、成形固化されたガスハイドレートを、貯蔵容器１１２に収めて冷凍貯蔵施設１０７に一時的に貯蔵した後、積荷施設１０８によって貯蔵容器１１２ごと輸送船１０２に積み込んで受入れ基地に向けて輸送する。

他方、輸送船１０２が受入れ基地に到着すると、貯蔵容器１１２ごと陸揚して冷凍貯蔵施設１１０に一時的に貯蔵する。この冷凍貯蔵施設１１０に貯蔵されたガスハイドレートは、貯蔵容器１１２から分解装置１１１に払い出してガス化し、ライフラインを通じて消費者の元に供給することが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２００１−２８０５９２号公報

しかしながら、粉体状のガスハイドレートを、高圧（例えば、５．４ＭＰａ程度）のガスハイドレート生成ガスの雰囲気内にある造粒機によってペレット状に成形し、しかる後に、このガスハイドレートペレットを大気圧下の貯蔵タンクに輸送すると、ガスハイドレートペレットと一緒に高圧のガスハイドレート生成ガスが貯蔵タンク内に流入するため、貯蔵タンクを高圧に耐える耐圧性のタンクにする必要がある。

この場合、ペレット状のガスハイドレートを貯蔵する貯蔵タンクとしては、大容量のタンク（例えば、直径６４ｍ、高さ２４ｍのタンク）が考えられているが、このように大容量の貯蔵タンクを耐圧性のタンクにすると、貯蔵タンクの製造などに莫大な費用がかかることから、天然ガスと水から天然ガスハイドレートを生成して貯蔵及び輸送するメリットがなくなるという問題がある。

また、特許文献１の発明では、生成装置１０５から成形固化装置１０６に至る間にスラリー状のガスハイドレートを脱水、冷却、減圧させているのであるが、前記減圧方法について、具体的に記載されていない。

従って、粉体状の天然ガスハイドレートを、ガスハイドレート生成ガスの雰囲気内にある造粒機によってペレット状に成形し、しかる後に、このガスハイドレートペレットを、ガスハイドレート生成ガスを伴うことなく、大気圧下の貯蔵タンクに輸送することを実現するには、更なる技術革新が必要である。

本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、高圧のガスハイドレート生成ガスの雰囲気内にあるガスハイドレートペレットを、ガスハイドレート生成ガスを伴うことなく、大気圧下の貯蔵タンク内に円滑に取り出すことができるガスハイドレートペレットの移送方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明は、次のように構成されている。
請求項１に記載の発明に係るガスハイドレートペレットの移送方法は、粉体状のガスハイドレートを、第１の圧力を持つガスハイドレート生成ガスの雰囲気中にある造粒機によってペレット状に成形し、しかる後に、このガスハイドレートペレットを大気圧下のペレット貯蔵タンクに移送するガスハイドレートペレットの移送方法において、
（ａ）前記ガスハイドレート生成ガスをスラリータンクに圧入する工程と、
（ｂ）ガスハイドレート生成ガス充填後のスラリータンクに前記ガスハイドレートペレットを充填する工程と、
（ｃ）ガスハイドレートペレット充填後のスラリータンクにスラリー母液を圧入して前記スラリータンク内の前記ガスハイドレート生成ガスを前記造粒機側に還流する工程と、
（ｄ）前記スラリータンクに設けたスラリー輸送管のバルブを操作して前記スラリータンクの内圧を開放する工程と、
（ｅ）前記ガスハイドレート生成ガスを、前記第１の圧力より低圧の第２の圧力にして前記スラリータンクに注入することによってスラリータンク内のガスハイドレートペレットをスラリー状態で前記スラリー輸送管内に押し出すと共に、前記スラリータンクにスラリー母液を補給してスラリー濃度を稀釈する工程とから成るガスハイドレートペレットの移送方法である。

請求項２に記載の発明に係るガスハイドレートペレットの移送方法は、粉体状のガスハイドレートを、第１の圧力を持つガスハイドレート生成ガスの雰囲気中にある造粒機によってペレット状に成形し、しかる後に、このガスハイドレートペレットを大気圧下のペレット貯蔵タンクに移送するガスハイドレートペレットの移送方法において、
（ａ）前記ガスハイドレート生成ガスの雰囲気中で、前記ガスハイドレートペレットをスラリー母液内に投入してペレットスラリーを形成する工程と、
（ｂ）このペレットスラリーをスラリータンクに供給してスラリータンク内のガスハイドレート生成ガスを前記造粒機側に還流させる工程と、
（ｃ）前記スラリータンクに設けたスラリー輸送管のバルブを操作して前記スラリータンクの内圧を開放する工程と、
（ｄ）前記ガスハイドレート生成ガスを、前記第１の圧力より低圧の第２の圧力にして前記スラリータンクに注入することによってスラリータンク内のガスハイドレートペレットをスラリー状態で前記スラリー輸送管内に押し出すと共に、前記スラリータンクにスラリー母液を補給してスラリー濃度を稀釈する工程とから成るガスハイドレートペレットの移送方法である。

上記のように、請求項１に記載の発明は、粉体状のガスハイドレートを、第１の圧力を持つガスハイドレート生成ガスの雰囲気中にある造粒機によってペレット状に成形し、しかる後に、このガスハイドレートペレットを大気圧下のペレット貯蔵タンクに移送するガスハイドレートペレットの移送方法において、
（ａ）前記ガスハイドレート生成ガスをスラリータンクに圧入する工程と、
（ｂ）ガスハイドレート生成ガス充填後のスラリータンクに前記ガスハイドレートペレットを充填する工程と、
（ｃ）ガスハイドレートペレット充填後のスラリータンクにスラリー母液を圧入して前記スラリータンク内の前記ガスハイドレート生成ガスを前記造粒機側に還流する工程と、
（ｄ）前記スラリータンクに設けたスラリー輸送管のバルブを操作して前記スラリータンクの内圧を開放する工程と、
（ｅ）前記ガスハイドレート生成ガスを、前記第１の圧力より低圧の第２の圧力にして前記スラリータンクに注入することによってスラリータンク内のガスハイドレートペレットをスラリー状態で前記スラリー輸送管内に押し出すと共に、前記スラリータンクにスラリー母液を補給してスラリー濃度を稀釈する工程とから構成されているため、高圧のガスハイドレート生成ガスの雰囲気内にあるガスハイドレートペレットを、ガスハイドレート生成ガスを伴うことなく、大気圧下にある貯蔵タンク内に円滑に取り出すことができる。

このため、ペレット状のガスハイドレートを貯蔵する貯蔵タンクを大容量のタンク（例えば、直径６４ｍ、高さ２４ｍのタンク）とするにしても、貯蔵タンクを耐圧性のタンクにする必要がないので、貯蔵タンクなどの製造費用を大幅に低減することができる。

また、請求項２に記載の発明は、粉体状のガスハイドレートを、第１の圧力を持つガスハイドレート生成ガスの雰囲気中にある造粒機によってペレット状に成形し、しかる後に、このガスハイドレートペレットを大気圧下のペレット貯蔵タンクに移送するガスハイドレートペレットの移送方法において、
（ａ）前記ガスハイドレート生成ガスの雰囲気中で、前記ガスハイドレートペレットをスラリー母液内に投入してペレットスラリーを形成する工程と、
（ｂ）このペレットスラリーをスラリータンクに供給してスラリータンク内のガスハイドレート生成ガスを前記造粒機側に還流させる工程と、
（ｃ）前記スラリータンクに設けたスラリー輸送管のバルブを操作して前記スラリータンクの内圧を開放する工程と、
（ｄ）前記ガスハイドレート生成ガスを、前記第１の圧力より低圧の第２の圧力にして前記スラリータンクに注入することによってスラリータンク内のガスハイドレートペレットをスラリー状態で前記スラリー輸送管内に押し出すと共に、前記スラリータンクにスラリー母液を補給してスラリー濃度を稀釈する工程とから構成されているため、請求項１の発明が有する効果のほかに、造粒装置でスラリー化されたガスハイドレートペレットであっもスラリータンクで減圧してペレット貯蔵タンクにスムーズに移送することができる。

以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
図１は、ガスハイドレートペレット輸送システムの概略構成図である。

図１に示すように、球形タンク１内の原料ガス（天然ガス）は、図示しない昇圧装置によって所定の圧力（例えば、５．４ＭＰａ、好ましくは、５〜７ＭＰａ）に昇圧された後、クーラー２によって所定の温度（例えば、３℃、好ましくは、３〜１０℃）に冷却されてガスハイドレート生成装置３に供給される。

他方、貯水槽４内の水（生成水）ｗは、クーラー５によって所定温度（例えば、３℃、好ましくは、３〜１０℃）に冷却された後、ガスハイドレート生成装置３に供給される。

ガスハイドレート生成装置３に供給された天然ガスｇと水ｗとは、反応して天然ガスハイドレート（以下、ガスハイドレートと称する。）ｎとなる。天然ガスｇと水ｗとの反応によって生じた反応熱（生成熱）は、ガスハイドレート生成槽３の外側に設けた冷却ジャケット６によって除去するようになっている。また、ガスハイドレート生成槽３内は、攪拌機７によって、常時、攪拌するようになっている。

ガスハイドレート生成装置３によって生成されたガスハイドレートｎは、スラリー状のまま脱水機（例えば、スクリュープレス型の脱水機）８に供給される。脱水機によって脱水されたガスハイドレートｎは、ペレタイザー（以下、造粒装置という。）９によって輸送に適した形状および寸法の固形物（以下、ガスハイドレートペレットという。）に成形される。

ここで、ガスハイドレートペレットの形状としては、球形状が好ましいが、この形状に限るものではない。また、ガスハイドレートペレットの寸法としては、直径２０ｍｍ程度が好ましいが、これに限るものではなく、例えば、１０〜１００ｍｍ程度でもよい。

この際、充填率の向上を計るため、ガスハイドレートペレットの直径に格差を付けるとよい。その場合、大径のガスハイドレートペレットの直径は、例えば、２０〜１００ｍｍの範囲とし、小径のガスハイドレートペレットの直径は、例えば、１０〜４０ｍｍの範囲とする。

造粒装置９によって球形状に形成されたガスハイドレートペレットｐは、冷却機１０、例えば、冷却ジャケット付きの円筒形の横形の冷却器本体１１と、その内部に設けた移送用のスクリューフィーダー１２により形成された冷却器１０によって冷却（例えば、−１５〜−３０℃）にされた後、スラリータンク１３に投入される。

スラリータンク１３内のガスハイドレートペレットｐは、スラリー母液貯蔵タンク１４から供給されたスラリー母液（例えば、灯油、軽油など）ｍによってスラリー化され、スラリー輸送配管１５を通ってペレット貯蔵タンク１６に投入される。

ペレット貯蔵タンク１６にガスハイドレートペレットｐを輸送したスラリー母液ｍは、スラリー母液貯蔵タンク１４に戻されるため、ペレット貯蔵タンク１６には、ガスハイドレートペレットｐのみが貯蔵される。

ペレット貯蔵タンク１６に貯蔵されているガスハイドレートペレットｐを輸送船１７の貨物倉１８に輸送する場合は、ペレット貯蔵タンク１６内のガスハイドレートペレットｐをスラリー母液ｍによって、再度、スラリー化して第２のスラリー輸送配管１９を経て輸送船１７の貨物倉１８に輸送する。その時、余分なスラリー母液ｍは、スラリー母液戻し管２０を経てスラリー母液貯蔵タンク１４に戻される。

なお、上記輸送船１７は、ガスハイドレートペレットの荷揚げに先立って運んできた水（ガスハイドレートを熱分解させた時に派生した水）を排水管２１を通って貯水槽４に戻すようになっている。

次に、上記造粒装置９から大気圧下にあるペレット貯蔵タンク１６にガスハイドレートペレットｐを移送する２つの方法について説明する。

（１）第１の実施の形態
ガスハイドレートペレット移送装置は、ガスハイドレート生成装置の規模に左右されるが、複数台乃至十数台の造粒装置及びスラリータンクによって構成されている。これらの造粒装置及びスラリータンクは、複数のグループより構成されているが、説明の都合上、１つのグループを構成している造粒装置及びスラリータンクについて説明する。

図２に示すように、この１つのグループＡは、複数台（例えば、３台）の造粒装置９及びスラリータンク１３によって構成されている。造粒装置９は、それぞれ、耐圧容器２３と、耐圧容器２３内に設けた造粒機２４により構成されている。

この造粒機については、特に限定しないが、ここでは、例えば、２枚の造粒円板２５の周面に設けた凹部（図示せず）によって粉体状のガスハイドレートｎから既に説明した形状及び寸法のガスハイドレートペレットｐを形成するものを適用する。

耐圧容器２３は、ペレット供給管２６を経てスラリータンク１３と接続している。この耐圧容器２３は、粉体状のガスハイドレートｎを導入するガスハイドレート導入管２７と、ガス還流管路２８と、低圧ガス供給管路２９とを有し、これらの各管路２８，２９の先端は、それぞれ、ペレット供給管２６に接続している。

ガス還流管路２８は、第３のバルブＢ３を有し、低圧ガス供給管路２９は、減圧機３０と、第４のバルブＢ４とを有している。その上、減圧機３０は、その上流側に第５バルブＢ５を有し、その下流側に第６バルブＢ６を有している。

更に、この低圧ガス供給管路２９は、減圧機３０及び２つのバルブＢ５，Ｂ６を迂回するバイパス管路３１を有している。このバイパス管路３１には、第７バルブＢ７を設けている。

上記ペレット供給管２６は、ガス還流管路２８及び低圧ガス供給管路２９が合流する合流点３２を挟んで、その上側に第１バルブＢ１を設け、その下側に第２バルブＢ２を設けている。また、上記スラリータンク１３は、その底部に第８バルブＢ８を有するスラリー排出管３３を有している。このスラリー排出管３３は、共通の配管３４によってそれぞれ接続されている。そして、この共通配管３４には、上記スラリー輸送配管１５が接続されている。

このスラリー輸送配管１５は、その途中にスラリー濃度測定装置３６を設けている。このスラリー濃度測定装置３６は、スラリー輸送配管１５に接続させたバルブ付きのサンプル抽出管３７と、サンプル容器３９により構成されている。そして、サンプル抽出管３７のバルブ３８を開閉することにより、ガスハイドレートペレットｐとスラリー母液ｍとから成るペレットスラリーｓ”をサンプル容器３９に抽出し、ガスハイドレートペレットの濃度を測定するようにしている。

このガスハイドレートペレットの濃度は、次式により求めることができる。
すなわち、
濃度＝（Ｘ−Ｙ）×１００／Ｘ
ここで、Ｘ：ペレットスラリー抽出量
Ｙ：ペレットスラリー抽出量Ｘからガスハイドレートペレットを除去した残りのスラリー母液量

このガスハイドレートペレットの濃度の測定結果に基づいて低圧ポンプ４２の回転速度を制御してペレットスラリーｓ”の濃度が所定の濃度（例えば、３０％前後）になるように調整している。これらの作業は、手動でもできるが、自動化することが好ましい。

ここで、ペレットスラリーｓ”の濃度を３０％前後、好ましくは２０〜３５％程度になるように調整する理由は、この範囲から外れると、ペレットスラリーの流動性が悪化するからである。

図２において、符号１４は、スラリー母液貯蔵タンクであり、このスラリー母液貯蔵タンク１４は、高圧ポンプ４１及び低圧ポンプ４２を備え、スラリー母液貯蔵タンク１４内のスラリー母液（例えば、灯油、軽油など）ｍを上記スラリータンク１３に供給するようになっている。即ち、高圧ポンプ４１及び低圧ポンプ４２の配管４３，４４は、合流して１本のスラリー母液供給管４５となるが、このスラリー母液供給管４５から分岐した分岐管４６は、各スラリータンク１３に接続している。

これらの分岐管４６は、第１１バルブＢ１１を有すると共に、上記スラリー排出管３３の入り口の近傍に取り付けられている。また、高圧ポンプ４１の配管４３は、第９バルブＢ９を備え、低圧ポンプ４２の配管４４は、第１０バルブＢ１０を備えている。

また、各スラリータンク１３は、接続管４８によって接続されている。この接続管４８は、上記合流点３２と第２バルブＢ２の間に設けられている。

図３は、上記ペレット貯蔵タンク１６の拡大断面図であり、このペレット貯蔵タンク１６の上部には、複数のスラリー吐出口５０が設けられている。このスラリー吐出口５０は、Ｌ字形（エルボ形）に形成され、垂直な軸芯を中心にして回転するようになっている。このエルボ形のスラリー吐出口５０の回転は、スラリーの噴出力によって付与されるようになっている。

このペレット貯蔵タンク１６にペレットスラリーｓ”を投入する時は、ガスハイドレートペレットｐが破損しないように、予め、所定の水位までスラリー母液を蓄えておく。

また、このペレット貯蔵タンク１６からガスハイドレートペレットｐを排出する時は、ペレット貯蔵タンク１６の底面に複数箇所ある凹部に滑落するペレットを各凹部最深部にあるペレット排出装置５１を用いて排出する。ここで、符号５２は、ペレット貯蔵タンク側壁と底面の接合部（凹部の縁）を示している。

次に、上記造粒装置９からペレット貯蔵タンク１６にガスハイドレートペレットをスラリー状にして移送する方法について説明する。

（ａ）図４に示すように、造粒装置９の耐圧容器２３には、ガスハイドレート導入管２７を経て粉体状のガスハイドレートｎが供給されるが、その時、ガスハイドレートｎに伴って高圧（例えば、５．４ＭＰａ）の天然ガス（ガスハイドレート生成ガス）ｇも造粒装置９の耐圧容器２３に流入する。

従って、造粒装置９の耐圧容器２３内は、ガスハイドレート生成装置３と同様の圧力を保持していることになる。このとき、第１乃至第１１の全てのバルブＢ１〜Ｂ１１は、全て閉じられている。

造粒装置９に供給された粉体状のガスハイドレートｎは、２枚の造粒円板２５で構成されている造粒機２４によって球形状のガスハイドレートペレットｐに成形され、耐圧容器２３の底部に、一時、貯蔵される。

（ｂ）次に、図５に示すように、第２バルブＢ２及び第３バルブＢ３のみを「開」にして上記耐圧容器２３内の高圧（例えば、５．４ＭＰａ）の天然ガスｇをスラリータンク１３内に圧入する。圧入後、第４バルブＢ３のみを閉止する。

（ｃ）次に、図６に示すように、第１バルブＢ１を「開」にして上記耐圧容器２３内のガスハイドレートペレットｐをペレット供給管２６を経てスラリータンク１３内に投入する。投入後、第１バルブＢ１を閉止する。

（ｄ）次に、図７に示すように、第３バルブＢ３、第９バルブＢ９及び第１１バルブＢ１１を「開」にした後、上記高圧ポンプ４１を軌道してスラリー母液貯蔵タンク１４内のスラリー母液ｍを所定圧に昇圧（例えば、５．４ＭＰａ以上）してスラリータンク１３内に圧入し、スラリータンク１３内の天然ガスｇをガス還流管路２８を経て造粒装置９の耐圧容器２３に還流させる。

スラリータンク１３内の天然ガスｇを造粒装置９の耐圧容器２３に還流した後、第３バルブＢ３、第９バルブＢ９及び第１１バルブＢ１１を閉止する。

（ｅ）次に、図８に示すように、第８バルブＢ８を瞬間的又は短時間開閉（例えば、０．１〜１．０秒間開閉）してスラリータンク１３の内圧を開放する（例えば、５．４ＭＰａ→０．１ＭＰａ）。

（ｆ）次に、図９に示すように、第２バルブＢ２、第４バルブＢ４〜第６バルブＢ６、第８バルブＢ８及びを「開」にすると、減圧機３０によって所定圧（例えば、０．４ＭＰａ程度）に減圧された天然ガスｇ’が耐圧容器２３からスラリータンク１３内に注入され、スラリータンク１３内のガスハイドレートペレットｐがスラリー母液ｍと一緒にペレットスラリー輸送管１５内に押し出される。

その際、低圧ポンプ４２によってスラリー母液貯蔵タンク１４内のスラリー母液ｍを所定力に昇圧（例えば、０．４ＭＰａ）して分岐管４６からスラリータンク１３の底部に設けたスラリー排出管３３の入り口付近に注入し、スラリータンク１３から押し出されるペレットスラリーｓ”の濃度を３０％前後に調整する。

この際、第１０バルブＢ１０、第１１バルブＢ１１は、「開」になっている。そして、ペレットスラリーｓ”をスラリータンク１３から出し切った時点で上記第２バルブＢ２、第４バルブＢ４〜第６バルブＢ６、第８バルブＢ８、第１０バルブＢ１０、第１１バルブＢ１１を閉止する。従って、スラリータンク１３内は、所定圧（例えば、５．４ＭＰａ程度）の天然ガスｇで満たされることになる。

（２）第２の実施の形態
次に、図１０を用いて、本発明の第２の実施の形態（ペレタイザー（造粒装置）からガスハイドレートペレットがスラリーとして供給される場合）について説明する。

この例の場合は、耐圧容器２３内のペレット冷却液ａがスラリー母液として使用できる場合に限られるが、構造的には、第１の実施の形態の装置と類似しているので、同じ部品には同じ符号を付けて詳しい説明については省略する。

ただ、この例の場合は、耐圧容器２３内に多孔板製の漏斗６０を設け、ガスハイドレートペレットｐの拡散を防止するようになっている点、バルブ６１付きのペレットスラリー供給管路６２を設けた点、第３バルブＢ３付きのガス還流管路２８の外側にバイパス管６３を設け、このバイパス管６３に減圧機３０と、第１２バルブＢ１２及び第１３バルブＢ１３を設けた点が第１の実施の形態の装置と異なっている。

次に、この装置の操作手順について説明する。
（ａ）造粒装置９のガス還流管路２８の第３バルブＢ３及びペレットスラリー供給管路６２のバルブ６１を「開」にした状態でスラリータンク（造粒装置９内と同じ圧力（例えば、５．４ＭＰａ）のガス雰囲気となっている。）１３に造粒装置９からペレットスラリーｓ”を投入する。投入が進むに連れてスラリータンク１３内のガスｇは、ガス還流管路２８を経て造粒装置９の耐圧容器２３に還流される。

スラリータンク１３内がペレットスラリーｓ”によって満杯になった時点で、ガス還流管路２８のバルブＢ３を閉じる。次に、スラリータンク１３の底部に接続しているスラリー排出管３３のバルブＢ８を短時間開閉し、スラリータンク１３の内圧を開放する（スラリータンク１３の内圧を大気圧状態とする。）。

（ｂ）次に、バイパス管路６３のバルブＢ１２とＢ１３を開け、更に、ガス注入管路３５のバルブＢ２を開け、造粒装置９の耐圧容器２３からスラリータンク１３に減圧された（例えば、０．４ＭＰａ）の天然ガスｇを注入し、スラリータンク１３内のペレットスラリーｓ”をスラリー輸送配管１５に押し出す。

その際、低圧ポンプ４２を駆動してスラリー母液貯蔵タンク１４内のスラリー母液ｍを所定力に昇圧（例えば、０．４ＭＰａ）して分岐管４６からスラリータンク１３の底部に設けたスラリー排出管３３の入り口付近に注入し、スラリータンク１３から押し出されるペレットスラリーｓ”の濃度を３０％前後に調整する。

（ｃ）次に、ペレットスラリーｓ”をスラリータンク１３から出し切った時点で各バルブを閉止する。従って、スラリータンク１３内は、所定圧（例えば、５．４ＭＰａ程度）の天然ガスｇで満たされることになる。

ガスハイドレートペレット輸送システムの概略構成図である。 本発明に係るガスハイドレートペレット移送装置の概略構成図である。 ガスハイドレートペレット貯蔵タンクの断面図である。 本発明に係るガスハイドレートペレット移送装置の一部の概略構成図である。 ガス圧入時の説明図である。 ペレット投入時の説明図である。 ガス還流時の説明図である。 スラリータンク開放時の説明図である。 ペレットスラリー押し出し時の説明図である。 本発明に係るガスハイドレートペレット移送装置の他の一例の概略構成図である。 従来のガスハイドレートペレット輸送システムの概略構成図である。

符号の説明

ｇ ガスハイドレート生成ガス
ｍ スラリー母液
ｎ ガスハイドレート
ｐ ガスハイドレートペレット
Ｂ８ スラリー輸送管のバルブ
１３ スラリータンク
１５ スラリー輸送管
１６ ペレット貯蔵タンク
２４ 造粒機

Claims (2)

1. 粉体状のガスハイドレートを、第１の圧力を持つガスハイドレート生成ガスの雰囲気中にある造粒機によってペレット状に成形し、しかる後に、このガスハイドレートペレットを大気圧下のペレット貯蔵タンクに移送するガスハイドレートペレットの移送方法において、
   （ａ）前記ガスハイドレート生成ガスをスラリータンクに圧入する工程と、
   （ｂ）ガスハイドレート生成ガス充填後のスラリータンクに前記ガスハイドレートペレットを充填する工程と、
   （ｃ）ガスハイドレートペレット充填後のスラリータンクにスラリー母液を圧入して前記スラリータンク内の前記ガスハイドレート生成ガスを前記造粒機側に還流する工程と、
   （ｄ）前記スラリータンクに設けたスラリー輸送管のバルブを操作して前記スラリータンクの内圧を開放する工程と、
   （ｅ）前記ガスハイドレート生成ガスを、前記第１の圧力より低圧の第２の圧力にして前記スラリータンクに注入することによってスラリータンク内のガスハイドレートペレットをスラリー状態で前記スラリー輸送管内に押し出すと共に、前記スラリータンクにスラリー母液を補給してスラリー濃度を稀釈する工程とから成るガスハイドレートペレットの移送方法。
2. 粉体状のガスハイドレートを、第１の圧力を持つガスハイドレート生成ガスの雰囲気中にある造粒機によってペレット状に成形し、しかる後に、このガスハイドレートペレットを大気圧下のペレット貯蔵タンクに移送するガスハイドレートペレットの移送方法において、
   （ａ）前記ガスハイドレート生成ガスの雰囲気中で、前記ガスハイドレートペレットをスラリー母液内に投入してペレットスラリーを形成する工程と、
   （ｂ）このペレットスラリーをスラリータンクに供給してスラリータンク内のガスハイドレート生成ガスを前記造粒機側に還流させる工程と、
   （ｃ）前記スラリータンクに設けたスラリー輸送管のバルブを操作して前記スラリータンクの内圧を開放する工程と、
   （ｄ）前記ガスハイドレート生成ガスを、前記第１の圧力より低圧の第２の圧力にして前記スラリータンクに注入することによってスラリータンク内のガスハイドレートペレットをスラリー状態で前記スラリー輸送管内に押し出すと共に、前記スラリータンクにスラリー母液を補給してスラリー濃度を稀釈する工程とから成るガスハイドレートペレットの移送方法。
   

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