JP2007072491A - 静電荷像現像用トナー - Google Patents

Abstract

【課題】 加熱ローラ定着法においても十分な非オフセット域をを持ち、ＯＰＣ透明性及び画像の光沢性が良好なトナーを提供する。
【解決手段】 少なくとも重合体一次粒子及び着色剤一次粒子を含有する粒子凝集体からなる静電荷像現像用トナーにおいて、トナーにしたときの該重合体一次粒子の架橋度が、テトラヒドロフラン不溶分で１５〜４０重量％であり、重合体一次粒子の架橋剤の使用量がモノマー全体の０．００５〜１重量％であり、かつ、融点が３０〜１３０℃のワックスを含有することを特徴とする静電荷現像用トナー。
【選択図】 なし

Description

本発明は、電子写真方式の複写機及びプリンターに用いられる静電荷現像用トナーに関する。さらに詳しくは、定着性、耐オフセット性、耐ブロッキング性に優れ、得られた画像の光沢性、ＯＨＰ透明性が良好な静電荷現像用トナーに関する。

電子写真法において従来一般に広く用いられてきた静電荷現像用トナーは、スチレン／アクリレート系共重合体に、カーボンブラックや顔料のような着色剤、帯電制御剤及び／または磁性体を含む混合物を押出機により溶融混練し、ついで粉砕・分級することによって製造されてきた。しかし、上記のような溶融混練／粉砕法で得られる従来のトナーは、トナーの粒径制御に限界があり、実質的に１０μｍ以下、特に８μｍ以下の平均粒径のトナーを歩留まり良く製造することが困難であり、今後電子写真に要求される高解像度化を達成するためには十分なものとは言えなかった。

また、オイルレスでの低温定着性を達成するために、混練時に低軟化点のワックスをトナー中にブレンドする方法が提案されているが、混練／粉砕法に於いては５％程度のブレンドが限界であり、十分な低温定着性能及び十分なＯＨＰ透明性を示すトナーを得ることができなかった。特開昭６３−１８６２５３号公報には、粒径制御の問題を克服し、高解像度を達成するために乳化重合／凝集法によるトナーの製造方法が提案されている。しかしながら、この方法に於いても凝集工程で導入できるワックスの量に限界があり、オイルレスでの低温定着性に関しては十分な改良効果は得られていなかった。

また、特開平９−１９００１２号公報には、画像の光沢を抑えるため、架橋させた一次粒子よりなる乳化重合／凝集法によるトナーの製造方法が提案されている。しかしながら、この方法においては充分なＯＨＰ透明性が得られていない。特開平８−５０３６８号公報には、低融点のエステル系ワックスを含有するトナーが開示されている。

しかしながら、同公報に記載のトナーは具体的には懸濁重合により製造されるものであり、製造上粒度分布の制御困難であり、高解像度の画像形成には適用しにくい等の問題があった。また特開平１０−３０１３３２号公報には、乳化重合凝集法によって得られるトナーであって、低融点のエステル系ワックスを含有するトナーが開示されている。しかしながら、同公報に記載のトナーは、バインダー樹脂が架橋されておらず、ＯＨＰ透明性、耐オフセット性等が必ずしも十分でなかった。
特開平０９−１９００１２ 特開平１１−１４３１２５ 特開平１１−３２７２０１

本発明は、従来用いられていた静電荷現像用トナーの欠点を克服し、オイルレス定着、高解像度、低温定着性、耐オフセット性、ＯＨＰ透明性を満足させる新規のトナーを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題について鋭意検討した結果、低融点ワックスを含み、特定架橋度の重合体一次粒子を用いた乳化重合凝集トナーを使用することにより、上記課題が解決できることを見出し、本発明に到達した。すなわち、本発明の要旨は、少なくとも重合体一次粒子及び着色剤一次粒子を含有する粒子凝集体からなる静電荷像現像用トナーにおいて、トナーにしたときの該重合体一次粒子の架橋度が、テトラヒドロフラン不溶分で１５〜４０重量％であり、重合体一次粒子の架橋剤の使用量がモノマー全体の０．００５〜１重量％であり、かつ、融点が３０〜１３０℃のワックスを含有することを特徴とする静電荷現像用トナーに存する。

本発明の別の要旨は、上記重合体一次粒子が酸性極性基を有し、またバインダー樹脂１００重量部に対して上記ワックスが１重量部〜４０重量部含有されていることを特徴とする静電荷像現像用トナーに存する。

本発明の別の要旨は、上記重合体一次粒子中に、粒子内のバインダー樹脂１００重量部に対して、耐電制御剤が０．０１重量部〜１０重量部含有されていることを特徴とする静電荷像現像用トナーに存する。

本発明により、加熱ローラー定着法においても十分な非オフセット域を持ち、ＯＨＰ透明性及び画像の光沢性が良好なトナーを得ることができる。

以下、本発明を詳細に説明する。本発明のトナーは、その構成成分として、ワックス、重合体一次粒子、着色剤一次粒子を含み、必要に応じて、帯電制御剤、樹脂微粒子、及びその他の添加剤等を含む。そして、本発明のトナーは乳化重合凝集法によって製造される。乳化重合凝集法において、乳化重合で得られた重合体一次粒子と少なくとも着色剤一次粒子、また、必要に応じて帯電制御剤一次粒子、樹脂微粒子を共凝集することによってトナーを製造する。

そして本発明のトナーは、重合体一次粒子を構成する樹脂が架橋されており、かつ、トナーが低融点ワックスを含むことを特徴としている。本発明で用いられるワックスは、公知のワックス類の任意のものを使用することができるが、具体的には低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス、長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス、長鎖アルキル基を有するケトン、アルキル基を有するシリコーン、高級脂肪酸又は高級脂肪酸アミド、等が例示される。

ワックスの融点は、通常３０〜１３０℃であり、好ましくは４０〜１２０℃、更に好ましくは４０〜１００℃、特に好ましくは５０〜９０℃である、融点が低すぎると定着時にオフセットを起こしやすく、高すぎると低温での定着性が劣る。本発明では、これらワックス類を乳化剤の存在下に分散してエマルジョンとし、樹脂のシード重合に供する。もしくは上記ワックスエマルジョンとラテックスの一次粒子分散液とを共凝集させる。ワックスエマルジョンの平均粒径は、０．０１μm〜３μmが好ましく、さらに好ましくは０．０３〜１μｍ、特に０．０５〜０．８μｍのものが好適に用いられる。ワックスエマルジョンの平均粒径が３μmよりも大きい場合にはシード重合して得られる重合体粒子の平均粒径が大きくなりすぎるために、トナーとして高解像度を要求される用途には不適当である。また、エマルジョンの平均粒径が０．０１μmよりも小さい場合には、分散液を作製するのが困難である。

ワックスエマルジョンの存在下でシード乳化重合をするに当たっては、逐次、ブレンステッド酸性基を有するモノマーもしくはブレンステッド塩基性基を有するモノマー及びその他のモノマーとを添加する事により、ワックスを含有するエマルジョン内で重合を進行させる。この際、モノマー同士は別々に加えても良いし、予め複数のモノマー混合しておいて添加しても良い。更に、モノマー添加中にモノマー組成を変更することも可能である。また、モノマーはそのまま添加しても良いし、予め水や界面活性剤などと混合、調整した乳化液として添加することもできる。

シード乳化重合を進行するにあたっては、乳化剤を一定量ワックスエマルジョンに添加してもかまわない。また重合開始剤の添加時期は、モノマー添加前、モノマーと同時添加、モノマー添加後のいずれでも良く、またこれらの添加方法の組み合わせであっても構わない。以上の様にして得られる重合体一次粒子は、実質的にワックスを包含した形の重合体粒子であるが、そのモルフォロジーとしては、コアシェル型、相分離型、オクルージョン型、等いずれの形態をとっていてもよく、またこれらの形態の混合物であってもよい。特に好ましいのはコアシェル型である。ワックスは、通常、バインダー樹脂１００重量部に対して1重量部〜４０重量部で用いられ、好ましくは５重量部〜３５重量部、更に好ましくは１０重量部〜３０重量部で用いられる。また、本発明の趣旨をはずれない範囲では、ワックス以外の成分、例えば顔料、帯電制御剤、等を同時にシードとして用いても構わない。

本発明で用いられるブレンステッド酸性基を有するモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸、等のカルボキシル基を有するモノマー、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有するモノマー、等があげられる。また、ブレンステッド塩基性基を有するモノマーとしては、アミノスチレン及びその４級塩、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、等の窒素含有複素環含有モノマー、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、等のアミノ基を有する（メタ）アクリル酸エステル等が挙げられる。

その他のコモノマーとしては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸エチルヘキシル、等の（メタ）アクリル酸エステル、を挙げることができる。この中で、特にスチレン、ブチルアクリレート、等が特に好ましい。

架橋剤としては、ラジカル重合性を有するエチレン性多官能性モノマーが用いられ、例えばジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールアクリレート等が挙げられる。また、反応性基をペンダントグループに有するモノマー、例えばグリシジルメタクリレート、メチロールアクリルアミド、アクロレイン等を用いることが可能である。好ましくはラジカル重合性エチレン性多官能性モノマーが好ましく、更に、ジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジアクリレートが好ましい。

本発明では、重合体一次粒子の架橋度をテトラヒドロフラン不溶分が１５〜７０重量％となるように、架橋剤の使用量を制御する。架橋剤の使用量は、通常モノマー全体の０．００５〜５重量％が好ましく、０．０１〜３重量％が更に好ましく、０．０５〜１重量％が特に好ましい。本発明では、重合体一次粒子と同時に着色剤一次粒子を凝集させて会合粒子を形成し、トナーとするが、ここで用いられる着色剤としては、無機顔料又は有機顔料、有機染料のいずれでも良く、またはこれらの組み合わせでもよい。これらの具体的な例としては、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエロー、ローダミン系染顔料、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系染顔料など、公知の任意の染顔料を単独あるいは混合して用いることができる。フルカラートナーの場合にはイエローはベンジジンイエロー、モノアゾ系、縮合アゾ系染顔料、マゼンタはキナクリドン、モノアゾ系染顔料、シアンはフタロシアニンブルーをそれぞれ用いるのが好ましい。着色剤は、通常、バインダー樹脂１００重量部に対して３〜２０重量部となるように用いられる。

これらの着色剤も乳化剤の存在下で水中に乳化させエマルジョンの状態で用いるが、平均粒径としては、０．０１〜３μmのものを用いるのが好ましい。帯電制御剤としては、公知の任意のものを単独ないしは併用して用いることができる。カラートナー適応性（帯電制御剤自体が無色ないしは淡色でトナーへの色調障害がないこと）を勘案すると、正荷電性としては４級アンモニウム塩化合物が、負荷電性としてはサリチル酸もしくはアルキルサリチル酸のクロム、亜鉛、アルミニウムなどとの金属塩、金属錯体や、ベンジル酸の金属塩、金属錯体、アミド化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物等が好ましい。その使用量はトナーに所望の帯電量により決定すればよいが、通常はバインダー樹脂１００重量部に対し０．0１〜１０重量部用い、更に好ましくは０．１〜１０重量部用いる。

本発明では、帯電制御剤も水中で平均粒径、０．０１〜３μm のエマルジョンとして使用するが、その時期は、重合体一次粒子と着色剤粒子を凝集させる工程で同時に添加して凝集させてもよいし、重合体一次粒子と着色剤粒子が凝集して粒子凝集体が生成する途中の段階で加えてもよいし、さらには粒子凝集体の粒径が、ほぼ最終的なトナーの粒径まで成長した後に添加してもよい。

本発明のトナーを製造するに当たっては、凝集粒子の粒径が実質的に最終的なトナーの粒径まで成長した後に、更に同種又は異なった種類のバインダー樹脂エマルジョンを添加し、粒子を表面に付着させることにより、表面近傍のトナー性状を修飾する事も可能である。また、本発明のトナーは、必要により流動化剤等の添加剤と共にもちいることができ、そのような流動化剤としては、具体的には、疎水性シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム等の微粉末を挙げることができ、通常、バインダー樹脂１００重量部に対して、０．０１〜５重量部、好ましくは０．１〜３重量部用いられる。

さらに、本発明のトナーは、マグネタイト、フェライト、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、導電性チタニア等の無機微粉末やスチレン樹脂、アクリル樹脂等の抵抗調節剤や滑剤などが内添剤又は外添剤として用いられる。これらの添加剤の使用量は所望する性能により適宜選定すれば良く、通常バインダー樹脂１００重量部に対し０．０５〜１０重量部程度が好適である。

本発明の静電荷現像用トナーは２成分系現像剤又は非磁性１成分系現像剤のいずれの形態で用いてもよい。２成分系現像剤として用いる場合、キャリアとしては、鉄粉、マグネタイト粉、フェライト粉等の磁性物質またはそれらの表面に樹脂コーティングを施したモノや磁性キャリア等公知のものを用いることができる。樹脂コーティングキャリアの被覆樹脂としては一般的に知られているスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル共重合系樹脂、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、フッ素樹脂、またはこれらの混合物等が利用できる。

以下に実施例により本発明を具体的に説明する。以下の例で「部」とあるのは「重量部」を意味する。また、平均粒径、重量平均分子量、ガラス転移点（Ｔｇ）、５０%円形度、定着温度幅、帯電量、及び耐ブロッキング性は、それぞれ下記の方法により測定した。

体積平均粒径、５μｍ以上及び１５μｍ以下のトナー粒子の割合：
ホリバ社製LA−５００、日機装社製マイクロトラックUPA、コールター社製コールターカウンターマルチサイザーII型（コールターカウンターと略）により測定した。

重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量ピーク（Ｍｐ）：
ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（GPC）により測定した（装置：東ソー社製GPC装置HLC-8020、カラム：Polymer Laboratory社製PL-gel Mixed-B 10μ、溶媒：THF、試料濃度：0.1wt%、検量線：標準ポリスチレン）。

ガラス転移点（Ｔｇ）：
パーキンエルマー社製DSC7により測定した（30℃から100℃まで7分で昇温し、100℃から-20℃まで急冷し、-20℃から100℃まで12分で昇温し、２回目の昇温時に観察されたTgの値を用いた）。

５０％円形度：
シスメックス社製フロー式粒子像分析装置FPIA-2000にてトナーを測定し、下記式より求められた値の50%における累積粒度値に相当する円形度を用いた。
円形度＝粒子投影面積と同じ面積の円の周長／粒子投影像の周長

定着温度幅：
未定着のトナー像を担持した記録紙を用意し、加熱ローラの表面温度を100℃から220℃まで変化させ、定着ニップ部に搬送し、排出された時の定着状態を観察した。定着時に加熱ローラにトナーのオフセットが生じず、定着後の記録紙上のトナーが十分に記録紙に接着している温度領域を定着温度領域とした。

定着機の加熱ソフトローラは、芯金としてアルミニウム、弾性体層としてJIS-A規格によるゴム硬度3゜のジメチル系の低温加硫型シリコーンゴム1.5mm厚、離型層としてPFA（テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）50μm厚が用いられており、直径は30mm、日本ゴム協会規格SRIS 0101に準拠して測定される定着ローラ表面のゴム硬度は80である。ソフトローラによる評価は、シリコンオイルの塗布なしで、ニップ幅は4mm又は31mmで評価した。定着速度は120mm/sと30mm/sで実施した。

なお、評価範囲が100から220℃なので、定着温度の上限が220℃と記載のものについては、定着温度の真の上限はさらに高い可能性がある。

ＯＨＰ透過性：
上記定着ローラを用い、OHPシート状の未定着のトナー像を、シリコンオイルの塗布なし、定着速度30mm/s、180℃の条件で定着させ、分光光度計（日立製作所社製 Ｕ−３２１０）で、４００ｎｍ〜７００の波長範囲で透過率を測定し、最も透過率の高かった波長における透過率（最大透過率（％））と最も透過率の低かった波長における透過率（最小透過率（％））の差（最大透過率−最小透過率）値として用いた。

帯電量：
トナーを非磁性１成分の現像層（カシオ社製ColorPagePrestoN4現像層）に投入し、ローラを一定数回転させた後、ローラ上のトナーを吸引し、帯電量（東芝ケミカル製ブローオフにて測定）と吸引したトナー重量から単位重量あたりの帯電量を求めた。

耐ブロッキング性：
現像用トナー10gを円筒形の容器に入れ、20gの荷重をのせ、50℃の環境下に５時間放置した後トナーを容器から取り出し、上から荷重をかけることで凝集の程度を確認した。
○：凝集なし
△：凝集しているが軽い荷重で崩れる
×：凝集していて荷重をかけても崩れない

テトラヒドロフラン不溶分：
トナー、重合体一次粒子、樹脂微粒子のテトラヒドロフラン不溶分の測定は、試料１ｇをテトラヒドロフラン５０ｇに加え２５℃で２４時間静置溶解し、セライト１０ｇを用いて濾過（なお、本件使用した濾紙は、桐山濾紙製、Ｎｏ．５ｃ）し、濾液の溶媒を留去してテトラヒドロフラン可溶分を定量し、１ｇから差し引いてテトラヒドロフラン不溶分を算出した。

ワックスの融点：
セイコー製ＤＳＣ−２０を用いて、昇温速度１０℃／minで測定を行い、ＤＳＣカーブにおいて最大の吸熱を示すピークの頂点の温度をワックスの融点とした。

[実施例１]
（ワックス分散液−１）
ポリエチレン系ワックスエマルジョン ハイテックＥ５４０３Ｂ（東邦化学（株製）を用いた。

（重合体一次粒子分散液−１）
攪拌装置（3枚後退翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積3l、内径150mm）にワックス分散液−１ 35部、脱塩水393部を仕込み、窒素気流下で90℃に昇温して、8%過酸化水素水溶液1.6部、8%アスコルビン酸水溶液1.6部を添加した。

その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持した。

[モノマー類]
スチレン 79部
アクリル酸ブチル 21部
アクリル酸 3部
オクタンチオール 0.38部
2-メルカプトエタノール 0.01部
ジビニルベンゼン 0.4部
[乳化剤水溶液]
15%ネオゲンSC水溶液 1部
脱塩水 25部
[開始剤水溶液]
8%過酸化水素水溶液 9部
8% スコルビン酸水溶液 9部

重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のTHF可溶分の重量平均分子量は160,000、UPAで測定した平均粒子径は210nmであった。

（着色剤微粒子分散液−１）
ピグメントブルー15:3の水分散液（EP-700 Blue GA、大日精化製、固形分35%）UPAで測定した平均粒径は150nmであった。

（帯電制御剤微粒子分散液−１）
ボロントンＥ−８２ ５部、アルキルナフタレンスルホン酸塩4部、脱塩水76部をサンドグラインダーミルにて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。UPAで測定した平均粒径は200nmであった。

（表１）
現像用トナーの製造−１
重合体一次粒子分散液−１ 104部（７１ｇ：固形分として）
着色剤微粒子分散液−１ 6.7部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液−１ 2部（固形分として）
15%ネオゲンSC水溶液 0.5部（固形分として）
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。

反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と15%ネオゲンSC水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として0.6部）。その後攪拌しながら20分かけて51℃に昇温して1時間保持し、さらに6分かけて58℃に昇温して1時間保持した。帯電制御剤微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として0.07部）の順に添加し、10分かけて60℃に昇温して30分保持した。15%ネオゲンSC水溶液（固形分として3部）を添加してから35分かけて95℃に昇温して3.5時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナー−１）を得た。

このトナー100部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを0.6部混合攪拌し、現像用トナー（現像用トナー−１）を得た。
トナーの評価−１
現像用トナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は7.2μm、体積粒径の5μm以下の割合は3.5%、15μm以上の割合は0.5%、体積平均粒径と数平均粒径の比は1.12であった。50%円形度は0.97であった。

現像用トナー−１の定着性は、定着速度120mm/Sでは145〜220℃で定着し、定着速度30mm/Sでは110〜220℃で定着した。OHP透過性は55%だった。トナー−１の帯電量は-3μC/g、現像用トナー−１の帯電量は-12μC/gだった。耐ブロッキング性は○だった。

[実施例２]
（ワックス分散液−２）
ポリエチレン系ワックスエマルジョン ハイテックＥ１０３Ｎ（東邦化学（株）製）を用いた。

（重合体一次粒子分散液−２）
攪拌装置（3枚後退翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積3l、内径150mm）にワックス分散液−２ 35部、脱塩水393部を仕込み、窒素気流下で90℃に昇温して、8%過酸化水素水溶液1.6部、8%アスコルビン酸水溶液1.6部を添加した。

その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持した。

[モノマー類]
スチレン 79部
アクリル酸ブチル 21部
アクリル酸 3部
オクタンチオール 0.38部
2-メルカプトエタノール 0.01部
ジビニルベンゼン 0.4部
[乳化剤水溶液]
15%ネオゲンSC水溶液 1部
脱塩水 25部
[開始剤水溶液]
8%過酸化水素水溶液 9部
8%アスコルビン酸水溶液 9部

重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のTHF可溶分の重量平均分子量は160,000、UPAで測定した平均粒子径は220nmであった。

（着色剤微粒子分散液−２）
ピグメントブルー15:3の水分散液（EP-700 Blue GA、大日精化製、固形分35%）UPAで測定した平均粒径は150nmであった。

（帯電制御剤微粒子分散液−２）
ボロントンＥ−８２ ５部、アルキルナフタレンスルホン酸塩4部、脱塩水76部をサンドグラインダーミルにて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。UPAで測定した平均粒径は200nmであった。

（表２）
現像用トナーの製造−２
重合体一次粒子分散液−２ 104部（７１ｇ：固形分として）
着色剤微粒子分散液−２ 6.7部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液−２ 2部（固形分として）
15%ネオゲンSC水溶液 0.5部（固形分として）
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。

反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と15%ネオゲンSC水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として0.6部）。その後攪拌しながら20分かけて51℃に昇温して1時間保持し、さらに6分かけて58℃に昇温して1時間保持した。帯電制御剤微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として0.07部）の順に添加し、10分かけて60℃に昇温して30分保持した。15%ネオゲンSC水溶液（固形分として3部）を添加してから35分かけて95℃に昇温して3.5時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナー−２）を得た。

このトナー100部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを0.6部混合攪拌し、現像用トナー（現像用トナー−２）を得た。
トナーの評価−２
現像用トナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は7.4μm、体積粒径の5μm以下の割合は1.7%、15μm以上の割合は0.3%、体積平均粒径と数平均粒径の比は1.09であった。50%円形度は0.97であった。

現像用トナー−２の定着性は、定着速度120mm/Sでは145〜220℃で定着し、定着速度30mm/Sでは110〜220℃で定着した。OHP透過性は60%だった。トナー−２の帯電量は-7μC/g、現像用トナー−２の帯電量は-15μC/gだった。耐ブロッキング性は○だった。

[実施例３]
（ワックス分散液−３）
脱塩水68.33部、モンタン酸グリセライド 30部、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル5部を混合し、90℃で高圧剪断をかけ乳化し、エステルワックスの分散液を得た。LA-500で測定した平均粒径は900nmであった。

（重合体一次粒子分散液−３）
攪拌装置（3枚後退翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積3l、内径150mm）にワックス分散液−１３ 35部、脱塩水393部を仕込み、窒素気流下で90℃に昇温して、8%過酸化水素水溶液1.6部、8%アスコルビン酸水溶液1.6部を添加した。

その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持した。

[モノマー類]
スチレン 79部
アクリル酸ブチル 21部
アクリル酸 3部
ブロモトリクロロメタン 0.5部
2-メルカプトエタノール 0.01部
ジビニルベンゼン 0.4部
[乳化剤水溶液]
15%ネオゲンSC水溶液 1部
脱塩水 25部
[開始剤水溶液]
8%過酸化水素水溶液 10.5部
8%アスコルビン酸水溶液 10.5部

重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のTHF可溶分の重量平均分子量は160,000、UPAで測定した平均粒子径は280nm、Tgは55℃であった。

（着色剤微粒子分散液−３）
ピグメントブルー15:3の水分散液（EP-700 Blue GA、大日精化製、固形分35%）UPAで測定した平均粒径は150nmであった。

（帯電制御剤微粒子分散液−３）
ボロントンＥ−８２ ５部、アルキルナフタレンスルホン酸塩4部、脱塩水76部をサンドグラインダーミルにて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。UPAで測定した平均粒径は200nmであった。

（表３）
現像用トナーの製造−３
重合体一次粒子分散液−３ 120部（固形分として）
着色剤微粒子分散液−３ 7部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液−３ 5部（固形分として）
15%ネオゲンSC水溶液 0.5部（固形分として）
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。

反応器（容積1リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と15%ネオゲンSC水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として0.5部）。その後攪拌しながら25分かけて50℃に昇温して1時間保持し、さらに40分かけて61℃に昇温して10分保持した。帯電制御剤微粒子分散液、樹脂微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として0.1部）の順に添加し、10分かけて63℃に昇温して30分保持した。15%ネオゲンSC水溶液（固形分として3部）を添加してから25分かけて96℃に昇温して1時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナー−３）を得た。

このトナー100部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを0.6部混合攪拌し、現像用トナー（現像用トナー−３）を得た。
トナーの評価−３
現像用トナー−３のコールターカウンターによる体積平均粒径は8.8μm、体積粒径の5μm以下の割合は0.2%、15μm以上の割合は0.3%、体積平均粒径と数平均粒径の比は1.11であった。50%円形度は0.96であった。

現像用トナー−３の定着性は、定着速度120mm/S、Nip4mmでは140-220℃で定着し、定着速度120mm/S、Nip31mmでは110-220℃で定着した。トナー−３の帯電量は-3μC/g、現像用トナー−３の帯電量は-15μC/gだった。

[実施例−４]
（ワックス分散液−４）
脱塩水68.33部、モンタン酸グリセライドとベヘン酸ベヘニル（ユニスターＭ２２２２ＳＬ、日本油脂製）との50対50の混合物 30部、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル5部を混合し、90℃で高圧剪断をかけ乳化し、エステルワックスの分散液を得た。LA-500で測定した平均粒径は900nmであった。

（重合体一次粒子分散液−４）
攪拌装置（3枚後退翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積3l、内径150mm）にワックス分散液−４ 35部、脱塩水393部を仕込み、窒素気流下で90℃に昇温して、8%過酸化水素水溶液1.6部、8%アスコルビン酸水溶液1.6部を添加した。

その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持した。

[モノマー類]
スチレン 79部
アクリル酸ブチル 21部
アクリル酸 3部
オクタンチオール 0.38部
2-メルカプトエタノール 0.01部
ジビニルベンゼン 0.4部
[乳化剤水溶液]
15%ネオゲンSC水溶液 1部
脱塩水 25部
[開始剤水溶液]
8%過酸化水素水溶液 9部
8%アスコルビン酸水溶液 9部

重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のTHF可溶分の重量平均分子量は160,000、UPAで測定した平均粒子径は198nmであった。
（着色剤微粒子分散液−４）
ピグメントブルー15:3の水分散液（EP-700 Blue GA、大日精化製、固形分35%）UPAで測定した平均粒径は150nmであった。

（帯電制御剤微粒子分散液−４）
ボロントンＥ−８２ ５部、アルキルナフタレンスルホン酸塩4部、脱塩水76部をサンドグラインダーミルにて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。UPAで測定した平均粒径は200nmであった。

（表４）
現像用トナーの製造−４
重合体一次粒子分散液−４ 104部（７１ｇ：固形分として）
着色剤微粒子分散液−４ 6.7部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液−４ 2部（固形分として）
15%ネオゲンSC水溶液 0.5部（固形分として）
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。

反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と15%ネオゲンSC水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として0.6部）。その後攪拌しながら20分かけて51℃に昇温して1時間保持し、さらに6分かけて58℃に昇温して1時間保持した。帯電制御剤微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として0.07部）の順に添加し、10分かけて60℃に昇温して30分保持した。15%ネオゲンSC水溶液（固形分として3部）を添加してから35分かけて95℃に昇温して3.5時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナー−４）を得た。

このトナー100部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを0.6部混合攪拌し、現像用トナー（現像用トナー−４）を得た。
トナーの評価−４
現像用トナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は7.7μm、体積粒径の5μm以下の割合は4.5%、15μm以上の割合は0.3%、体積平均粒径と数平均粒径の比は1.12であった。50%円形度は0.97であった。

現像用トナー−４の定着性は、定着速度120mm/Sでは135〜220℃で定着し、定着速度30mm/Sでは105〜220℃で定着した。OHP透過性は70%だった。トナー−４の帯電量は-3μC/g、現像用トナー−４の帯電量は-11μC/gだった。耐ブロッキング性は○だった。

[実施例５]
（ワックス分散液−５）
ポリエチレン系ワックスエマルジョン ハイテックＥ５４０３Ｂ（東邦化学（株）製）を用いた。

（重合体一次粒子分散液−５）
攪拌装置（3枚後退翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積3l、内径150mm）にワックス分散液−５ 35部、脱塩水393部を仕込み、窒素気流下で90℃に昇温して、8%過酸化水素水溶液1.6部、8%アスコルビン酸水溶液1.6部を添加した。

その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持した。

[モノマー類]
スチレン 79部
アクリル酸ブチル 21部
アクリル酸 3部
オクタンチオール 0.38部
2-メルカプトエタノール 0.01部
ジビニルベンゼン 0.6部
[乳化剤水溶液]
15%ネオゲンSC水溶液 1部
脱塩水 25部
[開始剤水溶液]
8%過酸化水素水溶液 9部
8%アスコルビン酸水溶液 9部

重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のTHF可溶分の重量平均分子量は230,000、UPAで測定した平均粒子径は208nmであった。

（着色剤微粒子分散液−５）
ピグメントブルー15:3の水分散液（EP-700 Blue GA、大日精化製、固形分35%）UPAで測定した平均粒径は150nmであった。

（帯電制御剤微粒子分散液−５）
ボロントンＥ−８２ ５部、アルキルナフタレンスルホン酸塩4部、脱塩水76部をサンドグラインダーミルにて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。UPAで測定した平均粒径は200nmであった。

（表５）
現像用トナーの製造−５
重合体一次粒子分散液−５ 104部（７１ｇ：固形分として）
着色剤微粒子分散液−５ 6.7部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液−５ 2部（固形分として）
15%ネオゲンSC水溶液 0.5部（固形分として）
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。

反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と15%ネオゲンSC水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として0.6部）。その後攪拌しながら20分かけて51℃に昇温して1時間保持し、さらに6分かけて58℃に昇温して1時間保持した。帯電制御剤微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として0.07部）の順に添加し、10分かけて60℃に昇温して30分保持した。15%ネオゲンSC水溶液（固形分として3部）を添加してから35分かけて95℃に昇温して3.5時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナー−５）を得た。

このトナー100部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを0.6部混合攪拌し、現像用トナー（現像用トナー−５）を得た。
トナーの評価−５
現像用トナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は7.4μm、体積粒径の5μm以下の割合は7.2%、15μm以上の割合は4.6%、体積平均粒径と数平均粒径の比は1.12であった。50%円形度は0.97であった。

現像用トナー−５の定着性は、定着速度120mm/Sでは150〜220℃で定着し、定着速度30mm/Sでは120〜220℃で定着した。OHP透過性は55%だった。トナー−５の帯電量は-2μC/g、現像用トナー−５の帯電量は-14μC/gだった。耐ブロッキング性は○だった。

[実施例６]
（ワックス分散液−６）
ポリエチレン系ワックスエマルジョン ハイテックＥ５４０３Ｂ（東邦化学（株）製）を用いた。

（重合体一次粒子分散液−６）
攪拌装置（3枚後退翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積3l、内径150mm）にワックス分散液−６ 35部、脱塩水393部を仕込み、窒素気流下で90℃に昇温して、8%過酸化水素水溶液1.6部、8%アスコルビン酸水溶液1.6部を添加した。

その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持した。

[モノマー類]
スチレン 79部
アクリル酸ブチル 21部
アクリル酸 3部
オクタンチオール 0.38部
2-メルカプトエタノール 0.01部
ヘキサンジオールジアクリレート 0.4部
[乳化剤水溶液]
15%ネオゲンSC水溶液 1部
脱塩水 25部
[開始剤水溶液]
8%過酸化水素水溶液 9部
8%アスコルビン酸水溶液 9部

重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のTHF可溶分の重量平均分子量は270,000、UPAで測定した平均粒子径は210nmであった。

（着色剤微粒子分散液−６）
ピグメントブルー15:3の水分散液（EP-700 Blue GA、大日精化製、固形分35%）UPAで測定した平均粒径は150nmであった。

（帯電制御剤微粒子分散液−６）
ボロントンＥ−８２ ５部、アルキルナフタレンスルホン酸塩4部、脱塩水76部をサンドグラインダーミルにて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。UPAで測定した平均粒径は200nmであった。

（表６）
現像用トナーの製造−６
重合体一次粒子分散液−６ 104部（７１ｇ：固形分として）
着色剤微粒子分散液−６ 6.7部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液−６ 2部（固形分として）
15%ネオゲンSC水溶液 0.5部（固形分として）
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。

反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と15%ネオゲンSC水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として0.6部）。その後攪拌しながら20分かけて51℃に昇温して1時間保持し、さらに6分かけて58℃に昇温して1時間保持した。帯電制御剤微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として0.07部）の順に添加し、10分かけて60℃に昇温して30分保持した。15%ネオゲンSC水溶液（固形分として3部）を添加してから35分かけて95℃に昇温して3.5時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナー−６）を得た。

このトナー100部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを0.6部混合攪拌し、現像用トナー（現像用トナー−６）を得た。
トナーの評価−６
現像用トナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は8.0μm、体積粒径の5μm以下の割合は1.5%、15μm以上の割合は0.5%、体積平均粒径と数平均粒径の比は1.11であった。50%円形度は0.97であった。

現像用トナー−６の定着性は、定着速度120mm/Sでは140〜220℃で定着し、定着速度30mm/Sでは110〜220℃で定着した。OHP透過性は65%だった。トナー−６の帯電量は-8μC/g、現像用トナー−６の帯電量は-16μC/gだった。耐ブロッキング性は○だった。

[実施例７]
（ワックス分散液−７）
ポリエチレン系ワックスエマルジョン ハイテックＥ５４０３Ｂ（東邦化学（株）製）を用いた。
（重合体一次粒子分散液−７）

攪拌装置（3枚後退翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積3l、内径150mm）にワックス分散液−７ 35部、脱塩水393部を仕込み、窒素気流下で90℃に昇温して、8%過酸化水素水溶液1.6部、8%アスコルビン酸水溶液1.6部を添加した。

その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持した。

[モノマー類]
スチレン 79部
アクリル酸ブチル 21部
アクリル酸 3部
オクタンチオール 0.38部
2-メルカプトエタノール 0.01部
ヘキサンジオールジアクリレート 0.6部
[乳化剤水溶液]
15%ネオゲンSC水溶液 1部
脱塩水 25部
[開始剤水溶液]
8%過酸化水素水溶液 9部
8%アスコルビン酸水溶液 9部

重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のTHF可溶分の重量平均分子量は180,000、UPAで測定した平均粒子径は220nmであった。

（着色剤微粒子分散液−７）
ピグメントブルー15:3の水分散液（EP-700 Blue GA、大日精化製、固形分35%）UPAで測定した平均粒径は150nmであった。

（帯電制御剤微粒子分散液−７）
ボロントンＥ−８２ ５部、アルキルナフタレンスルホン酸塩4部、脱塩水76部をサンドグラインダーミルにて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。UPAで測定した平均粒径は200nmであった。

（表７）
現像用トナーの製造−７
重合体一次粒子分散液−７ 104部（７１ｇ：固形分として）
着色剤微粒子分散液−７ 6.7部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液−７ 2部（固形分として）
15%ネオゲンSC水溶液 0.5部（固形分として）
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。

反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と15%ネオゲンSC水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として0.6部）。その後攪拌しながら20分かけて51℃に昇温して1時間保持し、さらに6分かけて58℃に昇温して1時間保持した。帯電制御剤微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として0.07部）の順に添加し、10分かけて60℃に昇温して30分保持した。15%ネオゲンSC水溶液（固形分として3部）を添加してから35分かけて95℃に昇温して3.5時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナー−７）を得た。

このトナー100部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを0.6部混合攪拌し、現像用トナー（現像用トナー−７）を得た。
トナーの評価−７
現像用トナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は6.9μm、体積粒径の5μm以下の割合は3.0%、15μm以上の割合は0.2%、体積平均粒径と数平均粒径の比は1.12であった。50%円形度は0.97であった。

現像用トナー−７の定着性は、定着速度120mm/Sでは140〜220℃で定着し、定着速度30mm/Sでは110〜220℃で定着した。OHP透過性は60%だった。トナー−７の帯電量は-5μC/g、現像用トナー−７の帯電量は-15μC/gだった。耐ブロッキング性は○だった。

[比較例１]
（ワックス分散液−８）
ポリエチレン系ワックスエマルジョン ハイテックＥ１０３Ｎ（東邦化学（株）製）を用いた。

（重合体一次粒子分散液−８）
攪拌装置（3枚後退翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積3l、内径150mm）にワックス分散液−２ 35部、脱塩水393部を仕込み、窒素気流下で90℃に昇温して、8%過酸化水素水溶液1.6部、8%アスコルビン酸水溶液1.6部を添加した。

その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持した。

[モノマー類]
スチレン 79部
アクリル酸ブチル 21部
アクリル酸 3部
オクタンチオール 0.38部
2-メルカプトエタノール 0.01部
[乳化剤水溶液]
15%ネオゲンSC水溶液 1部
脱塩水 25部
[開始剤水溶液]
8%過酸化水素水溶液 9部
8%アスコルビン酸水溶液 9部

重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のTHF可溶分の重量平均分子量は170,000、UPAで測定した平均粒子径は198nmであった。

（着色剤微粒子分散液−８）
ピグメントブルー15:3の水分散液（EP-700 Blue GA、大日精化製、固形分35%）UPAで測定した平均粒径は150nmであった。

（帯電制御剤微粒子分散液−８）
ボロントンＥ−８２ ５部、アルキルナフタレンスルホン酸塩4部、脱塩水76部をサンドグラインダーミルにて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。UPAで測定した平均粒径は200nmであった。

（表８）
現像用トナーの製造−８
重合体一次粒子分散液−８ 104部（７１ｇ：固形分として）
着色剤微粒子分散液−８ 6.7部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液−８ 2部（固形分として）
15%ネオゲンSC水溶液 0.5部（固形分として）
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。

反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と15%ネオゲンSC水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として0.6部）。その後攪拌しながら20分かけて51℃に昇温して1時間保持し、さらに6分かけて58℃に昇温して1時間保持した。帯電制御剤微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として0.07部）の順に添加し、10分かけて60℃に昇温して30分保持した。15%ネオゲンSC水溶液（固形分として3部）を添加してから35分かけて95℃に昇温して3.5時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナー−８）を得た。

このトナー100部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを0.6部混合攪拌し、現像用トナー（現像用トナー−８）を得た。
トナーの評価−８
現像用トナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は7.9μm、体積粒径の5μm以下の割合は2.8%、15μm以上の割合は0.5%、体積平均粒径と数平均粒径の比は1.12であった。50%円形度は0.97であった。

現像用トナー−８の定着性は、定着速度120mm/Sでは130〜180℃で定着し、定着速度30mm/Sでは100〜160℃で定着した。OHP透過性はオフセットしたため測定できなかった。トナー−８の帯電量は-1μC/g、現像用トナー−８の帯電量は-10μC/gだった。耐ブロッキング性は×だった。

[比較例２]
（ワックス分散液−９）
ポリエチレン系ワックスエマルジョン ビスコール５５０Ｐ（三洋化成（株）製）を用いた。

（重合体一次粒子分散液−９）
攪拌装置（3枚後退翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積3l、内径150mm）にワックス分散液−９ 35部、脱塩水393部を仕込み、窒素気流下で90℃に昇温して、8%過酸化水素水溶液1.6部、8%アスコルビン酸水溶液1.6部を添加した。

その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持した。

[モノマー類]
スチレン 79部
アクリル酸ブチル 21部
アクリル酸 3部
オクタンチオール 0.38部
2-メルカプトエタノール 0.01部
ジビニルベンゼン 0.4部
[乳化剤水溶液]
15%ネオゲンSC水溶液 1部
脱塩水 25部
[開始剤水溶液]
8%過酸化水素水溶液 9部
8%アスコルビン酸水溶液 9部

重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のTHF可溶分の重量平均分子量は160,000、UPAで測定した平均粒子径は210nmであった。

（着色剤微粒子分散液−９）
ピグメントブルー15:3の水分散液（EP-700 Blue GA、大日精化製、固形分35%）UPAで測定した平均粒径は150nmであった。

（帯電制御剤微粒子分散液−９）
ボロントンＥ−８２ ５部、アルキルナフタレンスルホン酸塩4部、脱塩水76部をサンドグラインダーミルにて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。UPAで測定した平均粒径は200nmであった。

（表９）
現像用トナーの製造−９
重合体一次粒子分散液−９ 104部（７１ｇ：固形分として）
着色剤微粒子分散液−９ 6.7部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液−９ 2部（固形分として）
15%ネオゲンSC水溶液 0.5部（固形分として）
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。

反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と5%ネオゲンSC水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として0.6部）。その後攪拌しながら20分かけて51℃に昇温して1時間保持し、さらに6分かけて58℃に昇温して1時間保持した。帯電制御剤微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として0.07部）の順に添加し、10分かけて60℃に昇温して30分保持した。15%ネオゲンSC水溶液（固形分として3部）を添加してから35分かけて95℃に昇温して3.5時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナー−９）を得た。

このトナー100部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを0.6部混合攪拌し、現像用トナー（現像用トナー−９）を得た。
トナーの評価−９
現像用トナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は7.2μm、体積粒径の5μm以下の割合は3.2%、15μm以上の割合は0.3%、体積平均粒径と数平均粒径の比は1.15であった。50%円形度は0.97であった。

現像用トナー−９の定着性は、定着速度120mm/Sでは170〜220℃で定着し、定着速度30mm/Sでは150〜220℃で定着した。OHP透過性は8%だった。トナー−９の帯電量は-7μC/g、現像用トナー−９の帯電量は-15μC/gだった。耐ブロッキング性は○だった。

[比較例４]
（ワックス分散液−１１）
ポリエチレン系ワックスエマルジョン アルキル変性シリコンＬ４９（日本ユニカー製）を用いた。

（重合体一次粒子分散液−１１）
攪拌装置（3枚後退翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（容積3l、内径150mm）にワックス分散液−１１ 35部、脱塩水393部を仕込み、窒素気流下で90℃に昇温して、8%過酸化水素水溶液1.6部、8%アスコルビン酸水溶液1.6部を添加した。

その後、下記のモノマー類・乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて、開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、さらに30分保持した。

[モノマー類]
スチレン 79部
アクリル酸ブチル 21部
アクリル酸 3部
オクタンチオール 0.38部
2-メルカプトエタノール 0.01部
ジビニルベンゼン 0.2部
[乳化剤水溶液]
15%ネオゲンSC水溶液 1部
脱塩水 25部
[開始剤水溶液]
8%過酸化水素水溶液 9部
8%アスコルビン酸水溶液 9部

重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体分散液を得た。重合体のTHF可溶分の重量平均分子量は200,000、UPAで測定した平均粒子径は250nmであった。

（着色剤微粒子分散液−１１）
ピグメントブルー15:3の水分散液（EP-700 Blue GA、大日精化製、固形分35%）UPAで測定した平均粒径は150nmであった。

（帯電制御剤微粒子分散液−１１）
ボロントンＥ−８２ ５部、アルキルナフタレンスルホン酸塩4部、脱塩水76部をサンドグラインダーミルにて分散し、帯電制御剤微粒子分散液を得た。UPAで測定した平均粒径は200nmであった。

（表１１）
現像用トナーの製造−１１
重合体一次粒子分散液−１１ 104部（７１ｇ：固形分として）
着色剤微粒子分散液−１１ 6.7部（固形分として）
帯電制御剤微粒子分散液−１１ 2部（固形分として）
15%ネオゲンSC水溶液 0.5部（固形分として）
上記の各成分を用いて、以下の手順によりトナーを製造した。

反応器（容積１リットル、バッフル付きアンカー翼）に重合体一次粒子分散液と15%ネオゲンSC水溶液を仕込み、均一に混合してから着色剤微粒子分散液を添加し、均一に混合した。得られた混合分散液を攪拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下した（固形分として0.6部）。その後攪拌しながら20分かけて51℃に昇温して1時間保持し、さらに6分かけて58℃に昇温して1時間保持した。帯電制御剤微粒子分散液、硫酸アルミニウム水溶液（固形分として0.07部）の順に添加し、10分かけて60℃に昇温して30分保持した。15%ネオゲンSC水溶液（固形分として3部）を添加してから35分かけて95℃に昇温して3.5時間保持した。その後冷却し、濾過、水洗し、乾燥することによりトナー（トナー−１１）を得た。

このトナー100部に対し、疎水性の表面処理をしたシリカを0.6部混合攪拌し、現像用トナー（現像用トナー−１１）を得た。
トナーの評価−１１
現像用トナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は6.7μm、体積粒径の5μm以下の割合は4.0%、15μm以上の割合は0.3%、体積平均粒径と数平均粒径の比は1.15であった。50%円形度は0.97であった。

現像用トナー−１１の定着性は、定着速度120mm/Sでは130〜170℃で定着し、定着速度30mm/Sでは110〜150℃で定着した。OHP透過性はオフセットしたため測定できなかった。トナー−１１の帯電量は-3μC/g、現像用トナー−１１の帯電量は-12μC/gだった。耐ブロッキング性は○だった。実施例１〜７、比較例１〜４のまとめを第１表に示す。

Claims (5)

1. 少なくとも重合体一次粒子及び着色剤一次粒子を含有する粒子凝集体からなる静電荷像現像用トナーにおいて、トナーにしたときの該重合体一次粒子の架橋度が、テトラヒドロフラン不溶分で１５〜４０重量％であり、重合体一次粒子の架橋剤の使用量がモノマー全体の０．００５〜１重量％であり、かつ、融点が３０〜１３０℃のワックスを含有することを特徴とする静電荷現像用トナー。
2. 該重合体一次粒子が酸性極性基を有することを特徴とする請求項１に記載の静電荷現像用トナー。
3. ワックスの融点が４０〜１００℃であることを特徴とする請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. バインダー樹脂１００重量部に対して該ワックスが１重量部〜４０重量部含有されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
5. 該重合体一次粒子中に、粒子内のバインダー樹脂１００重量部に対して、耐電制御剤が０．０１重量部〜１０重量部含有されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。