JP2007067090A - ボビンレスコイル組立体およびボビンレスコイル組立体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 円筒状のボビンレスコイルの内周面を除く外周面および軸方向両端面に合成樹脂のコイルカバーを一体にモールドしてボビンレスコイル組立体を構成する際に、溶融樹脂がボビンレスコイルの内周面側に漏れないようにする。
【解決手段】 導線６２を円筒状に巻回したボビンレスコイル４６の軸方向両端面４６ｃの少なくとも内周面４６ａに隣接する部分に、ポッティングにより平坦なシール面６３を形成したので、ボビンレスコイル４６を金型７１内に挿入し、その軸方向両端面４６ｃおよび外周面４６ｂにコイルカバー４７をモールドしてボビンレスコイル組立体４３を構成する際に、溶融樹脂がボビンレスコイル４６の内周面４６ａ側に漏れ出すのを平坦なシール面６３で阻止し、ボビンレスコイル４６の内周面４６ａに溶融樹脂が付着したりバリが発生したりするのを防止することができる。
【選択図】 図５

Description

本発明は、導線を円筒状に巻回して構成したボビンレスコイルの軸方向両端面および外周面にコイルカバーをモールドしたボビンレスコイル組立体と、その製造方法とに関する。

電磁アクチュエータやモータに使用されるコイルは一般にボビンと呼ばれる絶縁体の周囲に巻回されるが、このボビンを廃止したボビンレスコイルが、下記特許文献１により公知である。
特開平１０−１７２８２３号公報

ところで上記従来のボビンレスコイルは、その表面形状が導線が連続する凹凸面となるため、ボビンレスコイルを金型内に収納して前記コイルカバーをモールドする際に、金型の内壁とボビンレスコイルの表面との間に隙間が発生することが避けられず、その隙間を通して溶融樹脂がキャビティから漏れ出してボビンレスコイルの内周面に付着したり、バリが発生したりする可能性がある。

本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、円筒状のボビンレスコイルの内周面を除く外周面および軸方向両端面に合成樹脂のコイルカバーを一体にモールドしてボビンレスコイル組立体を構成する際に、溶融樹脂がボビンレスコイルの内周面側に漏れないようにすることを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、導線を円筒状に巻回して構成したボビンレスコイルの軸方向両端面および外周面にコイルカバーをモールドしたボビンレスコイル組立体であって、前記ボビンレスコイルの軸方向両端面の少なくとも内周面に隣接する部分に平坦なシール面を形成したことを特徴とするボビンレスコイル組立体が提案される。

また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、前記シール面をポッティング材で形成したことを特徴とするボビンレスコイル組立体が提案される。

また請求項３に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、前記シール面をプレス面で形成したことを特徴とするボビンレスコイル組立体が提案される。

また請求項４に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、前記シール面を平角線よりなる前記導線で形成したことを特徴とするボビンレスコイル組立体が提案される。

また請求項５に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、前記シール面を前記ボビンレスコイルの軸方向両端面に設けた第１、第２プレートで形成したことを特徴とするボビンレスコイル組立体が提案される。

また請求項６に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、前記ボビンレスコイル組立体を電磁アクチュエータの駆動源として用いたことを特徴とするボビンレスコイル組立体が提案される。

また請求項７に記載された発明によれば、請求項１〜請求項６の何れか１項に記載のボビンレスコイル組立体の製造方法であって、前記導線を巻回して前記ボビンレスコイルを用意する工程と、前記ボビンレスコイルに前記シール面を形成する工程と、前記ボビンレスコイルの外周面および軸方向両端面に臨むキャビティを有するとともに、前記シール面に密着する金型に前記ボビンレスコイルを挿入する工程と、前記キャビティに合成樹脂を注入して前記コイルカバーをモールドする工程とを含むことを特徴とするボビンレスコイル組立体の製造方法が提案される。

また請求項８に記載された発明によれば、請求項５に記載のボビンレスコイル組立体の製造方法であって、前記第１、第２プレートを用意する工程と、前記第１、第２プレート間に導線を巻回して前記ボビンレスコイルを形成する工程と、前記ボビンレスコイルの外周面および軸方向両端面に臨むキャビティを有するとともに、前記シール面に密着する金型内に前記ボビンレスコイルを挿入する工程と、前記キャビティに合成樹脂を注入して前記コイルカバーをモールドする工程とを含むことを特徴とするボビンレスコイル組立体の製造方法が提案される。

請求項１の構成によれば、導線を円筒状に巻回したボビンレスコイルの軸方向両端面の少なくとも内周面に隣接する部分に平坦なシール面を形成したので、ボビンレスコイルの軸方向両端面および外周面にコイルカバーをモールドしてボビンレスコイル組立体を構成する際に、溶融樹脂がボビンレスコイルの内周面側に漏れ出すのを平坦なシール面で阻止し、ボビンレスコイルの内周面に溶融樹脂が付着したりバリが発生したりするのを防止することができる。

請求項２の構成によれば、ボビンレスコイルのシール面をポッティング材で形成したので、シール面の平坦度を高めて溶融樹脂の漏れを確実に阻止することができる。

請求項３の構成によれば、ボビンレスコイルのシール面をプレス面で形成したので、シール面の平坦度を高めて溶融樹脂の漏れを確実に阻止することができる。

請求項４の構成によれば、ボビンレスコイルのシール面を平角線よりなる導線で形成したので、シール面を形成するための特別の部材や特別の加工が不要になってコストの削減に寄与することができる。

請求項５の構成によれば、ボビンレスコイルのシール面をその軸方向両端面に設けた第１、第２プレートで形成したので、シール面の平坦度を高めて溶融樹脂の漏れを確実に阻止することができる。

請求項６の構成によれば、ボビンレスコイル組立体を電磁アクチュエータの駆動源として用いたので、必要な巻数を確保するためのボビンレスコイルの導線の長さが短くて済み、その抵抗およびインダクタンスが減少して電流応答性が向上する。

請求項７の構成によれば、ボビンレスコイルの外周面および軸方向両端面に臨むキャビティを有する金型に該ボビンレスコイルを収納してコイルカバーをモールドする際に、ボビンレスコイルのシール面が金型に密着することで、キャビティに注入された溶融樹脂の漏れを前記シール面で阻止し、ボビンレスコイルの内周面に溶融樹脂が付着したりバリが発生したりするのを防止することができる。

請求項８の構成によれば、ボビンレスコイルの外周面および軸方向両端面に臨むキャビティを有する金型に該ボビンレスコイルを収納してコイルカバーをモールドする際に、ボビンレスコイルの軸方向両端面に設けた第１、第２プレートのシール面が金型に密着することで、キャビティに注入された溶融樹脂の漏れを前記シール面で阻止し、ボビンレスコイルの内周面に溶融樹脂が付着したりバリが発生したりするのを防止することができる。

以下、本発明の実施の形態を、添付の図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。

図１〜図７は本発明の第１実施例を示すもので、図１は能動型防振支持装置の縦断面図、図２は図１の２部拡大図、図３はボビンレスコイル用意工程を示す図、図４はシール面形成工程を示す図、図５はコイルカバーモールド工程を示す図、図６は図５の６部拡大図、図７は作用を説明するフローチャートである。

図１および図２に示すように、自動車のエンジンを車体フレームに弾性的に支持するために用いられる能動型防振支持装置Ｍ（アクティブ・コントロール・マウント）は、軸線Ｌに関して実質的に軸対称な構造を有するもので、概略円筒状の上部ハウジング１１の下端のフランジ部１１ａと、概略円筒状の下部ハウジング１２の上端のフランジ部１２ａとの間に、上面が開放した概略カップ状のアクチュエータケース１３の外周のフランジ部１３ａと、環状の第１弾性体支持リング１４の外周部と、環状の第２弾性体支持リング１５の外周部とが重ね合わされてカシメにより結合される。このとき、下部ハウジング１２のフランジ部１２ａとアクチュエータケース１３のフランジ部１３ａとの間に環状の第１フローティングラバー１６を介在させ、かつアクチュエータケース１３の上部と第２弾性体支持部材１５の内面との間に環状の第２フローティングラバー１７を介在させることで、アクチュエータケース１３は上部ハウジング１１および下部ハウジング１２に対して相対移動可能にフローティング支持される。

第１弾性体支持リング１４と、軸線Ｌ上に配置された第１弾性体支持ボス１８とに、厚肉のラバーで形成した第１弾性体１９の下端および上端がそれぞれが加硫接着により接合される。第１弾性体支持ボス１８の上面にダイヤフラム支持ボス２０がボルト２１で固定されており、ダイヤフラム支持ボス２０に内周部を加硫接着により接合されたダイヤフラム２２の外周部が上部ハウジング１１に加硫接着により接合される。ダイヤフラム支持ボス２０の上面に一体に形成されたエンジン取付部２０ａが図示せぬエンジンに固定される。また下部ハウジング１２の下端の車体取付部１２ｂが図示せぬ車体フレームに固定される。

上部ハウジング１１の上端のフランジ部１１ｂにストッパ部材２３の下端のフランジ部２３ａがボルト２４…およびナット２５…で結合されており、ストッパ部材２３の上部内面に取り付けたストッパラバー２６にダイヤフラム支持ボス２０の上面に突設したエンジン取付部２０ａが当接可能に対向する。能動型防振支持装置Ｍに大荷重が入力したとき、エンジン取付部２０ａがストッパラバー２６に当接することで、エンジンの過大な変位が抑制される。

第２弾性体支持リング１５に膜状のラバーで形成した第２弾性体２７の外周部が加硫接着により接合されており、第２弾性体２７の中央部に埋め込むように可動部材２８が加硫接着により接合される。第２弾性体支持リング１５の上面と第１弾性体１９の外周部との間に円板状の隔壁部材２９が固定されており、隔壁部材２９および第１弾性体１９により区画された第１液室３０と、隔壁部材２９および第２弾性体２７により区画された第２液室３１とが、隔壁部材２９の中央に形成した連通孔２９ａを介して相互に連通する。

第１弾性体支持リング１４と上部ハウジング１１との間に環状の連通路３２が形成されており、連通路３２の一端は連通孔３３を介して第１液室３０に連通し、連通路３２の他端は連通孔３４を介して、第１弾性体１９およびダイヤフラム２２により区画された第３液室３５に連通する。

次に、前記可動部材２８を駆動する電磁アクチュエータ４１の構造を説明する。

アクチュエータケース１３の内部に固定コア４２、ボビンレスコイル組立体４３およびヨーク４４が下から上に順次取り付けられる。ボビンレスコイル組立体４３は、固定コア４２およびヨーク４４間に配置されたボビンレスコイル４６と、ボビンレスコイル４６の軸線Ｌ方向の両端面および外周面を覆うように合成樹脂でモールドされたコイルカバー４７とで構成される。コイルカバー４７には、アクチュエータケース１３および下部ハウジング１２に形成した開口１３ｂ，１２ｃを貫通して外部に延出するコネクタ４８が一体に形成される。

コイルカバー４７の上面とヨーク４４の下面との間にシール部材４９が配置され、ボビンレスコイル４６の下面と固定コア４２の上面との間にシール部材５０が配置される。これらのシール部材４９，５０によって、アクチュエータケース１３および下部ハウジング１２に形成した開口１３ｂ，１２ｃから電磁アクチュエータ４１の内部空間６１に水や塵が入り込むのを阻止することができる。

ヨーク４４の円筒部４４ａの内周面に薄肉円筒状の軸受け部材５１が上下摺動自在に嵌合しており、この軸受け部材５１の上端には径方向内向きに折り曲げられた上部フランジ５１ａが形成されるとともに、下端には径方向外向きに折り曲げられた下部フランジ５１ｂが形成される。下部フランジ５１ｂとヨーク４４の円筒部４４ａの下端との間にセットばね５２が圧縮状態で配置されており、このセットばね５２の弾発力で下部フランジ５１ｂを弾性体５３を介して固定コア４２の上面に押し付けることで、軸受け部材５１がヨーク４４に支持される。

軸受け部材５１の内周面に概略円筒状の可動コア５４が上下摺動自在に嵌合する。前記可動部材２８の中心から下向きに延びるロッド５５が可動コア５４の中心を緩く貫通し、その下端にナット５６が締結される。可動コア５４の上面に設けたばね座５７と可動部材２８の下面との間に圧縮状態のセットばね５８が配置されており、このセットばね５８の弾発力で可動コア５４はナット５６に押し付けられて固定される。この状態で、可動コア５４の下面と固定コア４２の上面とが、円錐状のエアギャップｇを介して対向する。ロッド５５およびナット５６は固定コア４２の中心に形成された開口４２ａに緩く嵌合しており、この開口４２ａはシール部材５９を介してプラグ６０で閉塞される。

エンジンのクランクシャフトの回転に伴って出力されるクランクパルスを検出するクランクパルスセンサＳａが接続された電子制御ユニットＵは、能動型防振支持装置Ｍの電磁アクチュエータ４１に対する通電を制御する。エンジンのクランクパルスは、クランクシャフトの１回転につき２４回、つまりクランクアングルの１５°毎に１回出力される。

次に、図３〜図６に基づいてボビンレスコイル組立体４３の製造方法を説明する。

先ず、図３に示すボビンレスコイル用意工程で、円形断面の自己融着線からなる導線６２を円筒状に巻回してボビンレスコイル４６を形成する。ボビンレスコイル４６は、内周面４６ａ、外周面４６ｂおよび一対の端面４６ｃ，４６ｃを備えている。

続いて、図４のシール面形成工程で、ボビンレスコイル４６の一対の端面４６ｃ，４６ｃの径方向内側寄りの位置、つまり内周面４６ａに近接した位置に、合成樹脂をポッティングすることで環状のシール面６３，６３を形成する。シール面６３，６３の径方向の長さは、例えば巻回された導線６２の３層分の長さとされる。

図５に示すコイルカバーモールド工程で用いる金型７１は、下型７２、上型７３および補助型７４から構成されており、下型７２の円筒部７２ａの外周にボビンレスコイル４６が嵌合して保持される。この状態で下型７２に対して上型７３を型締めすると、下型７２および上型７３の内壁面と、ボビンレスコイル４６の外周面４６ｂおよび両端面４６ｃ，４６ｃとの間にキャビティ７５が形成される。このキャビティ７５には、上型７３に設けた湯道７３ａを介して溶融樹脂が注入される。尚、補助型７４はコイルカバー４７と一体のコネクタ４８を型抜きすべく、上型７３に対して水平方向に移動する。

次に、上記構成を備えた能動型防振支持装置Ｍの作用について説明する。

自動車の走行中に低周波数のエンジンシェイク振動が発生したとき、エンジンからダイヤフラム支持ボス２０および第１弾性体支持ボス１８を介して入力される荷重で第１弾性体１９が変形して第１液室３０の容積が変化すると、連通路３２を介して接続された第１液室３０および第３液室３５間で液体が行き来する。第１液室３０の容積が拡大・縮小すると、それに応じて第３液室３５の容積が縮小・拡大するが、この第３液室３５の容積変化はダイヤフラム２２の弾性変形により吸収される。このとき、連通路３２の形状および寸法、並びに第１弾性体１９のばね定数は前記エンジンシェイク振動の周波数領域で低ばね定数および高減衰力を示すように設定されているため、エンジンから車体フレームに伝達される振動を効果的に低減することができる。

尚、上記エンジンシェイク振動の周波数領域では、電磁アクチュエータ４１は非作動状態に保たれる。

前記エンジンシェイク振動よりも周波数の高い振動、即ちエンジンのクランクシャフトの回転に起因するアイドル時の振動や気筒休止時の振動が発生した場合、第１液室３０および第３液室３５を接続する連通路３２内の液体はスティック状態になって防振機能を発揮できなくなるため、電磁アクチュエータ４１を駆動して防振機能を発揮させる。

能動型防振支持装置Ｍの電磁アクチュエータ４１を作動させて防振機能を発揮させるべく、電子制御ユニットＵはクランクパルスセンサＳａからの信号に基づいてボビンレスコイル４６に対する通電を制御する。

即ち、図７のフローチャートにおいて、先ずステップＳ１でクランクパルスセンサＳａからクランクアングルの１５°毎に出力されるクランクパルスを読み込み、ステップＳ２で前記読み込んだクランクパルスを基準となるクランクパルス（特定のシリンダのＴＤＣ信号）と比較することでクランクパルスの時間間隔を演算する。続くステップＳ３で前記１５°のクランクアングルをクランクパルスの時間間隔で除算することでクランク角速度ωを演算し、ステップＳ４でクランク角速度ωを時間微分してクランク角加速度ｄω／ｄｔを演算する。続くステップＳ５でエンジンのクランクシャフト回りのトルクＴｑを、エンジンのクランクシャフト回りの慣性モーメントをＩとして、
Ｔｑ＝Ｉ×ｄω／ｄｔ
により演算する。このトルクＴｑはクランクシャフトが一定の角速度ωで回転していると仮定すると０になるが、膨張行程ではピストンの加速により角速度ωが増加し、圧縮行程ではピストンの減速により角速度ωが減少してクランク角加速度ｄω／ｄｔが発生するため、そのクランク角加速度ｄω／ｄｔに比例したトルクＴｑが発生することになる。

続くステップＳ６で時間的に隣接するトルクの最大値および最小値を判定し、ステップＳ７でトルクの最大値および最小値の偏差、つまりトルクの変動量としてエンジンを支持する能動型防振支持装置Ｍの位置における振幅を演算する。そしてステップＳ８で、電磁アクチュエータ４１のボビンレスコイル４６に印加する電流のデューティ波形およびタイミング（位相）を決定する。

しかして、エンジンが車体フレームに対して下向きに移動し、第１弾性体１９が下向きに変形して第１液室３０の容積が減少したとき、それにタイミングを合わせて電磁アクチュエータ４１のボビンレスコイル４６を励磁すると、エアギャップｇに発生する吸着力で可動コア５４が固定コア４２に向けて下向きに移動し、可動コア５４にロッド５５を介して接続された可動部材２８に引かれて第２弾性体２７が下向きに変形する。その結果、第２液室３１の容積が増加するため、エンジンからの荷重で圧縮された第１液室３０の液体が隔壁部材２９の連通孔２９ａを通過して第２液室３１に流入し、エンジンから車体フレームに伝達される荷重を低減することができる。

続いてエンジンが車体フレームに対して上向きに移動し、第１弾性体１９が上向きに変形して第１液室３０の容積が増加したとき、それにタイミングを合わせて電磁アクチュエータ４１のボビンレスコイル４６を消磁すると、エアギャップｇに発生する吸着力が消滅して可動コア５４が自由に移動できるようになるため、下向きに変形した第２弾性体２７が自己の弾性復元力で上向きに復元する。その結果、第２液室３１の容積が減少するため、第２液室３１の液体が隔壁部材２９の連通孔２９ａを通過して第１液室３０に流入し、エンジンが車体フレームに対して上向きに移動するのを許容することができる。

このように、エンジンの振動の周期に応じて電磁アクチュエータ４１のボビンレスコイル４６を励磁および消磁することで、エンジンの振動が車体フレームに伝達するのを防止する能動的な制振力を発生させることができる。

本実施例ではボビンレスコイル４６を採用したことにより、ボビンを廃止して部品点数およびコストを削減することが可能になるだけでなく、ボビンを廃止した分だけボビンレスコイル４６の内径を小さくすることができる。しかもボビンレスコイル４６の内径が小さくなると、必要な巻数を確保するための導線６２の長さが短くて済み、ボビンレスコイル４６の抵抗およびインダクタンスが減少して電流応答性が向上する。

また金型７１内にボビンレスコイル４６を挿入した状態で、湯道７３ａからキャビティ７５に溶融樹脂を射出してコイルカバー４７をモールドするとき、ボビンレスコイル４６の両端面４６ｃ，４６ｃに設けたシール面６３，６３が下型７２および上型７３に密着してシール機能を発揮するので、射出圧でキャビティ７５から溶融樹脂がボビンレスコイル４６の内周面４６ａ側に回り込むのを阻止し、内周面４６ａに溶融樹脂が付着したりバリが発生したりするのを防止することができる。しかもポッティングによって形成されたシール面６３，６３は平坦度が極めて高いため、確実なシール性能を得ることができる。

図８〜図１０は本発明の第２実施例を示すもので、図８はシール面形成工程を示す図、図９はボビンレスコイルのコイルカバーをモールドする金型を示す図、図１０は図９の１０部拡大図である。

第１実施例のボビンレスコイル４６は、その両端面４６ｃ，４６ｃにポッティングにより平坦なシール面６３，６３を形成しているが、第２実施例のボビンレスコイル４６は、その両端面４６ｃ，４６ｃの内周側の所定範囲（実施例では３列）の導線６２をプレスアーム６４，６４で軸線Ｌ方向にプレスして平坦なシール面６３，６３を形成している。この第２実施例によっても、ボビンレスコイル４６の両端面４６ｃ，４６に設けたシール面６３，６３が下型７２および上型７３に密着してシール機能を発揮するので、射出圧でキャビティ７５から溶融樹脂が漏れてボビンレスコイル４６の内周面４６ａ側に回り込むのを阻止することができる。しかもプレス加工によってシール面６３，６３を形成するので、平坦度の高いシール面６３，６３を容易に得ることができる。

図１１および図１２は本発明の第３実施例を示すもので、図１１はボビンレスコイルのコイルカバーをモールドする金型を示す図、図１２は図１１の１２部拡大図である。

第１、第２実施例のボビンレスコイル４６は円形断面の導線６２を用いているが、第３実施例のボビンレスコイル４６は矩形断面の自己融着線よりなる導線６２を用いている。矩形断面の平角線よりなる導線６２を用いたことにより、ボビンレスコイル４６の両端面４６ｃ，４６ｃに自動的にシール面６３，６３が形成されるため、前記第１、第２実施例と同様の作用効果を達成することができる。しかもシール面６３，６３を形成するための特別の部材や工程が不要になって加工コストが削減される。

図１３および図１４は本発明の第４実施例を示すもので、図１３はボビンレスコイルのコイルカバーをモールドする金型を示す図、図１４は図１３の１４部拡大図である。

第４実施例は、適宜の治具を用いて導線６２を巻回することでボビンレスコイル４６を構成し、治具から取り外したボビンレスコイル４６の軸方向両端面にそれぞれ第１、第２プレート８７，８９を接着等の手段で固定する。そして第１、第２プレート８７，８９を有するボビンレスコイル４６を金型７１内に挿入すると、平坦な第１、第２プレート８７，８９の一部がシール面６３，６３となって上型７３および下型７２に密着し、溶融樹脂が漏れてボビンレスコイル４６の内周面４６ａ側に回り込むのを阻止することができる。しかも予め精度良く加工した第１、第２プレート８７，８９を用いることで、平坦度の高いシール面６３，６３を容易に得ることができる。

図１５〜図１８は本発明の第５実施例を示すもので、図１５は第１、第２プレート用意工程を示す図、図１６は図１５の１６方向矢視図、図１７はボビンレスコイル形成工程を示す図、図１８はコイルカバーモールド工程を示す図である。

図１５および図１６に示すように、第１、第２プレート用意工程で使用されるボビンレスコイル４６を巻回する巻回治具８１は、上部治具半体８２および下部治具半体８３をカラー８４および回り止めピン８５で位置決めした状態で、ボルト８６により一体に結合して構成される。上部治具半体８２のフランジ８２ａの下面には第１プレート８７が回り止めピン８８で位置決めされた状態で支持され、また下部治具半体８３のフランジ８３ａの上面には第２プレート８９が回り止めピン９０で位置決めされた状態で支持される。

図１７に示すボビンレスコイル形成工程において、上部治具半体８２および下部治具半体８３の円柱状のガイド面８２ｂ，８３ｂと、第１プレート８７の下面と、第２プレート８９の上面とをガイドにして導線６２が円筒状に巻回される。

続いて、図１８に示すコイルカバーモールド工程において、第１、第２プレート８７，８９を一体に備えたボビンレスコイル４６を金型７１に挿入する。このとき、巻回治具８１の上部治具半体８２が上型７３の一部を構成し、巻回治具８１の下部治具半体８３が下型７２の一部を構成する。そして第１プレート８７の平坦な上面および第２プレート８９の平坦な下面がそれぞれシール面６３，６３として機能することで、キャビティ７５から漏れた溶融樹脂がボビンレスコイル４６の内周面４６ａ側に回り込むのを阻止することができる。

しかして、この第５実施例によっても、上述した第１実施例〜第４実施例と同様の作用効果を達成することができる。しかもボビンレスコイル４６を巻回治具８１にセットしたまま金型７１に挿入するので、自己融着線でない通常の導線６２を使用しても巻回がほどけることがなくなり、コストダウンに寄与することができる。

また第１、第２プレート８７，８９を一体に備えたボビンレスコイル４６を金型７１に挿入してコイルカバー４７がモールドされるので、ボビンレスコイル４６の両端面４６ｃ，４６ｃと第１、第２プレート８７，８９とを接着等の手段で固定しなくても良くなり、これにより更なるコストダウンが可能となる。

以上、本発明の実施例を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。

例えば、実施例では能動型防振支持装置Ｍのボビンレスコイル４６を例示したが、本発明のボビンレスコイルは他の任意の用途に適用することができる。

第１実施例に係る能動型防振支持装置の縦断面図 図１の２部拡大図 ボビンレスコイル用意工程を示す図 シール面形成工程を示す図 コイルカバーモールド工程を示す図 図５の６部拡大図 作用を説明するフローチャート 第２実施例に係るボビンレスコイルのプレス工程の説明図 ボビンレスコイルのコイルカバーをモールドする金型を示す図 図９の１０部拡大図 第３実施例に係るボビンレスコイルのコイルカバーをモールドする金型を示す図 図１１の１２部拡大図 第４実施例に係るボビンレスコイルのコイルカバーをモールドする金型を示す図 図１３の１４部拡大図 第５実施例に係る第１、第２プレート用意工程を示す図 図１５の１６方向矢視図 ボビンレスコイル形成工程を示す図 コイルカバーモールド工程を示す図

符号の説明

４１ 電磁アクチュエータ
４３ ボビンレスコイル組立体
４６ ボビンレスコイル
４６ａ 内周面
４６ｂ 外周面
４６ｃ 端面
４７ コイルカバー
６２ 導線
６３ シール面
７１ 金型
７５ キャビティ
８７ 第１プレート
８９ 第２プレート

Claims (8)

1. 導線（６２）を円筒状に巻回して構成したボビンレスコイル（４６）の軸方向両端面（４６ｃ）および外周面（４６ｂ）にコイルカバー（４７）をモールドしたボビンレスコイル組立体であって、
   前記ボビンレスコイル（４６）の軸方向両端面（４６ｃ）の少なくとも内周面（４６ａ）に隣接する部分に平坦なシール面（６３）を形成したことを特徴とするボビンレスコイル組立体。
2. 前記シール面（６３）をポッティング材で形成したことを特徴とする、請求項１に記載のボビンレスコイル組立体。
3. 前記シール面（６３）をプレス面で形成したことを特徴とする、請求項１に記載のボビンレスコイル組立体。
4. 前記シール面（６３）を平角線よりなる前記導線（６２）で形成したことを特徴とする、請求項１に記載のボビンレスコイル組立体。
5. 前記シール面（６３）を前記ボビンレスコイル（４６）の軸方向両端面（４６ｃ）に設けた第１、第２プレート（８７，８９）で形成したことを特徴とする、請求項１に記載のボビンレスコイル組立体。
6. 前記ボビンレスコイル組立体（４３）を電磁アクチュエータ（４１）の駆動源として用いたことを特徴とする、請求項１に記載のボビンレスコイル組立体。
7. 請求項１〜請求項６の何れか１項に記載のボビンレスコイル組立体（４３）の製造方法であって、
   前記導線（６２）を巻回して前記ボビンレスコイル（４６）を用意する工程と、
   前記ボビンレスコイル（４６）に前記シール面（６３）を形成する工程と、
   前記ボビンレスコイル（４６）の外周面（４６ｂ）および軸方向両端面（４６ｃ）に臨むキャビティ（７５）を有するとともに、前記シール面（６３）に密着する金型（７１）内に前記ボビンレスコイル（４６）を挿入する工程と、
   前記キャビティ（７５）に合成樹脂を注入して前記コイルカバー（４７）をモールドする工程と、
   を含むことを特徴とするボビンレスコイル組立体の製造方法。
8. 請求項５に記載のボビンレスコイル組立体（４３）の製造方法であって、
   前記第１、第２プレート（８７，８９）を用意する工程と、
   前記第１、第２プレート（８７，８９）間に導線（６２）を巻回して前記ボビンレスコイル（４６）を形成する工程と、
   前記ボビンレスコイル（４６）の外周面（４６ｂ）および軸方向両端面（４６ｃ）に臨むキャビティ（７５）を有するとともに、前記シール面（６３）に密着する金型（７１）内に前記ボビンレスコイル（４６）を挿入する工程と、
   前記キャビティ（７５）に合成樹脂を注入して前記コイルカバー（４７）をモールドする工程と、
   を含むことを特徴とするボビンレスコイル組立体の製造方法。
   

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