JP2007063687A - 植毛加工手袋およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 炊事、洗濯などの家庭用或いはその他の作業用手袋であって、基体面に対し短繊維を垂直またはそれに近い角度で植毛することにより、風合いが良好であり、しかも脱ぎはめし易い手袋を提供する。
【解決手段】 ゴムまたは合成樹脂等で形成された手袋の内面に、長さが０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍの短繊維を、平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍの接着層を介して被着させ、比較的薄い接着層として手袋の柔軟性を出しつつ、短繊維の脱離を防止できるとともに、手袋の基体内面に対し短繊維が寝ずに垂直方向に立っているため、風合いが良好であり、しかも脱ぎはめし易いものとなる。
【選択図】 なし

Description

本発明は、炊事、洗濯やその他の作業用として好適な手袋に係り、より詳細には、基体内面に植毛加工した手袋およびその製造方法に関する。

炊事、洗濯などの家庭用手袋として、或いはその他の作業用手袋として、天然ゴム（ＮＲ）やアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）などのゴム製手袋や、軟質塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）製手袋が広く用いられている。これらの手袋には、着脱性、風合いの向上や水作業時の保温性向上のために、内面に短繊維による植毛加工が施されているものが多い(例えば、特許文献１、特許文献２、および特許文献３参照。）。

しかしながら、これらの手袋は、静電植毛で接着層を介して基体の内面に短繊維を被着させる際に、特に指又部などで短繊維が基体面に対して寝てしまうことが多く、このような場合には、植毛密度が減少したり、短繊維が接着層に埋もれたりし、履き心地や肌触りなどといった風合いが悪くなる問題点を有していた。

特開平５−３０５６８９号公報 特開２００４−２７４４９号公報 特開２００４−１６２２４９号公報

そこで、本発明が前述の状況に鑑み解決しようとするところは、基体面に対し短繊維を垂直またはそれに近い角度で植毛することにより、風合いが良好であり、しかも脱ぎはめし易い手袋を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、非常に短い繊維（以下、単に「短繊維」という。）を手袋基体の内面に被着させることにより、短繊維が寝ることのない植毛加工を施すことができることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明は、ゴムまたは合成樹脂製の手袋基体内面に接着層を介して短繊維を被着した内面植毛手袋であって、前記短繊維の長さが０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍであり、かつ、前記接着層の平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍであることを特徴とする。

ここで、「平均厚さ」とは、手袋内面の略平坦な部分における接着層厚さの平均値のことをいい、例えば指又部など、複雑な形状となっている特殊な部分における厚さは除外して算出したものである。

また、本発明は、手型表面にゴムまたは樹脂液を付着させ、これを半ゲル化または固化して得た手袋基体に粘度が１００〜９５０ｍＰａ・ｓである接着剤溶液をさらに付着させ、その上に前記短繊維を被着した後、前記手型から反転離型することを特徴とする前記の内面植毛手袋の製造方法に関する。

さらに、前記短繊維を、静電植毛により被着することが好ましい。

本発明の内面植毛手袋は、ゴムまたは合成樹脂等で形成された手袋の内面に、繊維長が０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍの短繊維を、平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍの接着層を介して被着させ、比較的薄い接着層として手袋の柔軟性を出しつつ、短繊維の脱離を防止できるとともに、手袋の基体内面に対し短繊維が寝ずに垂直方向に立っているため風合いが良好であり、しかも脱ぎはめし易いものとなる。また、本発明の手袋製造方法により、手袋の基体内面に対し、短繊維が寝ずに垂直方向に立っている手袋を作製することが可能となる。

以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。

本発明の内面植毛手袋は、前述のとおり、ゴムまたは合成樹脂製の手袋基体内面に接着層を介して短繊維を被着した内面植毛手袋であって、前記短繊維の長さが０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍであり、かつ、前記接着層の平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍであることを特徴とする。

前記手袋基体は、ゴムまたは合成樹脂を用いて製造され、より詳細には、ラテックスや合成樹脂分散液等の樹脂液中に、陶器製、金属製等の公知材質の手型を浸漬させた後、この手型に付着した樹脂液を固着させる等により製造される。

樹脂液として使用されるラテックスの例としては、天然ゴム（ＮＲ）や、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ポリウレタン（ＰＵ）等の合成ゴムを挙げることができる。これらのゴムは、そのまま手袋基体の原料である樹脂液として用いることができるが、これらのゴムに加硫剤、加硫促進剤、軟化剤、充填剤等を配合したものを、樹脂液としてもよい。

また、樹脂液として使用される合成樹脂分散液の例としては、塩化ビニル（ＰＶＣ）、アクリル等の合成樹脂を可塑剤や溶剤等に分散させた分散液が挙げられる。

前記短繊維は、繊維長が０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍであり、好ましくは０．１〜０．３ｍｍとする。このような短繊維を用いることにより、短繊維が基体面に対して寝てしまうことなく植毛することができるようになる。短繊維が、０．４ｍｍよりも長い場合には、手袋基体に対し繊維が寝てしまい易く、手触りおよび履き心地が悪くなる傾向にある。また、短繊維が、０．０５ｍｍよりも短い繊維の製造は難しくなる傾向にある。

また、前記短繊維の繊度は、好ましくは０．１０ｄｔｅｘ未満の短繊維であり、より好ましくは０．００５ｄｔｅｘ以上、０．１０ｄｔｅｘ未満、さらに好ましくは０．０２ｄｔｅｘ以上、０．０９ｄｔｅｘ以下の短繊維である。繊度が０．１０ｄｔｅｘ未満の短繊維を用いることにより、植毛部の手触りおよび手袋の柔軟性が非常に良くなり、かつ、飛昇性が向上しより一層基体面に対して寝てしまうことなく植毛することが容易となる。繊度が０．００５ｄｔｅｘ以下の繊維の製造は難しくなる傾向にある。

前記短繊維の材質は、特に制限はなく、天然繊維、合成繊維、化学繊維のいずれを用いてもよく、例えば、木綿、羊毛、絹等の天然繊維や、レーヨン、キュプラ、アセテート等の化学繊維や、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン等の合成繊維等が挙げられる。これらのうち、繊維がカールしてない点、短繊維化処理のし易い点などから、化学繊維や合成繊維を使用することが好ましい。

短繊維を手袋基体内面に被着させる際には、各種の接着剤を用いることができるが、手袋基体と同系の素材や極性値の近い素材を用いることが好ましい。また、接着剤は、前記基体と同一成分としてもよい。このような接着剤を、後述する手法により手袋基体内面に付着させることで接着層を形成する。

接着層は、平均厚さが０．００５〜０．０５ｍｍであり、好ましくは０．０１〜０．０４ｍｍ、より好ましくは０．０２〜０．０４ｍｍとする。本発明では、上述のような非常に短い繊維を植毛するための接着層の平均厚さを０．００５〜０．０５ｍｍと比較的薄く設定したので、手袋の柔軟性を維持できるとともに、材料コストも低減できる。接着層の平均厚さが０．０５ｍｍを超える場合には、短繊維の根元部が、毛管現象も手伝って埋もれる量が大きくなって、突出部分が短くなり、風合いおよび断熱性が低下する。また、接着層の平均厚さが０．００５ｍｍ未満の場合には、短繊維を支持する強度が維持できず、手袋脱着時における繊維の脱離が起こり易くなる。尚、本発明において接着層を比較的薄く設定できたのは、繊維が軽量であるために、長さがそれ以上の繊維を被着させる場合よりも、繊維を支える接着層の厚さを小さくできるためである。また、手袋を脱ぎはめする際には、長さが０．０５〜０．４ｍｍの短い繊維を用いることにより、繊維にかかる抵抗を、より長い繊維を用いた場合よりも小さく抑制できるため、手袋脱着時における繊維の脱離も起こりにくくなっている。

次に、本発明の内面植毛手袋の製造方法について、詳細に説明する。

前述のとおり、本発明の内面植毛手袋の製造方法は、手型表面にゴムまたは樹脂液を付着させ、これを半ゲル化または固化して得た手袋基体に粘度が１００〜９５０ｍＰａ・ｓである接着剤溶液をさらに付着させ、その上に前記短繊維を被着した後、前記手型から反転離型することを特徴とする。

手型表面にゴムまたは樹脂液を付着させる方法としては、公知の手法を採用することができ、特に制限されるものではないが、手型を樹脂液に浸漬する手法が好ましい。手型を樹脂液に浸漬する時間は、好ましくは１０〜１８０秒程度である。

次に、手型に付着したゴムまたは樹脂液を、加熱処理などにより半ゲル化または固化させる。この状態で接着剤を付着させ、その上に短繊維を被着させるのであるが、手袋基体を構成するラテックスや合成樹脂分散液等の樹脂液を接着剤の如く使用し、一旦樹脂化されて形成された手袋基体を、これらの溶液に再度浸漬し接着剤溶液をさらに付着させ、その上に短繊維を被着させることもできる。

接着剤溶液は、粘度が１００〜９５０ｍＰａ・ｓであり、好ましくは２００〜７５０ｍＰａ・ｓ、さらに好ましくは２５０〜５５０ｍＰａ・ｓとする。このような粘度の接着剤溶液を用いることにより、接着剤を均一に付着させることが容易となり、平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍの比較的薄い接着層を均一に形成することができるものとなる。一方、粘度が１００ｍＰａ・ｓ未満では、接着剤溶液が垂れ易く、接着剤を均一に付着させることが困難となるとともに、接着層が薄くなりすぎる傾向にあり、平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍの接着層を設定どおりに形成することが難しくなる。また、粘度が９５０ｍＰａ・ｓを超えると、接着剤の付着量が増えて手袋が硬くなり、ゴワゴワ感がでて接着層厚みにムラが生じやすくなるとともに、接着層が厚くなってしまう傾向にあり、平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍの接着層を設定どおりに形成することが難しくなる。

また、接着剤溶液中の固形分量、すなわち固形分濃度は、２０〜４０重量％とすることが好ましい。固形分濃度が２０重量％未満では、水分量が多くなるため接着剤が垂れやすく均一に付着できなくなるとともに、接着層が薄くなりすぎる傾向にある。一方、固形分濃度が４０重量％を超えると、均一な乾燥が難しく、固形分の凝集物が発生しやすくなり取り扱いが困難となるとともに、接着層が厚くなりすぎる傾向にある。

手袋基体がゴムの場合は、乾燥・加硫する条件はラテックスの種類により異なるが、一般に６０〜１１０℃で充分に乾燥させた後、１００〜１４０℃で２０〜４０分程度加熱するのが好ましい。

また、手袋基体がポリ塩化ビニル等の合成樹脂の場合には、ゲル化する条件は合成樹脂の成分により異なるが、一般に１５０〜２３０℃で５〜１０分程度加熱するのが好ましい。

本明細書中において、「被着」とは、前記の短繊維が、自然な状態で手袋基体内面に付着した状態をいい、すなわち前記短繊維が、手袋基体内面に均一またはランダムに付着している状態をいう。

手袋基体に短繊維を被着させる方法としては、従来公知の方法、例えば、短繊維をふるいに入れ、接着剤に浸漬付着させた手袋基体に対して、ふるいに振動を与えながら降らせる方法や、ブロアを用い、ブロアの吸引口に短繊維を補給したタンクを接続し、短繊維を吸引させ、ブロア吹き出し口から吹き出た短繊維を、接着剤を浸漬付着させた手袋基体に吹きかける方法や、ブロアで吸引した短繊維をサイクロンで風を外に逃がしながら接着剤を浸漬付着させた手袋基体に吹きかける方法などが挙げられ、また、必要であればこれらに植毛処理、例えば、電極を用いた静電植毛と組み合せる方法等により、被着させることができる。本発明においては、静電植毛処理が施されることが、短繊維が帯電することにより手袋基体面に対し垂直またはそれに近い角度で植毛される点で好ましい。

前記短繊維の被着量は、手袋一双（左右両方）で０．１ｇ〜１０ｇの範囲であることが望ましい。０．１ｇより少ないと植毛密度が小さくなって着脱性に問題があり、１０ｇより多いと植毛密度が大きくなって手袋の柔軟性がなくなる。

手袋基体に短繊維を被着し、固化した後は、手袋基体を手袋型から反転離型することにより、内面が短繊維で被着された内面植毛手袋を得ることができる。

かくして得られる本発明の内面植毛手袋は、柔軟性があるとともに、短繊維が接着層に埋もれることなく、風合いが良好で、かつ短繊維が脱離しにくく、しかも脱ぎはめし易いものとなる。

次に、実施例及び製造例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に何ら制約されるものではない。

（実施例１）
塩化ビニル手袋の製造：
表１に示す組成の塩化ビニルペーストに陶磁器製手型を浸漬して、ゾルが滴下しない程度の速さで引き上げ、手型表面に塩化ビニルゾルを付着させた。次にこのゾルが付着した手型を、２００〜２３０℃で１〜３分加熱処理して半ゲル状態にした。

この半ゲル状態の手袋基体を、粘度４００ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のアクリル系接着剤溶液中に約１０秒浸漬した後引き上げ、手型を回転させながらブロアを用いて、ブロア吹き出し口から出る長さ０．２ｍｍの短繊維（ニッセン社製 ＰＥＴ０．２ｍｍＯＷ、０．０９４ｄｔｅｘのポリエステル繊維）を被着させ、常法で静電植毛を施した。短繊維の被着量は１双で４ｇであった。その後、再度２００〜２３０℃で５〜８分加熱処理をし、全体を完全にゲル化させた後、冷却し、手型より反転離型して塩化ビニル手袋（本発明品１）を得た。尚、接着剤溶液の粘度測定は、ＢＭ型粘度計（株式会社トキメック製、ローターＮｏ．２、測定条件６ｒｐｍ）で行った。

接着層平均厚さ：
このようにして製造した手袋（本発明品１）の接着層平均厚さは、０．０２５ｍｍであった。尚、本実施例において、「接着層平均厚さ」は、手袋の中指指先から手のひら方向に、４ｃｍ、１０ｃｍ、および２５ｃｍの各箇所においてそれぞれ接着層厚さを測定し、３点の平均値を算出した。

（比較例１）
塩化ビニル手袋の製造：
粘度１０００ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のアクリル系接着剤溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして塩化ビニル手袋（比較品１）を得た。

接着層平均厚さ：
このようにして製造した手袋（比較品１）の接着層平均厚さは、０．０５６ｍｍであった。

（比較例２）
塩化ビニル手袋の製造：
粘度８０ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のアクリル系接着剤溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして塩化ビニル手袋（比較品２）を得た。

接着層平均厚さ：
このようにして製造した手袋（比較品２）の接着層平均厚さは、０．００４ｍｍであった。

（比較例３）
塩化ビニル手袋の製造：
長さ０．５ｍｍの短繊維（京都パイル繊維工業社製 Ｄ１ｄ＊０．５ｍｍ厚手白、繊度１．１１ｄｔｅｘのレーヨン繊維）を用いた以外は、実施例１と同様にして塩化ビニル手袋（比較品３）を得た。

接着層平均厚さ：
このようにして製造した手袋（比較品３）の接着層平均厚さは、０．０２５ｍｍであった。

（比較例４）
塩化ビニル手袋の製造：
長さ０．５ｍｍの短繊維（京都パイル繊維工業社製 Ｄ１ｄ＊０．５ｍｍ厚手白、繊度１．１１ｄｔｅｘのレーヨン繊維）を用い、かつ粘度８００ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のアクリル系接着剤溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして塩化ビニル手袋（比較品４）を得た。

接着層平均厚さ：
このようにして製造した手袋（比較品４）の接着層平均厚さは、０．０４２ｍｍであった。

（比較例５）
塩化ビニル手袋の製造：
長さ０．５ｍｍの短繊維（京都パイル繊維工業社製 Ｄ１ｄ＊０．５ｍｍ厚手白、繊度１．１１ｄｔｅｘのレーヨン繊維）を用い、かつ粘度１０００ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のアクリル系接着剤溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして塩化ビニル手袋（比較品５）を得た。

接着層平均厚さ：
このようにして製造した手袋（比較品５）の接着層平均厚さは、０．０５７ｍｍであった。

手袋の評価：
＜短繊維付着状態＞
本発明品１および比較品１〜５の手袋について、基体から短繊維がどの程度脱離しているかを下記の基準で評価した。結果を表２に示す。

Ａ ： 短繊維の脱離なし
Ｂ ： 短繊維の脱離若干あり
Ｃ ： 短繊維の脱離あり
Ｄ ： 短繊維のひどい脱離、または付着ムラあり

＜風合い＞
本発明品１および比較品１〜５の手袋を、モニター１０名にそれぞれ着用してもらい、手袋の風合いについて下記の評価基準で評価した。結果を表２に示す。

Ａ ： 手触り、および見た感じが良好
Ｂ ： 手触り、および見た感じが比較的良い
Ｃ ： 手触り、および見た感じが比較的悪い
Ｄ ： 手触り、および見た感じが悪い

本発明品１の手袋は、基体面に対し短繊維が垂直またはそれに近い角度で植毛されており、風合いが良好であり、脱ぎはめし易いものであった。また、本発明品１の手袋は、比較的薄い接着層としているため、手袋の柔軟性が高いとともに、短繊維が接着層に埋もれておらず、しかも短繊維の脱離がないものであった。これに対し、比較品１の手袋は、短繊維の脱離はなかったものの、本発明品１と比較して短繊維の根元部が接着層に埋もれる量が多く、突出部分が短くなっており、手触りがやや硬く感じられるとともに本発明品１と比較して手袋の柔軟性が劣るものであった。また、比較品２の手袋は、接着層が薄すぎるため、短繊維のひどい脱離、または付着ムラが見られ、それにより風合いも悪いものであった。さらに、比較品３の手袋は、短繊維の長さに対して接着層が薄いため、短繊維の脱離が所々見られ、それにより風合いも悪いものであった。また、比較品４の手袋は、短繊維の長さに対して接着層がやや薄いため、短繊維の脱離が若干見られ、また手触りは比較的良いものの、基体に対し繊維が寝ていたため本発明品１と比較すると劣るものであった。さらに比較品５の手袋は、短繊維の脱離は見られなかったものの、接着層が厚いためゴワゴワ感があり、本発明品１と比較して手袋の柔軟性に劣るとともに、手触りも劣るものであった。

Claims (3)

1. ゴムまたは合成樹脂製の手袋基体内面に接着層を介して短繊維を被着した内面植毛手袋であって、前記短繊維の長さが０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍであり、かつ、前記接着層の平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍであることを特徴とする内面植毛手袋。
2. 手型表面にゴムまたは樹脂液を付着させ、これを半ゲル化または固化して得た手袋基体に粘度が１００〜９５０ｍＰａ・ｓである接着剤溶液をさらに付着させ、その上に前記短繊維を被着した後、前記手型から反転離型することを特徴とする請求項１記載の内面植毛手袋の製造方法。
3. 前記短繊維を、静電植毛により被着する請求項２記載の内面植毛手袋の製造方法。