JP2007061445A - シート製品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】エンボス部分において接着糊によりシート相互を貼り合わせる場合において、接着糊によるザラツキがないまたは少ない、及び硬くないシート製品を提供する。
【解決手段】１プライ当たりの坪量が１０〜２５ｇ／ｍ²である３枚の原紙シートが重ねられたシート製品であって、前記２枚の原紙シートＳ３、Ｓ４は積層状態とされ、この積層シートＳＷに面積が大きくかつ深さが深いマクロエンボス及び面積が小さくかつ深さが浅いマイクロエンボスが形成され、他方の１枚の単独原紙シートＳ５には面積が小さくかつ深さが浅いマイクロエンボスが形成され、前記積層シートＳＷと、その前記マクロエンボスの凸部頭頂部に付与された接着糊Ｇ３によって、前記単独原紙シートＳ５とが接着され、前記接着糊量が固形分量で０．００１〜０．１ｇ／ｍ²であるシート製品である。
【選択図】図７

Description

本発明は、キッチンペーパーロール、トイレットロール、ティシュペーパー等のシート製品に関し、特に、エンボス加工が施された原紙シートを重ね合わせた形態のシート製品およびその製造方法に関する。

一般に、ティシュペーパー、トイレットペーパー、キッチンペーパー、および化粧用紙といった紙製のシート製品は、パルプ等からなる原紙シートを二枚以上重ねて貼り合わせた形態で消費者に提供される。そして、これらのシート製品の主な用途は液体等を拭き取ることであり、その品質には特に嵩高性および吸液性が要求される。そのため、通常、このシート製品の前記原紙シートには、エンボス加工が施されて、貼り合わせた原紙シート同士の間に空間を画成し、もって嵩高性および吸液性を高めるようにしている。
ここで、一般に人間は、視覚的に認識した見た目のイメージによって行動を左右され易く、例えば、美粧性に優れた商品は抵抗感無く購入し易いものである。このため、エンボス加工を行うにあたっては、エンボス凸部が所定の規則性や対称性等をもつように配置して図柄を構成するようにして、その意匠性を良くするようにするのが一般的である。これは、規則性や対称性をもって近接配置された複数のエンボス凸部を、まとめて一つの図形や図柄と認識する人間の視覚的性質を利用したものである（特許文献１）。
特開平２００３−１１６７４１

また、特許文献１ではエンボス凸部同士をエンボス加工自体またはグルーにより一体化させるものとしている。しかし、接着糊（グルー）を使用する場合、接着糊の使用により、表面が硬くなり、あるいはザラツキ、トイレットペーパーやティシュペーパーのように皮膚に対して当てて擦る場合、皮膚に対する刺激が大きいものとなるのを避けながら、シートの柔軟性を確保する必要がある。特許文献１にはかかる観点は見出せない。
そこで、本発明の主たる課題は、エンボス部分において接着糊によりシート相互を貼り合わせる場合において、特にエンボス圧がかかる裏面での接着糊によるザラツキがないまたは少ない、及び硬くないシート製品を提供することを目的とする。

上記課題を解決した本発明は、次記のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
１プライ当たりの坪量が１０〜２５ｇ／ｍ²である２枚以上の原紙シートが重ねられたシート製品であって、
少なくとも一枚の原紙シートにエンボス加工が施され、このエンボスが付与された原紙シートのエンボス凸部頭頂部に付与された接着糊によって当該原紙シートと他の原紙シートとが接着されており、
前記接着糊量が固形分量で０．００１〜０．１ｇ／ｍ²であることを特徴とするシート製品。

（作用効果）
本発明では、エンボスが付与された原紙シートのエンボス凸部頭頂部に付与された接着糊によって当該原紙シートと他の原紙シートとが接着されているから、当該原紙シートの外表面はエンボス凹部が位置し接着糊は存在しないので、その外表面が皮膚などに刺激を与えることがないものとなる。他方、他の原紙シートに接着糊が浸透するとしても、その接着糊量が多いものではないから、その外表面（他の外表面）においても刺激を与えることがなくかつザラツキのないものとなる。他方、下限の値は必要な接着強度を得るための接着糊量である。
なお、「接着糊」としては、インクを使用しない場合における純粋な意味での接着糊のほか、インクのビヒクルとしての樹脂成分を接着成分として使用する場合の両者があり、また併用する場合もあるので、いずれの場合の接着成分を含めた意義であることを断っておく。

＜請求項２記載の発明＞
１プライ当たりの坪量が１０〜２５ｇ／ｍ²である２枚の原紙シートが重ねられたシート製品であって、
原紙シートごとにエンボス加工が施され、エンボスの凸部頭頂部に付与された接着糊によって原紙シート同士が接着され、
前記接着糊量が固形分量で０．００１〜０．１ｇ／ｍ²であることを特徴とするシート製品。

（作用効果）
請求項１の発明と同様な作用効果を奏する。

＜請求項３記載の発明＞
原紙シートに高さ及び大きさの両者が異なる複数の種類のエンボスが施され、大きいエンボス種部分においてのみ接着糊が設けられ、シート相互が接着されている請求項１または２記載のシート製品。

（作用効果）
接着する部分のほか、小さいエンボスも形成されることで、肌触り、特に柔軟性に優れたものとなる。

＜請求項４記載の発明＞
１プライ当たりの坪量が１０〜２５ｇ／ｍ²である３枚の原紙シートが重ねられたシート製品であって、
前記２枚の原紙シートは積層状態とされ、この積層シートに面積が大きくかつ深さが深いマクロエンボス及び面積が小さくかつ深さが浅いマイクロエンボスが形成され、他方の１枚の単独原紙シートには面積が小さくかつ深さが浅いマイクロエンボスが形成され、
前記積層シートと、その前記マクロエンボスの凸部頭頂部に付与された接着糊によって、前記単独原紙シートとが接着され、
前記接着糊量が固形分量で０．００１〜０．１ｇ／ｍ²であることを特徴とするシート製品。

（作用効果）
厚手のシート製品の要望もある。しかるに、請求項４記載の発明では、請求項１で説明した作用効果に加えて、さらにいくつかの特徴を備える。すなわち、３枚のシートでありながら、積層状態の２枚の原紙シートにマクロエンボスが形成されることで一体化でき、これに対して、他方の原紙シートにマイクロエンボスが形成されたものが接着されることにより、シート製品全体として一体化できる。
マクロエンボスの凸部頭頂部に接着糊が付与されるとしても、積層状態の２枚の原紙シートであり、比較的に剛性が高いものであるので、マクロエンボスが形崩れすることが少ない。その結果、マクロエンボスの形成に伴う、シート製品としての優れた嵩高性と高い吸液性が得られる。さらに、対向する単独原紙シートにマイクロエンボスが形成されるために、そのシートの外表面が肌触りに優れたものとなる。また、マクロエンボスが平坦なシートに接着されるのはなく、マクロエンボスの凸部頭頂部に接着糊がマイクロエンボスの凸部に接着されるので、その接着糊が単独原紙シートの外表面までは浸透することがないから、その外表面の肌触りが優れたものとなるのである。しかも、マクロエンボスとマイクロエンボスとが対向し、それらの間に大きな空隙ができるので、シート製品としての優れた嵩高性と高い吸液性が得られる効果が顕著なものとなるのである。さらに、積層状態の２枚の原紙シートはマクロエンボス形成によって一体化させてあるから、その一体化が全体的に密に積層されるものではなく、その原紙シート間にもわずかな空隙が部分的に生じるものであるために、優れた嵩高性と高い吸液性の向上に寄与するものである。

＜請求項５記載の発明＞
前記接着糊が、ポリビニルアルコール又はカルボキシメチルセルロースであり、その接着糊量が固形分量で０．００１〜０．０２ｇ／ｍ²であり、あるいはアクリル樹脂であり、その接着糊量が固形分量で０．０１〜０．１ｇ／ｍ²である請求項１〜４のいずれか１項に記載のシート製品。

（作用効果）
接着糊として、ポリビニルアルコール又はカルボキシメチルセルロースを上記の固形分量で使用すると、トイレットペーパーなどに使用する場合において、使用時にシート間の剥がれがない上、肌への刺激が少なく、廃棄時の水解性に優れたものとなる。また、アクリル樹脂を上記の固形分量で使用すると、トイレットペーパーなどに使用する場合において、ポリビニルアルコール又はカルボキシメチルセルロースと比べ接着力がないため使用量は増えるものの、使用時や廃棄時において、同等の効果を奏する。

＜請求項６記載の発明＞
前記接着糊が、ポリビニルアルコール及びアクリル樹脂であるか、又はカルボキシメチルセルロース及びアクリル樹脂である請求項１〜４のいずれか１項に記載のシート製品。

（作用効果）
ポリビニルアルコール及びアクリル樹脂の併用、又はカルボキシメチルセルロース及びアクリル樹脂の併用をすると、請求項５の作用効果を相乗的に発揮させることができる。

＜請求項７記載の発明＞
シート相互が接着されるエンボス凸部頭頂部の面積率が５〜２０％である請求項１〜６のいずれか１項に記載のシート製品。

（作用効果）
エンボス凸部頭頂部の面積率が５〜２０％であると、接着糊に伴う柔軟性の低下がなく、かつ必要な接着のための面積となる。

＜請求項８記載の発明＞
１プライ当たりの坪量が１０〜２５ｇ／ｍ²である２枚の原紙シート相互、または２枚の積層原紙シートと１枚の原紙シートとが重ねられたシート製品を製造するにあたって、
それぞれ重ね合わせる一方のシートにエンボスロールによりエンボスを付与したのち、前記一方のシートにエンボスの凸部頭頂部に接着糊を固形分量で０．００１〜０．１ｇ／ｍ²それぞれ塗布し、
次いで、前記一方のシートと他方のシートとを重ね合わせロールによりニップして貼り合わせ、シート相互を前記接着糊により接着させることを特徴とするシート製品の製造方法。

（作用効果）
本発明法によって、上記シートを得ることができる。

＜請求項９記載の発明＞
ニップのクリアランスを５〜２００μｍ、ニップ圧を５〜２０ｋｇ／ｃｍとする請求項８記載のシート製品の製造方法。

（作用効果）
エンボスの形崩れを防止しながら、接着糊の他のシートへの過度の浸透を抑制するために、上記のニップのクリアランス及びニップ圧とする必要がある。それぞれ、下限の値は接着のために必要とされる値である。

本発明によって、要すれば、エンボス部分において接着糊によりシート相互を貼り合わせる場合において、接着糊によるザラツキがないまたは少ない、及び硬くないシート製品を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態を説明する。本発明に係るシート製品は、少なくとも２枚以上の紙などからなる原紙シートが重ねられた形態を採る。重ねられる原紙シートの枚数は特に限定されるものではなく、例えば２枚、３枚、４枚、それ以上と適宜変更することができる。特に２枚または３枚がエンボスの形状保持のために望ましい。

また、原紙シートは、ＮＢＫＰ、ＬＢＫＰ、ＢＣＴＭＰ、古紙などのパルプを、目的の製品に応じた割合で配合した原料パルプを抄紙してなる原紙をシートとする。

さらに、原紙シートの物性としては、シート製品がトイレットペーパー、ティシュペーパーである場合には縦強度（ＭＤＴ）が７５〜２００ｇｆ／１５ｍｍ、横強度（ＣＤＴ）が２０〜７０ｇｆ／１５ｍｍであり、縦伸び（ＭＤＳ）が１０〜３０％（測定はＪＩＳ Ｐ ８１１３に準拠）であることが好ましい。またその他、強度が要求されるシート製品（ペーパータオル、ナプキン）の場合には１プライのペーパーシート（原紙）の縦強度（ＭＤＴ）が２００〜７００ｇｆ／１５ｍｍ、横強度（ＣＤＴ）が５０〜２００ｇｆ／１５ｍｍであり、縦伸び（ＭＤＳ）が５〜３０％（測定はＪＩＳ Ｐ ８１１３に準拠）であることが好ましい。原紙強度が、これらの下限値以下ではシートの破断等が起き、上限値以上では風合いが悪化する。またシートの伸びがこれらの下限値以下ではシートの破断等が起き、上限値以上では、シートにしわ等が発生して操業性が悪化する。

（第１の実施形態）
以下２枚の原紙シートを重ねたシート製品の形態について、図１〜３を参照しながら詳述するが、この形態に限定されるわけではない。
本形態のシート製品Ｘは、重ねられた２枚の原紙シートＳ１、Ｓ２に、たとえば３０〜１００個／ｃｍ²のエンボス密度および０．２〜２．０ｍｍのエンボス深さを有するマイクロエンボス（第１エンボス）Ｍがそれぞれ施されている。

これらの原紙シートＳ１，Ｓ２は対面しており、図２に示すように、マイクロエンボス凸面同士及び凹面同士が近接して向い合っている。

この原紙シートＳ１，Ｓ２のマイクロエンボスＭの一部上に重ねて、たとえば図柄模様を形成する図案マクロエンボス（前記マイクロエンボスＭより面積が大きく、エンボス深さの深いもの）Ｅ１，Ｅ２がエンボス密度が疎な形態でそれぞれ加工されており、原紙シートＳ１，Ｓ２のマイクロエンボスＭに対して図案マクロエンボスＥ１，Ｅ２が重畳して形成されている。原紙シートＳ１，Ｓ２はこの重畳部で接合されている。なお、図２は原理的な説明図であり、現実的には、図案マクロエンボスＥ１，Ｅ２部分においてマイクロエンボスＭも含めてこれらの形状は図示の形状に対して角部が崩れるものであることを付言する。

本形態においては、図４に示されるように、原紙シートＳ１に「花」柄エンボスＥ１、原紙シートＳ２に「葉」柄エンボスＥ２がそれぞれ付与されている。なお、図案マクロエンボスは、大きさ、形状などは特に限定されるものではなく、ロゴマーク、数字、文字、幾何学模様など適宜選択することができる。

このように各原紙シートＳ１，Ｓ２に、それぞれ単独で図案マクロエンボスＥ１，Ｅ２加工が施され、かつマイクロエンボス同士が対面していることにより、各原紙シートＳ１，Ｓ２を重ね合わせてできるシート製品Ｓの嵩高性が向上され、シートの吸収性や柔らかさが良好なものとされる。

他方、前記図案マクロエンボスＥ１，Ｅ２の凸部頭頂部Ｅｔには、シート製品Ｘの地色とは異なる色に顔料により着色された糊Ｇ１，Ｇ２が付与されており、この着色糊Ｇ１，Ｇ２によって両原紙シートＳ１，Ｓ２が接着されている。本形態では、花柄エンボスＥ１の凸部頭頂部Ｅｔ１に赤色顔料の着色糊Ｇ１が付与され、葉柄エンボスＥ２の凸部頭頂部Ｅｔ２に緑色顔料の着色糊Ｇ２が付与されている。

そして、この着色糊Ｇ１，Ｇ２が、原紙シートＳ１、Ｓ２を透してシート製品Ｘの表裏面Ｆ、Ｂから視覚認識されることにより、図案マクロエンボスＥ１、Ｅ２が、彩色が施された図案として視認される。すなわち、赤い花柄のエンボスと緑の葉柄のエンボスが一体的とされた図案として視認される。

ここで、前記着色糊Ｇ１，Ｇ２が、シート製品Ｘの表裏面から視認されることにより、図案を構成することとなるので、着色糊Ｇ１，Ｇ２が十分にシート製品Ｘの表裏面から明りょうに視認可能となるように、原紙シートＳ１，Ｓ２のＪＩＳ Ｐ ８１４９に基づく不透明度を、３０〜８０％、望ましくは６０〜７０％とするのが好適である。この程度の不透明度であれば、十分にシート製品の表裏面から着色糊の色彩が明りょうに視識可能となる。

他方、着色糊Ｇ１，Ｇ２の具体例としては、例えば、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）等を接着成分とした糊に対して、着色顔料により着色したものを使用する（インクの使用も可能である）。

ここで、原紙シートＳ１，Ｓ２の対する前記着色糊Ｇ１，Ｇ２の塗布量としては、例えば、シート製品Ｘがトイレットロールであれば０．０１〜０．１８ｇ／ｍ²とするのが望ましい。０．１８ｇ／ｍ²を超えると、ごわつくようになり、０．０１ｇ／ｍ²未満であると原紙シート同士の接着が不十分となる。なお、糊の塗布量は、シート製品の種類に応じて適宜増減することができる。

ここで、本明細書において「原紙シートの地色と異なる色」とは、色相が異なる場合はもちろん、彩度、明度のみが異なり、原紙シートの地色と着色糊付与部分の色とがグラデーション模様を構成する場合をも含む。

着色糊付与部分と着色糊非付与部分とのＬ＊値の３．０以上あるのが望ましい。なお、Ｌ＊値の測定は、日本電色工業製の測定装置「ＰＦ−１０」を用いて行うことができる。測定は、着色糊非付与原紙シートを１０枚以上重ねたシート上に、一枚の着色糊付与部分を備える原紙シートを当該着色糊付与部分が内面となるようにして載せたものを試験片とし、この試験片の着色糊付与シートを載せた面から着色糊付与部分と着色糊非付与部分のＬ＊値をそれぞれ測定する。

以上説明の本形態のシート製品Ｘを製造するにあたっては、例えば、次記のようにして行うことができる。予めシートＳ１及びＳ２に、肌触り性の向上という観点から好ましくは６０％以上、より好ましくは９０％以上の実質的に全領域にわたって、それぞれ図示しないマイクロエンボス加工ロール装置によってマイクロエンボスＭ加工を施す。

次いで、図３に示すように、各原紙シートＳ１、Ｓ２は、原紙シートＳ１用、原紙シートＳ２用にそれぞれ設置された図案マクロエンボスを付与するための、金属製凸エンボスロール１Ｓ，２Ｓとゴム製抑えロール１Ｒ，２Ｒとの一対のニップでそれぞれ構成される図案マクロエンボスロール１，２に通され、図案マクロエンボスＥ１，Ｅ２が付与される。本形態では、金属エンボスロール１に「花」柄、金属エンボスロール２に「葉」柄が形成されており、原紙シートＳ１に「花」の柄のエンボス、原紙シートＳ２に「葉」の柄の各図案マクロエンボスＥ１，Ｅ２がそれぞれ付与される。

原紙シートＳ１、Ｓ２は、図案マクロエンボスロール１，２間を通り抜けてエンボスＥ１，Ｅ２が付与された後には、ゴム製抑えロール１Ｒ，２Ｒから離間し、金属製凸エンボスロール１Ｓ，２Ｓに沿ってガイドされて移動し、エンボス凸部頭頂部Ｅｔ１，Ｅｔ２に対して糊が付与される。予め着色顔料により着色された糊が、ドクターチャンバー方式を用いたグルーユニットＧ１，Ｇ２によって塗布されるようにされ、最終的に転写ロール３１，３２により転写塗布される。

次いで、重ね合せロール４にて、原紙シートＳ１の花柄エンボスＥ１と、原紙シートＳ２の葉柄エンボスＥ２とが重ならないようにして、かつ、マイクロエンボス凸面と花柄エンボスＥ１及び葉柄エンボスＥ２とが対面するようにして両原紙シートＳ１，Ｓ２が重ねられて接着される。

かくして、シート製品Ｘの表裏面Ｆ，Ｂから着色糊Ｇ１，Ｇ２の色が視認されて、赤色に彩色された花柄エンボスＥ１と緑色に彩色された葉柄エンボスＥ２を備えた、着色糊の彩色とエンボスパターンによる図案が形成された従来にはない美粧性を備えるシート製品Ｘが製造される。

なお、エンボス深さ（高さでもある）の異なる二種類以上のエンボスパターンを有する金属エンボスロールを用いれば、高さの異なる二種類以上のエンボスが一度に付与することが可能である。この場合においては、図３の転写方式から直ちに判るように、エンボス高さの高いエンボスにのみ糊を付与することができ、糊が塗布されたエンボス凸部頭頂部と糊が塗布されていないエンボス凸部頭頂部を形成することができる。

上記形態では、原紙シートＳ１と原紙シートＳ２の各図案マクロエンボスが異なる図案であって各図案マクロエンボスＥ１，Ｅ２が重ならないように両原紙シートＳ１，Ｓ２を重ね合わせる形態であるが、図８に断面図を示すように、各原紙シートＳ１，Ｓ２に同じ図案の図柄エンボスＥ１，Ｅ２を付与し、当該図案マクロエンボスＥ１，Ｅ２同士を重ねるようにして、原紙シートＳ１，Ｓ２を接着するシート製品Ｘ２の形態であってもよい。

（特にトイレットペーパーまたはティシュペーパー）
上記形態によるものは、特にトイレットペーパーまたはティシュペーパー（化粧用も含む）に対して適用する場合に顕著に効果が現れる。
一般的に、視覚的なイメージ向上のためにシート製品に施される手段として、原紙シートに対して種々の色インキを用いた模様印刷を施すことが行われることがある。この模様印刷は、エンボス加工のみでは得ることのできない色彩を付与することができることから美粧性の向上に一層寄与し、消費者により一層の購買意欲を引き立たせることができる。

しかしながら、模様印刷のシート製品を製造するにあたって、エンボス加工等と別ラインで模様印刷を行ういわゆるオフライン印刷工程を取る場合であっても、同ラインで行ういわゆるオンライン印刷工程を取る場合であっても、模様印刷工程がエンボス付与工程とは別の単独の工程となっていたため、必然的に模様印刷を行わないシート製品の製造工程と比較して、ペーパーラインが長くなることに起因する原紙シートの嵩の低下を招いていた。そして、これが結果的にシート製品の嵩高性を阻害する弊害を引き起こしていた。

他方で、このように模様印刷工程とエンボス付与工程が別工程であると、印刷模様とズレやすく、この場合には、かえって美粧性に劣ることになる。

したがって、上記の製造方法が望ましいのである。すなわち、従来、シート全体の着色及びインキによる模様印刷は公知であるが、模様印刷した原紙シートにエンボス加工を施す場合、模様印刷が別工程であること、あるいは模様印刷をオンラインで行うとしてもシートの伸びや誤差のために、模様部分とエンボス加工部分と連係させることは実際的にできない。したがって、模様部分とエンボス加工部分との関連性がないことによりデザイン的に無味乾燥的なものとならざるを得ない。

これに対し、上記の製造方法によれば、図案マクロエンボス部分に着色顔料による着色糊が付与されるために、凹凸部分と着色とが一体となって、周辺領域と区画化されることにより、明りょうな図案として現出するものとなる。

ところで、トイレットペーパーまたはティシュペーパーでは、極端な、あるいは度の過ぎた着色は好まれないが、上記形態によれば、図案マクロエンボスが着色部分と一体となって図案を現出させるので、そして着色顔料による着色であるので、淡い着色であっても、明りょうな図案として現出させることができるのである。

（第２の実施形態）
図５〜図７に、３枚の原紙シートを使用する場合の第２の実施形態を示した。
この第２の実施形態は、１プライ当たりの坪量が１０〜２５ｇ／ｍ²である３枚の原紙シートＳ３、Ｓ４、Ｓ５が重ねられたシート製品である。

２枚の原紙シートＳ３、Ｓ４は、適宜の段階で、積層状態とされ、この積層シートＳＷに面積が大きくかつ深さが深いマクロエンボスＥ３、面積が小さくかつ深さが浅いマイクロエンボスＥ４が、たとえばゴム製抑えロール５１Ｒに対する金属製凸エンボスロール５１Ｓによる押圧によって形成される。金属製凸エンボスロール５１Ｓの押圧は１５〜３０ｋｇ／ｃｍとするのが望ましい。押圧が小さいと嵩が出にくく、吸液性を阻害する原因に繋がる。逆に大きいと、シートのエンボス部分での破れに繋がり易くなる。

他方の１枚の単独原紙シートＳ５には、面積が小さくかつ深さが浅いマイクロエンボスが、ゴム製抑えロール６１Ｒに対する金属製凸エンボスロール６１Ｓによる押圧によって形成される。

また、金属製凸エンボスロール５１Ｓに対向して、グルーユニットＧ３及び転写ロール３３が配設され、着色顔料により着色された糊が、あるいは着色されていない無色の接着糊Ｇ３が、ドクターチャンバー方式によって、マイクロエンボスＥ４の凸部頭頂部に転写塗布される。

マクロエンボスＥ３が形成された積層シートＳＷは、単独原紙シートＳ５と共に、金属製凸エンボスロール２５Ｓに対向する重ね合わせロール７０間に案内され、積層シートＳＷと単独原紙シートＳ５とがニップされ、両者が接着糊Ｇ３によって接着される。その後は、長紙管に巻き付けられた後、細幅のトイレットペーパーロールとされたり、インタホルダに導かれティシュペーパーなどのシート製品とされる。

ここで、金属製凸エンボスロール５１Ｓに対向する重ね合わせロール７０間のニップのクリアランスは５〜２００μｍ、ニップ圧は５〜２０ｋｇ／ｃｍとするのが望ましい。クリアランス及びニップ圧が小さいと接着性が悪く、逆に大きいと、エンボスの形崩れが生じ、また、接着糊の他のシートへの過度の浸透が多くなり、ザラツキの原因となる。

第２の実施形態における、マクロエンボスＥ３及びマイクロエンボスＥ４の形成は適宜選択できるが、その例示が図５に示すものである。図５の例では、間欠点の曲線と、花弁部分にマクロエンボスＥ３を形成し、間欠点の曲線で囲まれる領域内にマイクロエンボスＥ４を形成し例である。したがって、第１の実施形態のように、マイクロエンボスにマクロエンボスが重畳していない例であるが、重畳させてもよい。本発明において基本的にデザインが限定されるものではない。

第２の実施形態はトイレットペーパーロールとして好適なものであり、ロールの外面側を積層シートＳＷとし、内面側を単独原紙シートＳ５とするのが、消費者に対し嵩高性を印象付けるのに適している。

（他の事項）
本発明の実施の形態において、接着糊量が固形分量で０．００１〜０．１ｇ／ｍ²であるのが必要である。接着糊量が少ないと接着性が悪く、過度に多いとザラツキの原因となる。接着糊が、ポリビニルアルコール又はカルボキシメチルセルロースであり、その接着糊量が固形分量で０．００１〜０．０２ｇ／ｍ²であり、あるいはアクリル樹脂であり、その接着糊量が固形分量で０．０１〜０．１ｇ／ｍ²であるのが望ましい。特に、アクリル樹脂においては、着色用インクを使用した場合、そのインクに含まれるビヒクルとしての樹脂成分を接着成分として、そのまま使用することもできるし、ポリビニルアルコール又はカルボキシメチルセルロースや別のアクリル樹脂を併用してもよい。

トイレットペーパーまたはティシュペーパーとしては２プライまたは３プライの製品が好ましく、その１プライのＪＩＳ Ｐ８１２４による坪量としては、１０〜２５ｇ／ｍ²となるのが好ましい。下限を１０ｇ／ｍ²と規定したのは、１０ｇ／ｍ²を下回ると、柔らかさの向上の観点からは好ましいが強度を適正に確保することができないためである。また、上限を２５ｇ／ｍ²と規定したのは、２５ｇ／ｍ²を上回ると、硬くなりすぎて、肌触りが悪化するためである。

マイクロエンボスとしては、３０〜１００個／ｃｍ²のエンボス密度で０．２〜２．０ｍｍのエンボス深さを有するのが望ましい。頂部のサイズは、直径換算で０．５〜２．０ｍｍのものが好適である。

マクロエンボスとしては、頂部のサイズは、直径換算で１．０〜４．０ｍｍのものが好適である。マクロエンボスの凸部頭頂部の面積率が３〜２０％、特に４〜１３％が肌触りを阻害しない範囲で接着性を確保するために望ましい。

マクロエンボスは、マイクロエンボスに対して面積率３〜２０％をもってシート全体において均等に接着するのが望ましいが、たとえばトイレットペーパーロールのミシン目間において部分的に非接着ゾーンを形成することも可能である。

接着糊によって接着するシート間の剥離強度［ＣＮ］としては５〜４０であることが好ましい。下限を５ＣＮと規定したのは、５ＣＮを下回ると、原紙シートＳ１，Ｓ２どうしの貼り合わせを適正に行うことができないためである。また、上限を４０ＣＮと規定したのは、４０ＣＮを上回ると、衛生薄葉紙として硬くなりすぎて肌触りが悪化するためである。剥離強度の測定方法は、例えば、試料を５０ｍｍ角に切り取り、所定の長さ分剥がした後、剥離試験用ロードセル（ＴＧ２００Ｎ、ミネビア社製）を用いて、試料の表裏面に対して略垂直方向に３００ｍｍ／分の速度で引張ることで剥離させて、その時の強度を測定するものである。

原紙シートはたとえば薄いピンクやブルーなどに着色されたものでもよいし、着色されないパルプ自体の色が現出したものでもよい。着色糊の色としては限定されない。

ここで注意すべきは、着色糊中の水やアルコールなどの溶剤は揮散するので考慮に入れる必要はないが、着色糊中のＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロースのＮａ塩）等を接着成分と顔料との割合である。着色顔料／接着成分（重量比）としては、０．１〜８、特に０．５〜４が望ましい。前記重量比が小さいと、図案マクロエンボス部分において着色がまだらとなり、図案をシャープに（明りょうに）に現出しがたく、前記重量比が過度に大きいと接着性が悪くなり、前記剥離強度条件を満たし難いものとなる。着色糊の粘度としては、１〜３０ｍｐａ、特に２〜１５ｍｐａが望ましい。

次いで、本発明の実施例及び比較例を示す。
パルプ繊維にカチオンデンプン及び湿潤紙力剤を添加して抄紙した原紙シート使用して、２プライまたは３プライのシート製品を得た。本例はトイレットペーパーロールを得るための例である。

条件の相違によって、シート間の接着強度（プライ間剥離強度で評価した）、及びエンボス凸部頭頂部が対面するシートの外表面のザラツキを評価した。結果を表１に示す。

なお、マクロエンボスの形成のためのエンボス圧は２３ｋｇ／ｃｍ、重ね合わせロールのマリッジ圧（ニップ圧）は１０ｋｇ／ｃｍ、マリッジストッパーは１／１００ｍｍとし、すべて同一条件である。表中の３プライの例は、第２の実施形態で説明した例と同一形態で製造したものであり、２プライの例は、積層シートＳＷではなく、単層のシートを使用したほかは、第２の実施形態で説明した例と同一形態で製造したものである。接着面積率とは、マクロエンボスの凸部頭頂部の面積率を意味する。すべての例において、水解性は約２０ｓｅｃであり実用に充分な値であった。乾燥引張強度及び湿潤引張強度にも優れたものである。また、表１の実施例のものはティシュペーパーにおいても好適に使用できることを知見した。

裏面のザラツキについては、５０人を対象に◎：ざらついているとは全く感じない。○：ざらついていると多少感じるが、使用には全く問題ない。△：ざらついていると感じるが、使用はできる。×：ざらつき過ぎ、使用できない。４段階で評価してもらった。

表中ＭＭＤとは、ＫＥＳ試験機を使用した表面特性における摩擦係数の平均偏差で表される平滑性のことで、具体的には、この表面特性の試験には、カトーテック株式会社製「摩擦感テスター ＫＥＳ ＳＥ」を用いることができる。測定に際しては、横断面直径０．５ｍｍのピアノ線からなり、その接触面の長さは５ｍｍである摩擦子を、紙試料に１０ｇの接触圧で接触させながら、移動方向に２０ｇ／ｃｍの張力を紙試料に与えつつ、０．１ｃｍ／秒の速度で２ｃｍ移動させたときの、摩擦係数を測定する。すなわち、摩擦係数の平均偏差ＭＭＤは、摩擦子を移動させたときの表面厚さの変動量の面積を移動距離（２ｃｍ）で割り算した値である。ここでは、このＭＭＤは滑らかさに対応する。数値が小さいほど滑らかであることを示す。

また、表１には、ＣＭＣ及びインクを併用した例と、インクのみを使用した例とが示されているが、ＣＭＣに代えて同量のＰＶＡを使用した例についても試したところ、ＣＭＣと同様の評価であった。

本発明は、上記実施の形態に限定されることなく、種々の改良並びに設計の変更を行うことが可能である。薄葉紙等の原紙シートを二枚以上重ねてなるトイレットロールのほか、キッチンペーパー、ティシュペーパー、化粧拭取り紙等に利用可能である。

本発明にかかるシート製品の正面図である。 本発明にかかるシート製品の断面図である。 本発明にかかるシート製品の製造工程を示す概略図である。 本発明にかかるシート製品の分解図である。 第２の実施形態にかかる他のシート製品の正面図である。 第２の実施形態にかかるシート製品の製造工程を示す概略図である。 第２の実施形態にかかるシート製品の製造工程を示す概略図である。 本発明にかかる他のシート製品の断面図である。

符号の説明

１Ｓ，２Ｓ…金属エンボスロール、１Ｒ，２Ｒ…ゴム製押さえロール、４…重ねロール、５１Ｒ、６１Ｒ…ゴム製抑えロール、５１Ｓ、６１Ｒ…金属製凸エンボスロール、７０…重ね合わせロール、Ｓ１〜Ｓ５…原紙シート、ＳＷ…積層シート、Ｅ１，Ｅ２…図案マクロエンボス、Ｅ３…マクロエンボス、Ｅ４…マイクロエンボス、Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３…接着糊、Ｍ…マイクロエンボス、Ｘ…シート製品、Ｆ…シート製品の表面側、Ｂ…シート製品の裏面側。

Claims (9)

1. １プライ当たりの坪量が１０〜２５ｇ／ｍ²である２枚以上の原紙シートが重ねられたシート製品であって、
   少なくとも一枚の原紙シートにエンボス加工が施され、このエンボスが付与された原紙シートのエンボス凸部頭頂部に付与された接着糊によって当該原紙シートと他の原紙シートとが接着されており、
   前記接着糊量が固形分量で０．００１〜０．１ｇ／ｍ²であることを特徴とするシート製品。
2. １プライ当たりの坪量が１０〜２５ｇ／ｍ²である２枚の原紙シートが重ねられたシート製品であって、
   原紙シートごとにエンボス加工が施され、エンボスの凸部頭頂部に付与された接着糊によって原紙シート同士が接着され、
   前記接着糊量が固形分量で０．００１〜０．１ｇ／ｍ²であることを特徴とするシート製品。
3. 原紙シートに高さ及び大きさの両者が異なる複数の種類のエンボスが施され、大きいエンボス種部分においてのみ接着糊が設けられ、シート相互が接着されている請求項１または２記載のシート製品。
4. １プライ当たりの坪量が１０〜２５ｇ／ｍ²である３枚の原紙シートが重ねられたシート製品であって、
   前記２枚の原紙シートは積層状態とされ、この積層シートに面積が大きくかつ深さが深いマクロエンボス及び面積が小さくかつ深さが浅いマイクロエンボスが形成され、他方の１枚の単独原紙シートには面積が小さくかつ深さが浅いマイクロエンボスが形成され、
   前記積層シートと、その前記マクロエンボスの凸部頭頂部に付与された接着糊によって、前記単独原紙シートとが接着され、
   前記接着糊量が固形分量で０．００１〜０．１ｇ／ｍ²であることを特徴とするシート製品。
5. 前記接着糊が、ポリビニルアルコール又はカルボキシメチルセルロースであり、その接着糊量が固形分量で０．００１〜０．０２ｇ／ｍ²であり、あるいはアクリル樹脂であり、その接着糊量が固形分量で０．０１〜０．１ｇ／ｍ²である請求項１〜４のいずれか１項に記載のシート製品。
6. 前記接着糊が、ポリビニルアルコール及びアクリル樹脂であるか、又はカルボキシメチルセルロース及びアクリル樹脂である請求項１〜４のいずれか１項に記載のシート製品。
7. シート相互が接着されるエンボス凸部頭頂部の面積率が５〜２０％である請求項１〜６のいずれか１項に記載のシート製品。
8. １プライ当たりの坪量が１０〜２５ｇ／ｍ²である２枚の原紙シート相互、または２枚の積層原紙シートと１枚の原紙シートとが重ねられたシート製品を製造するにあたって、
   それぞれ重ね合わせる一方のシートにエンボスロールによりエンボスを付与したのち、前記一方のシートにエンボスの凸部頭頂部に接着糊を固形分量で０．００１〜０．１ｇ／ｍ²それぞれ塗布し、
   次いで、前記一方のシートと他方のシートとを重ね合わせロールによりニップして貼り合わせ、シート相互を前記接着糊により接着させることを特徴とするシート製品の製造方法。
9. ニップのクリアランスを５〜２００μｍ、ニップ圧を５〜２０ｋｇ／ｃｍとする請求項８記載のシート製品の製造方法。

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