JP2007057822A

JP2007057822A - 静電潜像現像剤および画像形成方法

Info

Publication number: JP2007057822A
Application number: JP2005243141A
Authority: JP
Inventors: Sakon Takahashi; 左近高橋; Tetsuya Taguchi; 哲也田口; Hiroshi Kamata; 普鎌田; Masahiro Takagi; 正博高木; Toshimoto Inoue; 敏司井上; Hideko Kiyono; 英子清野
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2005-08-24
Filing date: 2005-08-24
Publication date: 2007-03-08

Abstract

【課題】低温定着が可能で画質維持性が良好な静電潜像現像剤および画像形成方法を提供する。
【解決手段】結着樹脂、離型剤および着色剤を含有するトナーと、芯材をコート樹脂で被覆してなるキャリアとを含む静電潜像現像剤であって、
前記キャリアのコート樹脂が、珪素およびフッ素の少なくともいずれかを含有し、
前記トナーの前記結着樹脂のＳＰ値（溶解パラメータ）であるＳｐ１と、前記キャリアのコート樹脂のＳＰ値であるＳｐ２とが、「Ｓｐ１−Ｓｐ２≦２．５（ＭＪ／ｍ³）^1/2」の関係を満たすことを特徴とする静電潜像現像剤である。また、静電潜像担持体上に潜像を形成し、現像剤により前記潜像に対してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を記録材に転写する転写工程、転写した前記トナー像を前記記録材上に定着する定着工程を有する画像形成方法であって、プロセススピードを２００ｍｍ／ｓ以上とし、定着中心設定温度を１６０℃以下とし、前記現像剤に請求項１に記載の現像剤を使用することを特徴とする画像形成方法である。
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真法または静電記録法等により形成される静電潜像を現像剤により現像する際に用いられる静電潜像現像剤および画像形成方法に関する。

電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法は、帯電、露光工程により感光体上に静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て画像を可視化する方法である。ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とがある。トナーの製法は通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕し、さらに分級する混練粉砕法が使用されている。これらトナーには、必要であれば流動性やクリーニング性を改善するための無機微粒子又は有機微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。

近年、カラー機の普及に伴い、カラートナーの開発が進んできている。白黒トナーに比べカラートナーが抱える課題の一つに定着特性がある。これは、カラートナーが３色重ね合わせて用いるため、単位面積あたりのトナー量が多くなる点や、写真画像の様に高いグロスが要求される点が挙げられる。これらは、定着エネルギー、高速化に対しても不利な点である。

これに対し、定着機にシリコーンオイルを塗布し、トナーにワックスを用いないカラー機が普及している（例えば、特許文献１参照）。これは、トナー内にワックスを用いない為、ワックスの染み出し温度、時間によらず常に均一なグロスを再現する事ができた。しかしながら、ボールペンで文字が書けない、ポストイットが貼れない、定着機が大型になる、オイル沁みができる等の問題があった

また、従来の白黒機用の黒トナー同様、離型剤をトナーと混合させ、混練粉砕法を用いたカラートナー表面の離型剤露出率は４０％を超えるものとなる。これにより、高温時のオフセットなど定着性能は良化するものの、長期に渡る帯電特性の維持や、キャリアへの付着や感光体への付着などが原因の黒点などが生じる恐れがある。

このように、粉砕法でカラートナーにワックスを内包する事は、界面にワックスがでやすいため、流動性、帯電特性が悪化し、困難であった。これに対して、近年カラートナーにワックスを内包したトナーが開発されている。特に、ワックスを内包する手段及び、表面構造を制御することが可能な手段として、乳化重合凝集法によるトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献２，３参照）。これらは、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と着色材、離型剤、必要に応じて帯電制御材等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得る為の、重合性単量体と着色剤、離型剤、必要に応じて、帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法等の製造方法がある。これら湿式製法によるトナーでは、粒径制御、形状制御も可能であり、更にＷａｘを結着樹脂内に内包させ、コアシェル構造をもつ事が可能である。これらトナー構造の制御技術により、トナーの小径化はもちろんの事、粉体特性と低温定着特性を両立させるトナーが提案されつつある。

このように、高画質化の為の小径化技術、低温定着性の為のコアシェル化技術が、湿式製法によって得られつつある。また、これら小径／低Ｔｇのトナーに対し多くの外添剤を用いる事で、流動性を改善できる技術が得られてきている。

しかしながら、小径化による帯電上昇及びトナー表面積の増加、低Ｔｇ化による付着性や汚染性、流動性改善の為の外部添加剤の増量は、全てキャリアへの汚染並びに帯電の低下を引き起こした。つまり、経時でキャリア表面が、トナー結着樹脂、離型剤、外添剤により汚染され、帯電サイトを失い、帯電特性が著しく劣化する問題が生じた。

さらに、フルカラーによる高密度の画像出力が増えると、トナー消費量が増加し、これらトナー物質のキャリアへの汚染が促進される事が確認された。また、高速化、小型化により、キャリア及び現像剤へのストレスが生じ、被覆樹脂の剥がれ、被覆樹脂への汚染が顕著になる事が分かった。

このように、低温定着性を有した高速フルカラーは従来の単色画像出力に比べ、キャリア維持性が大きな課題となっていた。これら、キャリアへの汚染に対しては、従来よりキャリア表面にシリコーンのような低表面エネルギー（低表面張力）をもつ材料を被覆することが開示されている（例えば、特許文献４，５参照）。また、フッ化ビニリデン・四フッ化エチレン共重合体を被覆剤とする単層キャリアを含む二成分現像剤も提案されている（例えば、特許文献６参照）。

また、これを応用し、重層コートキャリアとして、芯材上に、摩擦帯電制御層及び剥離性表面層を順次積層してなり、該剥離性表面層がフッ素化アルキルアクリレート又はフッ素アルキルメタアクリレートを特徴とした開示がされている（例えば、特許文献７参照）。これら珪素やフッ素を含んだ低表面エネルギー材料を用いる事で、汚染を低減させ、現像剤の帯電を維持に有効である事が確認されている。

加熱定着法としては、例えば熱源を内蔵する熱定着ローラとこれに圧接する加圧ローラを持ち、該両ローラの圧接部分を通し未定着トナー像を有する記録媒体を通過させることによって記録媒体上にトナーを融着させて定着を行う加熱定着方式が広く使用されている。

しかしながら、この方式では高画質や定着性能を得る為に、熱定着ローラに比較的厚めの弾性層若しくは、弾性層上に離型層を被覆する必要が生じる。その結果、ウォームアップタイムが長くなってしまい、省エネルギーの観点から好ましくない。マシンで最もエネルギーを消費するのが定着機であり、省電力化は大きな課題の一つであった。

低温定着性は、消費電力の低下、Ｓｔａｒｔプリントの高速化に重要な特性である。これらの事から、マシン開発及び現像剤開発では、カラー用の高速及び低温定着特性を推し進めた開発が行われている。

ウォームアップタイムが長いと、コピースピードが速いマシンでも、インスタントスタート性が遅くなり、生産性は非常に落ちる事が課題であった。これらの課題を解決する為に加圧ローラをベルト化し、省電力化、インスタントスタート性能の向上がなされている（例えば、特許文献８参照）。これは、加熱定着ローラに無端ベルトを巻き付けてニップ部を形成するため、ロール対の定着方式に比べて低い荷重で広いニップ部を得ることができる。よって定着ローラの芯金の剛性が低くでき、且つ、加熱定着ローラの耐熱性弾性体層の厚みを薄くしてもよく、インスタントスタート性の向上を実現するというものである。

これら離型剤を内包した重合トナー及び、加圧ベルトを用いた定着システムを用いる事で、高速、低温、フルカラーにおける４色重ねの低温定着が可能となりつつある。しかしながら、初期的に定着特性がとれている現像剤でも、経時で定着特性が悪くなり、この定着維持性が問題となっていた。この問題は、定着画像がヒートロールに付着するオフセットであり、紙の画像抜け、ヒートロールへのトナー汚染が生じた。特に、高温時のヒートロールへの画像オフセット温度を低下させる傾向があった。

本現象は、高速フルカラー現像で離型剤内包型のトナーを用い、低汚染性の珪素やフッ素をキャリア被覆樹脂（コート樹脂）に有する現像剤によって生じる現象である。つまり本現象は、低速、単色、離型剤無しトナー（オイル供給定着システム）、低汚染性の珪素やフッ素をキャリア被覆樹脂に有さない現像剤のいずれかを選択した場合には、大きな課題とはならなかった。また、初期画像には生じない現象であった。つまり、高速でフルカラーを低温定着する事は、経時で定着特性が悪化し易く、定着特性の安定した維持性（画質維持性）が新たな問題となった。
特開昭６１−１４８４７９号公報特開昭６３−２８２７５２号公報特開平６−２５０４３９号公報特公昭４４−２７８７９号公報特開昭５０−２５４３号公報特開昭６０−１７６０４９号公報特開昭６１−１１０１６０号公報特開２００３−５７９８３号公報

本発明は、従来の上記問題点を解消し以下の目的を達成することを課題とする。すなわち、本発明は、低温定着が可能で画質維持性が良好な静電潜像現像剤および画像形成方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、高速フルカラー機の定着特性が、経時で悪化する原因を鋭意検討し、初期にオフセットが生じていない画像の分析と、経時でオフセットが生じた画像の分析を行った。初期でオフセットが生じない未定着画像、及び経時でオフセットを生じた未定着画像の分析を行った。分析には、光電子分光装置（ＸＰＳＪＥＯＬ社製ＪＰＳ−９２００）を用いて表面の元素分析を行った。初期と経時で変化した元素はキャリアのコート樹脂に含まれるフッ素元素や珪素元素である事が確認された。本現象から、キャリアのコート樹脂が経時で剥がれ、トナーに付着し画像上に混入している事が分かった。このキャリアのコート樹脂が極僅でも未定着画像に混入すると、定着時オフセットを生じさせる事が分かった。

さらに、この現象はキャリアのコート樹脂の種類によって変化する事を確認した。珪素やフッ素を含む低表面エネルギー材料は、他の樹脂に比べ、耐汚染性に優れるが、他のコート樹脂より明らかに定着特性を悪化させる事が分かった。つまり、フッ素や珪素を有したコート樹脂において、経時でのキャリアの低汚染性と、経時での安定した定着特性は相反する特性であり、両立する事が困難であった。

この課題に対し、我々は様々な材料を組み合わせ、得られた結果に関し分析を実施した。その結果、キャリアのコート樹脂のＳＰ値とトナー材料のＳＰ値の差が経時の定着特性に影響を及ぼしている事が確認された。キャリアのコート樹脂と、トナー材料のＳＰ値が大きいものは、経時での定着特性が悪く、小さいもの程、定着特性良好である事が確認された。この結果から、コート樹脂と離型剤及び結着樹脂のＳＰ値、つまり樹脂同士の相溶性が定着特性を悪化させている事が分かった。我々は、微量のキャリアのコート樹脂が、経時でトナーに混入し、定着する際にトナーの凝集度を低下させ、離型剤の染み出しを阻害し、定着特性を悪化させている事が原因であると突き止めた。

本課題は、今迄の現像材及び現像システムでも生じている現象であるが、実際には殆ど確認できないレベルの課題であった。つまり、フルカラーの高速化、低温定着化、高グロス／高画質化する事により顕著になった課題である。特に、フッ素や珪素を有したキャリアはその低汚染性が優れるという特性の反面、ＳＰ値が小さくなり易く、定着を悪化させる事が分かった。

以上から、本発明は、結着樹脂、離型剤および着色剤を含有するトナーと、芯材をコート樹脂（被覆樹脂）で被覆してなるキャリアとを含む静電潜像現像剤であって、前記キャリアのコート樹脂が、珪素およびフッ素の少なくともいずれかを含有し、前記トナーの前記結着樹脂のＳＰ値（溶解パラメータ）であるＳｐ１と、前記キャリアのコート樹脂のＳＰ値であるＳｐ２とが、「Ｓｐ１−Ｓｐ２≦２．５（ＭＪ／ｍ³）^1/2」の関係を満たすことを特徴とする静電潜像現像剤である。

本発明の静電潜像現像剤は、下記第１から第の態様を少なくとも１つ具備することが好ましい。

（１）第１の態様は、前記トナーは、示差熱分析測定による主たる吸熱ピークが６０℃以下に存在し、前記離型剤がパラフィン系ワックスである態様である。
（２）第２の態様は、通常使用時の現像剤圧縮比が２０％以上３２％以下であり、１×１０⁴Ｖ／ｃｍ印加時におけるキャリア体積固有抵抗の対数値ＬｏｇＲｃと芯材体積固有抵抗の対数値ＬｏｇＲｋとの関係が、ＬｏｇＲｃ−ＬｏｇＲｋ≦２である態様である。
（３）第３の態様は、芯材体積固有抵抗が１×１０⁷Ωｃｍ以上で、キャリア体積固有抵抗が１×１０¹²Ωｃｍ以下である態様である。

また、本発明は、静電潜像担持体上に潜像を形成し、現像剤により前記潜像に対してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を記録材に転写する転写工程、転写した前記トナー像を前記記録材上に定着する定着工程を有する画像形成方法であって、プロセススピードを２００ｍｍ／ｓ以上とし、定着中心設定温度を１６０℃以下とし、前記現像剤に請求項１に記載の静電潜像現像剤を使用することを特徴とする画像形成方法である。

本発明の画像形成方法は、下記第１から第の態様を少なくとも１つ具備することが好ましい。

（１）第１の態様は、前記定着工程における定着装置が、円筒状芯金に耐熱性弾性体層が形成され、その表面に耐熱性樹脂層が被覆された加熱定着ローラと、無端ベルトと、該無端ベルト内側に配置された圧力部材とを具備してなり、前記無端ベルトを前記加熱定着ローラに押し付けて該無端ベルトと該加熱定着ローラとの間に転写体が通過させられるニップ部を形成し、該ニップ部において、前記圧力部材を、前記無端ベルトを介して前記加熱定着ローラに押圧させることにより、前記加熱定着ローラの耐熱性弾性体層に歪みを生じさせる定着装置である態様である。

（２）第２の態様は、前記静電潜像担持体を含む該電子写真システムが、感光体の周囲に少なくとも帯電手段と露光手段と現像手段とを備え、シアン、マゼンタ、イエローおよび黒の各色毎に前記感光体を有するフルカラー電子写真用画像形成装置であるいわゆるタンデム型のシステムである態様である。

（３）第３の態様は、前記トナーを補給する際に、新しい前記キャリアが前記トナーと共に供給される態様である。

かかる本発明により、高速フルカラー機において、高画質、高グロスを長期に渡り出力しても、経時による高温時オフセット温度の低下が無く、安定した品質の出力画像を提供でき省電力に優れた低温定着及び、インスタントスタート性に優れる静電荷像現像用現像剤、および画像形成方法を提供することができる。

［１］静電潜像現像剤：
本発明の静電潜像現像剤は、少なくとも、結着樹脂、離型剤および着色剤を含有するトナーと、芯材をコート樹脂で被覆してなるキャリアとを含む。そして、キャリアのコート樹脂が、珪素およびフッ素の少なくともいずれかを含有し、トナーの結着樹脂のＳＰ値（溶解パラメータ）であるＳｐ１と、キャリアのコート樹脂のＳＰ値であるＳｐ２とが、「Ｓｐ１−Ｓｐ２≦２．５（ＭＪ／ｍ³）^1/2」の関係を満たす。以下、本発明の静電潜像現像剤について説明する。なお、本明細書において、「平均粒子径」とは、特に断らない限り、「体積平均粒子径」を意味するものとする。

（ＳＰ値の関係）
まず、ＳＰ値（溶解性パラメーター／ＳｏｌｕｂｉｌｉｔｙＰａｒａｍｅｔｅｒ）について説明する。ＳＰ値とは溶解性パラメーターと言われるもので、どれだけ互いが溶けやすいかということを数値化したものである。このＳＰ値は互いの分子間の引き合う力、即ち凝集エネルギー密度ＣＥＤ（ＣｏｈｅｓｉｖｅＥｎｅｒｇｙＤｅｎｓｉｔｙ）の平方根で表される。ＣＥＤとは、１ｍｌのものを蒸発させるのに要するエネルギー量である。計算式は以下で示される。

（式）ＳＰ値（溶解パラメーター）＝（ＣＥＤ値）^1/2＝（Ｅ／Ｖ）^1/2
［上記式中、Ｅは分子凝集エネルギー（ｃａｌ／ｍｏｌ）で、Ｅ＝Σｅｉで表される。なお、ｅｉは蒸発エネルギーである。また、Ｖは分子容（ｃｍ³／ｍｏｌ）で、Ｖ＝Σｖｉ（ｖｉ：モル体積）で表される。］

ＳＰ値の計算方法には諸説あるが、本発明のおいては、一般的に用いられているＦｅｄｏｒｓの方法を用いる。本計算方法、各原子団のｅｉ：蒸発エネルギー及び、ｖｉ：モル体積等、および計算方法と緒データは、「接着の基礎理論井本稔著高分子刊行会発行第５章」を参考文献として用いることができる。

なお、ここで単位に「ｃａｌ」を用いたのは、一般の高分子誌に記されている文献値の殆どが「ｃａｌ」単位での表示である為、敢えて用いた。実際ＳＩ単位としてＪ（ジュール）へは「１ｃａｌ＝４．１８６０５Ｊ」の換算式を用いる。また、「Ｊ／ｃｍ³」は計算後、ＭＪ／ｍ³として表記した。「−ＣＦ₃基」等示されていないものに関しては、Ｒ．Ｆ．Ｆｅｄｏｒｓ，Ｐｏｌｙｍ．Ｅｎｇ．Ｓｃｉ．１４，１４７（１９７４）を参照することができる。本発明はここに記した文献に基づくＳＰ値を基準としているが、使用材料自体のＳＰ値を実際に測定した値があれば、そのＳＰ値を用いる事もできる。

以上のようなＳＰ値に関し、本発明の静電潜像現像剤は、トナーの結着樹脂のＳＰ値（溶解パラメータ）であるＳｐ１と、キャリアのコート樹脂のＳＰ値であるＳｐ２とが、「Ｓｐ１−Ｓｐ２≦２．５（ＭＪ／ｍ³）^1/2」の関係を満たしている。当該関係において、２．５を超えると、５（ＭＪ／ｍ³）^1/2」の関係を満たしている。当該関係において、２．５を超えると、定着する際にトナーの凝集度を低下させ、離型剤の染み出しを阻害し、定着特性を悪化させてしまう。「Ｓｐ１−Ｓｐ２（ＭＪ／ｍ³）^1/2」は、０．５〜２．５が好ましい。

本発明におけるＳＰ値を比較する材料は、トナー結着樹脂およびキャリアのコート樹脂である。これら、樹脂は何種類か混合させて用いる事ができるが、その際は全ての樹脂のＳＰ値を求め、トナーに関しては最もＳＰ値の大きい結着樹脂のＳＰ値、キャリアのコート樹脂に関しては、最も小さいＳＰ値を選択する。これは、キャリアのコート樹脂のＳＰ値が小さい程定着に悪影響を及ぼす事が確認されている為である。また、芯材に樹脂を被覆する際、低ＳＰ値の樹脂が表面に出やすい傾向が有る為である。但し、微量の混合に関しては影響が小さい為、計算を考慮しなくて良い。ここでいう微量とは、キャリアのコート樹脂全体に対し、３質量％以下を意味する。

キャリアのコート樹脂共重合体系については、共重合体等、幾つかのモノマー単位を重合してなる高分子の場合、コート樹脂の質量比（モル分率）での計算を行う。コモノマーＸ、Ｙからなるランダム共重合体（Ｘ）ｍ（Ｙ）ｎのＳＰａｂ値は、コモノマーＸのＥｘ（分子凝集エネルギー）及びＶｘ：分子容にモル分率をかけた値Ｅｘ×ｍ（ｍ＋ｎ）及びＶｘ×ｍ（ｍ＋ｎ）とコモノマーＹのＥｙ（分子凝集エネルギー）及びＶｙ：分子容にモル分率をかけた値Ｅｙ×ｎ（ｍ＋ｎ）及びＶｙ×ｎ（ｍ＋ｎ）とをそれぞれ加算して割り、平方根にしたものである。

つまり、共重合ＳＰ値＝［｛Ｅｘ×ｍ（ｍ＋ｎ）＋Ｅｙ×ｎ（ｍ＋ｎ）｝÷｛Ｖｘ×ｍ（ｍ＋ｎ）＋Ｖｙ×ｎ（ｍ＋ｎ）｝］^1/2で示される。本計算式は、産業技術サービスセンター発行の「プラスチックのコーティング技術総覧Ｐ１２２〜Ｐ１２４」に記されている。

（キャリア）
本発明の静電潜像現像剤は、キャリアと混合して使用されるが、キャリアとしては、芯材の表面に樹脂（コート樹脂）等をコーテイングしたものが使用される。

コート樹脂としては、が少なくとも珪素あるいは／かつフッ素を含有した樹脂を用いる。公知の珪素含有樹脂、フッ素含有樹脂が選択できるが、好ましくは、機械的強度に優れ、摩耗や破損に強い樹脂が良い。珪素含有樹脂としては、主たる樹脂としてシリコーン樹脂が挙げられる。

例えば、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン、フェニルシリコーンを代表とするポリシロキサン、アルキド、エポキシ、ポリエステル、アクリル、フェノール、ポリウレタンらで変性された変性シリコーン樹脂等が挙げられる。

フッ素樹脂としては、テトラフルオロエチレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル、ヘキサフルオロプロペン、ポリクロロトリフルオロエチレンを含む重合物、含フッ素アクリル酸エステル樹脂、等が挙げられる。又、フルオロシリコーンポリマーを用いる事も可能である。

また、これら珪素および／またはフッ素を含有した樹脂と、公知の樹脂を混合して用いてもよい。混合する樹脂としては、公知のものが使用できるが、具体的にはポリオレフィン系樹脂、ポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合対、スチレンアクリル共重合体、ポリスチレン樹脂、メタクリル酸などが挙げられる。特に好適なものとしては、ポリスチレン樹脂、アクリル酸樹脂、スチレンアクリル共重合体が挙げられる。

コート量としては好ましくはキャリア芯材に対して、０．５質量％〜５質量％の範囲、より好ましくは１．５質量％〜３．５質量％が良い。上記範囲であると、キャリア芯材の被覆が適度となるが、少なすぎるとキャリア芯材の露出が多く、コートキャリアとしての特性が発揮されない。また、多すぎると、キャリア製造時に製造設備への付着が生じ、キャリア同士が合一した凝集体の発生が多くなり、得率が低下するばかりか、キャリアの粉体としての流動性が悪化する。

キャリア芯材は、鉄粉、マグネタイト、フェライトなど公知の磁性粒子が使用できるが、特に好ましいものとしてフェライトコアが挙げられる。特に最適なキャリア芯材としてはフェライトコアはＬｉ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｓｒから選ばれた一種類以上の元素を含む酸化物とＦｅ₂Ｏ₃とを主成分として造粒、焼結して形成された粒子が挙げられる。このフェライトコアはコート樹脂との密着性に優れ、また、コアの表面形状の制御も容易なため、帯電制御剤の分散径の精密な制御に好適である。

また、本発明に使用するキャリアは、さらに公知の微粒子、例えばアクリル樹脂微粒子、尿素樹脂微粒子、メラミン樹脂微粒子、ナイロン樹脂微粒子などの樹脂微粒子、シリカ微粒子チタニア微粒子、アルミナ微粒子などの酸化金属微粒子などを任意に添加することができる。これら微粒子を添加することで帯電制御剤の分散構造を改善することができる。

また、抵抗を制御する目的で、公知の導電性微粒子を用いても良い。例えば、カーボンブラック、金、銀、銅といった金属、また酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、マグネタイト等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。また、導電材料の含有量は、マトリックス樹脂１００重量部に対し１〜５０重量部であることが好ましく、３〜２０重量部であることがより好ましい。

本発明のキャリアに使用される製造装置は公知のいかなる形式のものでもかまわない。例として流動床、スプレードライ、高速回転ミキサ、プラネタリコーティング装置、ニーダーコーティング装置などが挙げられるが、特に好ましい製造装置としてはニーダーコーティング装置が挙げられる。

キャリヤの芯材としては、１×１０⁴Ｖ／ｃｍ印加時における該芯材抵抗値が１×１０⁷Ωｃｍ以上であるものを用いることが好ましい。材料としては、既述のように、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、またはフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、が挙げられるが、現像に磁気ブラシ法を用いる為、磁性を有する必要がある。キャリア芯材の平均粒子径としては、一般的に１０μｍ〜１５０μｍのものが用いられ、好ましくは２０μｍ〜１００μｍのものが用いられる。さらに、低ストレス性を目的として、重合製法による球形のコアを用いる事ができる。本重合コアの真比重は３．０〜５．０ｇ／ｃｍ³のものが好ましく、飽和磁化は４０ｅｍｕ／ｇ以上が好ましい。

キャリヤの芯材の表面にコート樹脂層を形成する方法としては、キャリヤ芯材を、マトリックス樹脂、導電材料及び溶剤を含むコート樹脂層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、コート樹脂層形成用溶液をキャリヤ芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリヤ芯材を流動エアーにより浮遊させた状態でコート樹脂層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリヤ芯材とコート樹脂層形成溶液を混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。

コート樹脂層形成用溶液中に使用する溶剤は、該マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類が使用できる。また、コート樹脂層の平均膜厚は、通常０．１〜１０μｍであるが、本発明においては経時にわたり安定したキャリヤの体積固有抵抗を発現させるため０．３〜３μｍの範囲であることが好ましい。

上記のように形成されるキャリヤの体積固有抵抗は、高画質を達成するために、通常の現像コントラスト電位の上下限に相当する１×１０⁴Ｖ／ｃｍ印加時において、１０¹²Ωｃｍ以下であることが好ましく、１０⁹〜１０¹²Ωｃｍであることがより好ましい。キャリヤの体積固有抵抗が１０¹²Ωｃｍより大きいと黒ベタ、ハーフトーンの再現が悪くなることがある。また、キャリアと芯材の抵抗値の対数値差が２以下である事が好ましい。２より差が大きくなると、経時でのキャリア抵抗変化が大きくなり、画質悪化、キャリア飛びの発生が生じ、経時品質が低下することがある。

キャリヤの体積固有抵抗が１０⁷Ωｃｍ未満であるとキャリア飛びが悪化することがある。更には本領域の低抵抗現像剤は微細線の再現性が悪く、また電荷の注入による背景部へのトナーかぶりも発生しやすくなる。

キャリヤの体積固有抵抗を上記のように制御するには、コア抵抗を制御する。コート量を制御する。コート剤抵抗を制御する。等の方法がある。コア抵抗を制御するには、焼結時、酸化度を上げると抵抗が上がる傾向がある。絶縁体のコート剤を用いた場合、そのコート量を制御する事でキャリア抵抗が制御可能である。又、同一コート量でも、コート剤中に導電粉を混ぜる、あるいは導電性高分子のコート剤を用いる等する事でキャリアの抵抗が制御できる。

（トナー）
トナーに用いられるトナー母粒子（トナー粒子ともいう）は結着樹脂と着色剤、離型剤とからなり、平均粒子径は２〜１２μｍ、好ましくは３〜９μｍのトナーを用いることができる。

トナーの平均形状指数（ＭＬ²／Ａ）が１１０〜１３５のものを用いることにより高い現像、転写性、及び高画質の画像を得ることができる。本発明に用いられるトナーは、特に製造方法により限定されるものではなく、公知の方法を使用することができる。

なお、トナー平均形状係数（ＳＦ１：ＭＬ²／Ａ）は、｛〔（最大長）²／（投影面積）〕×（π／４）×１００｝（トナー歪みを表す指標）で表される。トナーの平均形状係数は、次のようにして求める。トナーをスライドガラス上に散布し、光学顕微鏡で観察する画像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１０００個以上のトナー粒子の最大長と投影面積を測定し前記式に代入し、その平均値を形状係数とする。

例えば、結着樹脂と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、結着樹脂と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が使用できる。また上記方法で得られたトナーをコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。

使用される結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等をあげることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィン系ワックス等をあげることができる。特に、パラフィン系ワックスが好ましい。

離型剤としては、公知のものが使用できる。例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を有するシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪族アミド類やカルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのような動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物が挙げられる。これらを単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。

また、トナーの着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして例示することができる。

トナーには、必要に応じて帯電制御剤が添加されてもよい。帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いることができる。湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点で水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。

また、トナー母粒子には無機微粒子、帯電制御剤、潤滑剤、研磨剤、クリーニング助剤等の公知の添加剤を外添加処理してもよい。無機微粒子は公知のものを使用できる。例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、メタチタン酸、酸化亜鉛、ジルコニア、マグネシア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム等が挙げられる。また、小径無機微粒子については表面処理することにより、分散性が高くなり、粉体流動性をあげる効果が大きくなるため有効である。表面処理としては、疎水化処理してなるものが好適である。この疎水化処理により、分散性が良好になり、トナー母粒子の流動性向上効果が大きくなる。

疎水化処理剤としては公知のものが使用できるが、具体的にはメチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシランを代表的なものとして例示することができる。

本発明のトナーは上記トナー粒子及び任意の上記外添剤をヘンシェルミキサーあるいはＶブレンダー等で混合することによって製造することができる。また、トナー粒子を湿式にて製造する場合は、湿式にて外添することも可能である。

トナーは、示差熱分析測定による主たる吸熱ピークが６０℃以下に存在することが好ましい。６０℃以下に存在することで、低温定着性を有することができる。

また、本発明者らは、パッキング（凝集塊の発生）が現像剤の圧縮比と相関が高い事を確認した。圧縮比の高いものほど、流動性が良いが、パッキングもし易く抵抗が低下してしまう。圧縮比の低いものほど、パッキングはしにくいが、流動性が悪化し、現像性や画質を低下させる事を確認した。我々の検討の結果から、現像剤圧縮比が２０％以上３２％以下である事が、パッキング性が少なく、かつ画質、現像性に問題の無い領域である事を確認した。つまり、圧縮比が２０％未満であると、現像剤の流動性が低下し、画質や現像性に悪影響を与え、３２％より大きいとパッキング性が増し、キャリアへのストレスが強くなり、キャリアのコート樹脂が剥がれ、キャリア飛びが生じてしまう事が確認された。特に圧縮比が２０％未満のものは、トナー形状が異形あるいは、キャリア形状が異形の現像剤となり、トナー形状が異形となると、現像性、転写性が悪化し、キャリア形状が異形となると、流動性の悪化、凸部の選択的コート剥がれが生じ、パッキングストレス原因とは別にキャリア飛びが生じる事が確認された。

この圧縮比の規定により、高速機においても現像剤規制板裏のパッキングが少なく、ストレスも小さくなりキャリア飛びの発生頻度が抑制された。更に、キャリア芯材とキャリアの抵抗を制御する事で経時のキャリア飛びの発生を無くす事が可能となった。

キャリア飛びに関係する抵抗の電界は、現像電界に近い１×１０⁴Ｖ／ｃｍ印加時である事を確認した。この電界におけるキャリア体積固有抵抗値と該芯材体積固有抵抗値の差を狭める事で、たとえコート樹脂が剥がれたとしても、キャリア飛びを抑制する事が可能となった。

我々の検討結果では、経時劣化した被覆キャリア（コート樹脂により被覆されたキャリア）の抵抗対数値は、被覆キャリアとキャリア芯材の抵抗対数値の約半分（中間）が目安である事を認した。つまり、被覆キャリアとキャリア芯材の抵抗体数値の差が８であれば、経時でのキャリア抵抗の対数値の低下量は約４であり、差が４であれば約２の低下が生じる事が確認された。

現像において、トナー／キャリア比の変化や、現像電位のふれ等を考えた場合、キャリア飛びを抑制するには、「抵抗体数値低下分」≦１が望ましい。そこで、我々は、キャリア抵抗の対数値と芯材抵抗の対数値差が、２以下のキャリアを用いた所、経時の抵抗変化が小さく、キャリア飛びが生じない事を確認した。更に検討を続けた結果、抵抗の対数値差が２以内であったとしても、芯材抵抗が低すぎると、キャリア飛びが発生する事が分かった。その芯材の抵抗値の下限は１×１０⁷Ωｃｍ未満であることを確認した。又、抵抗の対数値差が２以内であったとしても、画質への影響を考えた場合、キャリアの抵抗上限値を制御する必要性があった。検討の結果、キャリア抵抗値が１×１０¹²Ωｃｍ以下であれば、フルカラーの高画質画像を得る事が確認された。

以上のような観点から、通常使用時の現像剤圧縮比が２０％以上３２％以下であり、１×１０⁴Ｖ／ｃｍ印加時におけるキャリア体積固有抵抗の対数値ＬｏｇＲｃと芯材体積固有抵抗の対数値ＬｏｇＲｋとの関係が、ＬｏｇＲｃ−ＬｏｇＲｋ≦２であることが好ましい。より好ましい「ＬｏｇＲｃ−ＬｏｇＲｋ」は、０．５〜２である。

［２］画像形成方法：
本発明の画像形成方法は、静電潜像担持体上に潜像を形成し、現像剤により前記潜像に対してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を記録材に転写する転写工程、転写した前記トナー像を前記記録材上に定着する定着工程を有する。そして、プロセススピードを２００ｍｍ／ｓ以上とし、定着中心設定温度を１６０℃以下とし、前記現像剤に既述の本発明の静電潜像現像剤を使用する。

前記静電潜像担持体を含む該電子写真システムが、感光体の周囲に少なくとも帯電手段と露光手段と現像手段とを備え、シアン、マゼンタ、イエローおよび黒の各色毎に前記感光体を有するフルカラー電子写真用画像形成装置であるいわゆるタンデム型のシステムであることが好ましい。そして、トナーを補給する際に、新しい前記キャリアが前記トナーと共に供給されることが好ましい。

本発明の画像形成方法が対象としている画像形成装置は、高速フルカラーかつ低温定着を可能とする装置である。ここで述べる高速とは、プロセススピードが２００ｍｍ／ｓ以上のものであり、これはＡ４サイズの出力で換算すると約４０枚／分に相当する。このスピードでカラー画像を出力する場合、感光体の周囲に少なくとも帯電手段と露光手段と現像手段とを備え、シアン、マゼンタ、イエローおよび黒の各色毎に前記感光体を有するフルカラー電子写真用画像形成装置であるいわゆるタンデム型のシステムが好ましい。

定着温度に関しては、消費電力の観点からも中心設定温度は１６０℃以下が好ましい。定着機は、定着時に紙が熱を奪う為、常に温度調整を行っている。つまり、１６０℃の中心温度条件でも、上下限側を保証しなければ十分でない。温度調整センサーの精度にもよるが、通常±１０℃程度のラチチュードは設計上必要となる。ここで、中心設定温度とは、定着ベルトの幅方向の中心の温度をいう。

このような画像形成装置に使用する本定着機のシステムは、既知のものを用いる事が可能であるが、定着時の剥離性を考慮した場合、表面にフッ素および／または珪素を含んだ低表面エネルギー材料を用いる事が望ましい。

一般的に、加熱ローラと加圧ローラを有した２ロールの定着機が主流であるが、低温定着、インスタントスタート性に優れるという点から、ベルトを用いた定着機が好ましい。該ベルト定着機の一例を説明する。

加熱定着ローラの耐熱性弾性体層上に離型層として耐熱性樹脂層を被覆し、加熱定着ローラに歪みを与えることにより、シリコーンオイル等の離型剤を用いることなく高い離型性を得つつ、高画質を達成することができる。耐熱性樹脂は離型劣化が起きにくく、極めて長い離型維持性を得ることができる。また、加熱定着ローラにエンドレスベルトを巻き付けてニップ部を形成するため、ロール対の定着方式に比べて低い荷重で広いニップ部を得ることができる。よって定着ローラの芯金の剛性が低くでき、且つ、加熱定着ローラの耐熱性弾性体層の厚みを薄くしてもよく、インスタントスタート性の向上を実現することができる。また、ニップ部の荷重を低くできることより、耐熱性樹脂層の摩耗を大幅に低減することができる。

このシステムを用いる事により、光透過性、着色力に優れる画像を得られ、インスタントオン定着（電源を入れてから定着可能までの時間が短い）を良好に行なえる。

ベルトを加熱ローラに押し当てる圧力部材としては、圧力パッドを用い、該圧力パッドによって押し付けて形成される加熱定着ローラと無端ベルトのニップ幅が３〜１２ｍｍであることが望ましい。圧力部材を圧力パッドとすることにより、装置の小型化を図ることができる。

また、上記範囲よりも小さい場合、記録媒体に充分な熱と圧力が加えられず充分な定着性能が得られない場合があり、上記範囲よりも大きい場合、加熱定着ローラの耐久性に影響を及ぼしたり、記録媒体の走行性に支障をきたすことがある。

圧力パッドが加熱定着ローラを押圧するニップ圧力が、ニップ部の出口付近において局所的に大きくなっていることが望ましい。ニップ部の出口付近において、定着ローラの歪みを局所的に大きくすることにより、ロール対による定着方式のようにニップ全域で歪みを生じさせる場合と比較して、小さい歪み量で高い離型性能を得ることが出来る。従って、加熱定着ローラ表面に薄膜の耐熱性樹脂層を用いた場合にもシワの発生を防止でき、耐熱性弾性層と耐熱性樹脂による離型層との間の剥れ等の問題も起こりにくく、離型性能の維持と併せて長期にわたる信頼性が得られる。また、歪み量が小さくてすむため、定着ローラの耐熱性弾性体層を薄肉化できる。これは定着ローラの低熱容量化に寄与するため、よりインスタントスタート性が向上するとともに、消費電力の低減をも図ることができる。熱伝導性が悪い耐熱性弾性体層を薄肉化できるため、定着ローラ内面と外面との間の熱抵抗を小さくでき、熱応答が早くなる。従って、より高速な定着が可能となる。さらに、歪み量が小さくて済むため、耐熱性樹脂層の摩耗が少なくなる。

圧力パッドの総押圧力は６０ｋｇ以下である事が望ましい。圧力を高くすると、加熱定着ローラ表面に薄膜の耐熱性樹脂層を用いた場合にシワが発生する場合があり、加熱定着ローラの耐久性が著しく低下するばかりか、耐熱性弾性層と耐熱性樹脂による離型層との間の剥がれや耐熱層樹脂の摩耗等の問題が発生しやすく、離型性能の維持と併せて長期にわたる信頼性が得られにくくなる。また、定着ローラの耐熱性弾性体層を薄肉化できなくなり、インスタントスタート性が得にくくなってしまう問題がある。

前記耐熱性弾性体層の厚さは０．２ｍｍ〜１．０ｍｍであることが望ましい。金属などと比べて熱伝導率の低い弾性体層が厚いと、その内部を加熱しても熱の伝わりが遅く、定着装置の高速化への障害となりやすいからである。

該定着装置の１６０℃までの到達時間は９０ｓｅｃ以下であることが望ましい。１６０℃までの到達時間が９０ｓｅｃを越えるとインスタントオン適性に乏しいことになる。

耐熱性樹脂層はフッ素樹脂よりなることが望ましい。フッ素樹脂は、優れた離型性を有し、かつ、経時的な離型劣化が起きにくく、定着装置の長寿命化を図ることができる。フッ素樹脂の例としては、ポリテトラフルオロエチレン（以下、「ＰＴＦＥ」という）や、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（以下、「ＰＦＡ」という）、四フッ化エチレン六フッ化プロピレン共重合体（以下、「ＦＥＰ」という）などが挙げられる。
本発明において、加熱定着ローラの耐熱性樹脂層の厚さが、１０μｍ乃至５０μｍであることが望ましい。耐熱性樹脂層の厚さを薄くすることにより、ニップ部での耐熱性弾性体層の歪みが有効に生じ、離型性の向上を図ることができる。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下の説明において、特に断りのない限り、「部」はすべて「質量部」を意味する。

［実施例Ａ］
［トナー母粒子の製造］
（樹脂微粒子分散液の調製）
スチレン３７０部、ｎ−ブチルアクリレート３０部、アクリル酸８部、ドデカンチオール２４部、四臭化炭素４部を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、１５０ｎｍであり、Ｔｇ＝５２℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１０５００の樹脂粒子が分散された樹脂微粒子分散液が得られた。この分散液の固形分濃度は４０質量％であった。

（着色剤分散液（１）の調製）
カーボンブラック（モーガルＬ：キャボット製）・・・６０部
ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）・・・６部
イオン交換水・・・２４０部

以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）粒子が分散された着色剤分散剤（１）を調製した。

（着色剤分散液（２）の調製）
Ｃｙａｎ顔料（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３、大日精化社製）・・・６０部
ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）・・・５部
イオン交換水・・・２４０部

以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（Ｃｙａｎ顔料）粒子が分散された着色剤分散剤（２）を調製した。

＜着色剤分散液（３）の調製＞
Ｍａｇｅｎｔａ顔料（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１２２、大日精化社製）・・・６０部
ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）・・・５部
イオン交換水・・・２４０部

以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（Ｍａｇｅｎｔａ顔料）粒子が分散された着色剤分散剤（３）を調製した。

＜着色分散液（４）の調製＞
Ｙｅｌｌｏｗ顔料（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１８０、大日精化社製）・・・９０部
ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）・・・５部
イオン交換水・・・２４０部

以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（Ｙｅｌｌｏｗ顔料）粒子が分散された着色剤分散剤（４）を調整した。

＜離型剤分散液＞
パラフィンワックス・・・１００部
（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）
カチオン性界面活性剤・・・５部
（サニゾールＢ５０：花王（株）製）
イオン交換水・・・２４０部

以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒子径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。なお、平均粒子径は、「ＢｅｃｋｍａｎＣｏｕｌｔｅｒＬＳ１３３２０」により、ＰＩＤＳ法にて、９０秒測定の条件で測定した（分散液中の平均粒子径の測定方法については、以下同様である）。

＜トナー母粒子Ｋ１の調製＞
樹脂微粒子分散液（複合微粒子調製の時に作製したもの）・・・２３４部
着色剤分散液（１）・・・３０部
離型剤分散液・・・５０部
ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）・・・０．５部
イオン交換水・・・６００部

以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４０℃まで加熱した。４０℃で３０分保持した後、Ｄ５０が４．５μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、Ｄ５０は５．３μｍとなった。その後、この凝集体粒子を含む分散液に２６重量部の樹脂微粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、４時間保持した。冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子Ｋ１を得た。トナー母粒子Ｋ１のＴｇは５２℃、Ｄ５０は５．９μｍ、平均形状係数ＭＬ２／Ａは１３２であった。

＜トナー母粒子Ｃ１の調製＞
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（２）を用いる以外はＫ１と同様にしてトナー母粒子Ｃ１を得た。このトナー母粒子Ｃ１のＴｇは５２℃、Ｄ５０は５．８μｍ，平均形状係数（「ＳＦ１」、以下同様）は１３１であった。なお、測定対象のトナー母粒子の数は、１０００個とした（以下同様）。

＜トナー母粒子Ｍ１の調製＞
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（３）を用いる以外はＫ１と同様にしてトナー母粒子Ｍ１を得た。このトナー母粒子Ｍ１のＴｇは５２℃、Ｄ５０は５．５μｍ，平均形状係数は１３５であった。

＜トナー母粒子Ｙ１の調製＞
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（４）を用いる以外はＫ１と同様にしてトナー母粒子Ｙ１を得た。このトナー母粒子Ｙ１のＴｇは５２℃、Ｄ５０は５．９μｍ、平均形状係数は１３０であった。

＜トナー母粒子Ｋ２の作製＞
ポリエステル樹脂（テレフタル酸／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタノール：モル比８／６／１）とから得られた線状ポリエステル、ガラス転移温度Ｔｇ：５２℃、数平均分子量Ｍｎ：９０００、質量平均分子量Ｍｗ：２６０００）１００部、カーボンブラック（モーガルＬ：キャボット社製）４部、及びポリエチレン７部の混合物をエクストルーダで混練し、ジェットミルで粉砕した後、風力式分級機で分級し、体積平均粒子径Ｄ５０が５．９μｍ、平均形状係数が１４５のトナー母粒子Ｋ２を作製した。

＜トナー母粒子Ｃ２の作製＞
カーボンブラックの代わりに、シアン着色剤（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）を用いた以外は、上記トナー母粒子Ｋ２と同様にして体積平均粒子径Ｄ５０が５．６μｍ、平均形状係数が１４１のトナー母粒子Ｃ２を作製した。なお、体積平均粒子径Ｄ５０は、「ＢｅｃｋｍａｎＣｏｕｌｔｅｒＬＳ１３３２０」により、ＰＩＤＳ法にて、９０秒測定の条件でした（以下同様）。

＜トナー母粒子Ｍ２の作製＞
カーボンブラックの代わりに、マジェンタ着色剤（Ｒ１２２）を用いた以外は上記トナー母粒子Ｋ２と同様にして、体積平均粒子径Ｄ５０が５．９μｍ、平均形状係数１４９のトナー母粒子Ｍ２を作製した。

＜トナー母粒子Ｙ２の作製＞
カーボンブラックの代わりに、イエロー着色剤（Ｙ１８０）を用いた以外は上記トナー母粒子Ｋ２と同様にして、体積平均粒子径Ｄ５０が５．８μｍ、平均形状係数１４４のトナー母粒子Ｙ２を作製した。

＜トナーの作製＞
上記トナー母粒子Ｋ１、Ｃ１、Ｍ１、Ｙ１及び、Ｋ２、Ｃ２、Ｍ２、Ｙ２のそれぞれ１００質量部に対して、ルチル型酸化チタン（平均粒子径：２０ｎｍ，表面処理：ｎ−デシルトリメトキシシラン処理）１．０質量部、シリカ（平均粒子径：１４０ｎｍ，表面処理：ＨＭＤＳ処理，粒子作製法：ゾルゲル法）１．５質量部、シリカ（平均粒子径：４０ｎｍ，表面処理：シリコーンオイル処理，粒子作製法：気相酸化法）１．５質量部、を添加した。

５Ｌヘンシェルミキサーで周速３０ｍ／ｓ×１５分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、表面に添加剤が外添されたトナーを得た。得られたトナーを、トナーＫ１、Ｃ１、Ｍ１、Ｙ１及び、Ｋ２、Ｃ２、Ｍ２、Ｙ２とした。

［キャリアの製造］
＜キャリア１＞
フェライト粒子（平均粒子径：３５μｍ）・・・１００部
トルエン・・・１４部
トリフルオロエチルメタクリレート／メチルメタクリレート共重合物（質量比２／８分子量Ｍｗ：７５０００）・・・２部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間サンドミルにて撹拌させ、分散した被覆液を秤量し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、攪拌しながら、６０℃にて−２００ｍｍＨｇまで減圧し３０分混合した後、昇温／減圧させ９０℃／−７２０ｍＨｇで５０分間、攪拌、乾燥させることによりキャリアを得た。

＜キャリア２＞
フェライト粒子（平均粒子径：３５μｍ）・・・１００部
トルエン・・・１４部
テトラフルオロエチルエチルメタクリレート／メチルメタクリレート共重合物（質量比２／８分子量Ｍｗ：７５０００）・・・２部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

＜キャリア３＞
フェライト粒子（平均粒子径：３５μｍ）・・・１００部
トルエン・・・１４部
パーフルオロプロピルエチルメタクリレート／メチルメタクリレート共重合物（質量比２／８分子量Ｍｗ：７５０００）・・・２部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

＜キャリア４＞
フェライト粒子（平均粒子径：３５μｍ）・・・１００部
トルエン・・・１４部
パーフルオロプロピルエチルメタクリレート／メチルメタクリレート共重合物（質量比３／７分子量Ｍｗ：７５０００）・・・２部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間サンドミルにて撹拌させ、分散した被覆液を秤量し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、攪拌しながら、６０℃にて−２００ｍｍＨｇまで減圧し３０分混合した後、昇温／減圧させ９０℃／−７２０ｍＨｇで５０分間、攪拌、乾燥させることによりキャリアを得た。
＜キャリア５＞
フェライト粒子（平均粒子径：３５μｍ）・・・１００部
トルエン・・・１４部
パーフルオロオクチルエチルメタクリレート／メチルメタクリレート共重合物（質量比２／８分子量Ｍｗ：７５０００）・・・２部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

＜キャリア６＞
フェライト粒子（平均粒子径：３５μｍ）・・・１００部
トルエン・・・１４部
シリコーン樹脂（メチルトリクロロシラン／ジメチルジクロロシラン質量比６／４を加水分解した低分子量シラノール）・・・２．５部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間サンドミルにて撹拌させ、分散した被覆液を秤量し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、攪拌しながら、６０℃にて−２００ｍｍＨｇまで減圧し３０分混合した後、昇温／減圧させ９０℃／−７２０ｍＨｇで３０分間、攪拌、乾燥した。その後、常圧で２００℃加熱、架橋させることによりキャリアを得た。

＜キャリア７＞
フェライト粒子（平均粒子径：３５μｍ）・・・１００部
トルエン・・・１４部
シリコーン樹脂（メチルトリクロロシラン／ジメチルジクロロシラン／メチルフェニルジクロロシラン質量比６／１／３を加水分解した低分子量シラノール）・・・２．５部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

＜キャリア８＞
フェライト粒子（平均粒子径：３５μｍ）・・・１００部
トルエン・・・１４部
シリコーン樹脂（メチルトリクロロシラン／ジメチルジクロロシラン／メチルフェニルジクロロシラン加水分解した低分子量シラノールとヒドロキシエチルメタクリレート質量比６／１／１／２）・・・２．５部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

＜キャリア９＞
フェライト粒子（平均粒子径：３５μｍ）・・・１００部
トルエン・・・１４部
スチレン／メチルメタクリレート樹脂（質量比５／５Ｍｗ：７５０００）・・・２．５部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

［画像形成装置の調整］
ＦｕｊｉＸｅｒｏｘ社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒＣｏｌｏｒ４５０をカラースピードをプロセススピードが１０５ｍｍ／ｓ及び２１０ｍｍ／ｓになるよう改造した。これらは、外部設定で切り替える事を可能にした。また、定着機の中心設定を１６０℃とし、定着機のラッチを解除した状態で、未定着画像を出力可能なように加工した。

このような定着機と同等の定着機を、外部で動くよう定着ベンチを作製した。プロセススピード同様の１０５ｍｍ／ｓ及び２１０ｍｍ／ｓに調整できるよう改造し、温度は非接触温度計（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＩＴ２−５０）を設置し、加熱ロールの温度を測定できるようにした。

本定着機の仕様としては、ＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒＣｏｌｏｒ４５０のスピードと温度設定を変更可能にしたものである。定着機に用いている部品はそのまま用いた。詳細な仕様を以下に示す。

加熱ローラは、φ２６のアルミ製筒状芯金の周囲に耐熱性弾性体層（Ｓｉゴム）、および離型層（耐熱性樹脂層：ＰＦＡ）を形成したものであり、筒状内部には、加熱源としてのハロゲンランプが配置されている。加熱ローラの表面の温度は温度センサによって計測され、その計測信号により、温度コントローラによってハロゲンランプがフィードバック制御され、ローラの表面が一定温度になるように調整される。本改造機は、該温度を外部で設定できるよう改造し、かつ加熱ローラ上の温度を非接触温度計で測定できるようにした。無端ベルトは、加熱ローラに対し所定の角度巻き付けられるように接触し、ニップ部を形成している。ニップ幅は７ｍｍに設定した。

無端ベルトの内側には、圧力パッドが無端ベルトを介して加熱ローラに押圧される状態で配置されている。この圧力は３５ｋｇｆに設定した。加熱ローラは、モータにより回転させられ、この回転により無端ベルトも従動回転する。

無端ベルトは、ポリイミド層とその表面に被覆されたＴｅｆｒｏｎ（登録商標）からなる離型層とから構成されてたものである。

（ＳＰ値の計算）
上記ＳＰ値の説明にあるよう、Ｆｅｄｏｒｓの式及び、「接着の基礎理論井本稔著高分子刊行会発行第５章」に記載のｅｉ及びｖｉ値を用いて、トナー結着樹脂、並びにキャリアのコート樹脂のＳＰ値を求めた。

簡略化した化学式の繰り返し単位、含有官能基、それぞれのｅｉ，ｖｉ、と算出したＳＰ値を下記表１および表２に示す。

下記表３に示すような配合で現像剤を調製し、実機評価を行った。

＜現像剤の作製＞
各色のトナーを、キャリアとそれぞれ、トナー８質量部、キャリア９２質量部になるよう測りとり、Ｖブレンダ−で２０ｒｐｍ、２０分間攪拌した。取り出し後、１５０μｍの篩分網で篩分し現像剤を得た。

（評価方法）
上述の富士ゼロックスＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒＣｏｌｏｒ４５０ａ改造機を用いて、画出しを行った。

環境）温度：２０℃、湿度：４０％
用紙）Ａ４紙（富士ゼロックス社製Ｐ紙）
画像）画像密度：各色５％
濃度）各色一律：４．５ｇ／ｍ²
画像チャート）先端より２０ｍｍの位置に２０ｍｍ×２０ｍｍ四方のパッチを均等に配列。色は、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ、３Ｃ（Ｙ，Ｍ，Ｃ３色重ね）、４Ｃ（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ４色重ね）の６パッチ
なお、図１に画像チャートを示す。

〈画出し評価方法〉
（１）ＴＭＡを調整
（２）プロセススピードを設定（１０５ｍｍ／ｓ又は、２１０ｍｍ／ｓ）
（３）初期未定着画像（Ｔ＝１）を採取（１０枚）⇒定着評価へ
（４）画出し連続７０００枚（定着画像背景部の汚れを目視で確認）
（５）ＴＭＡを確認／調整
（６）経時未定着画像（Ｔ＝７０００）を採取（１０枚）し定着評価へ

〈定着評価方法〉
（１）定着温度を、下記９点にそれぞれ設定し、温度が安定した時点で未定着画像を定着させた。すなわち、１３０℃、１４０℃、１５０℃、１５５℃、１６０℃、１６５℃、１７０℃、１７５℃、１８０℃の９点である。

（２）オフセット履歴が残らないように、各温度定着後、白紙を流す等の清掃を実施した。
（３）３Ｃパッチの中心より、８２ｍｍ後方部分をＸ−ｒｉｔｅ（４０４Ａ）で測定し、オフセットが生じていないか確認した。（加熱ロール径 φ２６ｍｍ）
（４）Ｘ−ｒｉｔｅ値が、（未使用Ｐ紙）−（定着像３Ｃ８２ｍｍ後方部分）≧０．０５である時をＨＯＴ発生温度とした。なお、本評価は、Ｘ−ｒｉｔｅを用いずとも、目視で十分確認できる評価である為、目視による判断を行ってもよい。

〈評価結果〉
定着評価結果を下記表４に示す。Ｘ−ｒｉｔｅによる、（未使用Ｐ紙測定値）−（定着像３Ｃ８２ｍｍ後方部分測定値）≧０．０５である時、あるいはオフセットが目視で確認できる定着温度を〈〉内に記載した。ここでいう８２ｍｍ画像後方位置は、φ２６の加熱ロール一周（＝２６×π）位置である。

１８０℃未発生は≧１８０℃、発生は１８０℃。本画像形成装置では１６０℃を設定中心温度にしている為、オフセット発生温度＞１６０℃のものは無し、オフセット発生温度≦１６０℃のものは発生と示した。

本結果から、結着樹脂とキャリアのコート樹脂のＳＰ値差増大によりオフセット温度が低下する事が確認された。

初期での発生は無く、経時の攪拌によりキャリアのコート樹脂がトナーに移行しオフセットを発生させている事が確認された。低速プロセススピードでの発生は目立たず、高速プロセススピードにて発生する事が確認された。３色カラー重ねのオフセット評価を実施したのは、単色や黒色のみでのオフセット発生温度より顕著であった為である。

ΔＳＰ値が＞２になると、数十℃レベルの大幅なオフセット温度の低下が見られる。本テストでは、例として２００℃を境に判断したが、本発明は実施例定着機、中心定着温度に限らず、高速域において結着樹脂とキャリアのコート樹脂のＳＰ値差がオフセット温度を低下させる事を回避する事を意味する。

珪素あるいは／かつフッ素をキャリアのコート樹脂に含まないキャリア９（スチレン／メチルメタクリレート共重合体）は、経時で帯電が低下し、背景部汚れを生じた。キャリア表面をＳＥＭで観察したところ、トナー微粉や外添剤が多く付着していた。オフセット温度とＳＰ値の関係を図２に示す。また、オフセット評価結果を下記表４に示す。なお、表４中の（）内はオフセット発生温度を示す。

上記表４から、中心温度１６０℃に対し、初期画出しでは全ての現像剤において、≧１８０℃以上の定着ラチチュードと、背景部汚れが無い事を確認した。又、低速（１０５ｍｍ／ｓ）モードで７０００枚画出しした後の経時定着サンプルも、オフセット温度の低下が殆どみられなかった。

しかしながら、高速（２１０ｍｍ／ｓ）モードでの７０００枚画出しした後の経時定着サンプルでは、ΔＳＰ値≧２．５のものに関してオフセット温度の低下がみられた。又、珪素、フッ素を含まないキャリア９（現像剤９）の７０００枚画出し後の背景部にカブリが生じていた。画出し後のキャリアをＳＥＭで観察してみるとトナーや外添剤が表面に付着している事を確認した。珪素、フッ素を含まないキャリアは汚染性に対して弱く、帯電特性が悪化し、画質劣化を生じる事が確認された。

〈図２の説明〉
縦軸にオフセット発生温度、横軸に結着樹脂とキャリアのコート樹脂のＳＰ値差を示した。ＳＰ値差が増大する事により、オフセット温度が低下している事がわかる。
ΔＳＰ値が≦２．５であれば、オフセットの低下は１０℃程度であるが、＞２．５である時、オフセット発生温度は、初期発生温度に対し２５℃近い低下となっている。

本実施例では、１６０℃を境界にしているが、本発明は１６０℃より上が良く、下が悪いという規定ではない。あくまでも一例である。通常、マシン設計において、定着許容温度は中心設定温度に対し、１割程度のラチチュード温度を有する。上記図２にあるように、本実施例ではΔＳＰ＞２．５でオフセット発生温度が≧２５℃低下する。これは、低温定着（≦１６０℃）を目的とする本発明においては致命的な温度低下である事を意味する。つまり、低温定着（≦１６０℃）に優れ、安定した定着品質を得る為には、該ΔＳＰ値が２．５以下である必要がある。また、実用的な観点から、０．５〜２．５が好ましい。

以上から、高速フルカラーを低温定着させ、長期に安定した品質を獲得する目的に対し、ベルトを有した定着システムを用い、トナー結着樹脂とキャリアのコート樹脂のＳＰ値を規定する事により下記効果を発揮する事ができる。高速でフルカラー出力が可能で、
かつ高画質、高グロスを長期に渡り出力でき、かつ経時による高温時オフセット温度の低下が無く、安定した品質の出力画像を提供できかつ省電力に優れた低温定着及び、インスタントスタート性に優れる。

［実施例Ｂ］
［トナー母粒子の製造］
（樹脂微粒子分散液の調製）
スチレン３７０部、ｎ−ブチルアクリレート３０部、アクリル酸８部、ドデカンチオール２４部、四臭化炭素４部を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、１５０ｎｍであり、Ｔｇ＝５８℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１１５００の樹脂粒子が分散された樹脂微粒子分散液が得られた。この分散液の固形分濃度は４０重量％であった。

（着色剤分散液（２）の調製）
Ｃｙａｎ顔料Ｂ１５：３・・・６０部
ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）・・・５部
イオン交換水・・・２４０部

＜着色剤分散液（３）の調製＞
Ｍａｇｅｎｔａ顔料Ｒ１２２・・・６０部
ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）・・・５部
イオン交換水・・・２４０部

＜着色分散液（４）の調製＞
Ｙｅｌｌｏｗ顔料Ｙ１８０・・・９０部
ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）・・・５部
イオン交換水・・・２４０部

以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（Ｙｅｌｌｏｗ顔料）粒子が分散された着色剤分散剤（４）を調製した。

＜離型剤分散液＞
パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）・・・１００部
カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製）・・・５部
イオン交換水・・・２４０部

以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒子径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。

＜トナー母粒子Ｋ１の調製＞
樹脂微粒子分散液（複合微粒子調製の時に作製したもの）・・・２３４部
着色剤分散液（１）・・・３０部
離型剤分散液・・・４０部
ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）・・・０．５部
イオン交換水・・・６００部

以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４０℃まで加熱した。４０℃で３０分保持した後、Ｄ５０が４．５μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、Ｄ５０は５．３μｍとなった。その後、この凝集体粒子を含む分散液に２６重量部の樹脂微粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、４時間保持した。冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子Ｋ１を得た。トナー母粒子Ｋ１のＤ５０が５．９μｍ、平均形状係数は１３２であった。

＜トナー母粒子Ｃ１の調製＞
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（２）を用いる以外はＫ１と同様にしてトナー母粒子Ｃ１を得た。このトナー母粒子Ｃ１のＤ５０は５．８μｍ，平均形状係数は１３１であった。

＜トナー母粒子Ｍ１の調製＞
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（３）を用いる以外はＫ１と同様にしてトナー母粒子Ｍ１を得た。このトナー母粒子Ｍ１のＤ５０は５．５μｍ，平均形状係数は１３５であった。

＜トナー母粒子Ｙ１の調製＞
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（４）を用いる以外はＫ１と同様にしてトナー母粒子Ｙ１を得た。このトナー母粒子Ｙ１のＤ５０は５．９μｍ，平均形状係数は１３０であった。

なお、トナー母粒子Ｋ１、Ｃ１、Ｍ１およびＹ１のそれぞれのＳＰ値は、２１．２であった。

＜トナー母粒子Ｋ２の調製＞
樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液は、トナーＫ１で用いたものを使用した。

樹脂微粒子分散液（複合微粒子調製の時に作製したもの）・・・２３４部
着色剤分散液（１）・・・３０部
離型剤分散液・・・４０部
ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）・・・０．５部
イオン交換水・・・６００部

以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４０℃まで加熱した。４０℃で３０分保持した後、Ｄ５０が４．５μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、Ｄ５０は５．３μｍとなった。その後、この凝集体粒子を含む分散液に２６重量部の樹脂微粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子Ｋ２を得た。トナー母粒子Ｋ２のＤ５０が５．８μｍ、平均形状係数は１２５であった。

＜トナー母粒子Ｃ２の調製＞
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（２）を用いる以外はＫ２と同様にしてトナー母粒子Ｃ１を得た。このトナー母粒子Ｃ２のＤ５０は５．９μｍ，平均形状係数は１２２であった。

＜トナー母粒子Ｍ２の調製＞
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（３）を用いる以外はＫ２と同様にしてトナー母粒子Ｍ１を得た。このトナー母粒子Ｍ２のＤ５０は５．８μｍ，平均形状係数は１２６であった。

＜トナー母粒子Ｙ２の調製＞
着色粒子分散液（１）のかわりに、着色粒子分散液（４）を用いる以外はＫ２と同様にしてトナー母粒子Ｙ２を得た。このトナー母粒子Ｙ２のＤ５０は５．８μｍ，平均形状係数は１２４であった。

なお、トナー母粒子Ｋ２、Ｃ２、Ｍ２およびＹ２のそれぞれのＳＰ値は、１９．４であった。

＜トナー母粒子Ｋ３の作製＞
ポリエステル樹脂（テレフタル酸／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタノール：モル比８／６／１）とから得られた線状ポリエステル、ガラス転移温度Ｔｇ：５８℃、数平均分子量Ｍｎ：９０００、質量平均分子量Ｍｗ：２６０００）１００部、カーボンブラック（モーガルＬ：キャボット社製）４部、及びポリエチレン７部の混合物をエクストルーダで混練し、ジェットミルで粉砕した後、風力式分級機で分級し、体積平均粒子径Ｄ５０が５．９μｍ、ＳＰ値が２１．６、平均形状係数が１４５のトナー母粒子Ｋ３を作製した。

＜トナー母粒子Ｃ３の作製＞
カーボンブラックの代わりに、シアン着色剤（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３）を用いた以外は、上記トナー母粒子Ｋ３と同様にして体積平均粒子径Ｄ５０が５．６μｍ、ＳＰ値が２１．６、平均形状係数ＳＦ１が１４１のトナー母粒子Ｃ３を作製した。

＜トナー母粒子Ｍ３の作製＞
カーボンブラックの代わりに、マジェンタ着色剤（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１２２）を用いた以外は上記トナー母粒子Ｋ３と同様にして、体積平均粒子径Ｄ５０が５．９μｍ、ＳＰ値が２１．６、平均形状係数が１４９のトナー母粒子Ｍ３を作製した。

＜トナー母粒子Ｙ３の作製＞
カーボンブラックの代わりに、イエロー着色剤（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１８０）を用いた以外は上記トナー母粒子Ｋ３と同様にして、体積平均粒子径Ｄ５０が５．８μｍ、ＳＰ値が２１．６、平均形状係数が１４４のトナー母粒子Ｙ３を作製した。

＜トナーの作製＞
上記トナー母粒子Ｋ１、Ｃ１、Ｍ１、Ｙ１と、Ｋ２、Ｃ２、Ｍ２、Ｙ２及び、Ｋ３、Ｃ３、Ｍ３、Ｙ３のそれぞれ１００質量部に対して、ルチル型酸化チタン（粒径：２０ｎｍ，表面処理：ｎ−デシルトリメトキシシラン処理）１．０質量部、シリカ（粒径：１４０ｎｍ，表面処理：ＨＭＤＳ処理，粒子作製法：ゾルゲル法）１．５質量部、シリカ（粒径：４０ｎｍ，表面処理：シリコーンオイル処理，粒子作製法：気相酸化法）１．５質量部、を添加した。

５Ｌヘンシェルミキサーで周速３０ｍ／ｓ×１５分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、表面に添加剤が外添されたトナーを得た。得られたトナーを、トナーＫ１、Ｃ１、Ｍ１、Ｙ１と、Ｋ２、Ｃ２、Ｍ２、Ｙ２及び、Ｋ３、Ｃ３、Ｍ３、Ｙ３とした。

＜キャリア１Ｂ＞
フェライト粒子（Ｍｎ−Ｍｇフェライト）・・・１００部
同和鉱業株式会社製ＤＦＣ３５０平均粒子径：３５μｍ
１０⁴Ｖ／ｃｍ印加時の体積固有抵抗：６．５×１０⁸Ωｃｍ
飽和磁化：６５ｅｍｕ／ｇ
トルエン・・・１４部
トリフルオロエチルメタクリレート／メチルメタクリレート共重合物（質量比５／１５分子量Ｍｗ：７５０００）・・・２部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間サンドミルにて撹拌させ、分散した被覆液を秤量し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、攪拌しながら、６０℃にて−２００ｍｍＨｇまで減圧し３０分混合した後、昇温／減圧させ９０℃／−７２０ｍＨｇで３０分間、攪拌乾燥させることによりキャリアを得た。キャリア１Ｂの１０⁴Ｖ／ｃｍ印加時の体積固有抵抗は、１．１×１０¹⁰Ωｃｍ、Ｓｐ値が１９．１であった。

＜キャリア２Ｂ＞
フェライト粒子（Ｍｎ−Ｍｇフェライト）・・・１００部
同和鉱業株式会社製ＤＦＣ３５０平均粒子径：３５μｍ
トルエン・・・１４部
トリフルオロエチルメタクリレート／スチレン／メチルメタクリレート樹脂（質量比０．１／５／４．９Ｍｗ：７５０００）・・・２．５部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間サンドミルにて撹拌させ、分散した被覆液を秤量し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、攪拌しながら、６０℃にて−２００ｍｍＨｇまで減圧し３０分混合した後、昇温／減圧させ９０℃／−７２０ｍＨｇで３０分間、攪拌、乾燥した。その後、常圧で２００℃加熱、架橋させることによりキャリアを得た。キャリア２Ｂの１０⁴Ｖ／ｃｍ印加時の体積固有抵抗は、１．８×１０¹⁰Ωｃｍ、Ｓｐ値が２０．７であった。

＜キャリア３Ｂ＞
フェライト粒子（Ｍｎ−Ｍｇフェライト）・・・１００部
同和鉱業株式会社製ＤＦＣ３５０平均粒子径：３５μｍ
トルエン・・・１４部
シリコーン樹脂（メチルトリクロロシラン／ジメチルジクロロシラン／メチルフェニルジクロロシラン質量比５／１／４を加水分解した低分子量シラノール）・・・２．０部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間サンドミルにて撹拌させ、分散した被覆液を秤量し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、攪拌しながら、６０℃にて−２００ｍｍＨｇまで減圧し３０分混合した後、昇温／減圧させ９０℃／−７２０ｍＨｇで３０分間、攪拌、乾燥した。その後、常圧で２００℃加熱、架橋させることによりキャリアを得た。キャリア３Ｂの１０⁴Ｖ／ｃｍ印加時の体積固有抵抗は、６．８×１０⁹Ωｃｍ、Ｓｐ値が２０．２であった。

＜キャリア４Ｂ＞
フェライト粒子（Ｍｎ−Ｍｇフェライト）・・・１００部
同和鉱業株式会社製ＤＦＣ３５０平均粒子径：３５μｍ
１０⁴Ｖ／ｃｍ印加時の体積固有抵抗：６．５×１０⁸Ωｃｍ
飽和磁化：６５ｅｍｕ／ｇ
トルエン・・・１４部
トリフルオロエチルメタクリレート／メチルメタクリレート共重合物（質量比３／１７分子量Ｍｗ：７５０００）・・・２部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間サンドミルにて撹拌させ、分散した被覆液を秤量し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、攪拌しながら、６０℃にて−２００ｍｍＨｇまで減圧し３０分混合した後、昇温／減圧させ９０℃／−７２０ｍＨｇで３０分間、攪拌乾燥させることによりキャリアを得た。キャリア４Ｂの１０⁴Ｖ／ｃｍ印加時の体積固有抵抗は、６．５×１０¹¹Ωｃｍ、Ｓｐ値が１９．７であった。

＜キャリア５Ｂ＞
フェライト粒子（Ｍｎ−Ｍｇフェライト）・・・１００部
同和鉱業株式会社製ＤＦＣ３５０平均粒子径：３５μｍ
トルエン・・・１４部
パーフルオロプロピルエチルメタクリレート／メチルメタクリレート共重合物（質量比５／１５分子量Ｍｗ：７５０００）・・・２部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット社製）・・・０．２部

まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間サンドミルにて撹拌させ、分散した被覆液を秤量し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、攪拌しながら、６０℃にて−２００ｍｍＨｇまで減圧し３０分混合した後、昇温／減圧させ９０℃／−７２０ｍＨｇで５０分間、攪拌、乾燥させることによりキャリアを得た。キャリア５Ｂの１０⁴Ｖ／ｃｍ印加時の体積固有抵抗は、４．７×１０⁸Ωｃｍ、Ｓｐ値が１８．７であった。

〈キャリア抵抗測定方法〉
エレクトロメーター（ＫＥＩＴＨＬＥＹ社製、商品名：ＫＥＩＴＨＬＥＹ６１０Ｃ）及び高圧電源（ＦＬＵＫＥ社製、商品名：ＦＬＵＫＥ４１５Ｂ）と接続された一対の２０ｃｍ²の円形の極板（鋼製）である測定治具の下部極板上に、キャリアを厚さ約１ｍｍ〜３ｍｍの平坦な層を形成するように載置する。次いで上部極板をキャリアの上にのせた後、キャリア間の空隙をなくすため、上部極板上に４ｋｇの重しをのせる。この状態でキャリア層の厚さを測定する。次いで、両極板に電圧を印加することにより電流値を測定し、次式に基づいて体積固有抵抗を計算した。結果（キャリア抵抗値（芯材とキャリアの抵抗差））を下記表５に示す。

体積固有抵抗＝印加電圧×２０÷（電流値−初期電流値）÷キャリア厚

上記式中、初期電流は印加電圧０のときの電流値であり、電流値は測定された電流値を示す。

上記作製のトナー３種及び、キャリア５種を下記表６に示すように、テスト目的に従い、現像剤を調製した。配合比は、キャリア１００重量部に対して、トナーを８重量部とした。これら、トナーとキャリアをＶブレンダ−にて、回転数２０ｒｐｍ、攪拌時間２０ｍｉｎでブレンドした後、１２５μｍの篩分網にて篩分し、現像剤を得た。また、それぞれの現像剤の圧縮比を下記のようにして測定した。さらに、実施例Ａと同様にして求めた結着樹脂のＳＰ値であるＳｐ１と、キャリアのコート樹脂のＳＰ値であるＳｐ２との差（Ｓｐ１−Ｓｐ２）も下記表６に示す。

〈圧縮比の測定方法〉
圧縮比を次のように定義する。
１．ふるい上の試料が振動により自然落下し、容器に充填された状態における（重量÷容積）をゆるみ見掛け密度Ａとする。
２．上記における円筒状容器をタッピングしながら１と同様の方法で試料を落下させて充填率を高め、その状態における（重量÷容積）をかため見掛け密度Ｂとする。
３．圧縮比：Ｃは、Ｃ＝１００×（Ｂ−Ａ）／Ｂ（％）の計算式から得られる。

更に、本実施例で用いた測定方法の詳細を述べる。圧縮比の測定は、ホソカワミクロン社製パウダーテスターＴｙｐｅＰＴ−Ｄを用いた。容器は、内径３０ｍｍ、２５ｃｍ³のステンレス容器を用いた。

（１）容器を設置し、その上部に漏斗を設置し、漏斗を振動させるバイブレータ―のダイヤルを５に設定し、山ができるまで、現像剤を容器に落下投入させる。
（２）山ができ、溢れ出すまで現像剤を落下させる。溢れ始めたら現像剤の流入をやめ１分間放置する。
（３）非磁性材料でできた水平なへらを用い、容器の上端に沿って１回の操作で平らに書き取る。
（４）重量を測り、容器風袋を差し引いた値を容器の容量で割り、ゆるみ見掛け密度Ａを得る。
（５）次に、このゆるみ見掛け密度を測定した現像剤入り容器を本測定器にて１８０秒間タッピングさせる。
（６）タッピング後、再度漏斗下に設置し、漏斗にて現像剤を落下投入させる。
（７）ゆるめ密度と同様に、山となり溢れ出した時点で現像剤の流入をやめ、１分間放置、へらで擦り切り、重さを測定する。容器内の現像剤重量を容器の容量で割り、かため見掛け密度Ｂを得る。

以上のようにして、圧縮比：Ｃ＝（かため見掛け密度−ゆるみ見掛け密度）÷かため見掛け密度×１００を得た。

［画像形成装置の調整］
ＦｕｊｉＸｅｒｏｘ社製ＣｏｌｏｒＤｏｃｕＴｅｃｈ６０（フルカラータンデム機）をカラーのプロセススピードが３１０ｍｍ／ｓになるよう改造した。現像機のマグロール径をΦ２４にした現像機に入れ替え、周速をマシン現像機と同様になるように調整した。上記現像剤を以下の評価方法にて評価を行った。

［評価方法］
現像機に現像剤を入れ、マグロール上の現像剤量が、３５０±３５ｇ／ｍ²となるよう、規制板で制御した。２５℃５０％に調温調湿された環境下で画出し評価を実施した。

紙は、富士ゼロックス社製Ｃ２紙を用いた。未定着画像のトナー濃度が、１００％画像密度の際、４．５ｇ／ｍ³±０．２ｇ／ｍ³になるように設定した。追加トナーは、トナー１００質量部に対し、現像剤と同一のキャリアを１０部追加したものを用いた。

〈チャート〉
細線チャート：Ａ４全面に各色画像密度５％とした４色細線チャート
ソリッドチャート：Ａ４全面に単色で画像密度１００％となるソリッドチャート（各色）
ハーフトーン＆ソリッド画像：画像密度１０％で４ｃｍ×４ｃｍのハーフトーン画像中央に、画像密度１００％で２ｃｍ×２ｃｍのソリッド画像が４色配列されているチャート
写真画像チャート：Ａ４にデジタルカメラで撮影した人物像の写真画像

〈画出し方法〉
・初期画出し
単色のソリッド画像をそれぞれ、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋの順で画出しした。その後、ハーフトーン＆ソリッド画像及び写真画像を画出しした。

・経時画出し
細線チャートを２０００枚画出しし、その後ソリッド画像を各色１枚ずつとハーフトーン＆ソリッド画像及び写真画像を画出しした。これを２０回繰り返した。

〈評価項目〉
・ソリッドチャート：キャリア飛びによる白抜け及び黒点等のディフェクトの個数を数えた。評価結果には、４色それぞれのチャートの発生個数の合計を示した。評価結果には、初期及び約４万枚後の結果を示した。

ソリッド＆ハーフトーンチャート：ソリッドとハーフトーンの境の白抜けを確認した。
写真画像：粒状性、肌のがさつき、色合いを確認した。
キャリア抵抗：初期キャリア抵抗、及び４万枚後の現像剤をブローしキャリア抵抗を測定した。

以上の評価結果を下記表７に示し、その概要を以下に説明する。

［結果］
〈キャリア飛び〉
キャリア飛びは、Ａ４全面ソリッド画像中のキャリア飛びの数を数えた。４色の合計の個数を示した。４色の合計個数が＜１０個は問題無し。≧１０個以上は問題有りとした。

〈白抜け〉
ソリッド画像とハーフトーン画像の境界白抜けは、目視で判断し、問題無し：○、やや見える：△、白抜けが目立つ：×とした。
〈写真画像〉
写真画像を目視にて比較した。実施例１の初期画質レベル：○、やや劣る：△、肌のがさつきや濃度ムラが見える：×、とした。

〈結果の概要〉
（１）キャリア及び芯材抵抗値のキャリア飛びへの影響
実施例９、１０及び実施例１１を比較すると、実施例１１のキャリア飛びが最も多く、ついで実施例１０、実施例９の順となる。つまり、キャリア抵抗と芯材抵抗の体数値の差が、キャリア飛びに大きく影響を与えている事が分かる。実施例１０と実施例１１では、経時キャリア抵抗の差が殆ど無いのにもかかわらず、実施例１１のキャリア飛びが多い事が分かる。つまり、芯材とキャリアの抵抗の対数値差が２を超えるとキャリア飛びが多くなる事が分かる。

（２）キャリア抵抗上限値
キャリア抵抗が６．５×１０¹¹Ωｃｍであるキャリア４を用いた実施例１２と、その他の実施例のハーフトーン＆ソリッド画像の白抜けレベルを比較すると、実施例１２が低い結果となった。画像としては許容するレベルであるが、これ以上低下すると許容できないレベルであった。この事から、キャリア抵抗値は≦１×１０¹²Ωｃｍが好ましく、該値が上限値である事が分かる。

（３）キャリア芯材抗値下限値
キャリア芯材抵抗が１．７×１０⁷Ωｃｍであるキャリア５を用いた実施例１３と、実施例９を比較すると、キャリア芯材抵抗の低い実施例１３のキャリア飛びが悪い事が分かる。本評価結果では、キャリア４の芯材抵抗であれば、問題無い事が確認されたが、芯材の下限抵抗は、≧１×１０⁷Ωｃｍが好ましく、該値が下限値である事が分かる。

実施例９と同一のキャリアを用いて、トナーをより球形化したトナー２を用いた実施例１５では、実施例１に比べ、経時キャリア抵抗が低下し、キャリア飛びが増加した。これは、圧縮比が３０％から３２％近傍となった為である。圧縮比が大きい現像剤は、ストレスが大きく、経時でのキャリア抵抗の低下、それによるキャリア飛びが発生する。実施例１４のキャリア飛びレベルは許容範囲であるが、３２％を超える圧縮比の現像剤は、キャリア飛びが許容できない。

実施例９と同一のキャリアを用いて、トナーを異型化したトナー３を用いた実施例１４では、実施例１に比べ経時画質が低下した。これは、現像剤搬送性の悪化、現像剤流動性の悪化、異型の為転写効率が低下する事、外添剤が経時で埋め込まれる事等が主要な原因である。また、圧縮比が小さい為、キャリア抵抗の低下は小さくなっている。低圧縮比の現像剤は、キャリアストレスを低減させるが画質が劣化しやすい事が確認された。この事から、２０％未満の圧縮比の現像剤は、画質維持性が許容維持しにくいことがわかった。

画像チャートを示す図である。オフセット温度とＳＰ値との関係を示す図である。

Claims

結着樹脂、離型剤および着色剤を含有するトナーと、芯材をコート樹脂で被覆してなるキャリアとを含む静電潜像現像剤であって、
前記キャリアのコート樹脂が、珪素およびフッ素の少なくともいずれかを含有し、
前記トナーの前記結着樹脂のＳＰ値（溶解パラメータ）であるＳｐ１と、前記キャリアのコート樹脂のＳＰ値であるＳｐ２とが、「Ｓｐ１−Ｓｐ２≦２．５（ＭＪ／ｍ³）^1/2」の関係を満たすことを特徴とする静電潜像現像剤。
静電潜像担持体上に潜像を形成し、現像剤により前記潜像に対してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を記録材に転写する転写工程、転写した前記トナー像を前記記録材上に定着する定着工程を有する画像形成方法であって、
プロセススピードを２００ｍｍ／ｓ以上とし、定着中心設定温度を１６０℃以下とし、前記現像剤に請求項１に記載の静電潜像現像剤を使用することを特徴とする画像形成方法。