JP2007055251A - 枝管内面ライニング装置および枝管内面ライニング工法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本管の枝管接続部と枝管内面との樹脂硬化ライニングを連続作業とすること。
【解決手段】遮光機能を備えたライニング収納ホースに未硬化樹脂含浸チューブを内装し、前記ライニング収納ホースの先端と反転管の端部とを固定自在とし、ライニング装置の本体装置と反転管装置とを連結装置を介して着脱自在とし、管路内または管路入口に位置する本体装置に、未硬化樹脂含浸チューブを内装したライニング収納ホースと一体の反転管装置を装着自在としてことを特徴とする枝管内面ライニング装置。また、本管の枝管接続部と枝管内面とを一体化し、本管の枝管口から未硬化樹脂含浸チューブおよび未硬化樹脂含浸チューブの終端部に連結した可視光線照射装置(ランプトレイン)を枝管内に反転流入させながら樹脂硬化ライニングすることを特徴とする枝管内面ライニング工法。
【選択図】図１
【解決手段】遮光機能を備えたライニング収納ホースに未硬化樹脂含浸チューブを内装し、前記ライニング収納ホースの先端と反転管の端部とを固定自在とし、ライニング装置の本体装置と反転管装置とを連結装置を介して着脱自在とし、管路内または管路入口に位置する本体装置に、未硬化樹脂含浸チューブを内装したライニング収納ホースと一体の反転管装置を装着自在としてことを特徴とする枝管内面ライニング装置。また、本管の枝管接続部と枝管内面とを一体化し、本管の枝管口から未硬化樹脂含浸チューブおよび未硬化樹脂含浸チューブの終端部に連結した可視光線照射装置(ランプトレイン)を枝管内に反転流入させながら樹脂硬化ライニングすることを特徴とする枝管内面ライニング工法。
【選択図】図１
Description
本願発明は、枝管内面の樹脂被膜補修装置および補修方法に関するものである。より詳しくは、管路内面を樹脂含浸被覆材の樹脂硬化で補修する枝管内面ライニング工法および枝管内面ライニング装置に関するものである。
この種の枝管内面ライニング工法および枝管内面ライニング装置に関して、特許第３２２７５８７号特許公報(特許文献１)「本管の枝管接続部内面と枝管内面の連続ラィニング構造およびその工法」には、一端が樹脂含浸シートの開口部周縁に接合された樹脂含浸チューブを、ライニング装置のスリーブ内に収容し、このライニング装置を本管の枝管接続部まで導入して樹脂含浸シートの開口部を枝管の接続端に位置合わせしたのち、ライニング装置のスリーブを流体圧で膨張拡径して樹脂含浸シートを本管の枝管接続部の内面に圧接するとともに、ライニング装置のスリーブ送出口から樹脂含浸チューブを流体圧で枝管内へ反転流入させて枝管内に樹脂含浸チューブを供給するとともに枝管内面全体に圧接させ、樹脂含浸チューブの硬化により、本管の枝管接続部内面と枝管内面とに対する樹脂含浸被覆補修する技術を開示している。
前記の公知技術においては、熱硬化性樹脂含浸チューブを、枝管内へ反転流入させるとともに枝管内面全体に圧接させるための手段として、流体圧を適用しているので、高温の加圧流体供給源を必要として装置が大型化する問題点がある。
本発明は、可視光線樹脂含浸チューブの反転流入と枝管内面全体に圧接させる手段として空気を加圧流体供給源とし、装置を小型化するとともに、本管の枝管接続部と枝管内面との樹脂硬化ライニングを連続作業とすることで作業時間を短縮することを課題とする。
本発明は、可視光線樹脂含浸チューブの反転流入と枝管内面全体に圧接させる手段として空気を加圧流体供給源とし、装置を小型化するとともに、本管の枝管接続部と枝管内面との樹脂硬化ライニングを連続作業とすることで作業時間を短縮することを課題とする。
本願第１発明は、遮光機能を有する素材で製作したライニング材収納ホースに未硬化樹脂含浸チューブを内装し、前記ライニング材収納ホースの先端と反転管の端部とを固定自在とし、ライニング装置の本体装置と反転管装置とを連結装置を介して着脱自在とし、管路内または管路入口に位置する本体装置に、未硬化樹脂含浸チューブを内装したライニング材収納ホースと一体の反転管装置を装着自在としてことを特徴とする枝管内面ライニング装置を提供する。
本願第２発明は、管路内または管路入口に位置する本体装置に、反転管装置を連結し、本管の枝管接続部内面に反転管によりその基端が圧接させた樹脂含浸チューブを、本管の枝管接続部より枝管内へ反転流入させることにより、本管の枝管接続部内面にその基端が圧接させた樹脂含チューブを本管の枝管接続部より枝管内へ反転流入させて、本管の枝管接続部と枝管内面とを一体化した樹脂含浸被膜材で樹脂硬化ライニングすることを特徴とする枝管内面ライニング工法を提供する。
本願発明は、本管の枝管接続部と枝管内面との樹脂硬化ライニングを連続作業とすることで、硬化作業時間を短縮して管路の温度上昇を低減する。自立管の管再生で低温硬化ライニング補修や硬化時間の短縮を可能とする。
合成樹脂管路(例えば、硬質塩化ビニル)の既設管を補修する場合、硬化温度が硬質塩化ビニル軟化温度以下での施工の不具合がない。また、同様に下水道管内に敷設した光ファイバーケーブルに損傷を生じることがない。
合成樹脂管路(例えば、硬質塩化ビニル)の既設管を補修する場合、硬化温度が硬質塩化ビニル軟化温度以下での施工の不具合がない。また、同様に下水道管内に敷設した光ファイバーケーブルに損傷を生じることがない。
本願第１発明の枝管内面ライニング装置は、
遮光機能を備えたライニング材収納ホースを内装した未硬化樹脂含浸チューブを設け、前記ライニング材収納ホースの先端と反転管の端部とを固定自在とし、ライニング装置の本体装置と反転管装置とを連結装置を介して着脱自在とする。
管路内または管路入口に位置する本体装置に、未硬化樹脂含浸チューブを内装したライニング材収納ホースと一体の反転管装置を装着自在とする。
遮光機能を備えたライニング材収納ホースを内装した未硬化樹脂含浸チューブを設け、前記ライニング材収納ホースの先端と反転管の端部とを固定自在とし、ライニング装置の本体装置と反転管装置とを連結装置を介して着脱自在とする。
管路内または管路入口に位置する本体装置に、未硬化樹脂含浸チューブを内装したライニング材収納ホースと一体の反転管装置を装着自在とする。
本願第２発明の枝管内面ライニング工法は、
本管の枝管接続部内面にその基端が圧接させた樹脂含チューブを本管の枝管接続部より枝管内へ反転流入させる。
本管の枝管接続部と枝管内面とを一体化した樹脂含浸被膜材で樹脂硬化ライニングする。
本管の枝管接続部内面にその基端が圧接させた樹脂含チューブを本管の枝管接続部より枝管内へ反転流入させる。
本管の枝管接続部と枝管内面とを一体化した樹脂含浸被膜材で樹脂硬化ライニングする。
本願第３項の発明の枝管内面ライニング工法は、前記第２発明において、
樹脂硬化ライニングイニング材収納ホース内に、可視光線単位光源を連数珠状に複数個連結してなる可視光線照射装置(ランプトレイン)を挿入する。
未硬化樹脂含浸チューブの後端に可視光線照射装置(ランプトレイン)の先端を接続する。
気圧(空気圧)を樹脂含浸チューブの外面へ供給する。
かくして、樹脂含浸チューブの反転流入により可視光線照射装置(ランプトレイン)を枝管内へ引込むとともに樹脂含浸チューブを枝管内面への圧接させて、樹脂含浸チューブ内に挿入した可視光線照射装置(ランプとレイン)により樹脂含浸被覆材の樹脂硬化を行なう。
樹脂含浸被覆材の樹脂硬化ののち、インナーチューブ剥離、および光線照射装置を枝管接続部・本管を経てライニング材収納ホース内へ回収する。この時、インナーチューブ内の空気圧は光線照射装置(ランプトレイン) の自然移動または落下を防止し、かつ、ケープル巻取りに高負荷にならない程度に反転空気圧を自動減圧する。
樹脂硬化ライニングイニング材収納ホース内に、可視光線単位光源を連数珠状に複数個連結してなる可視光線照射装置(ランプトレイン)を挿入する。
未硬化樹脂含浸チューブの後端に可視光線照射装置(ランプトレイン)の先端を接続する。
気圧(空気圧)を樹脂含浸チューブの外面へ供給する。
かくして、樹脂含浸チューブの反転流入により可視光線照射装置(ランプトレイン)を枝管内へ引込むとともに樹脂含浸チューブを枝管内面への圧接させて、樹脂含浸チューブ内に挿入した可視光線照射装置(ランプとレイン)により樹脂含浸被覆材の樹脂硬化を行なう。
樹脂含浸被覆材の樹脂硬化ののち、インナーチューブ剥離、および光線照射装置を枝管接続部・本管を経てライニング材収納ホース内へ回収する。この時、インナーチューブ内の空気圧は光線照射装置(ランプトレイン) の自然移動または落下を防止し、かつ、ケープル巻取りに高負荷にならない程度に反転空気圧を自動減圧する。
本願第４項の発明の枝管内面ライニング工法は、前記第２発明において、
遮光機能を備えたライニング収納ホースに内装して保管した未硬化樹脂含浸チューブを、工事現場の遮光雰囲気内(遮光工事車または遮光囲いテント内)で、その先端を開放して反転管管口板に接着した枝管接続部補修用硬化樹脂フランジと一体化したのち、管口板の外方を遮光状態とし、人孔内へ持込む。 人孔内で管口板の遮光状態を解除する。
管路内または管路入口に位置する本体装置に、反転管装置を連結する。
遮光機能を備えたライニング収納ホースに内装して保管した未硬化樹脂含浸チューブを、工事現場の遮光雰囲気内(遮光工事車または遮光囲いテント内)で、その先端を開放して反転管管口板に接着した枝管接続部補修用硬化樹脂フランジと一体化したのち、管口板の外方を遮光状態とし、人孔内へ持込む。 人孔内で管口板の遮光状態を解除する。
管路内または管路入口に位置する本体装置に、反転管装置を連結する。
以下、図面を参照して実施例にもとづいて本願発明を詳細に説明する。
図１は、本発明による施工装置の大要を示し、本管内に挿入する枝管内面ライニング装置1と枝管内面ライニング装置1のライニング材収納ホース４内に挿入する可視光照射装置２とで構成する。
更に、作業に際しては、地上に、作業車(地上作業装置)６およびケーブルドラム６０を配置する。作業車(地上作業装置)６には、空気圧縮機６１、制御装置６２、暗室６３等を装備する(図１６参照)。
図１は、本発明による施工装置の大要を示し、本管内に挿入する枝管内面ライニング装置1と枝管内面ライニング装置1のライニング材収納ホース４内に挿入する可視光照射装置２とで構成する。
更に、作業に際しては、地上に、作業車(地上作業装置)６およびケーブルドラム６０を配置する。作業車(地上作業装置)６には、空気圧縮機６１、制御装置６２、暗室６３等を装備する(図１６参照)。
枝管内面ライニング装置1は、図２および図３を参照して、４個の車輪１１で支持される本体装置１０に、前後位置決め装置１２、アウトリガー装置１３、反転管リフト装置１４を装備して構成し、前後位置決め装置１２はモータ１５およびクラッチ１６とにより本体装置１０を前後進自在とし、アウトリガー装置１３はエヤーシリンダー１７と加圧ヘッド１８で構成しエヤーシリンダー１７の伸張で加圧ヘッド１８を本管内面Aに圧接自在とする。
図5、図6および図７を参照して、反転管リフト装置１４は、本体装置１０内に装備した旋回装置２０に支持される回転盤２１のリニヤー軸２２に沿って上下動するエヤーシリンダー１９により加圧ヘッド２３を上下動自在として、旋回装置２０およびエヤーシリンダー１９の作動で反転管リフト装置１４の左右一対の支持板２６の先端部に反転管３０を連結装置５のロックレバー５０により固定自在として、反転管３０の旋回位置調整および上下位置調整を自在とする。
図２において、２７はエヤーホース、２８はケーブルである。
図5、図6および図７を参照して、反転管リフト装置１４は、本体装置１０内に装備した旋回装置２０に支持される回転盤２１のリニヤー軸２２に沿って上下動するエヤーシリンダー１９により加圧ヘッド２３を上下動自在として、旋回装置２０およびエヤーシリンダー１９の作動で反転管リフト装置１４の左右一対の支持板２６の先端部に反転管３０を連結装置５のロックレバー５０により固定自在として、反転管３０の旋回位置調整および上下位置調整を自在とする。
図２において、２７はエヤーホース、２８はケーブルである。
旋回装置２０は、本体装置１０内に先端に回転盤２１を固定した中空旋回軸２５と旋回用モータ２４とを装備し、旋回用モータ２４により中空旋回軸２５を介して、回転盤２１を回動自在とする。
反転管装置３は、Ｌ状に湾曲する反転管３０と、該反転管３０の先端に形成され本管の枝管接続部に接当自在とする反転管管口板３１と、反転管３０の後端に接続されたライニング材収納ホース４とで構成され、ライニング材収納ホース４の終端のホース端金具３３に反転用圧縮空気供給ホース３４が接続されている。
図５ないし図７を参照して、前記反転管リフト装置1４の支持板２６と反転管装置３とを連結自在とする連結装置５を説明する。
図８、図９および図１０を参照して、反転管３０の側面に固定した反転管ボス５１で、ロックレバー５０を軸支する。ロックレバー５０の中心孔５２を反転管ボス５１の筒部に挿入しロックレバー５０を反転管ボス５１を旋回自在とする。
ロックレバー５０の横向き状態で、矢印イ方向に、ロックレバー５０のカム５６を支持板２６の連結孔５７の挿入口８より連結操作を自在とする(図１０参照)。
図８、図９および図１０を参照して、反転管３０の側面に固定した反転管ボス５１で、ロックレバー５０を軸支する。ロックレバー５０の中心孔５２を反転管ボス５１の筒部に挿入しロックレバー５０を反転管ボス５１を旋回自在とする。
ロックレバー５０の横向き状態で、矢印イ方向に、ロックレバー５０のカム５６を支持板２６の連結孔５７の挿入口８より連結操作を自在とする(図１０参照)。
この状態で、ロックレバー５０のをロ方向に４５度回動して下向きとすることで、図１1のロック状態となる。即ち、ロックレバー５０のカム５６を連結孔５７と係合状態(ロック状態)となり、連結孔５７の挿入口８よりカム５６の飛出しを阻止する。
反転管装置３は、前記反転管３０と、該反転管３０の先端に形成され本管の枝管接続部に接当する自在とする管口板３２と、反転管３０の後端に接続されたライニング材収納ホース４とで構成され、ライニング材収納ホース４の終端のホース端金具３３に反転用圧縮空気供給ホースが接続されている。
先端に牽引金具７０を設けて、枝管ライニング材５と、他端のコネクター7を介して可視光線照射装置(ランプトレイン)ケーブル８を接続する。
図４を参照して、可視光線照射装置(ランプトレイン)２を、可視光線単位光源(ランプユニット)４０を連珠状に複数個を可撓連結体(引張ばね)4４を介して連結して構成する。可視光線単位光源(ランプトユニット)４０の両端に、放射方向に伸張する複数本の脚片を有するゴム製走行支持体４５を装備し、脚片の先端に滑りのよい樹脂製の端末爪４７を装備する。
先端に牽引金具７０を設けて、連結ワイヤーを介して枝管ライニング材に接続し、後端のコネクターを介してランプトレインケーブル８を接続する。
先端に牽引金具７０を設けて、連結ワイヤーを介して枝管ライニング材に接続し、後端のコネクターを介してランプトレインケーブル８を接続する。
図２２を参照して、可視光単位光源(ランプユニット)４０を、波長３８０ないし４５０ｎｍで光強さ８０００μｗ/平方ｃｍ以上を有するスパイラル式蛍光灯４１を、ポリカーボネート透明管４３内に、内装して構成する。
ゴム製走行支持体４５は、中心部に可撓連結体(引張ばね)４４を固定して、図２４に示すごとく、互いに接当するゴム製走行支持体４５の脚片が湾曲することで、可撓連結体(引張ばね)４４は大きく湾曲して最大曲げ角度を１１０度とする。
図２４を参照して、可撓連結体(引張ばね)４４が湾曲には十分動作するが、何らかの支障で可撓連結体(引張ばね)４４に引張応力が負荷される時、限りなく伸びる。その時、可撓連結体(引張ばね)４４内の２次側電線が断線する。この対策として、ワイヤー４４Ａを付加して、可撓連結体(引張ばね)４４の伸びをワイヤー規制する構造とする。
ゴム製走行支持体４５は、中心部に可撓連結体(引張ばね)４４を固定して、図２４に示すごとく、互いに接当するゴム製走行支持体４５の脚片が湾曲することで、可撓連結体(引張ばね)４４は大きく湾曲して最大曲げ角度を１１０度とする。
図２４を参照して、可撓連結体(引張ばね)４４が湾曲には十分動作するが、何らかの支障で可撓連結体(引張ばね)４４に引張応力が負荷される時、限りなく伸びる。その時、可撓連結体(引張ばね)４４内の２次側電線が断線する。この対策として、ワイヤー４４Ａを付加して、可撓連結体(引張ばね)４４の伸びをワイヤー規制する構造とする。
図２６および図２７は、ゴム製走行支持体４５を示し、図２７の実線で示すごとく中心部を小とする(谷をＶ１とする)と最大曲げ角度は増大する(可撓度は増大する)が、強度は低下する。図２７の仮想線で示すごとく中心部を大とする(谷をＶ２とする)と強度は増大するが、最大曲げ角度は減少する(可撓度は低下する)。
図２８および図２９は、ゴム製走行支持体の他の実施例を示し、図２８のゴム製走行支持体4５Aは、複数個の脚片を一体化したゴム板成型品4６A とし、先端に樹脂製車輪７１を装備する。図２９の走行支持体４５Ｂは、複数個の脚片をそれぞれステンレス鋼製の板ばね４６B とし、先端に車輪６１を装備し中心部にハブ６２を装備する。
先端に牽引金具７０を設けて、樹脂含浸チューブ(未硬化枝管ライニング材)Ｍと連結ワイヤー６を介して接続し、後端のコネクター7を介してランプトレインケーブル８を接続する。
本願発明によるライニング工法を説明する。
ライニング材の製作
ライニング材は予め工場で製作する。
鍔状繊維補強材に筒状繊維補強基材を縫合した繊維補強基材の鍔状繊維補強材だけ熱硬化樹脂を含浸しフランジ成形硬化金具で硬化させた硬化フランジ７１の筒状繊維補強基材に、可視光線硬化性樹脂を含浸したライニング材をチューブ状とした未硬化ライニング材Ｍ０を、光透過性フイルム製の第１チューブＮ1と第２チューブＮ２との間に積層した樹脂含浸チューブ(未硬化枝管ライニング材)Ｍを ガス遮断性と遮光性フイルムでヒートパックされて保冷庫に保管する(図１２の(ａ)参照)。
ライニング材の製作
ライニング材は予め工場で製作する。
鍔状繊維補強材に筒状繊維補強基材を縫合した繊維補強基材の鍔状繊維補強材だけ熱硬化樹脂を含浸しフランジ成形硬化金具で硬化させた硬化フランジ７１の筒状繊維補強基材に、可視光線硬化性樹脂を含浸したライニング材をチューブ状とした未硬化ライニング材Ｍ０を、光透過性フイルム製の第１チューブＮ1と第２チューブＮ２との間に積層した樹脂含浸チューブ(未硬化枝管ライニング材)Ｍを ガス遮断性と遮光性フイルムでヒートパックされて保冷庫に保管する(図１２の(ａ)参照)。
○可視光線照射装置(ランプトレイン)セッティング
ホース端金具３３にライニング材収納ホース４を差込み、ホースバンド７５で固定した状態で、ホース端金具３３を経て可視光線照射装置(ランプトレイン)２の電源レーブルをランニング材収納ホース４内を通し、端部までコネクタを取出し、可視光線照射装置(ランプトレイン)２に差込みネジで固定する。
可視光線照射装置(ランプトレイン)２の先端がランニング材収納ホース４の先端にくるまで、電源ケーブルを引戻し、可視光線照射装置(ランプトレイン)２をランニング材収納ホース４内に収納した状態で工事車内に持込む。
ホース端金具３３にライニング材収納ホース４を差込み、ホースバンド７５で固定した状態で、ホース端金具３３を経て可視光線照射装置(ランプトレイン)２の電源レーブルをランニング材収納ホース４内を通し、端部までコネクタを取出し、可視光線照射装置(ランプトレイン)２に差込みネジで固定する。
可視光線照射装置(ランプトレイン)２の先端がランニング材収納ホース４の先端にくるまで、電源ケーブルを引戻し、可視光線照射装置(ランプトレイン)２をランニング材収納ホース４内に収納した状態で工事車内に持込む。
○ライニング材セッティング
未硬化枝管ライニング材Ｍを保冷庫より取出し、工事車内に持込み、包装を解く、同時に反転管装置３も持込む。
既に持込まれている反転管３０に未硬化ライニングチューブＭの反フランジ側端と可視光線照射装置(ランプトレイン)２の先端を強力な紐で固く繋ぎ、ランニング材収納ホース４の先端にホースバンド７５を嵌め込んだ状態で反転管ホースニップル部に差込みホースバンド７５で固定する。
未硬化枝管ライニング材Ｍを保冷庫より取出し、工事車内に持込み、包装を解く、同時に反転管装置３も持込む。
既に持込まれている反転管３０に未硬化ライニングチューブＭの反フランジ側端と可視光線照射装置(ランプトレイン)２の先端を強力な紐で固く繋ぎ、ランニング材収納ホース４の先端にホースバンド７５を嵌め込んだ状態で反転管ホースニップル部に差込みホースバンド７５で固定する。
未硬化ライニングチューブＭの硬化フランジ部７１が反転管管口板３１に沿うまで電源ケーブルを引出し、未硬化ライニングチューブＭをランニング材収納ホース４に収納する(図１２の(ｂ)参照)。
ランニング材収納ホース４は、施工前に補修長を測定し可視光線照射装置(ランプトレイン)の長さ、各種連結部分の長さが収納可能な長さとする。
ランニング材収納ホース４は、施工前に補修長を測定し可視光線照射装置(ランプトレイン)の長さ、各種連結部分の長さが収納可能な長さとする。
図１４を参照して、工事車内に取付けられた未硬化ライニングチューブＭの硬化フランジ部７１ を本管Ａの内壁と圧接する部分に経時硬化する接着剤、または吸水硬化性のウレタン接着コーティング剤等７３を盛り付ける。７４はゴムパッキンである。
反転管管口板３１に沿った未硬化ライニングチューブＭの開口部からの自然光の入射を遮光するため、人孔Ｃに装備するまで、離型容易な遮光フィルムで覆っておき、この遮光フィルムは人孔Ｃに取込んでから除去する。
反転管管口板３１に沿った未硬化ライニングチューブＭの開口部からの自然光の入射を遮光するため、人孔Ｃに装備するまで、離型容易な遮光フィルムで覆っておき、この遮光フィルムは人孔Ｃに取込んでから除去する。
○反転管装置の本管内への搬入
図１３に示す、反転管装置・ランニング材収納ホース・可視光線照射装置(ランプトレイン)の結合ユニット８を、反転管装置３を下にして人孔Ｃに搬入する。
本管Ａに挿入した本体装置１０の後端の取付板２６と反転管装置３と連結し、連結装置５のレバー５０を下向きとして、ライニング装置の本体装置１０と反転管装置・ランニング材収納ホース・可視光線照射装置(ランプトレイン)の結合ユニット８とを一体化する。
図１３に示す、反転管装置・ランニング材収納ホース・可視光線照射装置(ランプトレイン)の結合ユニット８を、反転管装置３を下にして人孔Ｃに搬入する。
本管Ａに挿入した本体装置１０の後端の取付板２６と反転管装置３と連結し、連結装置５のレバー５０を下向きとして、ライニング装置の本体装置１０と反転管装置・ランニング材収納ホース・可視光線照射装置(ランプトレイン)の結合ユニット８とを一体化する。
○反転管装置の本管内位置設定
ライニング装置の本管装置１は、あらかじめ本管内を通線したワイヤーでランニング対象の枝管口位置に引込む。
あらかじめ挿入された枝管カメラおよび本管カメラのＴＶモニターを見ながら操作盤の旋回位置位置レバーを操作し調整する。
枝管の管芯と反転管管口板３１の管口管芯とを一致させた所定の補修位置で、操作盤のアウトリガースイッチを入れてライニング装置１を本管に固定する(図１５参照)。
操作盤の反転管リフトスイッチを入れて、反転管管口板３１を枝管口に圧着させる。
ライニング装置の本管装置１は、あらかじめ本管内を通線したワイヤーでランニング対象の枝管口位置に引込む。
あらかじめ挿入された枝管カメラおよび本管カメラのＴＶモニターを見ながら操作盤の旋回位置位置レバーを操作し調整する。
枝管の管芯と反転管管口板３１の管口管芯とを一致させた所定の補修位置で、操作盤のアウトリガースイッチを入れてライニング装置１を本管に固定する(図１５参照)。
操作盤の反転管リフトスイッチを入れて、反転管管口板３１を枝管口に圧着させる。
○未硬化ライニング材の反転
ホース端金具３３に反転用圧縮空気ホースを接続し、送気する。図１６に示すごとく、未硬化ライニング材Ａ2の先端部は枝管内へ突入して、反転部Ｐが形成される。
ホース端金具３３に反転用圧縮空気ホースを接続し、送気する。図１６に示すごとく、未硬化ライニング材Ａ2の先端部は枝管内へ突入して、反転部Ｐが形成される。
○ライニング材の硬化
可視光線照射装置(ランプトレイン)の先端ガイドに設けたカメラのＴＶモニターを見ながら、可視光線照射装置(ランプトレイン)の先端が反転管を通過した可視光線単位光源(ランプユニット)４０のカラースパイラル蛍光灯４１を点灯させ、枝管の先端部より未硬化ライニング材Ｍの硬化を開始する。
可視光線照射装置(ランプトレイン)の先端ガイドに設けたカメラのＴＶモニターを見ながら、可視光線照射装置(ランプトレイン)の先端が反転管を通過した可視光線単位光源(ランプユニット)４０のカラースパイラル蛍光灯４１を点灯させ、枝管の先端部より未硬化ライニング材Ｍの硬化を開始する。
図１６、図１７、図１８に示すごとく、未硬化ライニング材Ｍの反転部Ｐは、可視光線照射装置(ランプトレイン)ケーブルドラム操作盤の巻出し速度設定と未硬化ライニング材Ｍの外面への圧縮空気の供給調整で枝管内の未硬化ライニング材Ｍの反転流入速度を制御する。
硬化速度は繊維補強基材の光透過性能、可視光線硬化剤の反応性能、可視光線照射装置(ランプトレイン)の光強度などの実証試験で定まる。本発明の実証試験では１個のカラースパイラル蛍光灯で約３分以内に硬化する。
このデータを基に可視光線照射装置(ランプトレイン)の連数と施工長の関係から反転流入速度を設定する。
硬化速度は繊維補強基材の光透過性能、可視光線硬化剤の反応性能、可視光線照射装置(ランプトレイン)の光強度などの実証試験で定まる。本発明の実証試験では１個のカラースパイラル蛍光灯で約３分以内に硬化する。
このデータを基に可視光線照射装置(ランプトレイン)の連数と施工長の関係から反転流入速度を設定する。
反転完了は施工前に測定した施工長が可視光線照射装置ケーブルドラム操作盤に記録され巻戻しに応じてデジタル測定表示される。反転端末Ｐが桝Ｄに達したとき(図１６参照)、硬化が完了し、警報装置で知らせる。可視光線照射装置(ランプトレイン)のカラースパイラル蛍光灯４１を消灯させる。
また、反転流入に支障があれば、デジタル測定表示装置で判断が可能となる。
また、反転流入に支障があれば、デジタル測定表示装置で判断が可能となる。
○ライニング硬化完了の処理
図1８、図１９、図２０を参照して、インナーチューブ内の可視光線照射装置(ランプトレイン)が落下せず、保持しながら剥離除去できる空気圧と剥離によるインナーチューブ内圧上昇を自動排気調整装置で設定し、可視光線照射装置(ランプトレイン)ケーブルドラム操作盤の巻取り制御でインナーチューブを剥離除去する。
桝Ｄに突出したアウターチューブＮ２を切断し、硬化完了したライニング材ＭＯをグラインダーで切断仕上げる。
可視光線照射装置(ランプトレイン)およびインナーチューブＮ１がライニング材収納ホース４内に戻された時、デジタル測定表示が０近くを示す(図２１参照)。
図1８、図１９、図２０を参照して、インナーチューブ内の可視光線照射装置(ランプトレイン)が落下せず、保持しながら剥離除去できる空気圧と剥離によるインナーチューブ内圧上昇を自動排気調整装置で設定し、可視光線照射装置(ランプトレイン)ケーブルドラム操作盤の巻取り制御でインナーチューブを剥離除去する。
桝Ｄに突出したアウターチューブＮ２を切断し、硬化完了したライニング材ＭＯをグラインダーで切断仕上げる。
可視光線照射装置(ランプトレイン)およびインナーチューブＮ１がライニング材収納ホース４内に戻された時、デジタル測定表示が０近くを示す(図２１参照)。
操作盤の反転管リフト装置スイッチをＯＦＦして、反転管を最初の位置まで下げる。
操作盤の旋回原点復帰ボタンスイッチを押して反転管を最初の位置に復帰させる。
アウトリガーボタンスイッチをＯＦＦしてアウトリガーを降ろし、ライニング装置本体の固定を解除する。
イニング装置を人孔まで引き出し、撤去する。
操作盤の旋回原点復帰ボタンスイッチを押して反転管を最初の位置に復帰させる。
アウトリガーボタンスイッチをＯＦＦしてアウトリガーを降ろし、ライニング装置本体の固定を解除する。
イニング装置を人孔まで引き出し、撤去する。
つぎに、本発明の既存工法に対する特徴を列挙する。
○既存技術の紫外線光線照射装置では反転工程を終えてから、汚水桝、雨水桝等の桝から紫外線光線照射装置を通過させているが、本願発明では反転に同期して可視光線照射装置(ランプトレイン)を通過させるため、硬化時間の短縮効果がある。
既存技術で５０ｍマンホール間距離の管路や１０数ｍ長さの枝管を、熱硬化性樹脂を含浸したライニング材を用いるライニング工法や、紫外線硬化性樹脂を含浸したライニング材を用いるライニング工法がある。熱硬化樹脂は１００℃以上の硬化温度が必要で紫外線硬化性樹脂は紫外線照射装置の蛍光灯ランプが最高６００℃の発熱で雰囲気温度は３００℃以上になり、ライニラング材を圧接させる空気を循環冷却している。
本願発明の可視光線硬化樹脂を用いるライニング工法では可視光線照射装置(ランプトレイン)の蛍光灯ランプが最高８０℃の発熱で雰囲気温度は６５℃以下になる。
管が樹脂管(硬質塩化ビニル管)などでは、軟化温度のライニング工法は許されない。また、紫外線照射装置が高温になると、樹脂溶剤のスチレンが引火したり、スチレンガスが充満すると爆発事故を起こす等の問題がある。可視光線照射装置(ランプトレイン)ではこれらの支障がない。
熱硬化性樹脂を用いたライニング工法の場合には、蒸気や熱湯を使用するためボイラが不可欠で路地などの狭い作業所では限定される。本願発明ではライニング作業車１台で施工可能となり路地などの狭い作業場所でも可能とする。
○既存技術の紫外線光線照射装置では反転工程を終えてから、汚水桝、雨水桝等の桝から紫外線光線照射装置を通過させているが、本願発明では反転に同期して可視光線照射装置(ランプトレイン)を通過させるため、硬化時間の短縮効果がある。
既存技術で５０ｍマンホール間距離の管路や１０数ｍ長さの枝管を、熱硬化性樹脂を含浸したライニング材を用いるライニング工法や、紫外線硬化性樹脂を含浸したライニング材を用いるライニング工法がある。熱硬化樹脂は１００℃以上の硬化温度が必要で紫外線硬化性樹脂は紫外線照射装置の蛍光灯ランプが最高６００℃の発熱で雰囲気温度は３００℃以上になり、ライニラング材を圧接させる空気を循環冷却している。
本願発明の可視光線硬化樹脂を用いるライニング工法では可視光線照射装置(ランプトレイン)の蛍光灯ランプが最高８０℃の発熱で雰囲気温度は６５℃以下になる。
管が樹脂管(硬質塩化ビニル管)などでは、軟化温度のライニング工法は許されない。また、紫外線照射装置が高温になると、樹脂溶剤のスチレンが引火したり、スチレンガスが充満すると爆発事故を起こす等の問題がある。可視光線照射装置(ランプトレイン)ではこれらの支障がない。
熱硬化性樹脂を用いたライニング工法の場合には、蒸気や熱湯を使用するためボイラが不可欠で路地などの狭い作業所では限定される。本願発明ではライニング作業車１台で施工可能となり路地などの狭い作業場所でも可能とする。
本願発明は、下水道等の管路の管路内面補修に有効である。
１ 枝管内面ライニング装置
２ 可視光線照射装置(ランプトレイン)
３ 反転管装置
４ ライニング材収納ホース
３０ 反転管
３１ 反転管管口板
４０ 可視光線単位光源(ランプユニット)
２ 可視光線照射装置(ランプトレイン)
３ 反転管装置
４ ライニング材収納ホース
３０ 反転管
３１ 反転管管口板
４０ 可視光線単位光源(ランプユニット)
Claims (4)
- 本管の枝管接続部内面に反転管によりその基端が圧接させた樹脂含浸チューブを、本管の枝管接続部より枝管内へ反転流入させて、本管の枝管接続部内面と枝管内面を一体化した樹脂含浸被膜材で硬化ライニングする枝管内面ライニング装置であって、
遮光機能を有する素材で製作したライニング材収納ホースに未硬化樹脂含浸チューブを内装し、
前記ライニング材収納ホースの先端と反転管の端部とを固定自在とし、
ライニング装置の本体装置と反転管装置とを連結装置を介して着脱自在とし、
管路内または管路入口に位置する本体装置に、未硬化樹脂含浸チューブを内装したライニング材収納ホースと一体の反転管装置を装着自在としたことを特徴とする枝管内面ライニング装置。 - 本管の枝管接続部内面に反転管によりその基端が圧接させた樹脂含浸チューブを、本管の枝管接続部より枝管内へ反転流入させて、本管の枝管接続部内面と枝管内面を一体化した樹脂含浸被膜材で硬化ライニングする枝管内面ライニング工法であって、
管路内または管路入口に位置する本体装置に、反転管装置を連結し、
本管の枝管接続部内面にその基端が圧接させた樹脂含浸チューブを本管の枝管接続部より枝管内へ反転流入させて、本管の枝管接続部と枝管内面とを一体化した樹脂含浸被膜材で樹脂硬化ライニングすることを特徴とする枝管内面ライニング工法。 - 本管の枝管接続部内面にその基端が圧接させた樹脂含浸チューブを本管の枝管接続部より枝管内へ反転流入させて、本管の枝管接続部と枝管内面とを一体化した樹脂含浸被膜材で樹脂硬化ライニングすることを特徴とする枝管内面ライニング工法において、
ライニング材収納ホース内に、可視光線単位光源を連数珠状に複数個連結してなる可視光線照射装置を挿入し、未硬化樹脂含浸チューブの後端に可視光線照射装置の先端を接続して、
空気圧を樹脂含浸チューブの外面へ供給することで、樹脂含浸チューブの反転流入により可視光線照射装置を枝管内へ引込むとともに樹脂含浸チューブを枝管内面へ圧接させて、樹脂含浸チューブ内に挿入した可視光線照射装置により樹脂含浸被覆材の樹脂硬化を行ない、
樹脂含浸被覆材の樹脂硬化ののち、インナーチューブ剥離、および可視光線照射装置を枝管接続部・本管を経てライニング材収納ホース内へ回収して、
枝管開口側よりの可視光線照射装置の挿入作業を不用としたことを特徴とする請求項２に記載する枝管内面ライニング工法。 - 本管の枝管接続部内面に反転管によりその基端が圧接させた樹脂含浸チューブを、本管の枝管接続部より枝管内へ反転流入させて、本管の枝管接続部内面と枝管内面を一体化した樹脂含浸被膜材で硬化ライニングする枝管内面ライニング工法であって、
遮光機能を備えたライニング収納ホースに内装して保管した未硬化樹脂含浸チューブを、工事現場の遮光雰囲気内で、その先端を開放して反転管管口板に接着した枝管接続部補修用硬化樹脂フランジと一体化したのち、管口板の外方を遮光状態とし、人孔内へ持込み、人孔内で管口板の遮光状態を解いたのち、
管路内または管路入口に位置する本体装置に、反転管装置を連結し、
本管の枝管接続部と枝管内面とを一体化して樹脂硬化ライニングすることを特徴とする請求項２に記載する枝管内面ライニング工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2006200915A JP2007055251A (ja) | 2005-07-25 | 2006-07-24 | 枝管内面ライニング装置および枝管内面ライニング工法 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005213875 | 2005-07-25 | ||
| JP2006200915A JP2007055251A (ja) | 2005-07-25 | 2006-07-24 | 枝管内面ライニング装置および枝管内面ライニング工法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2007055251A true JP2007055251A (ja) | 2007-03-08 |
Family
ID=37919128
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP2006200915A Pending JP2007055251A (ja) | 2005-07-25 | 2006-07-24 | 枝管内面ライニング装置および枝管内面ライニング工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2007055251A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009137128A (ja) * | 2007-12-05 | 2009-06-25 | Yoshika Kk | 既設管補修工法及び該工法に用いる光照射装置 |
| JP2010156437A (ja) * | 2008-12-31 | 2010-07-15 | Sumiyoshi Seisakusho:Kk | 枝管内面ライニング工法および枝管内面ライニング装置 |
| JP2017193130A (ja) * | 2016-04-21 | 2017-10-26 | 株式會社北海特車サービス | ライニング装置及び既設管路のライニング方法 |
-
2006
- 2006-07-24 JP JP2006200915A patent/JP2007055251A/ja active Pending
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|---|---|---|---|---|
| JP2009137128A (ja) * | 2007-12-05 | 2009-06-25 | Yoshika Kk | 既設管補修工法及び該工法に用いる光照射装置 |
| JP2010156437A (ja) * | 2008-12-31 | 2010-07-15 | Sumiyoshi Seisakusho:Kk | 枝管内面ライニング工法および枝管内面ライニング装置 |
| JP2017193130A (ja) * | 2016-04-21 | 2017-10-26 | 株式會社北海特車サービス | ライニング装置及び既設管路のライニング方法 |
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