JP2007055169A - 射出成形用金型および射出成形方法、ならびにテープリールおよびテープカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】 サイクルタイムを長くする必要がないため生産性に影響を与えず、所要の表面に微小凸部の形成を防止できる射出成形用金型、ならびにその射出成形用金型を用いて成形されるフランジ部材を備えるテープリールおよびテープカートリッジを提供することを目的とする。
【解決手段】 第１の金型と第２の金型とを備え、型締め時に、前記第１の金型の第１成形面と、前記第２の金型の第２成形面とで囲まれる成形用キャビティを形成する射出成形用金型であって、前記第２の金型は、前記第２成形面から突出自在の押し出しピンを有し、前記第１の金型は、前記成形用キャビティを挟んで前記押し出しピンに対向する部位に、前記第１成形面から突設された微小凹部形成部を備えることを特徴とする。
【選択図】 図４

Description

本発明は、射出成形用金型および射出成形方法、ならびにその射出成形用金型を用いて成形されるフランジ部材を備えるテープリールおよびテープカートリッジに関する。

射出成形による精密部品の製造において、射出成形時に樹脂成形品の表面に形成される微小な凹凸は、その部品を組み込んで製造される製品に高い性能や品質が求められるに伴って、その製品の性能に大きな影響を与えるようになってきている。特に、微小な凹凸が、他の構成部材の動作に影響を与える部位などに形成される場合には、微小であっても、製品の性能や品質に大きな影響を与えることがある。例えば、近年、コンピュータのデータバックアップ等に用いられる磁気テープカートリッジでは、高記録密度化、大容量化の進展に伴って、磁気テープの走行速度の高速化かつ走行精度の向上が求められるに伴って、テープカートリッジの構成部材についても、より高精度であることが求められるようになってきている。

図２に示すように、テープカートリッジの構成部材であるテープリール２は、テープを巻装する円筒状のハブ２１と、そのハブ２１の上下両端に固着された２つのフランジ部材２２ａ，２２ｂとで構成される。このようなテープリール２を有するテープカートリッジにおいて、磁気テープが安定した走行を示すためには、テープリール２を構成する各部材が高い寸法精度を有しなければならない。

このテープリール２における磁気テープの巻き取りおよび巻き出しに際して、フランジ部材２２ａ，２２ｂのフランジ内面２３ａ，２３ｂは、ハブに巻装された磁気テープＭＴの端部（エッジ）が当接する面であるため、このフランジ内面２３ａ，２３ｂに凸部が存在すると、エッジにダメージを与え、このダメージは、磁気テープＭＴがテープリール２に巻き取られていくに従って、フランジ内面２３ａ，２３ｂの凸部を基点として外周側に放射状に伝播し、いわゆるスポーク状放射が発生し、これが、テープの走行性能とともに、テープの巻き姿にも悪影響を与え、テープカートリッジの性能および品質を損ねてしまうという問題もある。

ところで、こうしたテープリール２は、一般に熱可塑性樹脂を原料として射出成形により製造される。この射出成形は、原料となる溶融した熱可塑性樹脂をゲートを介して成形用金型のキャビティー（成形空間）に射出し、冷却固化することにより行われる。

そして、特許文献１には、成形用金型から成形品（フランジ）を取り出すとき、成形品（フランジ）が反ってしまったり、割れてしまうという問題を防止するために、フランジの周面に開口する複数のゲートをほぼ等間隔に有するとともに、前記フランジを突き出すための突き出しピンを前記複数のゲートの各々の近傍のみに設けた金型を用いる技術が開示されている。

しかし、この特許文献１に開示されている技術は、成形品（フランジ部材）の反りや割れを防止するものであるが、リールフランジ内面の微小凸部の形成による問題を解決するものではない。このリールフランジ内面における微小凸部の形成について図６（ａ）〜図６（ｄ）に基づいて説明すると、まず、図６（ａ）に示すように、型締めされた射出成形用金型６０において、固定側金型６１と、可動側金型６２との間に形成された成形用キャビティ６３内に、固定側金型６１に設けられた射出ノズル（図示せず）から溶融樹脂を射出すると、ランナ（図示せず）を通流した溶融樹脂がゲート６４を通って導入される。成形用キャビティ６３内で冷却・固化した溶融樹脂は、フランジ部材の粗成形品６５を形成する。そして、可動側金型６２を固定側金型６１から離間させて、型開きを行うと、図６（ｂ）に示すように、フランジ部材の粗成形品６５のリールフランジ内面６５ａの側の空間が開放される。

このとき、サイクルタイムを短縮して生産性の向上を図るために、一般に、成形用キャビティ６３内で完全な冷却・固化時間を取ることなく、半固化の状態、すなわち、第１成形面６１ａおよび第２成形面６２ａに接していた粗成形品６５の表面、すなわち、リールフランジ内面６５ａおよびリールフランジ外面６６の外側が固化した時点で、型開きが行われる。

このような状態で、図６（ｃ）に示すように、押し出しピン６７を第２成形面６２ａから突出させて、粗成形品６５の脱型を行うと、押し出しピン６７の突出によって粗成形品６５の内側が押圧される。これによって、押し出しピン６７に対向する部位のリールフランジ内面６５ａが、リールフランジ内面６５ａ側の開放空間に向けて（図６（ｃ）の紙面上の上方向に）押し出され、リールフランジ内面６５ａに微小凸部６８が形成される。

この射出成形の一連の工程において、成形用キャビティ６３内への溶融樹脂の射出後の冷却時間を十分に取り、樹脂が完全に固まった後に、型開きして押し出しピン６７を可動側金型６２から突き出す動作を行えば、微小凸部６８の発生を防止することが可能である。しかし、冷却時間を十分に取った場合には、サイクルタイムが長くなるため生産性の低下を招く、という問題がある。
特開２００２−１００１５１号公報

そこで、前記課題を解決するため、本発明の第１の態様は、サイクルタイムを長くする必要がないため生産性に影響を与えず、所要の表面に微小凸部の形成を防止できる射出成形用金型を提供することを目的とする。特に、テープカートリッジ用テープリールのフランジ部材の成形に好適な射出成形用金型を提供することを目的とする。

また、本発明の第２の態様は、サイクルタイムを長くする必要がないため生産性に影響を与えず、所要の表面に微小凸部の形成を防止できる射出成形方法を提供することを目的とする。特に、テープカートリッジ用テープリールのフランジ部材の成形に好適な方法を提供することを目的とする。

また、本発明の第３の態様は、リールフランジ内面に、エッジダメージ、磁気テープの走行精度の悪化、いわゆるスポーク状放射の原因となる微小凸部を有しないテープカートリッジ用テープリールを提供することを目的とする。

さらに、本発明の第４の態様は、リールフランジ内面に、エッジダメージ、磁気テープの走行精度の悪化、いわゆるスポーク状放射の原因となる微小凸部を有しないため、テープの走行性能に優れたテープカートリッジを提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、第１の発明に係る射出成形用金型は、第１の金型と第２の金型とを備え、型締め時に、前記第１の金型の第１成形面と、前記第２の金型の第２成形面とで囲まれる成形用キャビティを形成する射出成形用金型であって、前記第２の金型は、前記第２成形面から突出自在の押し出しピンを有し、前記第１の金型は、前記成形用キャビティを挟んで前記押し出しピンに対向する部位に、前記第１成形面から突設された微小凹部形成部を備えることを特徴とする。

この射出成形用金型では、前記成形用キャビティを挟んで前記押し出しピンに対向する部位に、前記第１成形面から突設された微小凹部形成部によって微小凹部が形成され、この微小凹部によって、押し出しピンの突き出し時に、前記押し出しピンに対向する部位の表面に微小凸部が形成されるのを防止できる。

また、テープカートリッジ用テープリールを構成するフランジ部材を成形するために用いられる射出成形用金型は、前記微小凹部形成部は、型締め時に、前記フランジ部材のリールフランジ内面であって、脱型時に、前記第２成形面から突出される押し出しピンの先端が当接するリールフランジ外面に対向する部位に、微小凹部を形成するように配設されることを特徴とする。

この射出成形用金型では、前記第１成形面から突設された微小凹部形成部によって、前記フランジ部材のリールフランジ内面であって、脱型時に、前記第２成形面から突出される押し出しピンの先端が当接するリールフランジ外面に対向する部位に、微小凹部が形成され、この微小凹部によって、押し出しピンの突き出し時に、前記リールフランジ内面に微小凸部が形成されるのを防止できる。

また、第２の発明に係る射出成形方法は、前記第１の発明に係る射出成形用金型を用いて、樹脂成形品を成形する射出成形方法であって、型締め後、ゲートから成形用溶融樹脂を前記キャビティ内に射出する工程と、キャビティ内に前記微小凹部を有する樹脂成形品を粗成形する工程と、前記第２の金型を移動して型開き後、前記第２の金型の第２成形面から押し出しピンを突き出して、前記樹脂成形品を脱型する工程とを備えることを特徴とする。

この射出成形方法では、前記成形用キャビティを挟んで前記押し出しピンに対向する部位に、前記第１成形面から突設された微小凹部形成部によって微小凹部が形成され、この微小凹部によって、押し出しピンの突き出し時に、前記押し出しピンに対向する部位の表面に微小凸部が形成されるのを防止できる。

また、第２の発明に係る射出成形方法によって、テープカートリッジ用テープリールの構成部材であるフランジ部材を成形する方法は、型締め後、ゲートから成形用溶融樹脂を前記成形用キャビティ内に射出する工程と、前記成形用キャビティ内に前記微小凹部を有する前記フランジ部材の粗成形品を成形する工程と、前記第２の金型を移動して型開き後、前記第２の金型の第２成形面から押し出しピンを突き出して、前記フランジ部材の粗成形品を脱型する工程と、を備えることを特徴とする。

この射出成形方法では、前記成形用キャビティを挟んで前記押し出しピンに対向する部位に、前記第１成形面から突設された微小凹部形成部によって微小凹部が形成され、この微小凹部によって、押し出しピンの突き出し時に、前記フランジ部材の前記押し出しピンに対向する部位であるリールフランジ内面に微小凸部が形成されるのを防止できる。

また、第３の発明に係るテープカートリッジ用テープリールは、前記第１の発明に係る射出成形用金型を用いて成形され、フランジ部材のリールフランジ内面に存在する微小凹部の深さが１０μｍ以下であることを特徴とする。

このテープカートリッジ用テープリールは、エッジダメージ、磁気テープの走行精度の悪化、いわゆるスポーク状放射の原因となる微小凸部をフランジ内面に有しないため、これを組み込んだテープカートリッジにおけるテープの走行性能の向上を図ることができる。

さらに、第４の発明に係るテープカートリッジは、前記第３の発明に係るテープカートリッジ用テープリールを備えることを特徴とする。

このテープカートリッジは、前記テープカートリッジ用テープリールを構成部材として備え、エッジダメージ、磁気テープの走行精度の悪化、いわゆるスポーク状放射の原因となる微小凸部をリールフランジ内面に有しないため、優れたテープ走行性能を得ることができる。

本発明の射出成形用金型は、射出成形工程における押し出しピンの突き出し時に、前記リールフランジ内面に微小凸部が形成されるのを防止できる。特に、テープリールのフランジ部材の射出成形においては、リールフランジ内面に微小凸部が形成されるのを防止できる。

また、本発明の射出成形方法によれば、前記成形用キャビティを挟んで前記押し出しピンに対向する部位に、前記第１成形面から突設された微小凹部形成部によって微小凹部が形成され、この微小凹部によって、押し出しピンの突き出し時に、前記押し出しピンに対向する部位の表面に微小凸部が形成されるのを防止できる。

また、本発明のテープカートリッジ用テープリールは、エッジダメージ、磁気テープの走行精度の悪化、いわゆるスポーク状放射の原因となる微小凸部をフランジ内面に有しないため、これを組み込んだテープカートリッジにおけるテープの走行性能の向上を図ることができる。

さらに、本発明のテープカートリッジは、前記テープカートリッジ用テープリールを構成部材として備え、エッジダメージ、磁気テープの走行精度の悪化、いわゆるスポーク状放射等の原因となる微小凸部をリールフランジ内面に有しないため、優れたテープ走行性能を得ることができる。

次に、本発明の実施形態として、図１に示す磁気テープカートリッジＭＣ１を例に取り、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態に係る磁気テープカートリッジＭＣ１の構成を示す分解斜視図、図２はテープリールの構成を示す分解斜視図、図３（ａ）はフランジ部材の構造を示す平面図、図３（ｂ）は図３（ａ）に示すＡ−Ａ線矢視断面図、図４（ａ）〜図４（ｄ）は射出成形における射出成形用金型の動作を順を追って説明する模式図、図５（ａ）〜図５（ｄ）は射出成形の各工程におけるフランジ部材の粗成形品の状態を説明する模式図である。

図１に示す磁気テープカートリッジＭＣ１は、上ハーフ１Ａと下ハーフ１Ｂとを結合して構成されるケース筐体１の内部に、磁気テープＭＴが巻装された単一のテープリール２、テープリール２の回転をロックするためのリールロック３、圧縮コイルばね４、リール２のロック状態を解除するためのリリースパッド５、上ハーフ１Ａおよび下ハーフ１Ｂに跨ってケース筐体１に形成された磁気テープ引出口１Ｃを開閉するスライドドア６、スライドドア６を磁気テープ引出口１Ｃの閉位置に付勢するねじりコイルばね７、誤消去防止爪８、などを組み込んで構成されている。また、下ハーフ１Ｂには、補強用のリブ９Ａ，９Ｂ，９Ｃがテープリール２の外周を取り囲む形で適宜立設されている。さらに、８ａ１および８ａ２は、上ハーフ１Ａと下ハーフ１Ｂとを結合してケース筐体１を構成したときに、誤消去防止爪８を操作するための窓を形成する。

このテープリール２は、図２に示すように、上ハーフ１Ａ側に開口するカップ状のハブ２１と、ハブ２１の上下両端に固着される２つのフランジ部材２２ａ，２２ｂとを主要な構成部材とするものである。ハブ２１内には、図１に示す、リリースパッド５、リールロック３および圧縮コイルばね４が順次組み付けられ、磁気テープカートリッジＭＣ１の非使用時には、テープリール２の回転動作が拘束され、磁気テープカートリッジＭＣ１の使用時には、テープリール２の回転動作の拘束が解除され、テープリール２が回転自在とされる。

そして、フランジ部材２２ａ，２２ｂは、前記ハブ２１の開口に対応して中央に開口部を有する。また、本実施形態では、フランジ部材２２ｂは、ハブ２１と一体に形成され、フランジ部材２２ａは、図２、図３（ａ）および図３（ｂ）に示すように、ハブ２１の下端に嵌着される環状嵌着部２４ａを有する。このフランジ部材２２ａ，２２ｂのリールフランジ内面２３ａ，２３ｂは、ハブ２１の外周に巻装される磁気テープＭＴのエッジに当接し、磁気テープＭＴの巻き取りおよび巻き出しに際して、磁気テープＭＴの幅方向の動きを規制し、磁気テープＭＴの走行精度に大きな影響を与える部分である。

このテープリール２のフランジ部材２２ａの射出成形は、図４（ａ）〜図４（ｄ）に示す射出成形用金型および工程によって行うことができる。
図４（ａ）に示すように、射出成形用金型４０は、固定側金型（第１の金型）４１と、可動側金型（第２の金型）４２とを備え、型締め時に、固定側金型４１の第１成形面４１ａと、可動側金型４２の第２成形面４２ａとの間に成形用キャビティ４３が形成される。

可動側金型４２は、脱型時に、第２成形面４２ａから突出自在の押し出しピン４４を備え、固定側金型４１は、成形用キャビティ４３を挟んで押し出しピン４４に対向する部位に、第１成形面４１ａから突設された微小凹部形成部４５を有する。また、固定側金型４１には、溶融樹脂の射出ノズル４６が設けられる。前記微小凹部形成部４５の前記第１成形面４１ａからの突出高さ（図５（ａ）に示すｈ）は、１０〜１００μｍが好ましく、３〜３０μｍがさらに好ましい。

この射出成形用金型４０によるフランジ部材２２ａの成形は、まず、図４（ａ）に示すとおり、型締めされた射出成形用金型４０において、固定側金型４１の第１成形面４１ａと、可動側金型４２の第２成形面４２ａとの間に形成された成形用キャビティ４３に、射出ノズル４６から溶融樹脂が射出される（工程（Ａ））。射出された溶融樹脂は、図４（ｂ）に示すように、ランナ４７を通って、ゲート４８から成形用キャビティ４３に導入され、冷却・固化される。これによって、成形用キャビティ４３の内部空間に沿って、フランジ部材２２ａの粗成形品４９が形成される（工程（Ｂ））。なお、ゲート４８は、溶融樹脂の成形用キャビティ４３への導入および充填が過不足なく均等に行われ、ウェルドラインの発生、溶融樹脂の付きまわり不良等を防止することを考慮して、フランジ部材２２ａの環状嵌着部２４ａの内周に対応するランナ４７の外縁に沿って均等に複数個所に設けられる。また、押し出しピン４４は、フランジ部材２２ａの環状嵌着部２４ａの外周に沿って等間隔に第２成形面４２ａに突出自在に設けられ、通常、可動側金型４２の４〜１０箇所に設けられる。

このフランジ部材２２ａの粗成形品４９には、第１成形面４１ａから突設された微小凹部形成部４５に対応して微小凹部５０が形成される。この微小凹部５０の深さ（図５（ｂ）に示すｄ）は、通常、１〜１００μｍ程度、好ましくは３〜３０μｍ程度である。微小凹部５０が深すぎるとエッジダメージの原因となる。

次に、図４（ｃ）に示すように、可動側金型４２を移動（図４（ｃ）中の紙面下方向）して、可動側金型４２を固定側金型４１から離間させて、型開きを行う。そして、図４（ｄ）に示すように、押し出しピン４４を第２成形面４２ａから突出させて、フランジ部材２２ａの粗成形品４９を脱型する（工程（Ｃ））。このとき、可動側金型４２の中央に設けられた押し出しピン５１は、第２成形面４２ａから突出させて、固化したランナ４７を脱型させることができる。

この工程（Ｂ）から工程（Ｃ）において、前記微小凹部５０による微小凸部の形成の防止について、図５（ａ）〜（ｄ）に基づいて説明する。
まず、工程（Ｂ）において、成形用キャビティ４３内で冷却・固化したフランジ部材２２ａの粗成形品４９は、図５（ａ）に示すように、第１成形面４１ａから突出高さｈで突設された微小凹部形成部４５に対応して、押し出しピン４４に対向する、フランジ部材２２ａのリールフランジ内面２３ａに深さｄの微小凹部５０が形成される。そして、工程（Ｃ）において、可動側金型４２を固定側金型４１から離間させて、型開きを行うと、前記微小凹部５０の側の空間が開放される。このとき、サイクルタイムを短縮して生産性の向上を図るために、成形用キャビティ４３内で十分な冷却・固化時間を取ることなく、半固化の状態、すなわち、第１成形面４１ａおよび第２成形面４２ａに接していた粗成形品４９の表面、すなわち、リールフランジ内面２３ａおよびリールフランジ外面２５の外側が固化した時点で、型開きが行われる。

このような状態で、図５（ｃ）に示すように、押し出しピン４４を第２成形面４２ａから突出させて、粗成形品４９の脱型を行うと、押し出しピン４４の突出によって粗成形品４９の内側が押圧される。これによって、押し出しピン４４に対向する部位のリールフランジ内面２３ａに形成された微小凹部５０の底面５０ａが、リールフランジ内面２３ａ側の開放空間に向けて（図５（ｃ）の紙面上の上方向に）押し出される。このとき、微小凹部５０の深さｄ（図５（ｂ）参照）、すなわち、リールフランジ内面２３ａから微小凹部５０の底面までの距離を、押し出しピン４４の突き出しによって、その押し出しピン４４に対向する反対側の面（リールフランジ内面２３ａ）が膨出する高さに相当するように形成しておけば、図５（ｃ）に示すように、微小凹部５０の底面５０ａがリールフランジ内面２３ａとほぼ面一となり、リールフランジ内面２３ａが、スポーク状放射の発生原因とならない程度にほぼ平坦化される。

このようにして、図５（ｄ）に示すように、微小凹部５０が消失して、リールフランジ内面２３ａが坦化されたフランジ部材２２ａが成形される。ここで、フランジ部材のリールフランジ外面２５には、押し出しピン４４の押圧によって凹部２６が形成されるが、この凹部２６は、ハブに巻装された磁気テープＭＴの端部（エッジ）が当接する面ではないため、磁気テープＭＴのエッジにダメージを与えたり、磁気テープＭＴの走行精度の悪化を招く原因とはならない。

以上の実施形態の説明において、成形後、微小凹部５０の底面５０ａがリールフランジ内面２３ａとほぼ面一となり、リールフランジ内面２３ａが平坦面に形成されることを図示したが、実際の製造工程では、リールフランジ内面２３ａの凹凸を完全にゼロとすることはできず、また、一方、高さが数μｍの微小凸部でも、スポーク状放射の原因となる。そして、押し出しピン４４の突き出しによって、微小凹部５０の底面５０ａがリールフランジ内面２３ａとほぼ面一となり、リールフランジ内面２３ａがスポーク状放射の発生原因とならない程度にほぼ平坦化される。このとき、微小凹部５０の底面５０ａがリールフランジ内面２３ａまで膨出しないで、リールフランジ内面２３ａが微小な凹形状に形成されていてもよい。したがって、リールフランジ内面２３ａに形成される微小凸部の高さおよび微小凹部の深さは、１０μｍ以下であることが好ましい。この範囲内で、微小凸部の高さおよび微小凹部の深さがこの範囲内となるように、前記微小凹部形成部４５の突出高さｈ、押し出しピン４４の突き出し量、型開きから押し出しピン４４の突き出しまでの時間、冷却速度等を調整することが好ましい。

また、前記の実施形態は、テープリール２のハブ２１と一体に成形されず、独立して形成されるフランジ部材２２ａ、ならびにそのフランジ部材の射出成形用金型および射出成形方法について説明したが、本発明は、前記フランジ部材２２ａに限定されず、他の形態のフランジ部材にも適用可能である。例えば、ハブ２１と一体に成形されないフランジ部材２２ｂ、また、ハブ２１と一体に成形されるフランジ部材２２ｂに適用して、そのフランジ部材２２ｂが有するリールフランジ内面２３ｂに、押し出しピン４４の突き出しによってその押し出しピンが当接する側と反対側に微小凸部が形成されることを防止するために適用できる。

また、本発明は、フランジ部材２２ａ，２２ｂに限定されず、片面の表面に凸部が形成されることによって性能に悪影響を受ける薄板状の樹脂成形品に、押し出しピン４４の突き出しによって、その押し出しピンが当接する側と反対側に微小凸部が形成されることを防止するために適用可能である。

さらに、前記実施形態は、１リール型の磁気テープカートリッジのテープリールのフランジ部材について説明したが、本発明は、１リール型に限定されず、例えば、２リール型の磁気テープカートリッジにおけるテープリールのフランジ部材についても適用可能である。これによって、押し出しピン４４の突き出しによってその押し出しピンが当接する側と反対側に微小凸部が形成されることを防止することができる。そして、リールフランジ内面に、エッジダメージ、磁気テープの走行精度の悪化、いわゆるスポーク状放射の原因となる微小凸部を有しない２リール型のテープカートリッジ用テープリールを得ることができる。また、そのテープリールを備える２リール型の磁気テープカートリッジは、テープの走行性能に優れたテープカートリッジとなる。

磁気テープカートリッジＭＣ１の構成を示す分解斜視図である。 テープリールの構成を示す分解斜視図である。 （ａ）はフランジ部材の構造を示す平面図、（ｂ）は（ａ）に示すＡ−Ａ線矢視断面図である。 （ａ）〜（ｄ）は射出成形における射出成形用金型の動作を順を追って説明する模式図である。 （ａ）〜（ｈ）は射出成形の各工程におけるフランジ部材の粗成形品の状態を説明する模式図である。 （ａ）〜（ｈ）は、従来の射出成形の各工程におけるフランジ部材の粗成形品の状態を説明する模式図である。

符号の説明

２ テープリール
２２ａ フランジ部材
２２ｂ フランジ部材
２３ａ リールフランジ内面
２３ｂ リールフランジ内面
４０ 射出成形用金型
４１ 固定側金型（第１の金型）
４１ａ 第１成形面
４２ 可動側金型（第２の金型）
４２ａ 第２成形面
４３ 成形用キャビティ
４４ 押し出しピン
４５ 微小凹部形成部
４８ ゲート
４９ 粗成形品
５０ 微小凹部
ＭＣ１ 磁気テープカートリッジ
ＭＴ 磁気テープ

Claims (7)

1. 第１の金型と第２の金型とを備え、型締め時に、前記第１の金型の第１成形面と、前記第２の金型の第２成形面とで囲まれる成形用キャビティを形成する射出成形用金型であって、
   前記第２の金型は、前記第２成形面から突出自在の押し出しピンを有し、前記第１の金型は、前記成形用キャビティを挟んで前記押し出しピンに対向する部位に、前記第１成形面から突設された微小凹部形成部を備えることを特徴とする射出成形用金型。
2. テープカートリッジ用テープリールを構成するフランジ部材を成形するために用いられる射出成形用金型であって、
   前記微小凹部形成部は、型締め時に、前記フランジ部材のリールフランジ内面であって、脱型時に、前記第２成形面から突出される押し出しピンの先端が当接するリールフランジ外面に対向する部位に、微小凹部を形成するように配設されることを特徴とする請求項１に記載の射出成形用金型。
3. 前記微小凹部形成部の前記第１成形面からの突出高さは、１〜１００μｍであることを特徴とする請求項２に記載の射出成形用金型。
4. 請求項１に記載の射出成形用金型を用いて、樹脂成形品を成形する射出成形方法であって、
   型締め後、ゲートから成形用溶融樹脂を前記成形用キャビティ内に射出する工程（Ａ）と、
   前記成形用キャビティ内に前記微小凹部を有する樹脂成形品を粗成形する工程（Ｂ）と、
   前記第２の金型を移動して型開き後、前記第２の金型の第２成形面から押し出しピンを突き出して、前記樹脂成形品を脱型する工程（Ｃ）とを備えることを特徴とする射出成形方法。
5. 請求項２に記載の射出成形用金型を用いて、テープカートリッジ用テープリールを構成するフランジ部材を成形する射出成形方法であって、
   型締め後、ゲートから成形用溶融樹脂を前記成形用キャビティ内に射出する工程（Ａ）と、
   前記成形用キャビティ内に前記微小凹部を有する前記フランジ部材の粗成形品を成形する工程（Ｂ）と、
   前記第２の金型を移動して型開き後、前記第２の金型の第２成形面から押し出しピンを突き出して、前記フランジ部材の粗成形品を脱型する工程（Ｃ）と、を備えることを特徴とする請求項４に記載の射出成形方法。
6. 請求項２に記載の射出成形用金型を用いて成形され、フランジ部材のリールフランジ内面に存在する微小凹部の深さが１０μｍ以下であることを特徴とするテープカートリッジ用テープリール。
7. 請求項６に記載のテープカートリッジ用テープリールを備えることを特徴とするテープカートリッジ。

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