JP2007050244A - クレードル位置測定方法、クレードルサグ補償方法およびｘ線ｃｔ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】Ｘ線ＣＴ装置の通常の機能を利用してクレードル位置測定およびクレードルサグ補償を行う方法を実現する。
【解決手段】クレードルに搭載された被検体をＸ線照射・検出装置でスキャンするＸ線ＣＴ装置について、スキャン面内のクレードル位置を測定するにあたり、クレードルの裏面の直近の外側を接線方向に通過するＸ線を検出したチャンネル位置とＸ線照射・検出装置のジオメトリに基づいてスキャン面内のクレードル位置を求める（１０５）。クレードル位置について正規の位置からのサグを求め（１０９）、サグ分だけクレードルを持ち上げる（１１３）。クレードルの持ち上げはサグが閾値を越えたときに行う。
【選択図】図１５

Description

本発明は、クレードル（ｃｒａｄｌｅ）位置測定方法、クレードルサグ（ｃｒａｄｌｅ ｓａｇ）補償方法およびＸ線ＣＴ（ｃｏｍｐｕｔｅｄ ｔｏｍｏｇｒａｐｈｙ）装置に関し、特に、クレードルに搭載された被検体をＸ線照射・検出装置でスキャン（ｓｃａｎ）するＸ線ＣＴ装置について、スキャン面内のクレードル位置を測定する方法、クレードルのサグを補償する方法、および、クレードル位置測定とクレードルサグ補償を行うＸ線ＣＴ装置に関する。

Ｘ線ＣＴ装置は、ガントリ（ｇａｎｔｒｙ）内で回転するＸ線照射・検出装置により被検体の複数ビュー（ｖｉｅｗ）の透過Ｘ線信号を収集し、透過Ｘ線信号に基づいて断層像を再構成するように構成されている。Ｘ線照射・検出装置の回転はスキャン（ｓｃａｎ）と呼ばれる。

被検体はクレードルに搭載されてスキャン面内に搬入される。クレードルはそれを支持するテーブルから片持ち方式で繰り出される。繰り出されたクレードルは荷重による撓み（サグ）を生じるので、その量を測定して補償することが行われる。

サグを含んだテーブル位置の測定にはクレードルの各所に設けられたセンサ（ｓｅｎｓｏｒ）が用いられ、サグの補償は、クレードルを支持するテーブルをサグによるクレードルの傾きとは逆方向に傾けること等によって行われる（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４−１８０８４６号公報（第４−８頁、図１−８）

上記のように、テーブル位置の測定には特殊なセンサが必要とされる。また、サグ補償のためにテーブルをクレードルの傾きとは逆方向に傾けるには、特殊なテーブル機構が必要とされる。

そこで、本発明の課題は、Ｘ線ＣＴ装置の通常の機能を利用してクレードル位置測定を行う方法を実現することである。また、本発明の課題は、Ｘ線ＣＴ装置の通常の機能を利用してクレードル位置測定およびクレードルサグ補償を行う方法を実現することである。また、本発明の課題は、特殊なセンサやテーブル機構によらずにクレードル位置測定およびサグ補償を行うＸ線ＣＴ装置を実現することである。

上記の課題を解決するためのひとつの観点での本発明は、クレードルに搭載された被検体をＸ線照射・検出装置でスキャンするＸ線ＣＴ装置についてスキャン面内のクレードル位置を測定するにあたり、クレードルの裏面の直近の外側を接線方向に通過するＸ線を検出したチャンネル位置とＸ線照射・検出装置のジオメトリに基づいてスキャン面内のクレードル位置を求める、ことを特徴とするクレードル位置測定方法である。

前記クレードル位置について正規の位置からのサグを求めることが、サグ補償の必要量を明らかにする点で好ましい。
上記の課題を解決するための他の観点での本発明は、クレードルに搭載された被検体をＸ線照射・検出装置でスキャンするＸ線ＣＴ装置についてスキャン面内のクレードルのサグを補償するにあたり、クレードルの裏面の直近の外側を接線方向に通過するＸ線を検出したチャンネル位置とＸ線照射・検出装置のジオメトリに基づいてスキャン面内のクレードル位置を求め、前記クレードル位置について正規の位置からのサグを求め、前記サグ分だけクレードルを持ち上げる、ことを特徴とするクレードルサグ補償方法である。

前記サグが予め定められた閾値を越えたときクレードルを持ち上げることが、サグ補償の安定性を良くする点で好ましい。
上記の課題を解決するための他の観点での本発明は、クレードルに搭載された被検体をＸ線照射・検出装置でスキャンするＸ線ＣＴ装置であって、クレードルの裏面の直近の外側を接線方向に通過するＸ線を検出したチャンネル位置とＸ線照射・検出装置のジオメトリに基づいてスキャン面内のクレードル位置を求めるクレードル位置測定手段、を具備することを特徴とするＸ線ＣＴ装置である。

前記クレードル位置について正規の位置からのサグを求めるサグ計算手段を具備することが、サグ補償の必要量を明らかにする点で好ましい。
前記サグ分だけクレードルを持ち上げる高さ調節手段を具備することが、サグによるテーブル位置の変化を補償する点で好ましい。

前記高さ調節手段は、前記サグが予め定められた閾値を越えたときクレードルを持ち上げることが、サグ補償の安定性を良くする点で好ましい。

ひとつの観点での本発明によれば、クレードルに搭載された被検体をＸ線照射・検出装置でスキャンするＸ線ＣＴ装置についてスキャン面内のクレードル位置を測定するにあたり、クレードルの裏面の直近の外側を接線方向に通過するＸ線を検出したチャンネル位置とＸ線照射・検出装置のジオメトリに基づいてスキャン面内のクレードル位置を求めるので、Ｘ線ＣＴ装置の通常の機能を利用してクレードル位置測定を行う方法を実現することができる。

他の観点での本発明によれば、クレードルに搭載された被検体をＸ線照射・検出装置でスキャンするＸ線ＣＴ装置についてスキャン面内のクレードルのサグを補償するにあたり、クレードルの裏面の直近の外側を接線方向に通過するＸ線を検出したチャンネル位置とＸ線照射・検出装置のジオメトリに基づいてスキャン面内のクレードル位置を求め、前記クレードル位置について正規の位置からのサグを求め、前記サグ分だけクレードルを持ち上げるので、Ｘ線ＣＴ装置の通常の機能を利用してクレードル位置測定とサグ補償を行う方法を実現することができる。

他の観点での本発明によれば、クレードルに搭載された被検体をＸ線照射・検出装置でスキャンするＸ線ＣＴ装置であって、クレードルの裏面の直近の外側を接線方向に通過するＸ線を検出したチャンネル位置とＸ線照射・検出装置のジオメトリに基づいてスキャン面内のクレードル位置を求めるクレードル位置測定手段を具備するので、特殊なセンサによらずにクレードル位置測定を行うＸ線ＣＴ装置を実現することができる。

また、クレードル位置について正規の位置からのサグを求めるサグ計算手段と、サグ分だけクレードルを持ち上げる高さ調節手段を具備することにより、特殊なテーブル機構によらずにサグ補償を行うＸ線ＣＴ装置を実現することができる。

以下、図面を参照して発明を実施するための最良の形態を説明する。なお、本発明は、発明を実施するための最良の形態に限定されるものではない。図１にＸ線ＣＴ装置の模式的構成を示す。本装置は本発明を実施するための最良の形態の一例である。本装置の構成によって、Ｘ線ＣＴ装置に関する発明を実施するための最良の形態の一例が示される。本装置の動作によって、クレードル位置測定方法に関する発明を実施するための最良の形態の一例、および、クレードルサグ補償方法に関する発明を実施するための最良の形態の一例がそれぞれ示される。

本装置は、ガントリ１００、テーブル２００およびオペレータコンソール（ｏｐｅｒａｔｏｒ ｃｏｎｓｏｌｅ）３００を有する。ガントリ１００は、テーブル２００によって搬入される被検体１０を、Ｘ線照射・検出装置１１０でスキャンして複数ビューの透過Ｘ線信号（スキャンデータ：ｓｃａｎ ｄａｔａ）を収集し、オペレータコンソール３００に入力する。オペレータコンソール３００は、ガントリ１００から入力されたスキャンデータに基づいて画像再構成を行い、再構成した画像をディスプレイ（ｄｉｓｐｌａｙ）３０２に表示する。

オペレータコンソール３００は、また、ガントリ１００とテーブル２００の動作を制御する。オペレータコンソール３００による制御の下で、ガントリ１００は所定のスキャン条件でスキャンを行い、テーブル２００は所定の部位がスキャンされるように、被検体１０の位置決めを行う。位置決めは、内蔵する位置調節機構により、天板２０２の高さおよび天板上のクレードル（ｃｒａｄｌｅ）２０４の水平移動距離を調節することによって行われる。

クレードル２０４を停止させた状態でスキャンすることにより、アキシャルスキャン（ａｘｉａｌ ｓｃａｎ）を行うことができる。クレードル２０４を連続的に移動させながら複数回のスキャンを連続的に行うことにより、ヘリカルスキャン（ｈｅｌｉｃａｌ ｓｃａｎ）を行うことができる。クレードル２０４を間欠的に移動させながら停止位置ごとにスキャンすることによりクラスタスキャン（ｃｌｕｓｔｅｒ ｓｃａｎ）を行うことができる。

天板２０２の高さ調節は、支柱２０６をベース（ｂａｓｅ）２０８への取付部を中心としてスイング（ｓｗｉｎｇ）させることによって行われる。支柱２０６のスイングによって、天板２０２は垂直方向および水平方向に変位する。クレードル２０４は天板２０２上で水平方向に移動して天板２０２の水平方向の変位を相殺する。スキャン条件によっては、ガントリ１００をチルト（ｔｉｌｔ）させた状態でスキャンが行われる。ガントリ１００のチルトは、内蔵のチルト機構によって行われる。

なお、テーブル２００は、図２に示すように、天板２０２がベース２０８に対して垂直に昇降する方式のものであってよい。天板２０２の昇降は内蔵の昇降機構によって行われる。このテーブル２００においては、昇降に伴う天板２０２の水平移動は生じない。

図３に、Ｘ線照射・検出装置１１０の構成を模式的に示す。Ｘ線照射・検出装置１１０は、Ｘ線管１３０の焦点１３２から放射されたＸ線１３４をＸ線検出器１５０で検出するようになっている。

Ｘ線１３４は、図示しないコリメータ（ｃｏｌｌｉｍａｔｏｒ）で成形されて左右対称なコーンビーム（ｃｏｎｅ ｂｅａｍ）またはファンビーム（ｆａｎ ｂｅａｍ）のＸ線となっている。Ｘ線検出器１５０は、Ｘ線の広がりに対応して２次元的に広がるＸ線入射面１５２を有する。Ｘ線入射面１５２は円筒の一部を構成するように湾曲している。円筒の中心軸は焦点１３２を通る。

Ｘ線照射・検出装置１１０は、撮影中心すなわちアイソセンタ（ｉｓｏｃｅｎｔｅｒ）Ｏを通る中心軸の周りを回転する。中心軸は、Ｘ線検出器１５０が形成する部分円筒の中心軸に平行である。

回転の中心軸の方向をｚ方向とし、アイソセンタＯと焦点１３２を結ぶ方向をｙ方向とし、ｚ方向およびｙ方向に垂直な方向をｘ方向とする。これらｘ，ｙ，ｚ軸はｚ軸を中心軸とする回転座標系の３軸となる。

図４に、Ｘ線検出器１５０のＸ線入射面１５２の平面図を模式的に示す。Ｘ線入射面１５２は検出セル（ｃｅｌｌ）１５４がｘ方向とｚ方向に２次元的に配置されたものとなっている。すなわち、Ｘ線入射面１５２は検出セル１５４の２次元アレイ（ａｒｒａｙ）となっている。なお、ファンビームＸ線を用いる場合は、Ｘ線入射面１５２は検出セル１５４の１次元アレイとしてよい。

個々の検出セル１５４はＸ線検出器１５０の検出チャンネル（ｃｈａｎｎｅｌ）を構成する。これによって、Ｘ線検出器１５０は多チャンネルＸ線検出器となる。検出セル１５４は、例えばシンチレータ（ｓｃｉｎｔｉｌｌａｔｏｒ）とフォトダイオード（ｐｈｏｔｏ ｄｉｏｄｅ）の組み合わせによって構成される。

クレードル２０４は、片持ち方式で天板２０２から繰り出される。このため、繰り出された部分は荷重によって撓み、正規の位置からの変位すなわちサグが生じる。この状態を図５に破線で示す。図５ではサグを誇張して示す。サグの量はクレードルの繰り出し量が増すほど、また、荷重が増すほど大きくなる。

本装置では、このようなサグを有するクレードル２０４の実際の高さをＸ線ＣＴ装置の機能を利用して測定し、サグの量に応じた補償を行う。以下、クレードル２０４の高さを測定する方法とクレードル２０４のサグを補償する方法について説明する。

図６に、被検体１０を搭載したクレードル２０４とＸ線照射・検出装置１１０の幾何学的関係を示す。図６では、Ｘ線照射・検出装置１１０を、焦点１３２から照射される扇状のＸ線ビーム１３４とそれを受光するＸ線検出器１５０によって表す。

Ｘ線ビーム１３４のファン角度（ｆａｎ）はθである。ファン角度θは、システムの仕様すなわちＸ線照射・検出装置のジオメトリ（ｇｅｏｍｅｔｒｙ）で規定された既知数である。ファン角度θのＸ線ビーム１３４に対応するＸ線検出器１５０のチャンネル数はＮである。チャンネル番号は右端から左端にかけて１，２，３，…，Ｎである。チャンネル数Ｎも、システムの仕様すなわちＸ線照射・検出装置のジオメトリで規定された既知数である。

Ｘ線照射・検出装置１１０は、アイソセンタＯを中心として例えば時計回りに回転して被検体１０およびクレードル２０４をスキャンする。被検体１０およびクレードル２０４はＸ線照射・検出装置１１０のスキャン面内にある。

スキャン中、焦点１３２はアイソセンタＯを中心とする半径Ｒの円周上を移動する。半径Ｒはシステムの仕様すなわちＸ線照射・検出装置のジオメトリで規定された既知数である。以下、円周上の焦点１３２の位置によってＸ線照射・検出装置１１０の回転位置を代表する。

焦点１３２は、円周上に設定されたＭ個のトリガーポイント（ｔｒｉｇｇｅｒ ｐｏｉｎｔ）を順次に通過する。Ｍ個のトリガーポイントの各々において透過Ｘ線信号の収集が行われる。トリガーポイント数Ｍはシステムの仕様で規定された既知数である。

Ｍ個のトリガーポイントの中には、図７に示すように、焦点１３２を発したＸ線１３６がクレードル２０４の裏面の直近の外側を接線方向に通過するトリガーポイントがある。焦点１３２とアイソセンタＯを結ぶ直線とＸ線１３６の間の角度をαとすると、アイソセンタＯからＸ線１３６までの距離ｈは次式で与えられる。

距離ｈはアイソセンタＯからクレードル２０４の裏面までの距離を表す。

Ｘ線１３６が入射するＸ線検出器１５０のチャンネル番号ｎは次式で与えられる。

したがって、チャンネル番号ｎが分かれば（２）式から角度αを求めることができ、角度αを用いて（１）式から距離ｈを求めることができる。

Ｍ個のトリガーポイントの中には、図８に示すように、焦点１３２を発したＸ線１３６’がクレードル２０４の裏面の直近の外側を接線方向に通過するトリガーポイントもある。Ｘ線１３６’は、図７に示したＸ線１３６と同じ経路を逆方向に通過する。このようなトリガーポイントはミラー（ｍｉｒｒｏｒ ｐｏｉｎｔ）とも呼ばれる。

焦点１３２とアイソセンタＯを結ぶ直線とＸ線１３６’の間の角度αと、アイソセンタＯからＸ線１３６までの距離ｈの関係は（１）式で与えられる。Ｘ線１３６’が入射するＸ線検出器１５０のチャンネル番号ｎ’は次式で与えられる。

したがって、チャンネル番号ｎ’が分かれば（３）式から角度αを求めることができ、角度αを用いて（１）式から距離ｈを求めることができる。

距離ｈはスキャン面内の距離なので、ガントリ１００をチルトさせて図９（ａ）に示すようにスキャン面を傾けたときは、（ｂ）、（ｃ）に示すように、本当の距離Ｈよりも見かけ上の距離Ｈtiltは大きくなる。

ガントリ１００のチルト角度をΨとすると、距離Ｈtiltは次式で表される。

そこで、ガントリ１００がチルトしている場合は、（３）式を用いて本当の距離Ｈが求められる。

床面からのアイソセンタＯの高さはシステムの仕様すなわちＸ線照射・検出装置のジオメトリで規定されているので、距離ｈが分かればクレードル２０４の高さが分かる。クレードル２０４の正規の高さはシステムの仕様で規定されているので、それとの差からサグが分かる。サグを求めることにより、サグ補償の必要量を明らかにすることができる。

チャンネル番号ｎの特定方法について説明する。図１０に、Ｘ線焦点１３２が、隣り合う３つのトリガーポイントを順次に通るときのＸ線の通過状態を示す。なお、トリガーポイントの間隔は誇張してある。

図１０において、トリガーポイント＊１Ｔは、Ｘ線がクレードル２０４の裏面の直近の外側を接線方向に通過するトリガーポイントである。トリガーポイント＊１Ｔ−１および＊１Ｔ＋１は、それぞれ、その１つ前および１つ後のトリガーポイントである。これら両トリガーポイントでは、Ｘ線はクレードル２０４を部分的に通過する。

トリガーポイント＊１Ｔ−１，＊１Ｔ，＊１Ｔ＋１におけるチャンネルｎの検出信号を、それぞれ、ＹＴ−１，ＹＴ，ＹＴ＋１とする。検出信号ＹＴ−１，ＹＴ，ＹＴ＋１は、この順序で異なるタイミング（ｔｉｍｉｎｇ）で得られる。それらのタイミングをそれぞれＴ−１，Ｔ，Ｔ＋１とすると、各タイミングにおける信号強度は、例えば、図１１に示すようになる。信号強度はＸ線の減衰率に対応する。

図１１に示すように、信号ＹＴは信号強度が最小となる。これは、全部が空気である経路を通過したＸ線によるものだからである。信号ＹＴ−１とＹＴ＋１は信号ＹＴよりも信号強度が大きくなる。これは、いずれもクレードル２０４を部分的に通過したＸ線によるものだからである。信号ＹＴと信号ＹＴ−１，ＹＴ＋１の間には信号レベルの急変がある。

このように、クレードル２０４の裏面の直近の外側を接線方向に通過するＸ線の検出信号は、その前後のトリガーポイントにかけて特徴的な信号強度の変化パターン（ｐａｔｔｅｒｎ）を示す。以下、この変化パターンをクレードル・ボトム・パターン（ｃｒａｄｌｅ ｂｏｔｔｏｍ ｐａｔｔｅｒｎ）ともいう。

チャンネル番号ｎの特定は、このクレードル・ボトム・パターンを利用して行われる。すなわち、Ｘ線検出器１５０の各チャンネルの中から、検出信号がクレードル・ボトム・パターンを示すチャンネルを特定する。ミラーポイントにおけるチャンネル番号ｎ’も同様にして特定することができる。

Ｘ線がクレードル２０４の裏面の直近の外側を接線方向に通過するときのトリガーポイントの大凡の位置はシステムの仕様から予測することができ、また、そのようなＸ線が入射するチャンネル番号ｎ（またはｎ’）の大凡の値もシステムの仕様から予測することができる。

そこで、チャンネル番号ｎ（またはｎ’）の特定は、予測したトリガーポイントおよびチャンネル番号の近傍を探索して行うのが能率的である。また、距離ｈの値は、チャンネル番号ｎに基づく計算値と、チャンネル番号ｎ’に基づく計算値を平均して求めるのが精度を高める点で好ましい。

チャンネル番号ｎの特定の確からしさを高めるには、チャンネル番号ｎの近傍の複数のチャンネルの検出信号をも利用するのがよい。すなわち、図１２に示すように、チャンネル番号ｎの近傍のチャンネル番号ｎ−１，ｎ−２，ｎ−３，ｎ−４に着目すると、これらのチャンネルにそれぞれ入射するＸ線間の角度差が小さいので、それらのチャンネル番号の検出信号もチャンネル番号ｎの検出信号に類似した変化パターンを示す。

そこで、チャンネル番号が減少する方向に隣り合う複数のチャンネルの検出信号がいずれもクレードル・ボトム・パターンに類似したパターンを示すことも条件にすれば、チャンネル番号ｎの特定の確からしさを高めることができる。

チャンネル番号ｎ’の特定の確からしさもこれに準じて高めることができる。ただし、チャンネル番号が増加する方向に隣り合う複数のチャンネルの検出信号がいずれもクレードル・ボトム・パターンに類似したパターンを示すことを条件とする。

チャンネル番号ｎの特定の確からしさを高めるには、トリガーポイント＊１Ｔの近傍のトリガーポイントにおける複数のチャンネルの検出信号をも利用するのがよい。すなわち、図１３に示すように、トリガーポイント＊１Ｔの次のトリガーポイント＊１Ｔ＋１に着目すると、トリガーポイント＊１ＴとのＸ線の角度差が小さいので、トリガーポイント＊１Ｔ＋１の検出信号群も、例えば図１４に示すように、トリガーポイント＊１Ｔの検出信号群に類似した値を示す。

そこで、タイミングが遅い方に隣り合うトリガーポイントの検出信号群がいずれも同じような値を示すことも条件にすれば、チャンネル番号ｎの特定の確からしさを高めることができる。

チャンネル番号ｎ’の特定の確からしさもこれに準じて高めることができる。ただし、タイミングが早い方に隣り合うトリガーポイントの検出信号がいずれも同じような値を示すことを条件とする。

図１５に、本装置の動作のフローチャート（ｆｌｏｗ ｃｈａｒｔ）を示す。ステップ（ｓｔｅｐ）１０１で、トリガーポイントとチャンネル番号を予測する。すなわち、Ｘ線がクレードル２０４の裏面の直近の外側を接線方向に通過するトリガーポイントと、そのようなＸ線が入射するチャンネル番号を、システム仕様に基づいて予測する。

ステップ１０３でスキャンを行う。スキャンはアキシャルスキャン、ヘリカルスキャンまたはクラスタスキャン等によって行われる。これによって、スキャンデータが収集される。

ステップ１０５で、チャンネル番号を特定しクレードル２０４の高さを計算する。チャンネル番号の特定は、ステップ１０１で予測したトリガーポイントとチャンネル番号を利用して、スキャンデータにおけるクレードル・ボトム・パターンを探索することによって行われる。チャンネル番号の特定およびクレードル高さ計算は１スキャンごとに行われる。これによって、クレードル２０４の高さ測定値がリアルタイム（ｒｅａｌ ｔｉｍｅ）で得られる。

チャンネル番号の特定とクレードルの高さ計算は、オペレータコンソール３００によって行われる。オペレータコンソール３００は、本発明におけるクレードル位置測定手段の一例である。

ステップ１０７で、クレードル高さ測定値を画像再構成部に供給する。クレードル高さ測定値は、画像再構成部において再構成画像の位置補正等に利用される。
ステップ１０９で、クレードル２０４のサグを計算する。サグは、クレードル２０４の正規の高さとクレードル２０４の高さ測定値との差として求められる。サグ計算は、オペレータコンソール３００によって行われる。オペレータコンソール３００は、本発明におけるサグ計算手段の一例である。

ステップ１１１で、サグが閾値より大きいか否かを判定する。閾値はサグの許容量に相当する。閾値より大きいときはステップ１１３でサグ補償を行う。サグ補償は、クレードル２０４を支持している天板２０２の高さをサグの分だけ高くすることによって行われる。なお、サグが閾値以内のときはサグ補償は行わない。

図１に示したような、支柱２０６がスイングする方式では、天板２０２の高さを変えると水平方向の位置も変化するので、それを相殺する距離だけクレードル２０４を水平方向に変位させる必要がある。これに対して、図２に示したような、天板２０２がベース２０８に対して垂直に昇降する方式ではそのような操作は不要である。

サグ補償は、オペレータコンソール３００による制御の下でテーブル２００によって行われる。オペレータコンソール３００およびテーブル２００は、本発明における高さ調節手段の一例である。

ステップ１１５でスキャン終了か否かを判定し、終了でないときはステップ１０３に戻る。スキャン終了でない間は、ステップ１０３−１１５の動作が繰り返される。これによって、スキャン中は１スキャンごとにクレードル高さ測定が行われ、サグが閾値を越えるたびにサグ補償が行われる。

サグ補償の様子を図１６に示す。図１６は、クレードル２０４の繰り出しに伴って次第に増加するサグ（細線）を、閾値に基づいて補償する状態を示す。図１６に示すように、クレードル２０４のサグは閾値に達するたびに補償され常に許容範囲内にとどまる。このように、サグが閾値を越えたときクレードルを持ち上げるので、サグ補償の安定性を良くすることができる。

なお、サグ補償が必要ないときは、図１７にフローチャートで示すように、クレードル高さ測定値を画像再構成部に供給するだけにしてサグの計算と補償は省略してもよい。

本発明を実施するための最良の形態の一例のＸ線ＣＴ装置の構成を示す図である。 本発明を実施するための最良の形態の一例のＸ線ＣＴ装置の構成を示す図である。 Ｘ線照射・検出装置の構成を示す図である。 Ｘ線検出器のＸ線入射面の構成を示す図である。 クレードルのサグを示す図である。 クレードルに搭載された被検体とＸ線照射・検出装置の幾何学的関係を示す図である。 クレードルに搭載された被検体とＸ線照射・検出装置の幾何学的関係を示す図である。 クレードルに搭載された被検体とＸ線照射・検出装置の幾何学的関係を示す図である。 ガントリをチルトさせたときの、本当の距離と見かけ上の距離を示す図である。 Ｘ線焦点が３つのトリガーポイントを順次に通るときのＸ線の通過状態を示す図である。 検出信号の信号強度を示す図である。 複数のチャンネルのＸ線通過状態を示す図である。 複数のチャンネルのＸ線通過状態を示す図である。 検出信号の信号強度を示す図である。 本発明を実施するための最良の形態の一例のＸ線ＣＴ装置の動作を示すフローチャートである。 サグ補償を示す図である。 本発明を実施するための最良の形態の一例のＸ線ＣＴ装置の動作を示すフローチャートである。

符号の説明

１０ ： 被検体
１００ ： ガントリ
１１０ ： Ｘ線照射・検出装置
１３０ ： Ｘ線管
１３２ ： 焦点
１３４ ： Ｘ線
１５０ ： Ｘ線検出器
１５２ ： Ｘ線入射面
１５４ ： 検出セル
２００ ： テーブル
２０２ ： 天板
２０４ ： クレードル
２０６ ： 支柱
２０８ ： ベース
３００ ： オペレータコンソール
３０２ ： ディスプレイ

Claims (8)

1. クレードルに搭載された被検体をＸ線照射・検出装置でスキャンするＸ線ＣＴ装置についてスキャン面内のクレードル位置を測定するにあたり、
   クレードルの裏面の直近の外側を接線方向に通過するＸ線を検出したチャンネル位置とＸ線照射・検出装置のジオメトリに基づいてスキャン面内のクレードル位置を求める、
   ことを特徴とするクレードル位置測定方法。
2. 前記クレードル位置について正規の位置からのサグを求める、
   ことを特徴とする請求項１に記載のクレードル位置測定方法。
3. クレードルに搭載された被検体をＸ線照射・検出装置でスキャンするＸ線ＣＴ装置についてスキャン面内のクレードルのサグを補償するにあたり、
   クレードルの裏面の直近の外側を接線方向に通過するＸ線を検出したチャンネル位置とＸ線照射・検出装置のジオメトリに基づいてスキャン面内のクレードル位置を求め、
   前記クレードル位置について正規の位置からのサグを求め、
   前記サグ分だけクレードルを持ち上げる、
   ことを特徴とするクレードルサグ補償方法。
4. 前記サグが予め定められた閾値を越えたときクレードルを持ち上げる、
   ことを特徴とする請求項３に記載のクレードルサグ補償方法。
5. クレードルに搭載された被検体をＸ線照射・検出装置でスキャンするＸ線ＣＴ装置であって、
   クレードルの裏面の直近の外側を接線方向に通過するＸ線を検出したチャンネル位置とＸ線照射・検出装置のジオメトリに基づいてスキャン面内のクレードル位置を求めるクレードル位置測定手段、
   を具備することを特徴とするＸ線ＣＴ装置。
6. 前記クレードル位置について正規の位置からのサグを求めるサグ計算手段、
   を具備することを特徴とする請求項５に記載のＸ線ＣＴ装置。
7. 前記サグ分だけクレードルを持ち上げる高さ調節手段、
   を具備することを特徴とする請求項６に記載のＸ線ＣＴ装置。
8. 前記高さ調節手段は、前記サグが予め定められた閾値を越えたときクレードルを持ち上げる、
   ことを特徴とする請求項７に記載のＸ線ＣＴ装置。

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