JP2007031867A - 排ガス処理体の保持シール材用打抜板及びそれを用いた保持シール材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 所定厚みを有する無機質繊維マットから打ち抜き法を用いて保持シール材を切り出す場合に、打抜刃の耐久性を向上させることができる排ガス処理体の保持シール材用打抜板及びそれを用いた保持シール材の製造方法を提供する。
【解決手段】 基板１２上に垂直方向に突出してなる板状の打抜刃１３を備えてなり、シート状の無機質繊維マットから所定形状の保持シール材を厚さ方向に打ち抜く排ガス処理体の保持シール材用打抜板１１において、前記打抜刃１３は刃部が両側面から切り込まれる両刃である。
【選択図】 図１

Description

本発明は、無機質繊維マットから保持シール材を切り出すための排ガス処理体の保持シール材用打抜板及びそれを用いた保持シール材の製造方法に関する。

一般に、排ガス処理体は車両の排気管に取り付けられ図５に示されるように排ガスを浄化するための触媒を担持した触媒担体２１と該触媒担体２１を収容する金属製のシェル２３から構成される。金属製のシェル２３と触媒担体２１の間には排ガス通過方向の隙間の封鎖、触媒担体２１の位置ズレ及び振動吸収を目的として所定の厚みを有する保持シール材１５が配設されている。従来より、特許文献１に記載されるような保持シール材が知られている。かかる保持シール材は所定の厚み及び反発性を有するシート状の無機質繊維マットを所定の形状に切断されることにより作成される。所定形状に切断された保持シール材は触媒担体に巻き付けられ、触媒担体とともに筒状の金属製シェル内に圧入される。従来より、シートから所定の形状を切り出す方法として、ハサミ、ナイフ等を用いた切断方法、所望の形状に加工された板状の打抜刃（トムソン刃）を用いた打ち抜き法が知られている。
特開２００１−３１６９６５号公報

ところが、ハサミ、ナイフ等を用いた切断方法では一枚のシートから所定形状の保持シール材を切り取るには時間がかかるという問題があった。また、保持シール材の形状に加工された板状の打抜刃を用いた打ち抜き法を用いる場合、所定の厚みと反発力を有する無機質繊維マットを連続的に切断すると打抜刃の耐久性が低下するという問題があった。

本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、所定厚みを有する無機質繊維マットから打ち抜き法を用いて保持シール材を切り出す場合に、打抜刃の耐久性を向上させることができる排ガス処理体の保持シール材用打抜板及びそれを用いた保持シール材の製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１記載の発明は、基板上に垂直方向に突出してなる板状の打抜刃を備えてなり、シート状の無機質繊維マットから所定形状の保持シール材を厚さ方向に打ち抜く排ガス処理体の保持シール材用打抜板において、前記打抜刃は刃部が両側面から切り込まれる両刃である。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の排ガス処理体の保持シール材用打抜板において、前記刃部は両側面における切り込み角度（θ）が同一又は相違する。
請求項３記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の排ガス処理体の保持シール材用打抜板において、前記刃部の両側面における切り込み角度（θ）は１０〜３０°である。

請求項４記載の発明は、請求項１から請求項３のいずれか一項記載の排ガス処理体の保持シール材用打抜板において、前記刃部は両側面における切り込み角度（θ）の差が１０°以内である。

請求項５記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれか一項記載の排ガス処理体の保持シール材用打抜板において、前記打抜刃は炭素鋼より構成される。
請求項６記載の発明は、請求項１から請求項５のいずれか一項記載の排ガス処理体の保持シール材用打抜板において、前記無機質繊維マットはアルミナファイバから構成される。

請求項７記載の発明は、請求項１から請求項６のいずれか一項記載の排ガス処理体の保持シール材用打抜板を用いた保持シール材の製造方法において、前記打抜刃により受け台に載置された無機質繊維マットを厚み方向に打ち抜く工程、前記打抜刃の先端が受け台に接触することにより保持シール材の切り出しが完了する工程からなる。

本発明によれば、所定厚みを有する無機質繊維マットから打ち抜き法を用いて保持シール材を切り出す場合に、打抜刃の耐久性を向上させることができる。

以下、本発明を具体化した排ガス処理体の保持シール材用打抜板の一実施形態を図１〜図５にしたがって説明する。
図１，２に示されるように、本実施形態の排ガス処理体の保持シール材用打抜板（以下、「打抜板」という）１１はベニア板等の木製の基板１２上に打抜刃１３が設けられている。また、基板１２上には押圧力により弾性変形可能な弾性体１４が接着されている。本実施形態において打抜刃１３によって切り取られる排ガス処理体の保持シール材（以下、「保持シール材」という）１５は略長方形状を有しており、長手方向の一方の端部に凹部１５ａが他方の端部に該凹部１５ａに対応する凸部１５ｂが形成されている。保持シール材１５は一定の厚みを有するシート状の無機質繊維マット１６から作成される。無機質繊維マット１６は一定の反発性を有するようにフェルト又は不織布より構成されている。無機質繊維マット１６に使用される繊維材料としては例えば、アルミナファイバ、アルミナ−シリカファイバ、シリカファイバ、ガラスファイバ等のセラミックファイバが挙げられる。無機質繊維マット１６は切断成形前に所定の厚み及び反発力を有するように有機バインダとしてアクリル系樹脂、ポリビニルアルコール等の水溶性樹脂、アクリルゴム、ニトリルゴム等のラテックスを用いて含浸処理を施してもよい。保持シール材１５の厚みは適用される無機質繊維マット１６の種類、触媒担体の種類、排ガス処理体の種類等により適宜設定される。無機質繊維マット１６は厚み方向の嵩高性を防止するためにニードルパンチ処理が施されてもよい。

基板１２は底面に打抜面１２ａが設けられ、その打抜面１２ａ上に打抜刃１３が垂直方向に突出している。打ち抜き動作において、基板１２は打抜面１２ａを下方に向け、無機質繊維マット１６が載置される受け台１７に対し平行状態で接近と離間の往復運動が行なわれる。基板１２は無機質繊維マット１６から一回の打ち抜き動作で所定形状の保持シール材１５を切り取ることができるよう図１の点線で表される無機質繊維マット１６の打抜位置Ｓの大きさに合わせ加工される。基板１２の打抜面１２ａ上は打抜刃１３が差込固定される固定溝１２ｂが形成されている。固定溝１２ｂは打抜刃１３の側端部の形状に対応するようにレーザ加工等を用いて切り込み形成される。

打抜刃１３は帯状の金属板が折り曲げ加工されることにより作成される。金属板の側端部（刃部１３ａ）が保持シール材１５の平面形状に対応するよう作成されることにより、打抜刃１３は無機質繊維マット１６から保持シール材１５を打ち抜くことができる。打抜刃１３は一方の側端部に刃部１３ａが他方の側端部に固定溝１２ｂに差し込まれる固定部１３ｂを有している。打抜刃１３は保持シール材１５の凹部１５ａ及び凸部１５ｂを形成する凹凸形成刃１８と保持シール材１５の縦方向を切断する縦刃１９から構成される。凹凸形成刃１８と縦刃１９は各接合部１３ｆにおいて溶接により結合されている。凹凸形成刃１８は打ち抜き動作により２枚の前後並列に配列される保持シール材１５の一方の凹部１５ａと他方の凸部１５ｂを同時に形成する。縦刃１９は２枚の左右並列に配列される保持シール材１５の一方の側端部と他方の側端部を同時に形成する。打抜刃１３より一枚の無機質繊維マット１６から複数の保持シール材１５（図１の打抜板１１においては３６枚）と外周部においてミミ部が形成される。打抜刃の厚みは０．５〜１．５ｍｍ、好ましくは０．８〜１．２ｍｍ、より好ましくは１．０ｍｍである。打抜刃の厚みが０．５ｍｍより薄いと刃折れ等が生じ耐久性の低下を招くおそれがある。一方、厚みが１．５ｍｍより厚いと折り曲げ加工が困難となるとともに保持シール材１５の形状に影響を与えるおそれがある。また、打抜刃１３間に挟まれる保持シール材１５に対する挟持力が上昇することにより後述する弾性体１４による押し出しが困難となる。基板１２の打抜面１２ａ上から打抜刃１３の高さは、保持シール材の厚み、材質等により適宜設定される。

刃部１３ａは図３（ａ）に示されるように、打抜刃１３の左右両側面から所定の切り込み角度θ１及びθ２で切り込まれることにより形成される両刃として構成される。刃部１３ａは両側面から切り込まれることにより形成される切り込み面１３ｃ、１３ｄを有している。切り込み面１３ｃ、１３ｄの接点に切断点Ｐを構成する尖端部１３ｅが形成される。切り込み角度θ１及びθ２の角度差は１０°以内、好ましくは５°以内、より好ましくは０（切り込み角度θ１及びθ２が同一又は略同一）である。角度差が１０°より大きいと打抜刃１３を無機質繊維マット１６に押圧したときに切り込み角度の小さい側に折れ曲がるおそれがある。それにより、連続的な打ち抜き動作を行なう場合、打抜刃１３の耐久性が低下するおそれがある。また、切り取られる保持シール材１５の寸法に誤差が生ずるおそれがある。例えば、図３（ｂ）に示されるように左右の切り込み角度に角度差（切り込み角度θ３＜θ４）が生じると刃部１３ａの尖端部１３ｅの位置は厚み方向中間線Ｔから切り込み角度が小さい側に偏って形成される。打ち抜き荷重は切断点Ｐを構成する尖端部１３ｅで受けるため、打ち抜き動作時に打抜刃１３は切り込み角度の小さい側に偏って荷重を受ける結果となる。刃部１３ａにおける切り込み角度θ１及びθ２は１０〜３０°、好ましくは１５〜２５°、より好ましくは１７〜２２°である。切り込み角度θ１及びθ２が１０°より小さいと刃先が細く、鋭くなるため、所定の厚み及び反発力を有する無機質繊維マット１６に打ち抜き荷重が加えられた際、尖端部１３ｅにおいて刃こぼれを起こすおそれがある。一方、３０°より大きいと刃部１３ａが厚くなるため押圧したときに無機質繊維マット１６を完全に切断できないおそれがある。また、切断に要する押圧力が上昇することにより打抜刃１３が受ける押圧力も上昇し、打抜刃１３の耐久性が低下するおそれがある。打抜刃１３の両側面に形成される切り込み角度θ１及びθ２は互いに同一であっても異なっていてもよい。

打抜刃１３を構成する金属材料としては、炭素鋼、ステンレス鋼、モリブデン鋼、特殊鋼（合金鋼）等の鋼類、コバルト合金（ステライト）、チタン合金等の合金類、ジルコニア、アルミナ等のファインセラミック類が挙げられる。これらの中で、焼入れ処理により硬度を上昇させることができる鋼類が好ましく使用される。さらに、硬度、耐久性が比較的高く、入手が容易であり、また、炭素の含有量を変化させることにより目的に応じ機械的特性を容易に変化させることができる炭素鋼がより好ましく使用される。炭素鋼は、炭素（Ｃ）含有量が２％以下の鉄と炭素の合金であり、通常、微量のケイ素、マンガン、リン、硫黄を含有する。炭素鋼は炭素の含有量により、０．１２％以下：極軟鋼、０．１２〜０．２％低炭素鋼（軟鋼）、０．２％〜０．４５％：中炭素鋼（半軟鋼、半硬鋼）、０．４５〜０．８％：高炭素鋼（硬鋼）、０．８〜１．７％：最硬鋼（至硬鋼）に分けられる。炭素の含有量が多いほど焼き入れ硬化処理を施した際、硬さが上昇する。逆に、炭素の含有量が少ないほど防錆性が向上する。炭素鋼中の炭素の量は切断する無機質繊維マット１６の材質、目的等に応じ適宜設定される。また、複数の金属材料が接合されるグラッド材として使用してもよい。例えば、刃部１３ａを硬くするために先端部を炭素含有量の高い炭素鋼を使用してもよい。また、表面の防錆性を向上させるために炭素含有率の低い炭素鋼を両面に積層させる三層構造等の複層構造として構成してもよい。また、折り曲げ加工性を向上させるために屈曲部においては炭素含有率の低い炭素鋼を使用してもよい。無機質繊維マット１６としてアルミナファイバを使用する場合、炭素含有率の高い炭素鋼を使用することが好ましい。

弾性体１４は打ち抜き動作における打抜刃１３が受け台１７から離間する際に打抜刃１３間に侵入した保持シール材１５を受け台１７上へ押し戻すために基板１２の打抜面１２ａ上に接着されている。弾性体１４は一定の厚みで配設され、その厚み（ｔ）は打抜刃の高さ（ｈ）以上であることが好ましい。弾性体１４の厚み（ｔ）が打抜刃１３の高さ（ｈ）よりも薄いと複数回繰り返しの打ち抜き動作により弾性体１４にヘタリ（縮んだ状態から形状が回復しない状態）が生じ、打抜刃１３間の保持シール材１５の押し出し作用が低下するおそれがある。但し、弾性体１４の厚み（ｔ）は打抜刃の高さ（ｈ）よりも厚すぎると保持シール材１５を圧縮変形させるおそれがあるため、保持シール材１５の厚み、打抜刃１３の高さにもよるが、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは３〜７ｍｍに設定される。

弾性体１４を構成する材料は押圧力により弾性変形可能な弾性材料であれば特に限定されない。弾性材料として、例えば有機質繊維、無機質繊維等から構成される不織布又はフェライト、発泡性材料から構成される発泡体等が挙げられる。これらの中で、繊維の付着、保持シール材との繊維の絡みつき等を引き起こすことがない発泡体が好ましく使用される。発泡体としては、例えば、ポリウレタン発泡体、ポリエステル発泡体、メラミン樹脂発泡体、フェノール樹脂発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリスチレン発泡体、天然ゴム発泡体、合成ゴム発泡体、エラストマー発泡体等が挙げられる。これらの弾性材料は単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。また、単層で使用してもよく、同一又は異なる種類の弾性材料を積層させて使用してもよい。本発明者が鋭意研究した結果、これらの弾性材料のうち、合成ゴム発泡体を使用した場合がその繰り返しの圧縮動作に対して、最もヘタリ率（非形状回復率：縮んだ状態から形状が回復しない割合）が小さいことが確認されている。したがって、特に合成ゴム発泡体が保持シール材１５の繰り返しの押し出し作業に適している。弾性体１４のヘタリ率は小さい方が好ましい。合成ゴム発泡体を使用した場合は、２％以下であった。ヘタリ率が大きいと連続的な打ち抜き動作により、弾性体１４が不可逆的に圧縮され、打ち抜き後の保持シール材１５を押し戻す力が弱くなるおそれがある。尚、本実施形態において、ヘタリ率は１００回の圧縮復元を繰り返した場合の圧縮荷重の減退率を測定することにより求めた。

弾性体１４は、２５％圧縮荷重が２５ｋＰａ〜１２０ｋＰａ、好ましくは、３０〜１００％、より好ましくは、４０〜６０％である。尚、本発明における「２５％圧縮荷重」は、ＡＳＴＭ（米国材料試験協会）規格 Ｄ１０５６に準拠して測定した。２５％圧縮荷重が２５ｋＰａより小さいと打ち抜き後の保持シール材１５を押し戻す力が弱く、打抜刃１３間に侵入した保持シール材１５を押し出すことができないおそれがある。一方、２５％圧縮荷重が１２０ｋＰａより大きいと特定の厚み及び反発力を有する保持シール材１５の性状が反発力により変化するおそれがある。

弾性体１４は基板１２の打抜面１２ａ上において各保持シール材１５に対応する各打抜刃１３間に配設される。また、打抜刃１３の外周部の切断後マットから除去されるミミ部に対応する位置にも配設される。弾性体１４は、好ましくは弾性体１４と打抜刃１３の側面から０〜１０ｍｍの隙間２０を設けて（離間して）配設される。つまり、打抜面１２ａ上における打抜刃１３間のほぼ全面に対して両面テープ、接着剤等により貼り付け固定される。隙間２０が１０ｍｍ以上であると、弾性体１４と打抜刃１３の側面の間に保持シール材１５が入り込むことにより、押し出し動作及び保持シール材１５の形状に影響を与えるおそれがある。好ましくは、その隙間２０は０ｍｍより大きく１０ｍｍ以下である。隙間２０が０ｍｍより大きいと弾性体１４が押し出し動作時に打抜刃１３の側面に対して摩擦抵抗を受けることがない。より好ましくは、その隙間２０は５ｍｍである。隙間２０が５ｍｍであると弾性体１４が押し出し動作時に打抜刃１３の側面に対して摩擦抵抗を受けることがなく、且つ保持シール材１５の上面のほぼ全面に対して反発力を与えることができる。

次に、上記のように構成された打抜板１１の作用について説明する。
まず、所定の厚み及び反発力を有する無機質繊維マット１６を打抜板１１の受け台１７上に載置する。その際、無機質繊維マット１６は打抜位置Ｓに対応するよう位置合わせされる。次に、図４（ａ）（ｂ）に示されるように打抜板１１が平行状態で下方に移動するとまず無機質繊維マット１６に弾性体１４が接触する。さらに厚み方向に弾性体１４が圧縮されると打抜刃１３の尖端部１３ｅが無機質繊維マット１６の上面に接触する。打抜刃１３の刃部１３ａが無機質繊維マット１６に対しその厚み方向にさらに押圧されることにより無機質繊維マット１６は打ち抜かれる。刃部１３ａの尖端部１３ｅが受け台１７に接触し、打抜刃１３の下方への移動が停止すると各保持シール材１５の切り出しが完了する。打抜刃１３により切り出された各保持シール材１５は打抜刃１３間に侵入する。打抜刃１３間に侵入した保持シール材１５は打抜刃１３の厚みの分、平面方向に圧縮されている。次に、図４（ｃ）に示されるように打抜板１１が上方に移動し、弾性体１４が厚み方向に反発すると同時に保持シール材１５が打抜刃１３間から押し出される。無機質繊維マット１６の切り出しは弾性体１４と受け台１７との間に無機質繊維マット１６が挟持された状態で行なわれるため、図４（ｄ）に示されるように打抜板１１が上方に移動して打ち抜き動作が終了した際、切り出された各保持シール材１５は配列状態（打ち抜き前と同じ位置）が維持される。また、無機質繊維マット１６の周縁部に形成されるミミ部も弾性体１４と受け台１７に挟持された状態で切り出されるため、打ち抜き後も打ち抜き前の状態が維持される。受け台１７をベルトコンベアと連動させることにより、上述した打抜板１１による無機質繊維マット１６の打ち抜き動作を連続的に行うようにしてもよい。

打抜板１１により切り出された保持シール材１５は図５に示されるように触媒担体２１の外周面に巻かれ、凹部１５ａ及び凸部１５ｂが嵌合（係合）される。このとき凹部１５ａ及び凸部１５ｂの係合部にシール２２等を貼り付けてもよい。保持シール材１５が巻かれた触媒担体２１は円筒状の金属製のシェル２３内に圧入される。

本実施形態の打抜板１１によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）本実施形態では、打抜刃１３の刃部１３ａは両側面から切り込まれる両刃として構成した。したがって、所定厚みを有する無機質繊維マット１６から打ち抜き法を用いて保持シール材１５を切り出す場合に、切り込み面が一側面のみの片刃に比べ打ち抜き荷重による打抜刃１３の変形を防止することができる。つまり、打抜刃１３の耐久性を向上させることができる。

（２）本実施形態において、刃部１３ａにおける両側面からの切り込み角度（θ１及びθ２）の差は１０°以内である。したがって、打抜刃１３に左右両側のいずれか一方に大きく偏った荷重が防止されるため、特に連続的な使用において打抜刃１３の耐久性を一層向上させることができる。

（３）また、さらに切り込み角度θ１及びθ２を同一又は略同一とすることにより切断点Ｐを構成する尖端部１３ｅを打抜刃１３の厚み方向において中間又は略中間になるように構成することができる。かかる場合、各保持シール材１５の成形精度は一層向上する。つまり、打抜刃１３（凹凸形成刃１８、縦刃１９）によって切り取られる左右又は前後の並列関係にある保持シール材の寸法の同一性を一層確保することができる。

（４）本実施形態において、打抜刃１３の材料として炭素を所定量含有する炭素鋼を使用することにより、打抜刃１３の硬度を高くすることができる。つまり、打抜刃１３の耐久性を向上させることができる。例えば、無機質繊維マット１６の一つとしてアルミナファイバを使用した場合、アルミナファイバは他のセラミックファイバに比べ、触媒担体の保持特性に優れ、嵩厚みを厚くすることでシェル２３内に圧入・圧縮されたときに反発力を十分に発揮する。したがって、厚みのあるアルミナファイバを連続的に打ち抜く場合、耐久性及び硬度の高い炭素含有率の高い炭素鋼の使用が特に有効である。

（５）本実施形態において、打ち抜き作業直前に受け台１７上の無機質繊維マット１６を打抜刃１３の対向位置になるよう位置合わせを行なった。したがって、不良な保持シール材が生じさせることなく、効率的に無機質繊維マット１６から保持シール材１５を切り出すことができる。

（６）本実施形態において、基板１２としてベニア等の木製材料を使用した。したがって、打抜刃１３を固定する際、レーザ加工等により容易に固定するための溝を作成することができる。

（７）本実施形態の打抜板１１によって製造された保持シール材１５は切り取り面、厚みが均一であり、また、各保持シール材１５の大きさ等も均一あるため、凹部１５ａ及び凸部１５ｂ等の形状の不一致、位置ズレ、隙間の発生等の不良を生じさせることなく触媒担体に巻き付けることができる。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・基板１２を構成する材料として金属材料を使用してもよい。
・固定溝１２ｂは基板１２の打抜面１２ａ上において打抜刃１３に対応する箇所全てに形成されていてもよく、部分的に形成されていてもよい。また、打抜刃１３は基板１２に対し、ネジ、ボルト等の締結具を使用することにより固定してもよい。

・固定溝１２ｂの一部に基板１２上における打抜刃１３の安定性及び耐久性をさらに向上させるために所々に基板１２の背面部に貫通する貫通孔を設け、打抜刃１３の一部を貫通させることにより打抜刃１３を固定してもよい。

・上記実施形態において、打抜板１１を上下動させることにより打ち抜き作業を行った。しかしながら、無機質繊維マット１６を載置させる受け台１７を上下動させることにより打ち抜き作業を行ってもよい。

・切り込み面は砥石、旋盤等を用いた公知の研削法により作成することができる。
・上記実施形態において、刃部１３ａは両刃で構成されている。しかしながら、刃部１３ａの先端部がさらに切り込まれた二段刃の構成であってもよい。また、尖端部が切断性に影響を与えない範囲において面取りされていてもよい。

・上記実施形態において、打抜板１１により無機質繊維マットから切り取られる保持シール材の枚数は特に限定されず１又は２枚以上であればよい。
・上記実施形態において、受け台１７の材質は無機質繊維マット１６を平行状態で載置することができ、且つ刃部１３ａを傷つけないものであれば特に限定されない。例えば、ポリプロピレン樹脂等の樹脂板、及びゴム、発泡体、繊維等を積層・被覆させた積層板等を使用することができる。

・上記実施形態において、両刃を構成する切り込み角度θ１及びθ２は、それぞれ打抜刃１３の長手方向において、すべて同一であっても場所によって異なっていてもよい。
・上記実施形態において、保持シール材が使用される排ガス浄化装置は、ディーゼルパティキュレートフィルタ（ＤＰＦ）であってもよい。

次に、前記実施形態を更に具体的に説明する。
表１に示す試験体１〜６について、下記に示す方法により打抜刃の耐久性試験を測定した。それらの結果を表１に示す。

＜耐久性試験＞
表１に記載される所定の切り込み角度で左右両側が切り込まれた各打抜刃（厚み１ｍｍ）を打抜板に固定することにより試験体１〜６を得た。次に、受け台上に載置されたアルミナファイバから構成される無機質繊維マットを打抜板としての各試験体により打ち抜いた。同様の打ち抜き動作を繰り返し、（１）刃こぼれ、刃の変形、（２）保持シール材の切れ残り（切断不完全）、及び（３）打ち抜かれた保持シール材の寸法が初期寸法と１ｍｍ以上相違が生じた場合（寸法異常）のいずれかの不具合が発生するまでの打ち抜き動作回数を求めることにより、各打抜刃の耐久性を求めた。尚、各打抜板による打ち抜き圧力はすべて同一である。

表１の結果より、切り込み角度の差が１０°を超えるとともに打抜刃の両側面の切り込み角度が１０〜３０°を外れると打ち抜き動作回数が低下することが確認された。打抜刃の切り込み角度が１０°より小さい場合において生ずる寸法異常は刃が屈曲することにより刃先の切断位置が変化することにより生ずるものと考えられる。切り込み角度が３０°より大きい場合に生ずる切断の不完全は、少しの刃こぼれによって切断能力が著しく低下したために生ずるものと考えられる。このように打ち抜き動作回数の低下が生じると保持シール材の生産性が低下するおそれがある。

次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに以下に追記する。
（ａ）打抜刃の刃部は両側面から切り込まれることにより形成されるとともにそれら両側面の切り込み角度（θ）は同一又は略同一である排ガス処理体の保持シール材用打抜板。従って、この（ａ）に記載の発明によれば、切断点を構成する尖端部の位置が厚み方向において中間又は略中間であるため打抜刃によって切り取られる左右又は前後の並列関係にある保持シール材の寸法の精度を一層向上させることができる。

本実施形態の排ガス処理体の保持シール材用打抜板の底面図。 本実施形態の排ガス処理体の保持シール材用打抜板のＡ−Ａ断面図。 Ａ−Ａ断面図における刃部の拡大図。（ａ）切り込み角度θ１及びθ２が略同一の場合。（ｂ）切り込み角度θ３及びθ４がθ３＜θ４の場合。 図１のＡ−Ａ断面図における無機質繊維マットの打ち抜き動作。（ａ）受け台上の無機質繊維マットに対し、平行状態で下降する。（ｂ）打抜刃が無機質繊維マットを厚み方向に打ち抜く。（ｃ）打抜刃間に侵入した保持シール材を弾性体の反発力により受け台に押し戻す。（ｄ）受け台上の無機質繊維マットに対し、平行状態で上昇する。 触媒担体とともにシェル内に封入される保持シール材。

符号の説明

１１…排ガス処理体の保持シール材用打抜板、１２…基板、１３…打抜刃、１３ａ…刃部、１３ｃ、１３ｄ…切り込み面、１３ｅ…尖端部、１５…排ガス処理体の保持シール材、１６…無機質繊維マット、１７…受け台。

Claims (7)

1. 基板上に垂直方向に突出してなる板状の打抜刃を備えてなり、シート状の無機質繊維マットから所定形状の保持シール材を厚さ方向に打ち抜く排ガス処理体の保持シール材用打抜板において、
   前記打抜刃は刃部が両側面から切り込まれる両刃である排ガス処理体の保持シール材用打抜板。
2. 前記刃部は両側面における切り込み角度（θ）が同一又は相違する請求項１記載の排ガス処理体の保持シール材用打抜板。
3. 前記刃部の両側面における切り込み角度（θ）は１０〜３０°である請求項１又は請求項２記載の排ガス処理体の保持シール材用打抜板。
4. 前記刃部は両側面における切り込み角度（θ）の差が１０°以内である請求項１から請求項３のいずれか一項記載の排ガス処理体の保持シール材用打抜板。
5. 前記打抜刃は炭素鋼より構成される請求項１から請求項４のいずれか一項記載の排ガス処理体の保持シール材用打抜板。
6. 前記無機質繊維マットはアルミナファイバから構成される請求項１から請求項５のいずれか一項記載の排ガス処理体の保持シール材用打抜板。
7. 請求項１から請求項６記載のいずれか一項記載の排ガス処理体の保持シール材用打抜板を用いた保持シール材の製造方法において、
   受け台に載置された前記無機質繊維マットに対しその厚み方向に前記打抜刃を押圧する工程、前記打抜刃の先端が受け台に接触することにより保持シール材の切り出しが完了する工程からなる排ガス処理体の保持シール材用打抜板を用いた保持シール材の製造方法。

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