JP2007009113A

JP2007009113A - 陰イオン発生塗膜及び陰イオン発生塗材

Info

Publication number: JP2007009113A
Application number: JP2005193820A
Authority: JP
Inventors: Riyouriyo Funaki; 亮亮舩木; Tsuneo Kamiya; 恒雄神谷; Seitaro Amakasu; 成太郎甘糟
Original assignee: Gantan Beauty Industry Co Ltd
Current assignee: Gantan Beauty Industry Co Ltd
Priority date: 2005-07-01
Filing date: 2005-07-01
Publication date: 2007-01-18

Abstract

【課題】人体及び生活環境に有益な陰イオンを発生させることができ、装飾性をも有する陰イオン発生塗膜及び陰イオン発生塗材を提供する。
【解決手段】本発明の陰イオン発生塗膜は、陰イオン発生塗料により形成される塗膜中に、輝光部又は斑点を形成する成分が点在されている。陰イオン発生塗料に用いる陰イオン発生鉱物の微分の粒度は５μｍ以下であって、輝光部又は斑点を形成する成分は、長軸４〜１０ｍｍ、アスペクト比１〜４、厚さは０．５ｍｍ以下である上記陰イオン発生塗膜。
【選択図】なし

Description

本発明は、人体及び生活環境に有益な陰イオンを発生させることができ、装飾性をも有する陰イオン発生塗膜及び陰イオン発生塗材に関する。

陰イオンの効用については、人間の生体に対する優れた効果に加え、住空間における空気雰囲気の清浄化にも寄与することが知られ、塵埃の付着や黴、苔類の発生を防止できることも近年研究されている。
このような陰イオンを発生する機能を有する陰イオン発生塗料は、粒径の粗い陰イオン発生鉱石を分散したものであるため、それを塗装した場合に、本来の塗膜に求められる装飾性が低く、形成される塗膜の膜厚は厚いものとなっていた。
また、このような従来の陰イオン発生塗料では、一般塗料用の色顔料や体質顔料を混合しても、大きな装飾性の向上効果は得られなかった。

陰イオン発生塗料ではないが、種々の装飾性を有する塗膜が開発されている。
例えば天然石を模した外観（以下、天然石調という）を有する塗膜を形成する塗料が知られている。この塗料は、粒径の粗い鉱石粉体と粒径の細かい粉体を混合したものであって、バインダーに対して粉体の量が多いため、塗料の製造に際し、塗料化時の分散、均一化、分散媒の増量、塗料化後の二次凝集、貯蔵安定性、再分散等の種々の負の要因となっており、また塗膜性能においても多量の粉体量による塗膜の劣化等の負の要因となっていた。
また、御影石調を再現するため、斑点部として雲母を混合した塗料も特許文献１などに提案されている。この特許文献１における雲母などは、目視出来る粒度以外に細かい粒度ものが凡そ倍量も添加されている。そして、前述の塗料と同様に、このように多量の雲母粉体を添加することは、塗料の製造に際しても、塗膜性能においても前述と同様の負の要因となっていた。

特開平８−２５７４９０号公報

そこで、陰イオン発生機能を有すると共に装飾性をも有し、塗料化に際しても塗膜性能においても、一般塗料による塗膜と同程度の性能を有する塗膜を提案することを目的とする。

本発明は、上記に鑑み提案されたもので、陰イオン発生塗料により形成される塗膜中に、輝光部又は斑点を形成する成分が点在されていることを特徴とする陰イオン発生塗膜に関するものである。
尚、塗膜形成時に輝光部及び斑点を形成する成分とは、雲母、パール顔料、ガラスフレーク、アルミ箔、銅箔又は炭素箔の単独或いは組み合わせである。

上記陰イオン発生塗膜において、陰イオン発生塗料に用いる陰イオン発生鉱物の微粉の粒度は５μm以下であって、輝光部又は斑点を形成する成分は、長軸４〜１０mm、アスペクト比１〜４、厚さは０．５mm以下であることが望ましい。

上記陰イオン発生塗膜において、陰イオン発生塗料に用いる塗料樹脂１００重量部に対し、陰イオン発生鉱物の微粉２〜１０重量部、輝光部又は斑点を形成する成分３〜５重量部が含有されていることが望ましい。

上記陰イオン発生塗膜は少なくとも下層及び上層よりなり、下層に輝光部又は斑点を形成する成分が点在されていることが望ましい。

また、本発明は、前記陰イオン発生塗膜を形成するための陰イオン発生塗材（陰イオン発生塗料と区別するため、陰イオン発生塗材とした）をも提案するものであり、塗料樹脂と、陰イオン発生鉱物の微粉と、塗膜形成時に輝光部又は斑点を形成する成分とからなることを特徴とする陰イオン発生塗材をも提案する。

上記陰イオン発生塗材において、陰イオン発生塗料に用いる陰イオン発生鉱物の微粉の粒度は５μm以下であって、塗膜形成時に輝光部又は斑点を形成する成分は、長軸４〜１０mm、アスペクト比１〜４、厚さは０．５mm以下であることが望ましい。

上記陰イオン発生塗材において、陰イオン発生塗料に用いた塗料樹脂１００重量部に対し、陰イオン発生鉱物の微粉２〜１０重量部、塗膜形成時に輝光部又は斑点を形成する成分３〜５重量部を添加してなることが望ましい。

本発明の陰イオン発生塗膜は、人体及び生活環境に有益な陰イオンを発生させることができ、装飾性をも有するものである。

また、陰イオン発生鉱物の微粉の粒度を特定すると共に、輝光部又は斑点を形成する成分の粒度と特定することにより、効率よくマイナスイオンを放出するすることができ、装飾性に優れた塗膜とすることができる。

さらに、陰イオン発生鉱物の微粉の割合及び輝光部又は斑点を形成する成分の割合を特定することにより、高価な材料を無駄に用いることなく、前述の優れた効果を得ることができる。

本発明の陰イオン発生塗膜は、塗料樹脂と陰イオン発生鉱石の微粉とからなる陰イオン発生塗料から形成される塗膜に、塗膜形成時に輝光部及び斑点を形成する成分を点在させた構成である。

塗料樹脂は、電気伝導性（導電性）を有する樹脂が望ましく、このような樹脂としてはアクリル樹脂、アクリルシリコーン樹脂などを用いることが望ましい。また、塗料形態は、溶剤系でもエマルジョン系でもよい。

陰イオン発生鉱石の微粉は、天然陰イオン発生鉱石を微粉砕化したものであって、既に市場に提供されているので、それを使用してもよい。特に５μm以下が望ましく、より望ましくは３μm以下である。この粒度は仕上げ面からの陰イオン発生量に基づくものであり、数百〜数千レベル個／cm²で設定した。即ち粒子が大きかったり、鉱石イオン発生量の少ないものは設定した陰イオン発生量にするために添加量を多くする必要があり、後述する添加量（２〜１０％）の条件を満足できなくなる。また、粒子が粗いと、仕上げ塗膜の光沢が低下し、さらに微粉も混在するためカブリができやすい。これに対し、微粉であれと、仕上げ塗膜が均一化し、しかも膜厚も薄くできる。
このように微粉化した陰イオン発生鉱石の微粉を用いることにより、比表面積が大きくなり、要求イオン発生量の調節（増大）が可能となり、資源の有効利用とコスト削減することができる。また、その粒径が一般顔料（例えばＴｉＯ₂等の色顔料やＳｉＯ₂等の体質顔料）に近づくことにより、分散性や塗膜の均一性が図られる。

塗膜形成時に輝光部及び斑点を形成する成分とは、前記のように雲母、パール顔料、ガラスフレーク、アルミ箔、銅箔又は炭素箔の単独或いは組み合わせである。特に細かい粉を含まない材料を用いることが望ましく、このように細かい粉を含まないものを使用することにより、前述の細かい粉による塗料化及び塗膜性能における負の要因を削減させることができる。望ましくは長軸４〜１０mm、アスペクト比１〜４、厚さは０．５mm以下（金属箔の場合は１０μm以下）のものを用いる。この粉体のサイズ設定は、近距離及び離れた位置での目視観察によりなされ、しかも工業用篩目で製造可能な粒度である。また、上記アスペクト比は、４より大きい場合は製造が困難であり、塗料中に分散し難くなり、分散中に粒子の破損（折れ）が発生し易く、膜の均一性（特に表面）が得難い。

また、各成分の組成割合は、塗料樹脂１００重量部に対し、陰イオン発生鉱石の微粉２〜１０重量部、塗料形成時に輝光部又は斑点を形成する成分３〜５重量部を添加することが好ましい。
陰イオン発生鉱石の微粉に関しては、前述のように仕上げ面からの陰イオン発生量を数百〜数千レベル個／cm²で設定したので、比表面積が大きな粒径５μm以下（より望ましくは３μm以下）の微粉の添加量を、塗料樹脂１００重量部に対して２〜１０重量部とすればよく、資源の無駄とコストアップを防ぐことができる。
また、塗料形成時に輝光部又は斑点を形成する成分に関しては、仕上げ面上での点在度を目視で判断したところ、前記範囲（塗料樹脂１００重量部に対して３〜５重量部）より添加量が少ないとまばら感が強く、多いと表面分布が困難となり、装飾性において価値感が低下する傾向がある。

〔実施例１〕
１．原料
塗料樹脂（下層用）：アクリル樹脂…Polymer Concepts Pty LTD『RDT-201』
塗料樹脂（上層用）：アクリルシリコーン樹脂…スズカファイン(株)『エコシリコーンクリア』
陰イオン発生鉱石の微粉：中遠機械(株)『貴恒石900KZE-W9』（実施例はこれを粉砕して使用した）
輝光部＋斑点を形成する成分；
(a)雲母…山口雲母工業(株)『カラーマイカHC』
(b)雲母…山口雲母工業(株)『メタルライトNCF』
(c)パール顔料…日本光研工業(株)『アルテミカ-SH』
重量比で上記成分(a)：(b)：(c)＝５：４：１で混合して使用した（実施例及び比較例共通）。そして、実施例１〜５では、工業用篩目で長軸４〜１０mm、アスペクト比１〜４、厚さは０．５mmのものを分級して用いた。
２．塗料の作成
下層用；
前記塗料樹脂（下層用）１００重量部に対し、前記輝光部＋斑点を形成する成分４重量部を添加し、撹拌分散して塗料化した。
上層用；
前記塗料樹脂（上層用）１００重量部に対し、微粉砕化した陰イオン発生鉱石の微粉３重量部を添加し、ビーズミルにて分散して塗料化した。

〔実施例２〕
１．原料
全て前記実施例１と同様
２．塗料の作成
下層用；
前記塗料樹脂（下層用）１００重量部に対し、前記輝光部＋斑点を形成する成分３重量部を添加し、撹拌分散して塗料化した。
上層用；
前記塗料樹脂（上層用）１００重量部に対し、微粉砕化した陰イオン発生鉱石の微粉２重量部を添加し、ビーズミルにて分散して塗料化した。

〔実施例３〕
１．原料
全て前記実施例１と同様
２．塗料の作成
下層用；
前記塗料樹脂（下層用）１００重量部に対し、微粉砕化した陰イオン発生鉱石の微粉３重量部を添加し、ビーズミルにて分散した後、前記輝光部＋斑点を形成する成分４重量部を添加し、撹拌分散して塗料化した。
上層用；
前記塗料樹脂（上層用）をクリヤーとした。

〔実施例４〕
１．原料
全て前記実施例１と同様
２．塗料の作成
下層用；
前記塗料樹脂（下層用）１００重量部に対し、微粉砕化した陰イオン発生鉱石の微粉２重量部を添加し、ビーズミルにて分散した後、前記輝光部＋斑点を形成する成分３重量部を添加し、撹拌分散して塗料化した。
上層用；
前記塗料樹脂（上層用）をクリヤーとした。

〔実施例５〕
１．原料
別のサイズに微粉砕化した陰イオン発生鉱石の微粉（粒径５μm以下；平均Ｘ＝３．０μm）を用いた以外は前記実施例１と同様
２．塗料の作成
下層用；
前記塗料樹脂（下層用）１００重量部に対し、前記輝光部＋斑点を形成する成分４重量部を添加し、撹拌分散して塗料化した。
上層用；
前記塗料樹脂（上層用）１００重量部に対し、微粉砕化した陰イオン発生鉱石の微粉３重量部を添加し、ビーズミルにて分散して塗料化した。

〔実施例６〕
１．原料
輝光部＋斑点を形成する成分を工業用篩目で長軸３mmより小、アスペクト比１〜４、厚さは０．５mmのものを分級して用いた以外は前記実施例１と同様。
２．塗料の作成
全て前記実施例１と同様

〔実施例７〕
１．原料
輝光部＋斑点を形成する成分を工業用篩目で長軸１０mmより大、アスペクト比１〜４、厚さは０．５mmのものを分級して用いた以外は前記実施例１と同様。
２．塗料の作成
全て前記実施例１と同様

〔実施例８〕
１．原料
輝光部＋斑点を形成する成分を工業用篩目で長軸４〜１０mm、アスペクト比４より大、厚さは０．５mmのものを分級して用い、及び微粉（２０＃より小）を用いた以外は前記実施例１と同様。
２．塗料の作成
全て前記実施例１と同様

〔実施例９〕
１．原料
別のサイズに微粉砕化した陰イオン発生鉱石の微粉（粒径５μm以下；平均Ｘ＝３．０μm）、輝光部＋斑点を形成する成分を工業用篩目で（長軸３mmより小）のものを分級して用い、及び微粉（２０＃より小）を用いた以外は前記実施例１と同様
２．塗料の作成
下層用；
前記塗料樹脂（下層用）１００重量部に対し、上記輝光部＋斑点を形成する成分８重量部及び微粉１２重量部を添加し、撹拌分散して塗料化した。
上層用；
前記塗料樹脂（上層用）１００重量部に対し、陰イオン発生鉱石の微粉３重量部を添加し、ビーズミルにて分散して塗料化した。

〔実施例１０〕
１．原料
陰イオン発生鉱石の微粉（市販品微粉砕せず；平均Ｘ＝５．５μm；max１０μm）、輝光部＋斑点を形成する成分を工業用篩目で（長軸３mmより小）のものを分級して用い、及び微粉（２０＃より小）を用いた以外は前記実施例１と同様
２．塗料の作成
下層用；
前記塗料樹脂（下層用）１００重量部に対し、上記輝光部＋斑点を形成する成分４重量部及び微粉８重量部を添加し、撹拌分散して塗料化した。
上層用；
前記塗料樹脂（上層用）１００重量部に対し、上記陰イオン発生鉱石の微粉３重量部を添加し、ビーズミルにて分散して塗料化した。

〔比較例１〕
１．原料
陰イオン発生鉱石の微粉を用いない以外は前記実施例１と同様
２．塗料の作成
下層用；
前記塗料樹脂（下層用）１００重量部に対し、前記輝光部＋斑点を形成する成分４重量部を添加し、撹拌分散して塗料化した。
上層用；
前記塗料樹脂（上層用）をクリヤーとした。

〔参考例１〕
１．原料
陰イオン発生鉱石（Ａ）市販品微粉砕せず（平均Ｘ＝５．１μm max１１μm）を用いた以外は前記実施例１と同様
２．塗料の作成
全て前記実施例１と同様

共通事項：塗料分散
(1)陰イオン発生塗料（上層：表面層）のビーズミル分散；
分散機：東洋精機製作所製ＮＯ４８８試験分散機（ペイントシェーカー）使用
３mmφガラスビーズ（７５vol％）×３０分／分散
・分散度グラインドゲージ値 μm／G.G.で表示
(2)輝光部＋斑点を形成する成分の塗料樹脂への撹拌分散；
通常撹拌機（羽根）を使用
(3)比較例８；
先ず陰イオン発生塗料（上層：表面層）のブランクテストも兼て、添加粉無しでペイントシェーカー分散を行い、分散混合後の樹脂に輝光部＋斑点を形成する成分を加えて撹拌分散を行った。
(4)実施例３，４；
塗料樹脂にマイナスイオン発生粉をペイントシェーカーで分散し、マイナスイオン発生粉塗料化後、これに輝光部＋斑点を形成する成分を通常撹拌機（羽根）を使用して均一化を行い、下層用の塗料とした。

塗装方法
・塗布パネル（下地）：壁紙（３０cm□）
・下塗り：ローラー塗布一回塗り後、自然乾燥
・上塗り：ローラー塗布一回塗り後、自然乾燥

［評価１；マイナスイオン測定］
（株）シグマテック製イオンカウンターＭＯＤＥＬＳＣ−５０で測定した。

［評価２；装飾性評価］
外観を目視にて評価し、輝光部については、
美麗な輝光部として認識できるものを ◎、
若干美麗さが劣るものを ○、
輝光部として判別できるが美麗さが相当劣るものを △と評価した。
斑点については、
美麗な斑点として認識できるものを ◎、
若干美麗さが劣るものを ○、
斑点として判別できるが美麗さが相当劣るものを △と評価した。
装飾性については、
美麗な装飾性があるものを ◎、
若干美麗さが劣るものを ○、
美麗さが相当劣るものを △と評価した。
膜表面については
美麗な膜表面であったものを ◎、
若干美麗さが劣るものを ○、
美麗さが相当劣るものを △と評価した。

［結果］
前記実施例１〜１０，及び比較例１，参考例１の各条件と、その評価について表１にまとめて記載した。

表１より明らかなように、本発明の実施例１〜１０は、陰イオンを発生させることができ、装飾性をも有することが確認された。中でも特に実施例１〜５が装飾性能が優れていた。

Claims

陰イオン発生塗料により形成される塗膜中に、輝光部又は斑点を形成する成分が点在されていることを特徴とする陰イオン発生塗膜。
陰イオン発生塗料に用いる陰イオン発生鉱物の微粉の粒度は５μm以下であって、輝光部又は斑点を形成する成分は、長軸４〜１０mm、アスペクト比１〜４、厚さは０．５mm以下であることを特徴とする請求項１に記載の陰イオン発生塗膜。
陰イオン発生塗料に用いる塗料樹脂１００重量部に対し、陰イオン発生鉱物の微粉２〜１０重量部、輝光部又は斑点を形成する成分３〜５重量部が含有されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の陰イオン発生塗膜。
陰イオン発生塗膜は少なくとも下層及び上層よりなり、下層に輝光部又は斑点を形成する成分が点在されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の陰イオン発生塗膜。
塗料樹脂と、陰イオン発生鉱物の微粉と、塗膜形成時に輝光部又は斑点を形成する成分とからなることを特徴とする陰イオン発生塗材。