JP2007008172A - 熱可塑性樹脂成形用の金型組立体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】金型組立体は、(イ)熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形するための金型10,20と、(ロ)金型の内部に配設され、キャビティ40の一部を構成し、厚さが0.5mm乃至10mmの入れ子30と、(ハ)金型の内部に配設され、キャビティ40の一部を構成し、入れ子30の端部を抑える抑えプレート32から成り、入れ子と抑えプレートとの間のクリアランス(C)は、0.03mm以下であり、且つ、入れ子に対する抑えプレートの抑え代(ΔS)は0.1mm以上であり、入れ子30を構成する材料の熱伝導率は2×10-2cal/cm・sec・deg以下であり、入れ子は、セラミック、又は、結晶化ガラスから作製されている。
【選択図】 図1
Description
(A)金型と低熱伝導材との間のクリアランスが小さい場合、金型の温度上昇及び温度降下によって、金型を構成する材料と低熱伝導材の線膨張係数の相違に起因して低熱伝導材が破損する。
(B)金型と低熱伝導材との間の接着剤は樹脂等の熱で溶融されるが、金型と低熱伝導材のクリアランスが大きい場合、長期間の成形を行うと金型と低熱伝導材との間に溶融樹脂が侵入し、成形品にバリが発生する。
熱伝導率が2×10-2cal/cm・sec・deg以下である、ZrO2、ZrO2−CaO、ZrO2−Y2O3、ZrO2−MgO、K2O−TiO2、Al2O3、Al2O3−TiC、Ti3N2、3Al2O3−2SiO2から成る群から選択されたセラミック、若しくは、ソーダガラス、石英ガラス、耐熱ガラス、結晶化ガラスから成る群から選択されたガラスから作製されていることを特徴とする。
(イ)熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形するための金型と、
(ロ)該金型の内部に配設され、キャビティの一部を構成し、厚さが0.5mm乃至10mm、より好ましくは1mm乃至7mm、更に好ましくは2mm乃至5mmの入れ子と、
(ハ)該金型の内部に配設され、キャビティの一部を構成し、該入れ子の端部を抑える抑えプレート、
から成り、
入れ子と抑えプレートとの間のクリアランス(C)は、0.03mm以下(C≦0.03mm)であり、且つ、入れ子に対する抑えプレートの抑え代(ΔS)は0.1mm以上(ΔS≧0.1mm)であり、
入れ子を構成する材料の熱伝導率は2×10-2cal/cm・sec・deg以下であることを特徴とする。
比較例1にて用いた金型組立体の模式的な一部端面図を図3の(A)に示す。2000番のペーパーで磨いた鏡面仕上げをしたキャビティ面を有する炭素鋼S55Cから作製した固定金型部10、及び実施例1と同様の構造を有する可動金型部20から構成された金型組立体を用いて、実施例1と同様の熱可塑性樹脂を使用し、実施例1と同様の成形条件にて成形を行った。然るに、キャビティ40内での溶融樹脂の流動性が悪く、キャビティ40内を完全に溶融樹脂で充填することができなかった。そこで、射出圧力を200kgf/cm2−G増加させ、700kgf/cm2−Gとして成形を行なった。得られた成形品には、フローマーク及び湯じわ等の成形不良が生じていた。表面写像性測定機にて成形品の表面特性を測定した結果、完全鏡面100%に対し、5%であり、実施例1と比較すると鏡面性が著しく劣化していた。
比較例2においては、実施例1と同様の入れ子30を使用した。また、可動金型部20の構造も、実施例1と同様とした。固定金型部10を炭素鋼S55Cから作製した。実施例1と異なり、入れ子装着部11の内寸法が、101.20mm×101.20mm、深さが5.02mmとになるように切削加工を行い、固定金型部10に入れ子装着部11を設けた。次いで、厚さ3.00mmの入れ子30を、2液硬化型エポキシ系接着剤を用いて、入れ子装着部11内に仮り止めした。図3の(B)に模式的な一部端面図で示すように、比較例2では、実施例1とは異なり、入れ子30を抑えプレートで抑えていない。
実施例1の金型組立体において、抑えプレート32と入れ子30との間のクリアランス(C)を、0.003mm、0.02mm、0.04mmに変えて、実施例1と同様の熱可塑性樹脂を使用し、実施例1と同様の成形条件にて成形を行った。その結果、クリアランス(C)が0.04mmの場合、溶融樹脂が、入れ子30と抑えプレート32との間に侵入し、離型時に成形品を金型組立体から取り出すことができなかった。クリアランス(C)が0.003mm及び0.02mmの場合、これらの問題は全く発生しなかった。
実施例1の金型組立体において、入れ子に対する抑えプレートの抑え代(ΔS)を、0.05mmとした。実施例1と同様の熱可塑性樹脂を使用し、実施例1と同様の成形条件にて成形を行った。その結果、入れ子の外周部からクラックが成長し、成形10サイクル後には、入れ子の全面に割れが発生した。
実施例2と同様の結晶化ガラスから成る入れ子を使用し、比較例2と同様の構造を有する固定金型部に入れ子を装着した。尚、入れ子と入れ子装着部のクリアランス(D)を0mm及び0.5mmとした。また、抑えプレートは装着しなかった。そして、実施例2と同様の熱可塑性樹脂を使用し、実施例2と同様の成形条件にて成形を行った。その結果、クリアランス(D)が0mmの場合、成形時に入れ子の外周部からクラックが発生し、また、クリアランス(D)が0.5mmの場合、成形品端部の外観が醜く、成形20サイクル目には成形品の外周部にバリが発生していた。
実施例2の金型組立体において、抑えプレートと入れ子の間のクリアランス(C)を0.003mm、0.02mm、0.04mmに変えて、実施例2と同様の熱可塑性樹脂を使用し、実施例2と同様の成形条件にて成形を行った。その結果、クリアランス(C)が0.04mmの場合、溶融樹脂が、入れ子と抑えプレートの間に侵入し、離型時に成形品を金型組立体から取り出すことができなかった。クリアランス(C)が0.003mm及び0.02mmの場合、これらの問題は全く発生しなかった。
入れ子を石英ガラスに代え、抑えプレートと入れ子の間のクリアランス(C)を0.02mm、0.04mmとした以外は、比較例6と同様にして成形を行った。その結果、クリアランス(C)が0.04mmの場合、溶融樹脂が、入れ子と抑えプレートの間に侵入し、離型時に成形品を金型組立体から取り出すことができなかった。クリアランス(C)が0.02mmの場合、成形20サイクルまで問題なく成形できたものの、石英ガラスの層間強度が、石英ガラスとポリアミドMXD6樹脂との密着力よりも低いために、石英ガラスから成る入れ子に界面剥離が生じ、入れ子は破損した。
実施例2の金型組立体において、入れ子に対する抑えプレートの抑え代(ΔS)を、0.05mmにし、実施例2と同様の熱可塑性樹脂を使用し、実施例2と同様の成形条件にて成形を行った。その結果、結晶化ガラスから成る入れ子の外周部からクラックが成長し、成形10サイクル後には、入れ子の全面に割れが発生した。
11 入れ子装着部
12 中子
20 可動金型部
21 中子装着部21
30 入れ子
31 入れ子のキャビティ面
32 抑えプレート
40 キャビティ
Claims (2)
- (イ)熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形するための金型と、
(ロ)該金型の内部に配設され、キャビティの一部を構成し、厚さが0.5mm乃至10mmの入れ子と、
(ハ)該金型の内部に配設され、キャビティの一部を構成し、該入れ子の端部を抑える抑えプレート、
から成る金型組立体であって、
入れ子と抑えプレートとの間のクリアランスは、0.03mm以下であり、且つ、入れ子に対する抑えプレートの抑え代は0.1mm以上であり、
入れ子を構成する材料の熱伝導率は2×10-2cal/cm・sec・deg以下であり、
入れ子は、セラミック、又は、結晶化ガラスから作製されていることを特徴とする熱可塑性樹脂成形用の金型組立体。 - (イ)ポリカーボネート樹脂に基づき成形品を成形するための金型と、
(ロ)該金型の内部に配設され、キャビティの一部を構成し、厚さが0.5mm乃至10mmの入れ子と、
(ハ)該金型の内部に配設され、キャビティの一部を構成し、該入れ子の端部を抑える抑えプレート、
から成る金型組立体であって、
入れ子と抑えプレートとの間のクリアランスは、0.03mm以下であり、且つ、入れ子に対する抑えプレートの抑え代は0.1mm以上であり、
入れ子を構成する材料の熱伝導率は2×10-2cal/cm・sec・deg以下であり、
入れ子は、ソーダガラス、石英ガラス、耐熱ガラス、及び、結晶化ガラスから成る群から選択されたガラスから作製されていることを特徴とする熱可塑性樹脂成形用の金型組立体。
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JP2006282590A JP2007008172A (ja) | 2006-10-17 | 2006-10-17 | 熱可塑性樹脂成形用の金型組立体 |
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JP2006282590A JP2007008172A (ja) | 2006-10-17 | 2006-10-17 | 熱可塑性樹脂成形用の金型組立体 |
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JP2006282590A Pending JP2007008172A (ja) | 2006-10-17 | 2006-10-17 | 熱可塑性樹脂成形用の金型組立体 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2013132866A (ja) * | 2011-12-27 | 2013-07-08 | Hoya Corp | プラスチックレンズの製造方法 |
CN111302607A (zh) * | 2020-03-10 | 2020-06-19 | 宜宾轩驰智能科技有限公司 | 热弯成型系统及其方法 |
-
2006
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