JP2006342397A - 粉末成形方法と焼結機械部品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ダイ1の内側に形成されるキャビティ7に粉末Aを充填し、その粉末Aを、対向配置の下第1、下第2パンチ4、5と上パンチ3で加圧して厚肉部と薄肉部が混在した端面に段差のある成形体を得る粉末成形方法であり、粉末Aの圧縮を、キャビティ内粉末の逃がし部となる凹部8を設けたダイ1を用いて行い、そのダイ1に対して上パンチ3が突っ込むときにダイ1を引き下げ、成形体の段差のある端面を段差のある成形面を有する上パンチ又は下パンチで成形するようにした。
【選択図】図1
Description
特に、ダイ又はコア引き下げ時のダイに対する上パンチ挿入量が、パンチの主成形面部分の粉末充填深さに対し0%〜20%の範囲内であるとより良い効果が望める。
上述したダイ1の強制引き下げは一つの例であり、上パンチの主成形面3aがダイの主成形面部(主成形面3aに対応した部分)の粉末充填深さLに対し25%未満の挿入状態で凹部8等による逃がし部の粉末の逃げ口が確保されていればよく、必ずしもダイ1の圧縮完了点への到達まで粉末の逃げ口を確保していなくてもよい。
鍔22の端面の段差h=1.4mm(薄肉部22bの厚み3.6mm)である。ダイ1に設ける凹部8は図5に示すように、薄肉部22bの成形部の周囲にのみ設けた。また、この凹部8は、深さD(図1参照)を5mmとした。
上記の数値を、
(ダイ引き下げ時のダイに対する上パンチ挿入量/上パンチの主成形面部分の粉末充填深さ)×100の式で求めた。この試験の結果を図6−2に示す。上式で求まる数値が20%以下のときには成形体の密度差が0.10g/cm3以下に納まっている。
2 成形穴
3 上パンチ
3a 主成形面
3b 成形面
4 下第1パンチ
5 下第2パンチ
6 コア
7 キャビティ
8 凹部
9 ダイプレート
10 フォーク
11 凹部
20、20A 焼結機械部品
21 ハブ
22 鍔
22a 厚肉部
22b 薄肉部
A 粉末
B 成形体
Claims (8)
- ダイの内側に形成されるキャビティに粉末を充填し、その粉末を、対向配置の下パンチと上パンチで加圧して厚肉部と薄肉部が混在した端面に段差のある成形体を得る粉末成形方法であって、前記粉末の圧縮を、キャビティ内粉末の逃がし部を設けたダイ又はコアを用いて行い、かつ、前記ダイに対する上パンチの主成形面の挿入量が上パンチの主成形面部分の粉末充填深さに対し25%未満の挿入で前記逃がし部を設けたダイ又はコアを引き下げて前記上パンチの主成形面のダイに対する挿入量が主成形面部分の粉末充填深さに対し25%に達するまで前記逃がし部の粉末の逃げ口を確保しつつ、成形体の前記段差のある端面を段差のある成形面を有する上パンチ又は下パンチで成形することを特徴とする粉末成形方法。
- ダイ又はコア引き下げ時のダイに対する上パンチ挿入量が、上パンチの主成形面部分の粉末充填深さに対して0%〜20%の範囲内にあることを特徴とする請求項1に記載の粉末成形方法。
- ダイ又はコアに形成した成形穴の入り口部の周囲に入り口部の径を拡大する凹部を設け、その凹部を前記逃がし部となした金型を用いて粉末の成形を行う請求項1又は2に記載の粉末成形方法。
- 前記厚肉部と薄肉部が周方向に位置を変えて設けられた粉末成形体を成形する請求項1〜3のいずれかに記載の粉末成形方法。
- 前記逃がし部を薄肉部成形部の周囲にのみ設けたダイ又はコアを使用して粉末の成形を行う請求項4に記載の粉末成形方法。
- 前記厚肉部と薄肉部が径方向に位置を変えて設けられた粉末成形体を成形する請求項1〜3のいずれかに記載の粉末成形方法。
- 前記薄肉部の厚みが20mm以下、かつ、前記端面の段差が厚肉部厚さの5%以上の粉末成形体を成形する請求項1〜6のいずれかに記載の粉末成形方法。
- 粉末成形装置のキャビティに充填した粉末を請求項1〜7のいずれかに記載の方法で成形し、得られた成形体を焼結して作られた焼結機械部品。
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