JP2006337985A - ハイサグレンズの製作方法及びこれを利用し製作されたレンズ - Google Patents

ハイサグレンズの製作方法及びこれを利用し製作されたレンズ Download PDF

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Abstract

【課題】ポリマー収縮によるレンズ面の補償が不必要なためレンズの品質を向上させ、レプリカ法を繰り返すことなく製作が可能なため作業生産性を画期的に高める。
【解決手段】ハイサグ(Ｈｉｇｈ ｓａｇ)を有するレンズ制作方法及びこれを利用し製作されたレンズが提供される。本発明は基板上に紫外線(UV)硬化樹脂からなるポリマーレンズ部を形成したレンズの製作方法において、ａ)多数の溝が形成されたモールドにポリマーを注入し、紫外線で硬化させ多数のレンズ部を形成する段階、ｂ)上記レンズ部の背面に基板を接着させ一体化する段階、及び、ｃ)上記モールドをレンズ部から分離させレンズアレイを製造する段階を含むハイサグレンズの製作方法及びこれを利用し製作されたレンズを提供する。
【選択図】図８

Description

本発明はハイサグ(Ｈｉｇｈ ｓａｇ)を有するレンズ制作方法及びこれを利用し製作されたレンズに関することとして、より詳細にはポリマー収縮によるレンズ面の補償が不必要なためレンズ品質を向上させ、レプリカ法を繰り返すことなく製作が可能なため作業生産性を画期的に高めることが可能なハイサグレンズの製作方法及びこれを利用し製作されたレンズに関する。
従来にはレンズアレイはレーザー(ｌａｓｅｒ)ビーム等を通じ直接製作するか、パターンを利用しエッチング工程またはリフロー(ｒｅｆｌｏｗ)法によりレンズアレイを形成し、このようなレンズアレイを使用しＮｉメッキ(ｅｌｅｃｔｒｏ-ｐｌａｔｉｎｇ)法を通じＮｉマスターモールドを製作した後、このＮｉマスターモールドにレプリカ法やモールディング法等を使用しレンズアレイを製作して来た。
そして、他の方式としてはダイヤモンドターニングマシン(ＤＴＭ)を利用しレンズモールドを製作し、これをアレイに拡張した後、レプリカ法やモールディング法などを適用しレンズアレイを製作して来た。しかし、このような従来の方法らを使用する場合下記のような制約がある。
すなわち、レーザービームによるモールドの加工時、製作可能なレンズのサグ(ｓａｇ)がスピンコーティング後形成されるフォトレジスト(ＰＲ)層の厚さに比例することにより、ハイサグ、すなわち数百μｍの高いサグ(ｓａｇ)を有するレンズを製作し難い。
そして、レーザービームによるモールド加工時、非球面形成が難しく製作可能な非球面には限界がある。
また、従来には図１に図示された通り、ハイサグレンズ２００を形成するため多数回レプリカ法を繰り返し成形しなければならず、このようにレプリカ法を２回以上繰り返し基板２０５上にレンズ部２１０を製作する場合、全体工程、例えば、ポリマードロップ(ｐｏｌｙｍｅｒ ｄｒｏｐ)、圧着(ｃｏｍｐｒｅｓｓ)、紫外線養生(ＵＶ ｃｕｒｉｎｇ)、脱型(ｒｅｌｅａｓｅ)等のレプリカ工程の繰り返しにより作業時間が多く所要される。
それに、このようなレプリカ法においてはそれぞれのレンズの成形層２１０ａ、２１０ｂ、２１０ｃごとに適用されるＮＡ(Ｎｕｍｅｒｉｃ Ａｐｅｒｔｕｒｅ)値が異なる追加的なモールド(未図示)らが必要である。
一方、これとは違って図２には金属板にフォトポリマーを１回塗布し基板で覆った後、すぐ硬化させレンズアレイを製造する工程３００が従来に提示されている。
このような従来の技術は先ず、ＭＬＡモールド３０２上にフォトポリマー３１０を滴下する段階が行われ、上記フォトポリマー３１０上に透明基板３１５を接着させレンズ部を形成する段階が行われ、上記基板３１５を通じ紫外線(ＵＶ)を照射しフォトポリマー３１０を硬化させる段階が行われ、その後上記ＭＬＡモールド３０２をレンズ部３２０から分離させレンズアレイを製造する段階からなる。
そして、これとは異なる一つの形態のレンズアレイの製造工程４００が図３に提示されている。
このような従来の技術は凸レンズに相応する一つの溝４０５ａを形成した金型４０５を準備する段階が成され、上記金型４０５の溝にＵＶ硬化樹脂を塗布しレンズ部４１０を形成し、その背面に基板４１２を密着させる段階が行われ、上記基板４１２を通じ紫外線を照射しＵＶ硬化樹脂を硬化させる段階が行われた後、上記金型４０５を除去しＵＶ硬化樹脂からなるレンズ部４１０と基板４１２を得、これを繰り返し隣するよう並列配置することによりレンズアレイ(ＭＬＡ)４２０を製造する段階が行われる。
しかし、このような従来の技術らはその製造過程において、図４に図示された通り、ポリマーの硬化が基板３１５、４２０側から始まり基板３１５、４２０から最も遠いレンズ面Ｐ側へと進行されるため、硬化終了時には丸い球面のレンズ面Ｐ側でポリマー収縮が集中されその曲率及び形態などが不良になる問題点を有する。
また、レンズ部を成すポリマーの硬化中に気泡Ｂが発生することもあり得、もしこのような気泡が発生されると上記透明基板３１５、４１２により外部へ排出されず、レンズ部３２０、４１０内に残留することとなりレンズ品質上の問題点を引き起こすこともあり得る。
したがって、ハイサグ(Ｈｉｇｈ Ｓａｇ)レンズを製作する過程において、ポリマー収縮がレンズ面ではない所で生じるようにしてレンズ面の補償が不必要で、気泡がレンズの内部に残留しないようにしてレンズの品質を大きく向上させることが課題となる。
また、Ｒｅｐｌｉｃａ法を繰り返さなくても、レンズアレイの製作が可能なため作業生産性を画期的に高めることが課題となる。
上記課題を解決するために、本発明の第１の形態においては、基板上に紫外線(ＵＶ)硬化樹脂を含むポリマーレンズ部を形成したレンズの製作方法において、ａ)モールドの溝にポリマーを注入し、紫外線で硬化させレンズ部を形成する段階、ｂ)上記レンズ部の背面に基板を接着させ一体化する段階、及び、ｃ)上記モールドをレンズ部から分離させレンズを製造する段階を含むことを特徴とするハイサグレンズの製作方法を提供する。
また、好ましくは、上記レンズ部を形成する段階はレンズ部の硬化が空気中でまたは酸素雰囲気下で成されることを特徴とするハイサグレンズの製作方法を提供する。
そして、好ましくは、上記レンズ部を形成する段階は上記モールドの溝にポリマーを分けて注入し、紫外線で反復硬化させる過程を含むことを特徴とするハイサグレンズの製作方法を提供する。
また、好ましくは、上記レンズ部と基板を一体化する段階は使用される接着剤がレンズ部を成すポリマーと同一な組成物であることを特徴とするハイサグレンズの製作方法を提供する。
そして、好ましくは、上記レンズ部と基板を一体化する段階は使用される接着剤がレンズ部を成すポリマーと類似な光学的特性を有する組成物であることを特徴とするハイサグレンズの製作方法を提供する。
また、好ましくは、上記レンズ部と基板を一体化する段階は接着剤を成すポリマーが上記基板を通じ照射される紫外線により硬化されることを特徴とするハイサグレンズの製作方法を提供する。
上記課題を解決するために、本発明の第２の形態においては、上記ハイサグレンズの製作方法により生成されたレンズを提供する。
本発明によると、ハイサグ(Ｈｉｇｈ Ｓａｇ)レンズを製作する過程においてＤＴＭを利用した金型を使用しハイサグレンズを一時に成形することが可能で、大気中に露出された状態でレンズ部の養生が成されるため酸素によるラジカル反応抑制現象によりポリマー収縮がレンズ面ではない所から起きるようにしレンズ面の補償が不必要である。
それに、ポリマーの硬化中に発生し得る気泡がレンズ部の内部に残留しないようにし結果的にはレンズの品質を大きく向上させることが可能である。
そして、本発明によるとレプリカ法を繰り返さないため、多数のポリマードロップ(ｐｏｌｙｍｅｒ ｄｒｏｐ)、圧着(ｃｏｍｐｒｅｓｓ)、紫外線養生(ＵＶ ｃｕｒｉｎｇ)、脱型(ｒｅｌｅａｓｅ)等が不必要で、様々な形状の追加的なモールドが不必要で、簡単な工程でレンズアレイの製作が可能なためハイサグレンズの製作生産性を画期的に高めることが可能な効果が得られるのである。
それに、本発明は上記のように得られたレンズアレイ上にＮｉメッキ(ｅｌｅｃｔｒｏ-ｐｌａｔｉｎｇ)法を適用すると容易にハイサグレンズ製作用Ｎｉマスターモールドを得ることが可能な効果もある。
以下、本発明の好ましい実施例を図面を参照により詳細に説明する。本発明に伴うハイサグレンズの製作方法１は図５ａ、図５ｂ及び図５ｃに図示された通り、先ずａ)多数の溝１０ａが形成されたモールド１０にポリマー１５を注入し、紫外線で硬化させ多数のレンズ部２０を形成する段階が行われる。
上記モールド１０はＤＴＭで加工されることとして非球面レンズの製作が容易で、サグ(Ｓａｇ)が大きいレンズ製作が可能である。すなわち、上記モールド１０に形成される溝１０ａらは数百μｍの高さを備え一度のモールディング作業で一時にハイサグレンズの深さを有することが可能である。
そして、上記モールド１０にポリマー１５が注入されると、そのポリマー１５の面が大気中に露出された状態で紫外線により養生処理される。このような場合、上記モールド１０の溝１０ａ内に位置されたポリマー１５らは空気との界面で空気中の酸素(Ｏ２)によるラジカル反応(Ｒａｄｉｃａｌ Ｒｅａｃｔｉｏｎ)抑制で硬化現象が抑制されポリマー１５硬化が最も遅く行われる。
すなわち、上記レンズ部２０はその硬化される過程において大気と露出された境界面で酸素(Ｏ２)との作用で硬化が最も遅く行われることによりポリマー１５の収縮がレンズ面Ｐではなく露出面Ｐ'上から行われる。
すなわち、図６に図示された通り、モールド１０の溝１０ａに接触されたレンズ面Ｐ部分から硬化が成され、徐々にレンズ部２０の露出面Ｐ'へと硬化が進行されることにより、このような硬化過程から発生されたポリマー収縮部分は硬化がまだ成されていないレンズ部２０の露出面Ｐ'へ集まるようになる。従って、最終的なレンズ部２０では露出面Ｐ'が全てのポリマー１５収縮を反映した形態で硬化される。
また、このような過程から上記レンズ部２０の内部で発生され得る気泡らは露出面Ｐ'を通じ外部に自由に排出されることが可能である。従って、レンズ部２０の硬化過程から発生された気泡は内部に残留されない。
一方、上記ではレンズ部２０の露出面Ｐ'が空気中に露出されたことと説明されたが、これに限定されず、空気と同等な効果を得ることが可能な任意の酸素(Ｏ２)雰囲気下で行われることが可能である。
また、本実施例は上記ではたった一回の成形でモールド１０の溝１０ａ内でレンズ部２０を成形することと説明されたが、これに限定されることではなく、必要な場合には上記モールド１０の溝１０ａにポリマーを分けて注入し、紫外線で反復硬化させる過程を通じレンズ部２０を形成することが可能である。
そして、本実施例は次にｂ)上記レンズ部２０の背面に基板２５を接着させ一体化する段階が行われる。
このため、本実施例は上記モールド１０のレンズ部２０上に接着ポリマー３０を塗布する。このような接着ポリマー３０はレンズ部２０を形成したポリマー１５と同一組成を有するか、または類似な光学的特性を有する組成物からなる。
上記類似な光学的特性の例としては屈折率またはアッベ数(Ａｂｂe'ｓ ｎｕｍｂｅｒ；逆分散率)等が類似なものを含むことが可能である。上記接着ポリマー３０はレンズ部２０の露出面Ｐ'から形成されたポリマー１５収縮に起因する不均一な形態に液体状態で塗布されて層を形成し露出面Ｐ'の不均一を均一に補償する。
このような状態で上記接着ポリマー３０には透明基板２５が付着され、そしてこのような透明基板２５を通じ紫外線が照射されることにより上記接着ポリマー３０は硬化され、上記基板２５に一体で付着される。
このような過程からも上記接着ポリマー３０は硬化途中収縮し、残留気泡の発生が引き起こされることがあり得るが、上記接着ポリマー３０は少量で、その厚さも数μｍに過ぎないためこのような硬化中のポリマー収縮と気泡発生はレンズ部２０の品質にいかなる影響も与えることが不可能である。
次に、本実施例はｃ)上記モールド１０をレンズ部２０から分離させレンズアレイ４０を製造する段階を含む。
この段階では、モールド１０をレンズ部２０から脱型させ基板２５の側面に多数個のレンズ部２０らが配列されたレンズアレイ４０を製作することである。
上記のように本発明に伴うハイサグレンズの製作方法１はＤＴＭを利用し深い溝１０ａを加工したモールド（金型）１０でレンズを成形するため、一時にハイサグ(Ｈｉｇｈ Ｓａｇ)レンズを成形することが可能である。従って、ハイサグレンズを作るため２重及び３重で成形層を重畳形成するレプリカ法を繰り返す必要がなく、それに伴い様々な形状の追加的なモールド１０が不必要である。
そして、ポリマー１５収縮による変形がレンズ面Ｐではない他の部分から、すなわち露出面Ｐ'から行われるため、レンズ面Ｐの形状歪曲に対する補償が不必要で、それに伴い、レンズ部２０の品質が優秀になり、作業生産性が非常に高いのである。
図７ａ、図７ｂおよび図７ｃには本発明の他の実施例に伴うハイサグレンズの製作方法１００が図示されている。このような製作方法１００は先ず、ａ)モールド１１０の溝１１０ａにポリマー１１５を注入し、紫外線で硬化させレンズ部１２０を形成する段階が行われる。
このような段階では図５ａ、図５及び図５ｃに関連し説明された通り、モールド１１０はＤＴＭで加工されることとして非球面レンズの製作が容易で、深さを大きくしサグ(Ｓａｇ)が大きいレンズ製作が行われることが可能である。
そして、上記モールド１１０の溝１１０ａへポリマー１１５が注入された後、そのポリマー１１５の面が空気中に露出された状態で紫外線により養生処理され、この過程から上記モールド１１０の溝１１０ａ内のポリマー１１５らは空気との界面で酸素によるラジカル反応(Ｒａｄｉｃａｌ Ｒｅａｃｔｉｏｎ)抑制で硬化現象が抑制されポリマー１１５硬化が最も遅く成される。
従って、ポリマー１１５が硬化されながら発生される収縮作用は未だ硬化していない状態の露出面Ｐ'側に伝達され、最終的に硬化されたレンズ部１２０はその露出面Ｐ'が全てのポリマー１１５硬化収縮を反映した形態で硬化される。従って、このような露出面Ｐ'はその形状が歪曲される。また、このような過程から上記レンズ部１２０の内部から発生し得る気泡らは露出面Ｐ'を通じ自由に空気中に排出され内部に全く残留されない。
本実施例は上記でたった一度の成形でモールド１１０の溝１１０ａ内でレンズ部１２０を成形することと説明されたが、これに限定されず、ハイサグが非常に大きい場合には上記モールド１１０の溝１１０ａにポリマーを分けて注入し、紫外線で反復硬化させる過程を通じレンズ部１２０を形成することが可能である。
そして、本実施例は次にｂ)上記レンズ部１２０の背面に基板１２５を接着させ一体化する段階が行われる。この段階では図５ａ、図５ｂ及び図５ｃに関連し説明した通り、上記モールド１１０のレンズ部１２０上に上記レンズ部１２０のポリマー１１５と同一組成を有する接着ポリマー１３０を塗布し、これを基板１２５の定められた位置に接着する。このような過程から上記接着ポリマー１３０は液状で塗布されるため、上記露出面Ｐ'の歪曲された形態を補償し平坦化することとなる。
このように、接着ポリマー１３０が塗布されたレンズ部１２０は基板１２５の一側面に形成された整列基準層(Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ Ｌａｙｅｒ)１３５を中心に定められた位置に配置される。
上記整列基準層１３５は薄膜で上記基板１２５に予め形成されたこととして、上記モールド１１０部のレンズ部１２０らが定められた位置に配置されるようにする表示線を提供することとなる。上記整列基準層１３５はその厚さが非常に薄いため上記レンズ部１２０を具備したモールド１１０が接着ポリマー１３０を通じ上記基板１２５に付着される場合、接着ポリマー１３０の接着量に対しいかなる変動または影響を与えることが不可能であり、整列基準のみを提示する。
このような工程を通じ上記接着ポリマー１３０には透明基板１２５が付着され、このような透明基板１２５を通じ紫外線が照射されることにより上記接着ポリマー１３０は硬化され、上記基板１２５に一体で付着される。
このような硬化過程にも上記接着ポリマー１３０は収縮し、残留気泡の発生が引き起こされることもあり得るが、上記接着ポリマー１３０は少量で、その厚さも数μｍに過ぎないため、このような収縮の影響と気泡発生はレンズ部１２０の品質にいかなる影響も与えなくなる。
次に、ｃ)上記モールド１１０をレンズ部１２０から分離させレンズを製造する段階が行われる。すなわち、上記モールド１１０をレンズ部１２０から脱型させ基板１２５の側面にレンズ部１２０が形成されるようにすることである。
また、次にはｄ)上記ａ)ないしｃ)段階らを繰り返し多数個のレンズ部１２０を上記基板１２５に接着させ一体化し、レンズアレイ１４０を製造する段階が行われる。すなわち、上記モールド１１０の溝１１０ａにポリマー１１５を注入し、紫外線で硬化させレンズ部１２０を形成し、上記レンズ部１２０の背面に基板１２５を接着させ一体化し、上記モールド１１０をレンズ部１２０から分離させる一連の段階らを繰り返し多数個のレンズ部１２０らを上記基板１２５の整列基準層１３５に合わせて付着させ、整列された状態のレンズアレイ１４０を形成することである。
このような過程を通じ本実施例によれば、ポリマー１１５の収縮によるレンズ面Ｐの補償が不必要で、レプリカ法を繰り返す必要がなく、様々な形状の追加的なモールドが不必要なため作業生産性が非常に高く、品質が優秀なハイサグレンズを生産することが可能である。
図８には上記のような本実施例のハイサグレンズの製作方法１、１００を通じ得られたハイサグレンズ１５０が図示されている。
このようなレンズ１５０はモールド１０、１１０にポリマー１５、１１５を注入し、紫外線で硬化させ形成されたレンズ部２０、１２０と、上記レンズ部２０、１２０が側面に配置される基板２５、１２５及び上記レンズ部２０、１２０を基板２５、１２５に一体化する接着ポリマー３０、１３０を含む。
図８において上記レンズ部２０、１２０は基板２５、１２５上に多数個が配置されレンズアレイの形態を有する構造が図示されているが、これに限定されず、一つのレンズ部が基板上に形成された単一レンズからなることも可能である。
このような本発明のハイサグレンズ１５０は図８に図示された通り、少なくともレンズ部２０、１２０のサグ高さｈが数百μｍを有するもので、上記レンズ部２０、１２０を成すポリマー１５、１１５と接着ポリマー３０、１３０を成すポリマーは同一組成からなり硬化後には、上記接着ポリマー３０、１３０とレンズ部２０、１２０の間でいかなる境界面も形成されず、一体で形成されることである。
また、上記レンズ部２０、１２０がモールド１０、１１０の溝１０ａ、１１０ａ内でたった一度の成形で、または必要な場合上記モールドの溝にポリマーを分けて注入し、紫外線で反復硬化させる過程から形成されたこととして、硬化過程中に発生されたレンズ部２０、１２０の露出面Ｐ'の不均一は接着ポリマー３０、１３０の形成過程から全て均一に補償される。
従って、ポリマー１５、１１５の収縮によるいかなる変形もレンズ面Ｐでは起こらないだけではなく、レンズ部２０、１２０内には気泡が存在しないこととなりその品質が非常に優秀である。
そして、本実施例によれば、上記のような本発明のハイサグレンズの製作方法から得られたレンズアレイ上にＮｉメッキ(ｅｌｅｃｔｒｏ-ｐｌａｔｉｎｇ)法を適用しＮｉマスターモールドを得ることが可能である。
すなわち、従来にはレーザー(ｌａｓｅｒ)ビーム等を通じ直接製作するか、パターンを利用しエッチング工程またはリフロー(ｒｅｆｌｏｗ)法によりレンズアレイを形成し、このようなレンズアレイを使用しＮｉメッキ(ｅｌｅｃｔｒｏ-ｐｌａｔｉｎｇ)法を通じＮｉマスターモールドを製作したが、本発明のハイサグレンズの製作方法から得られたレンズアレイ上にＮｉメッキ(ｅｌｅｃｔｒｏ-ｐｌａｔｉｎｇ)法を適用すると容易にハイサグレンズ製作用Ｎｉマスターモールドを得ることが可能である。
上記から本発明は特定の実施例に関して図示され説明されたが、これはただ例示的に本発明を説明するため記載されたことであり、本発明をこのような特定構造で制限しようとすることではない。当業界から通常の知識を有している者であれば以下の特許請求の範囲に記載された本発明の思想及び領域を外れない範囲内で本発明を多様に修正及び変更させることが可能である。しかし、このような修正及び変形構造らは全て本発明の権利範囲内に含まれることを明らかにする。
従来の技術に伴うハイサグレンズを図示した詳細断面図である。 従来の技術に伴うレンズ製作方法を段階的に図示した説明図である。 従来の技術に伴う他の工程のレンズ製作方法を段階的に図示した説明図である。 従来の技術に伴うレンズ製作方法においてレンズ部の硬化手順を順番に図示した説明図である。 本実施例の一実施例に伴うハイサグレンズの製作方法を段階的に図示した説明図である。 本実施例の一実施例に伴うハイサグレンズの製作方法を段階的に図示した説明図である。 本実施例の一実施例に伴うハイサグレンズの製作方法を段階的に図示した説明図である。 本実施例のレンズ製作方法においてレンズ部の硬化手順を順番に図示した説明図である。 本実施例の他の実施例に伴うハイサグレンズの製作方法を段階的に図示した説明図である。 本実施例の他の実施例に伴うハイサグレンズの製作方法を段階的に図示した説明図である。 本実施例の他の実施例に伴うハイサグレンズの製作方法を段階的に図示した説明図である。 本実施例のレンズ製作方法から得られたハイサグレンズを図示した詳細断面図である。
符号の説明
１ 本発明に伴うハイサグレンズの製作方法
１００ 本発明に伴うハイサグレンズの製作方法
１０ モールド
１１０ モールド
１０ａ 溝
１１０ａ 溝
１５ ポリマー
１１５ ポリマー
２０ レンズ部
１２０ レンズ部
２５ 基板
１２５ 基板
３０ 接着ポリマー
１３０ 接着ポリマー
１３５ 整列基準層(Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ Ｌａｙｅｒ)
４０ レンズアレイ
１４０ レンズアレイ
１５０ 本発明のハイサグレンズ
２００ 従来のハイサグレンズ
２０５ 基板
２１０ レンズ部
２１０ａ 成形層
２１０ｂ 成形層
２１０ｃ 成形層
３００ 従来のレンズアレイの製造工程
４００ 従来のレンズアレイの製造工程
３０２ ＭＬＡモールド
３１０ フォトポリマー
３１５ 透明基板
４０５ 金型
４０５ａ 溝
４１０ レンズ部
４１２ 基板
４２０ レンズアレイ
Ｐ レンズ面
Ｐ' 露出面

Claims (7)

  1. 基板上に紫外線(ＵＶ)硬化樹脂を含むポリマーレンズ部を形成したレンズの製作方法において、ａ)モールドの溝にポリマーを注入し、紫外線で硬化させレンズ部を形成する段階、ｂ)上記レンズ部の背面に基板を接着させ一体化する段階、及び、ｃ)上記モールドをレンズ部から分離させレンズを製造する段階を含むことを特徴とするハイサグレンズの製作方法。
  2. 上記レンズ部を形成する段階はレンズ部の硬化が空気中でまたは酸素雰囲気下で行われることを特徴とする請求項１に記載のハイサグレンズの製作方法。
  3. 上記レンズ部を形成する段階は上記モールドの溝にポリマーを分けて注入し、紫外線で反復硬化させる過程を含むことを特徴とする請求項１に記載のハイサグレンズの製作方法。
  4. 上記レンズ部と基板を一体化する段階は使用される接着剤がレンズ部を成すポリマーと同一組成物であることを特徴とする請求項１に記載のハイサグレンズの製作方法。
  5. 上記レンズ部と基板を一体化する段階は使用される接着剤がレンズ部を成すポリマーと類似な光学的特性を有した組成物であることを特徴とする請求項１に記載のハイサグレンズの製作方法。
  6. 上記レンズ部と基板を一体化する段階は上記基板を通じ照射される紫外線によりポリマーを硬化させることを特徴とする請求項１に記載のハイサグレンズの製作方法。
  7. 請求項１に記載されたハイサグレンズの製作方法から製作されたレンズ。
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