JP2006330307A - 静電潜像現像用キャリア、及び静電潜像現像用現像剤、並びに画像形成方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】芯材表面に、四級アンモニウム塩化合物を含む樹脂被覆層を有する静電潜像現像用キャリアであって、チタン化合物が前記静電潜像現像用キャリア表面に添加されており、該チタン化合物の体積抵抗率Rtと、前記静電潜像現像用キャリア全体の体積抵抗率Rcとが、下記式(1)の関係を満たすことを特徴とする静電潜像現像用キャリア。式(1)0.001<Rt・Rc
【選択図】なし
Description
しかし、この様なキャリア表面の抵抗が高いキャリアの場合、低温低湿下での繰り返し連続使用や高速化をした場合、帯電付与サイトとして機能する四級アンモニウムに正電荷が他の部位に負電荷が蓄積され局部的な分極が発生するため、帯電付与能力及び帯電の立ち上がりが悪化してしまう。また、キャリア表面の帯電分布が広くなる為に摩擦により帯電付与されたトナーの帯電分布も広くなってしまう。結果として、結果として画像濃度の濃淡、低帯電トナーの飛散やカブリが発生してしまう。
すなわち、本発明は
<1> 芯材表面に、四級アンモニウム塩化合物を含む樹脂被覆層を有する静電潜像現像用キャリアであって、チタン化合物が前記静電潜像現像用キャリア表面に添加されており、該チタン化合物の体積抵抗率Rtと、前記静電潜像現像用キャリア全体の体積抵抗率Rcとが、下記式(1)の関係を満たすことを特徴とする静電潜像現像用キャリアである。
式(1)
0.001 < Rt/Rc
式(3)
F=(3/2π)1/2×(dc・ρc・Ct)/(dt・ρt・Cc)×100
(式(3)中、dtはチタン化合物の体積平均粒径(μm)を表し、dcは静電潜像現像用キャリアの体積平均粒径(μm)を表し、ρtはチタン化合物の真比重を表し、ρcは静電潜像現像用キャリアの真比重を表し、Ctはチタン化合物の質量部を表し、Ccは静電潜像現像用キャリアの質量部を表す。)
式(2)
0.8≦Ctd/Cd≦1.4
<8> 前記電荷輸送層の膜厚Ctdが、30〜40μmであることを特徴とする<6>又は<7>に記載の画像形成方法である。
式(1)
0.001 < Rt/Rc
一方、前記式(1)の関係を満たすチタン化合物が表面に添加されていないと、キャリア表面の抵抗制御が困難となるだけでなく、キャリア表面の低抵抗化によりキャリアの帯電付与能力が低下してしまい、特に高温高湿下では、カブリやトナー飛散が発生するだけではなく、潜像保持体上にキャリア付着が発生する為に画像品質が低下してしまう。
前記Rt/Rcは、0.05より大きいことが好ましく、0.50より大きいことがより好ましい。
前記キャリア表面におけるチタン原子と窒素原子との比率は、0.05〜0.80であることが好ましく、0.10〜0.60であることがより好ましい。
前記一般式(1)で表される化合物の具体例として、以下の化合物(例示化合物1〜例示化合物4)が挙げられるが、本発明はこれらに限定されるものではない。
この中では現像時における感光体表面への磨耗を抑制でき、また現像装置内で受けるストレスによる樹脂被覆層剥がれやキャリア表面へのトナー汚染を抑制できる低比重のフェライト粒子が好適である。フェライトとしてはLi, Mg, Ca, Mn, Ni, Cu, Znから選ばれた1種以上の元素の酸化物とFe2O3とを主成分とし、造粒、焼結により形成されたものが磁化の点から好ましく、中でもLi, Mg, Mnから選ばれた1種以上の元素の酸化物とFe2O3とを主成分とするものは、比重、磁化、電気抵抗また環境安全性の観点から好ましい。
式(3)
F=(3/2π)1/2×(dc・ρc・Ct)/(dt・ρt・Cc)×100
式(3)中、dtはチタン化合物の体積平均粒径(μm)を表し、dcは静電潜像現像用キャリアの体積平均粒径(μm)を表し、ρtはチタン化合物の真比重を表し、ρcは静電潜像現像用キャリアの真比重を表し、Ctはチタン化合物の質量部を表し、Ccは静電潜像用キャリアの質量部を表す。
本発明の静電潜像現像用現像剤に使用するトナーについて説明する。
前記トナーは、結着樹脂と着色剤とを含み、必要に応じてその他の成分を含有する。
前記トナーの結着樹脂の主成分は、結晶性樹脂であることが好ましい。本発明における結着樹脂を構成する重合性単量体および樹脂としては、結晶性を持つ樹脂を構成しうるものであれば特に制限はない。
本発明に使用するトナーの結着樹脂の主成分が結晶性でない場合即ち、非晶性である場合には、良好な低温定着性を確保しつつ、耐トナーブロッキング性、画像保存性を保つことができない。尚、本発明において、「結晶性樹脂」とは、示差走査熱量測定(DSC)において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、前記結晶性樹脂の主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が50質量%以下であれば、この共重合体も結晶性樹脂と呼ぶ。
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが、芳香族ジカルボン酸および脂肪族ジカルボン酸が好ましく、中でも脂肪族ジカルボン酸が望ましく、特に直鎖型のジカルボン酸が望ましい。
脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、1,9−ノナンジカルボン酸、1,10−デカンジカルボン酸、1,11−ウンデカンジカルボン酸、1,12−ドデカンジカルボン酸、1,13−トリデカンジカルボン酸、1,14−テトラデカンジカルボン酸、1,16−ヘキサデカンジカルボン酸、1,18−オクタデカンジカルボン酸、など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。
前記酸由来構成成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸由来構成成分や芳香族ジカルボン酸由来構成成分のほか、2重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分が含まれているのが好ましい。
前記含有量が、1構成モル%未満の場合には、顔料分散が良くなかったり、乳化粒子径が大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となることがある一方、20構成モル%を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、乳化粒子径が小さ過ぎて水に溶解し、ラテックスが生じないことがある。尚、本明細書において「構成モル%」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分(酸由来構成成分またはアルコール由来構成成分)を1単位(モル)としたときの百分率を指す。
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、具体的には、例えば、エチレングリコール、1,3−プロパンジオール、1,4−ブタンジオール、1,5ペンタンジオール、1,6−ヘキサンジオール、1,7−ヘプタンジオール、1,8−オクタンジオール、1,9−ノナンジオール、1,10−デカンジオール、1,11−ウンデカンジオール、1,12−ドデカンジオール、1,13−トリデカンジオール、1,14−テトラデカンジオール、1,18−オクタデカンジオール、1,20−エイコサンジオール、などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
前記脂肪族ジオール由来構成成分以外のアルコール由来構成成分の含有量が、1構成モル%未満の場合には、顔料分散が良くなかったり、乳化粒子径が大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となることがある一方、20構成モル%を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、明確な融点を示さなくなるため、低温度側に熱に対する吸収を持つようになり、定着画像の保存性が悪くなったり、樹脂の水に対する溶解性が増加し、ラテックスが生じないことがある。
尚、本発明において、前記結晶性樹脂の融点の測定には、示差走査熱量計(DSC)を用い、室温から150℃まで毎分10℃の昇温速度で測定を行った時のJIS K−7121に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。尚、結晶性の樹脂には、複数の融解ピークを示す場合があるが、本発明においては、最大のピークをもって融点とみなす。
前記ポリエステル樹脂の製造は、重合温度180〜230℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と供に重縮合させるとよい。
例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス(2,4−ジ−t−ブチルフェニル)ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
本発明に使用するトナーにおける着色剤としては、特に制限はなく、染料および顔料のどちらでもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が好ましい。好ましい顔料としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、C.I.ピグメント・レッド48:1、C.I.ピグメント・レッド57:1、C.I.ピグメント・レッド122、C.I.ピグメント・レッド185、C.I.ピグメント・イエロー12、C.I.ピグメント・イエロー17、C.I.ピグメント・イエロー180、C.I.ピグメント・イエロー97、C.I.ピグメント・イエロー74、C.I.ピグメント・ブルー15:1、C.I.ピグメント・ブルー15:3等の公知の顔料が使用できる。
以上の着色剤は、単独で使用可能な他、2種類以上組み合わせて使用してもよい。本発明に使用するトナーにおける前記着色剤の含有量としては、トナー全原料100質量部に対して、0.1〜40質量部が好ましく、1〜30質量部がさらに好ましい。尚、前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等の各色トナーが得られる。
本発明に使用するトナーに用いられ得る前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、無機微粒子、有機微粒子、帯電制御剤、離型剤等の公知の各種添加剤等が挙げられる。
前記無機微粒子としては、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機微粒子を単独または二種以上を組み合わせて使用することができるが、発色性やOHP透過性等透明性を損なわないという観点から屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ微粒子が好ましい。またシリカ微粒子は種々の表面処理が施されていてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理されたものが好ましい。
前記体積平均粒径および前記数平均粒径は、例えば、コールターカウンター[TA−II]型(コールター社製)を用いて、50μmのアパーチャー径で測定することにより求めることができる。この時、測定はトナーを電解質水溶液(アイソトン水溶液)に分散させ、超音波により30秒以上分散させた後に行う。
式(2)
0.8≦Ctd/Cd≦1.4
そこで本発明者等は、更に感光体の電荷輸送層の厚さ(Ctd)とキャリアの体積平均粒径(Cd)の比が0.8以上1.4以下とすることで画像上に黒点を発生させることなく長時間画質を安定させることが可能であることを確認した。
一般にキャリアは比重が大きく、またトナーと比較して粒径が大きいため、現像時における電荷輸送層への接触によって電荷輸送層は傷がつきやすく、大粒径キャリアであれば傷の発生、磨耗が早いのは容易に想像されるものである。一方で電荷輸送層は過度に厚い場合は耐久性が増加するものの、感度が低下し、また過度に薄い場合は逆に感度は増加し、耐久性は低下する。前述のキャリアとの接触による磨耗を考慮した場合、キャリアの体積平均粒径に対して電荷輸送層の層厚が適当な範囲であれば前述の感度と耐久性を両立することができる。さらにキャリア表面に無機微粒子を添加し、現像剤の抵抗を制御することで、例えばキャリアに対してトナーが減少するいわゆる低トナー濃度の状態であっても、キャリア間の電荷交換性を向上させることにより現像剤の電荷を過度に増加させないため、感光体表面への短絡を防止できる。
本発明の画像形成方法においては、転写装置に関し、特に制限を受けるものではない。
本発明の画像形成方法においては、定着方式については特に制限を受けるものではない。
測定法としては分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの5%水溶液2ml中に測定試料を0.5〜50mg加える。これを前記電解液100〜150ml中に添加した。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約1分間分散処理を行い、前記コールターカウンターTA−II型により、アパーチャー径として100μmアパーチャーを用いて2〜60μmの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求めた。測定する粒子数は50000であった。
トナー形状係数SF1は、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、50個のトナーについて、下記式(4)で示すSF1を計算し、その平均値を求めることにより得られたものである。
式(4)
SF1=(ML2/A)×(100π/4)
式(4)中、MLはトナー粒子の最大長、Aはトナー粒子の投影面積を示す。
キャリア表面におけるチタン原子の量及び窒素原子の量(チタン原子のピーク強度/窒素原子のピーク強度)は、日本分光製X線光電子分光装置(JPS−9000MX)により、X線源MgKα、出力10kV、分析領域10×10mmで測定を行い。測定された各元素のピーク強度より表面原子濃度を算出した。尚、表面原子濃度の計算は日本分光社提供の相対感光因子を用いた。
測定された各元素のピーク強度は分析領域内の存在量に原子毎に比例する。本発明においては、キャリア表面のチタン原子由来のピーク強度と窒素原子由来のピーク強度の比率をとることにより、キャリア表面の四級アンモニウム塩及び窒素含有化合物とチタン化合物の比率を概算している。
また、実使用時のキャリア表面におけるチタン原子の量及び窒素原子の量の測定は、現像剤をビーカー等の容器に入れ、界面活性剤水溶液(例えば、ポリオキシエチレノクチルフェニルエーテル0.2wt%水溶液)を適量加え、容器下部から磁石によりキャリアを保持し、トナーのみを洗い流す。この作業を上澄みが無色透明になるまで行う。更に、適量のエタノールを加えキャリア表面に付着している界面活性剤を除去する。トナー除去を行ったキャリアを乾燥機により乾燥させ、その後、前記方法にてキャリア表面におけるチタン原子の量及び窒素原子の量を測定する。
キャリアの重量平均分子量は以下の条件で行った。東ソー(株)HLC−8120GPC,SC−8020装置を用い、カラムはTSK gei,SuperHM−H(6.0mmID×15cm×2本)を用い、溶離液としてTHF(テトラヒドロフラン)を用いた。測定条件としては、試料濃度0.5%、流速0.6ml/min.、試料注入量10μl、測定温度40℃である。
キャリア及びチタン化合物の体積抵抗値は、25℃の条件下において、図1に示す装置を用いて行なった。図1は体積抵抗値を測定の構成を説明するための構成図である。図1において、厚みHに調整した測定試料(キャリア又はチタン化合物)6を、上部電極1と下部電極2とで狭持し、上方より加圧手段4で加圧しながらダイヤルゲージ3で厚みを測定し、測定試料6の電気抵抗を上部電極1及び下部電極2と配線で結ばれた高電圧抵抗計5で計測した。具体的には測定試料に成型機にて500kg/cm2の圧力を加えて測定ディスクを作製した。ついでディスクの表面を刷毛で清掃し、セル内の上部電極1と下部電極2との間に挟み込み、ダイヤルゲージで厚みを測定した。次に電圧を印加し、電流値を読み取ることにより体積抵抗値を求めた。
25℃の条件下において、図2に示すように現像装置の感光体を取り外し、替わりに同一サイズのアルミニウムパイプ12を装填する。現像機15における現像剤担持体(現像スリーブ)16にはキャリアによる磁気ブラシ17を形成させる。次いで現像剤担持体16に、高圧電源14により、直流電圧を(印加直流電圧)/(アルミニウムパイプ12と現像剤担持体16との間の対向距離)で割った値が所定の電界強度となるように印加し、このとき流れる電流の値をエレクトロメーター11で測定する。次に印加電圧と電流値から抵抗を求め、求めた抵抗値×(現像スリーブ実効長)÷(アルミニウムパイプ12と現像剤担持体16との間の対向距離13)を所定の電界強度時のキャリア磁気ブラシ抵抗とする。測定時、感光体と対向している現像剤担持体16上の磁気ブラシ状のキャリアの単位面積当たりの質量は550g/m2とする。尚、測定は25℃の条件で行った。
(樹脂微粒子分散液の調整)
スチレン:370部
n−ブチルアクリレート:30部
アクリル酸:8部
ドデカンチオール:24部
四臭化炭素:4部
前記化合物を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製)6部及びアニオン性界面活性剤(ネオゲンSC:第一工業製薬(株)製)10gをイオン交換水550部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、10分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム4gを溶解したイオン交換水50部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が70℃になるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、150nmであり、Tg=58℃、重量平均分子量Mw=12000の樹脂粒子が分散された樹脂微粒子分散液を調製した。
カーボンブラック(モーガルL:キャボット製):60部
ノニオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製):6部
イオン交換水:240部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて10分間攪拌し、その後アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が250nmである着色剤(カーボンブラック)粒子が分散された着色剤分散剤を調製した。
パラフィンワックス(HNP0190:日本精蝋(株)製、融点85℃):100部
カチオン性界面活性剤 (サニゾールB50:花王(株)製):5部
イオン交換水 :240部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて10分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が520nmである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。
前記樹脂微粒子分散液:234部
前記着色剤分散液:30部
前記離型剤分散液:40部
ポリ水酸化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S):0.5部
イオン交換水:600部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら50℃まで加熱した。50℃で30分保持した後、D50が4.7μmの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて56℃で1時間保持し、D50は6.2μmとなった。その後、この凝集体粒子を含む分散液に26重量部の樹脂微粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を50℃まで上げて30分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液、1N水酸化ナトリウムを追加して、系のpHを7.0に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら80℃まで加熱し、4時間保持した。冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で4回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子1を得た。トナー母粒子1は体積平均粒径が6.5μm、平均形状係数は128であった。
前記樹脂微粒子分散液:234部
前記着色剤分散液:30部
前記離型剤分散液:40部
ポリ水酸化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S):0.5部
イオン交換水:600部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら40℃まで加熱した。40℃で30分保持した後、平均粒径が4.5μmの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて56℃で1時間保持し、平均粒径は5.3μmとなった。その後、この凝集体粒子を含む分散液に26部の樹脂微粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を50℃まで上げて30分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液、1N水酸化ナトリウムを追加して、系のpHを7.0に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら80℃まで加熱し、4時間保持した。冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で4回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子2を得た。トナー母粒子2の平均粒径が5.9μm、平均形状係数は132であった。
前記トナー母粒子100部に、ルチル型酸化チタン(平均粒径40nm、n−デシルトリメトキシシラン処理)1.0部、シリカ(気相酸化法により作製、体積平均粒径40nm、シリコーンオイル処理)1.5部を加え、5リットルヘンシェルミキサーを用い、周速30m/sで15分間ブレンドを行った後、45μmの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添トナー粒子1を作製した。
前記トナー母粒子100部に、ルチル型酸化チタン(平均粒径20nm、n−デシルトリメトキシシラン処理)1.0部、シリカ(気相酸化法により作製、体積平均粒径40nm、シリコーンオイル処理)1.5部を加え、5リットルヘンシェルミキサーを用い、周速30m/sで15分間ブレンドを行った後、45μmの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添トナー粒子2を作製した。
アルミシリンダをジルコニウム化合物(商品名:オルガチックスZC540,松本製薬社製)10部、シラン化合物(商品名: A1110,日本ユニカー社製)1部、イソプロパノール 40部及びブタノール20部からなる塗布液中に25℃で2分間浸漬塗布した後、これを150℃で10分間加熱乾燥し、膜厚0.5μmの下引き層を形成させた。次いで、上記処理をしたアルミシリンダをクロロガリウムフタロシアニン結晶1部をポリビニルブチラール樹脂(商品名:エスレックBM−S, 積水化学社製)1部及び酢酸n−ブチル100部と混合し、ガラスビーズとともにペイントシェイカーで1時間分散処理させて得た塗布液中に25℃で2分間浸漬塗布した後、これを100℃で10分間加熱乾燥し、上記下引き層の上に膜厚0.15μmの電荷発生層を形成させた。さらに上記処理をしたアルミシリンダをポリカーボネート樹脂(PCZ−300, 三菱ガス化学社製)3部及びトリフェニルアミン誘導体2部をモノクロルベンゼン20部に溶解して得られた塗布液中に25℃で浸漬塗布した後、これを120℃で60分間加熱乾燥し、電荷輸送層を形成させた。なお電荷輸送層の膜厚は、塗布時間を変更することにより調整した。本発明の実施例及び比較例に用いる感光体の電荷輸送層の膜厚として25μm、32μm、35μm、53μmのものを作製した。
Mn−Mgフェライト粒子(体積平均粒径:35μm):100部
トルエン:15部
スチレン−メチルメタクリレート共重合体(成分比:20:80、重量平均分子量80000):2.25部
前記例示化合物1:0.05部
カーボンブラック(Regal330;キャボット社製):0.23部
フェライト粒子を除く前記成分を60分間スターラーにて撹拌/分散し、被覆層形成用原料溶液を調製した。次にこの原料溶液とフェライト粒子を真空脱気型二―ダに入れ、60℃で30分撹拌した後、更に加温しながら、減圧して脱気、乾燥させることによりキャリア1を作製した。作製したキャリア1の体積抵抗を測定したところ2.8×1013Ω・cmであった。また、10000V/cmの電界強度下での磁気ブラシ抵抗は4.4×1014Ω・cmであり、体積平均粒径は36μmであった。
Mn−Mgフェライト粒子(体積平均粒径:35μm):100部
トルエン:15 部
スチレン−メチルメタクリレート共重合体(成分比:50:50、重量平均分子量85000):1.60部
前記例示化合物2:0.05部
ベンゾグアナミン樹脂粒子(エポスターMS 0.3μm;日本触媒社製): 0.2部
カーボンブラック(Regal330;キャボット社製):0.17部
をキャリア1同様の作製法にてキャリア2を作製した。作製したキャリア2の体積抵抗を測定したところ3.4×1012Ω・cmであった。また、10000V/cmの電界強度下での磁気ブラシ抵抗は9.3×1013Ω・cmであり、体積平均粒径は37μmであった。
キャリア2の作製において、例示化合物1を添加しないこと以外はキャリア1の作製と同様にして、キャリア3を作製した。作製したキャリア3の体積抵抗を測定したところ、7.5×1014Ω・cmであった。また、10000V/cmの電界強度下での磁気ブラシ抵抗は3.1×1014Ω・cmであり、体積平均粒径は36μmであった。
キャリア1の作製において、例示化合物1の添加量を0.03部に変更する以外はキャリア1の作製と同様にして、キャリア4を作製した。作製したキャリア4の体積抵抗を測定したところ、2.8×1013Ω・cmであった。また、10000V/cmの電界強度下での磁気ブラシ抵抗は7.2×1014Ω・cmであり、体積平均粒径は36μmであった。
キャリア2の作製において、例示化合物1を添加しないこと以外はキャリア1の作製と同様にして、キャリア5を作製した。作製したキャリア5の体積抵抗を測定したところ、1.2×1012Ω・cmであった。また、10000V/cmの電界強度下での磁気ブラシ抵抗は8.8×1013Ω・cmであり、体積平均粒径は37μmであった。
・ Mn−Mgフェライト粒子(体積平均粒径:35μm):100部
・ トルエン:15 部
・ スチレン−メチルメタクリレート共重合体(成分比30:70、重量平均分子量78000):2.2部
前記例示化合物1:0.05部
・カーボンブラック(Regal330;キャボット社製):0.3部
フェライト粒子を除く上記成分を60分間スターラーにて撹拌/分散し、被覆層形成用原料溶液を調製した。次にこの原料溶液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダに入れ、60℃で30分撹拌した後、更に加温しながら、減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリア6を作製した。作製したキャリア8の体積抵抗を測定したところ4.4×1013Ω・cmであった。また、10000V/cmの電界強度下での磁気ブラシ抵抗は3.2×1013Ωであり、体積平均粒径は37μmであった。
・ Mn−Mgフェライト粒子(体積平均粒径:35μm):100部
・ トルエン:15部
・ スチレン−メチルメタクリレート共重合体(成分比30:70、重量平均分子量80000):2.0部
・ 前記例示化合物3:0.02部
・ カーボンブラック(Regal330;キャボット社製):0.5部
フェライト粒子を除く上記成分を60分間スターラーにて撹拌/分散し、被覆層形成用原料溶液を調製した。次にこの原料溶液とフェライト粒子を真空脱気型二―ダに入れ、60℃で30分撹拌した後、更に加温しながら、減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリア7を作製した。作製したキャリア10の体積抵抗を測定したところ8.8×1011Ω・cmであった。また、10000V/cmの電界強度下での磁気ブラシ抵抗は8.5×1011Ωであり、体積平均粒径は37μmであった。
・ Mn−Mgフェライト粒子(体積平均粒径:35μm):100部
・ トルエン:15部
・ スチレン−メチルメタクリレート共重合体(成分比30:70、重量平均分子量81000):2.35部
・ 前記例示化合物3:0.03部
・ カーボンブラック(Regal330;キャボット社製):0.15部
フェライト粒子を除く上記成分を60分間スターラーにて撹拌/分散し、被覆層形成用原料溶液を調製した。次にこの原料溶液とフェライト粒子を真空脱気型二―ダに入れ、60℃で30分撹拌した後、更に加温しながら、減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリア8を作製した。作製したキャリア11の体積抵抗を測定したところ4.5×1014Ω・cmであった。また、10000V/cmの電界強度下での磁気ブラシ抵抗は4.5×1015Ωであり、体積平均粒径は40μmであった。
・ Mn−Mgフェライト粒子(体積平均粒径:35μm):100部
・ トルエン:15部
・ スチレン−メチルメタクリレート共重合体(成分比30:70、重量平均分子量80000):1.2部
・ 前記例示化合物4:0.05部
・ カーボンブラック(Regal330;キャボット社製):0.30部
フェライト粒子を除く上記成分を60分間スターラーにて撹拌/分散し、被覆層形成用原料溶液を調製した。次にこの原料溶液とフェライト粒子を真空脱気型二―ダに入れ、60℃で30分撹拌した後、更に加温しながら、減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリア9を作製した。作製したキャリア12の体積抵抗を測定したところ9.2×108Ω・cmであった。また、10000V/cmの電界強度下での磁気ブラシ抵抗は1.0×108Ωであり、体積平均粒径は36μmであった。
・ Mn−Mgフェライト粒子(体積平均粒径:45μm):100部
・ トルエン:15部
・ スチレン−メチルメタクリレート共重合体(成分比30:70、重量平均分子量78000):1.75部
・ 前記例示化合物4:0.03部
・ カーボンブラック(Regal330;キャボット社製):0.25部
フェライト粒子を除く上記成分を60分間スターラーにて撹拌/分散し、被覆層形成用原料溶液を調製した。次にこの原料溶液とフェライト粒子を真空脱気型二―ダに入れ、60℃で30分撹拌した後、更に加温しながら、減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリア10を作製した。作製したキャリア13の体積抵抗を測定したところ4.8×1013Ω・cmであった。また、10000V/cmの電界強度下での磁気ブラシ抵抗は6.0×1013Ωであり、体積平均粒径は47μmであった。
・ Mn−Mgフェライト粒子(体積平均粒径:35μm):100部
・ トルエン:15部
・ スチレン−メチルメタクリレート共重合体(成分比30:70、重量平均分子量78000):3.25部
・ 前記例示化合物4:0.02部
・カーボンブラック(Regal330;キャボット社製): 0.05部
フェライト粒子を除く上記成分を60分間スターラーにて撹拌/分散し、被覆層形成用原料溶液を調製した。次にこの原料溶液とフェライト粒子を真空脱気型二―ダに入れ、60℃で30分撹拌した後、更に加温しながら、減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリア11を作製した。作製したキャリア14の体積抵抗を測定したところ1.2×1016Ω・cmであった。また、10000V/cmの電界強度下での磁気ブラシ抵抗は2.2×1016Ωであり、体積平均粒径は41μmであった。
キャリア1:100部
デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(以下特にことわらない限りデシルトリメトキシシランのデシル基はn−デシル基を示す。平均一次粒径:20nm、体積抵抗:1.2×1014Ω・cm、Rt/Rc:4.286):0.050部
V型ブレンダー(容積5L)に前記キャリア1とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンAを入れ、40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリア1を作製した。得られたキャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.18であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンAの表面被覆率Fは28%であった。
得られたチタン化合物外添キャリア1を100質量部と外添トナー粒子1を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
キャリア2:100部
isoブチルトリメトキシシラン処理メタチタン酸(平均一次粒径:45nm、体積抵抗:7.0×1011Ω・cm、Rt/Rc:0.206):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に前記キャリア2とisoブチルトリメトキシシラン処理メタチタン酸Aを入れ、40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリア2を作製した。得られたキャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.72であり、isoブチルトリメトキシシラン処理メタチタン酸Aの表面被覆率Fは13%であった。
得られたチタン化合物外添キャリア2を100質量部と外添トナー粒子1を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
100質量部のキャリア1と9質量部のトナー1とをV型ブレンダー(容積5L)で40rpmで20分間撹拌し混合し静電潜像現像剤を得た。
実施例1のキャリア1をキャリア3に変更する以外は同様の方法で静電潜像現像剤を得た。
以下、下記表1に示すキャリア及びチタン化合物を用いたこと以外実施例1と同様にして、静電潜像現像剤を作製した。
・ キャリア6:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:5.0×1014Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)にキャリア6とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.22であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンの表面被覆率Fは38%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア6:100部
・ isoブチルトリメトキシシラン処理メタチタン酸(平均一次粒径:40nm,体積抵抗:5.0×1012Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア6と isoブチルトリメトキシシラン処理メタチタン酸を入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.63であり、isoブチルトリメトキシシラン処理メタチタン酸のキャリア表面被覆率Fは14%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア6:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:5.0×1014Ω・cm):0.075部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア6とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンAを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.16であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンのキャリア表面被覆率Fは56%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア6:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:5.0×1014Ω・cm):0.10部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア6とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンAを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.12であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンのキャリア表面被覆率Fは75%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア6:100部
・ シリコーンオイル処理シリカ(平均一次粒径:40nm,体積抵抗:1.0×1016Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア6とシリコーンオイル処理シリカを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでキャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.24であり、シリコーンオイル処理シリカのキャリア表面被覆率Fは75%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア6:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:5・ 0×1014Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア6とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンAを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.24であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンのキャリア表面被覆率Fは38%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア8:100部
・ isoブチルトリメトキシシラン処理メタチタン酸(平均一次粒径:40nm,体積抵抗:5.0×1012Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア8とisoブチルトリメトキシシラン処理メタチタン酸を入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.51であり、isoブチルトリメトキシシラン処理メタチタン酸のキャリア表面被覆率Fは15%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア7:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:5.0×1014Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア7とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.26であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンのキャリア表面被覆率Fは38%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア6:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:5.0×1014Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア6とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.22であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンのキャリア表面被覆率Fは38%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア6:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:5.0×1014Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア6とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.22であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンのキャリア表面被覆率Fは38%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア6:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:1.0×1010Ω・cm):0.02部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア6とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.49であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンのキャリア表面被覆率Fは15%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア9:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:5.0×1014Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア9とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.23であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンのキャリア表面被覆率Fは38%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア11:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:5.0×1014Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア11とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.12であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンのキャリア表面被覆率Fは50%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア6:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:5.0×1014Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア6とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンAを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることで
チタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.22であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンのキャリア表面被覆率Fは38%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア10:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:5.0×1014Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア10とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンAを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.18であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンのキャリア表面被覆率Fは38%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
・ キャリア6:100部
・ デシルトリメトキシシラン処理酸化チタン(平均一次粒径:15nm,体積抵抗:5.0×1014Ω・cm):0.05部
V型ブレンダー(容積5L)に上記キャリア6とデシルトリメトキシシラン処理酸化チタンAを入れ40rpmで20分間撹拌した後、目開き75μmの篩を通過させることでチタン化合物外添キャリアを作製した。得られたチタン化合物外添キャリア表面におけるチタン原子に対する窒素原子の比率(窒素原子の量/チタン原子の量)は0.22であり、デシルトリメトキシシラン処理酸化チタンのキャリア表面被覆率Fは38%であった。
得られたチタン化合物外添キャリアを100質量部と外添トナー粒子2を9質量部とを混合し静電潜像現像剤を得た。
尚、Docu Center Color 400改造機(富士ゼロックス社製)による画像の形成方法は、静電荷像担持体上に静電潜像を形成する工程と、現像剤を用いて前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程と、前記トナー画像を転写体上に転写する工程と、及び前記トナー画像を熱定着する工程とを含むものであり、プロセススピードを350mm/secとした。
各現像剤を所定の環境下で所定の枚数のコピーを採取した後、一晩放置し、2cm×5cmのパッチを所有する画像をコピーし、そのパッチ内5箇所を画像濃度計(X−Rite404A:X−Rite社製)を用いて測定した。画像濃度の評価基準は、測定値の最大値と最小値の差が、0.5未満を○、0.5以上0.8未満を△、0.8以上を×とした。
各現像剤を所定の環境下で所定の枚数のコピーを採取した後、背景部を同様にテープ上に転写し、ルーペあるいは顕微鏡を用い、1cm2当たりのトナーおよびキャリア個数を数えた。カブリ評価の評価基準は、トナーおよびキャリア個数が50個未満を◎、50個以上100個未満を○、100個以上500個未満を△、500個以上を×とした。
各現像剤を所定の環境下で所定の枚数のコピーを採取した後、現像機周りのトナー飛散量を官能評価により判断した。評価は5段階にグレード分けを行い、G1を最良とした。尚、許容レベルはG2までである。トナー飛散の評価基準は、G1は◎、G2は○、G3は△、G4,5は×とした。
帯電維持性評価は次のように行った。初期および5万枚後の現像剤を約20gサンプリングし、ブローオフを行うことで現像剤からトナーを除去し、キャリアのみを単離した。得られたキャリアに対し、新たに、現像剤を作製する際に使用したトナー(例えば、実施例1においては外添トナー粒子1)をキャリア10gに対し0.5g加え、ターブラミキサーにて5分間撹拌し、帯電量の測定を行った。
初期現像剤と5万枚後のキャリア帯電量の比(初期に対する5万枚後の帯電比)を算出し評価した。帯電維持性の評価基準は、帯電量の比が1.0±0.2を○、0.6を超え0.8未満もしくは1.2を超え1.4未満を△、0.6以下もしくは1.4以上を×とした。その結果を表4のみに示す。
環境安定性の評価は次のようおこなった。初期および1万枚後の現像剤をサンプリングし、各現像剤について帯電量の測定を行った。各プリント枚数毎の低温低湿評価現像剤と高温高湿現像剤の帯電量比(高温高湿下に対する高温高湿下での帯電比)を算出し評価した。環境安定性の評価基準は、帯電量の比が1.0±0.2を○、0.6を超え0.8未満もしくは1.2を超え1.4未満を△、0.6以下もしくは1.4以上を×とした。
2 下部電極
3 ダイヤルゲージ
4 加圧手段
5 高電圧抵抗計
6 測定試料
11 エレクトロメーター
12 アルミニウムパイプ
13 アルミニウムパイプ12と現像剤担持体16との対向距離
14 高圧電源
15 現像機
16 現像剤担持体
Claims (4)
- 芯材表面に、四級アンモニウム塩化合物を含む樹脂被覆層を有する静電潜像現像用キャリアであって、
チタン化合物が前記静電潜像現像用キャリア表面に添加されており、
該チタン化合物の体積抵抗率Rtと、前記静電潜像現像用キャリア全体の体積抵抗率Rcとが、下記式(1)の関係を満たすことを特徴とする静電潜像現像用キャリア。
式(1)
0.001 < Rt/Rc - X線光電子分光法で測定した前記キャリア表面におけるチタン原子と窒素原子との比率(チタン原子のピーク強度/窒素原子のピーク強度)が、0.02〜1.00であることを特徴とする請求項1に記載の静電潜像現像用キャリア。
- トナー及びキャリアからなる静電潜像現像用現像剤であって、
前記キャリアが請求項1又は2に記載の静電潜像現像剤用キャリアであることを特徴とする静電潜像現像用現像剤。 - 静電潜像担持体に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、該静電潜像担持体に対向して配置された現像剤担持体の表面にトナー及びキャリアからなる現像剤を担持し、該現像剤により潜像担持体表面の静電潜像を現像してトナー画像とする現像工程と、該トナー画像を転写材表面に転写する転写工程と、転写材表面のトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法であって、
前記現像剤が請求項3に記載の静電潜像現像用現像剤であり、
かつ、前記キャリアの10000V/cmの電界強度下での磁気ブラシ抵抗が5.0×1011〜1.0×1016Ω・cmであり、
更に、前記静電潜像担持体が電荷輸送層を有し、該電荷輸送層の層厚をCtd、前記キャリアの体積平均粒径をCdとしたときに、下記式(2)の関係を満たすことを特徴とする画像形成方法。
式(2)
0.8≦Ctd/Cd≦1.4
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2011022425A (ja) * | 2009-07-16 | 2011-02-03 | Fuji Xerox Co Ltd | 電子写真感光体、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 |
JP2016177223A (ja) * | 2015-03-23 | 2016-10-06 | 富士ゼロックス株式会社 | 静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 |
JP2017181652A (ja) * | 2016-03-29 | 2017-10-05 | 京セラドキュメントソリューションズ株式会社 | 現像剤セット、画像形成装置、及び画像形成方法 |
JP2021051216A (ja) * | 2019-09-25 | 2021-04-01 | 富士ゼロックス株式会社 | 静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 |
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2005
- 2005-05-25 JP JP2005153162A patent/JP2006330307A/ja active Pending
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