JP2006310270A - 高強度酸化物イオン伝導体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】Ln:La,Ce,Pr,Nd、Smなどの希土類元素の内の1種または2種以上、A:Sr,Ca,Baの内の1種または2種以上、B1:Mg,Al,Inの内の1種または2種以上、B2:Co,Fe,Ni,Cuの内の1種または2種以上とすると、Ga硝酸塩にエチレングリコールおよび水を混合してGaの硝酸塩溶液を作製し、さらにLnの酢酸塩、Aの酢酸塩、B1の酢酸塩およびB2の酢酸塩を水に溶かした酢酸塩溶液を作製し、このGaの硝酸塩溶液と酢酸塩溶液を混合して混合溶液を作製し、この混合溶液を加熱して脱水し仮焼することにより微細な酸化物粉末の集合体粉末あるいはLnAGaB1B2酸化物粉末を作製し、これらをドクターブレード法により成膜し、乾燥することによりグリーン体膜を作製し焼結する。
【選択図】図1
Description
Ln:La,Ce,Pr,Nd、Smなどの希土類元素の内の1種または2種以上、
A:Sr,Ca,Baの内の1種または2種以上、
B1:Mg,Al,Inの内の1種または2種以上、
B2:Co,Fe,Ni,Cuの内の1種または2種以上、
とすると、一般式:Ln1-X AX Ga1-Y-Z B1Y B2Z O3(ただし、X=0.05〜0.3、Y=0〜0.29、Z=0.01〜0.3、Y+Z=0.025〜0.3)で表されることは知られている。
これら一般式で表される酸化物イオン伝導体の内でも一般式:La1-X SrX Ga1-Y-Z MgY B2Z O3(式中、B2=Co、Fe、Ni、Cuの1種または2種以上、X=0.05〜0.3、Y=0〜0.29、Z=0.01〜0.3、Y+Z=0.025〜0.3)で表されるランタンガレート系酸化物イオン伝導体が低温タイプの固体電解質形燃料電池の発電セルを構成する固体電解質として広く使用されており、この中でもB2=CoであるLa1-X SrX Ga1-Y-Z MgY CoZ O3(式中、X=0.05〜0.3、Y=0〜0.29、Z=0.01〜0.3、Y+Z=0.025〜0.3)で表されるランタンガレート系酸化物イオン伝導体が低温タイプの固体電解質形燃料電池の発電セルを構成する固体電解質として使用されている。このLa1-X SrX Ga1-Y-Z MgY CoZ O3(式中、X=0.05〜0.3、Y=0〜0.29、Z=0.01〜0.3、Y+Z=0.025〜0.3)で表されるランタンガレート系酸化物イオン伝導体の中でも(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Co0.05)O3が固体電解質形燃料電池の発電セルを構成する電解質として最も広く使用されている。
したがって、(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Co0.05)O3からなる酸化物イオン伝導体の薄板を作製するには、原料粉末として、La2O3粉末、SrCO3粉末、Ga2O3粉末、MgO粉末、CoO粉末を用意し、これら原料粉末を混合し、仮焼したのち(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Co0.05)O3粉末を作製し、この(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Co0.05)O3粉末をドクターブレード法により成膜し乾燥することによりグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を焼結することにより(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Co0.05)O3の薄板を作製していた(特許文献1参照)。
近年、前記酸化物イオン伝導体を固体電解質形燃料電池の電解質として使用する場合、酸化物イオン伝導体を厚さのより一層薄い板に成形し、この厚さのより一層薄い酸化物イオン伝導体の板を固体電解質形燃料電池の電解質として使用することが多いが、前記従来の母結晶粒径が大きくかつ母結晶粒の粒界および粒内に不純物相粒が多く生成している酸化物イオン伝導体をより一層薄く成形して固体電解質形燃料電池の電解質として使用すると、強度が小さいためにその取扱いが難しいという課題があった。
(イ)原料として硝酸ガリウムにエチレングリコールおよび水を混合して混合溶液(以下、この混合溶液を混合溶液Aという)を作製し、さらに酢酸ランタン、酢酸ストロンチウム、酢酸マグネシウムおよび酢酸コバルトを水に溶かした混合溶液(以下、この混合溶液を混合液Bという)を作製し、この混合溶液Aと混合溶液Bをさらに混合して混合溶液を作製し、この混合溶液を加熱して脱水しさらに結晶水が蒸発して酸化物粉末になるまで加熱(以下、この加熱を脱水仮焼という)すると一層微細なLa酸化物粉末、Sr酸化物粉末、Ga酸化物粉末、Mg酸化物粉末およびCo酸化物粉末が集合した集合体粉末あるいはLaSrGaMgCo酸化物粉末が生成され、この脱水仮焼して得られた酸化物粉末の集合体粉末あるいはLaSrGaMgCo酸化物粉末をドクターブレード法により成膜し乾燥することによりグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を焼結することにより得られた(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Co0.05)O3の薄板は、図1の(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Co0.05)O3の薄板の組織を示す模式図に示されるように、母結晶粒径が従来の母結晶粒径の半分以下の大きさの微細な粒径を有し、さらに前記不純物相が生成しないかまたは生成しても極めて少ないために粒界割れが少なくなり、高強度の酸化物イオン伝導体の薄板が得られ、これを使用して一層高強度の電解質板を作製することができる、
(ロ)前記(イ)記載の方法で作製した一般式:Ln1-X AX Ga1-Y-Z B1Y B2Z O3(ただし、X=0.05〜0.3、Y=0〜0.29、Z=0.01〜0.3、Y+Z=0.025〜0.3)で表される酸化物イオン伝導体、一般式:La1-X SrX Ga1-Y-Z MgY B2Z O3(式中、B2=Co、Fe、Ni、Cuの1種または2種以上、X=0.05〜0.3、Y=0〜0.29、Z=0.01〜0.3、Y+Z=0.025〜0.3)で表されるランタンガレート系酸化物イオン伝導体、および一般式:La1-X SrX Ga1-Y-Z MgY CoZ O3(式中、X=0.05〜0.3、Y=0〜0.29、Z=0.01〜0.3、Y+Z=0.025〜0.3)で表されるランタンガレート系酸化物イオン伝導体についても同様の効果を有する、という研究結果が得られたのである。
(1)Ln:La,Ce,Pr,Nd、Smなどの希土類元素の内の1種または2種以上、
A:Sr,Ca,Baの内の1種または2種以上、
B1:Mg,Al,Inの内の1種または2種以上、
B2:Co,Fe,Ni,Cuの内の1種または2種以上、
とすると、ガリウムの硝酸塩にエチレングリコールおよび水を混合してガリウムの硝酸塩溶液を作製し、さらにLnの酢酸塩、Aの酢酸塩、B1の酢酸塩およびB2の酢酸塩を水に溶かした酢酸塩溶液を作製し、この硝酸塩溶液と酢酸塩溶液を混合して混合溶液を作製し、この混合溶液を脱水仮焼することにより微細なLn酸化物粉末、A酸化物粉末、Ga酸化物粉末、B1酸化物粉末およびB2酸化物粉末が集合した集合体粉末あるいはLnAGaB1B2酸化物粉末を作製し、この脱水仮焼して得られた酸化物粉末の集合体粉末あるいはLnAGaB1B2酸化物粉末をドクターブレード法により成膜し乾燥することによりグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を焼結する高強度酸化物イオン伝導体の製造方法、
(2)ガリウムの硝酸塩にエチレングリコールおよび水を混合してガリウムの硝酸塩溶液を作製し、さらに酢酸ランタン、酢酸ストロンチウム、酢酸マグネシウムおよびB2の酢酸塩を水に溶かした酢酸塩溶液を作製し、この硝酸塩溶液と酢酸塩溶液を混合して混合溶液を作製し、この混合溶液を脱水仮焼することにより微細なLa酸化物粉末、Sr酸化物粉末、Ga酸化物粉末、Mg酸化物粉末およびB1酸化物粉末が集合した集合体粉末あるいはLaSrGaMgB2酸化物粉末を作製し、この脱水仮焼して得られた酸化物粉末の集合体粉末あるいはLaSrGaMgB2酸化物粉末をドクターブレード法により成膜し乾燥することによりグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を焼結する高強度酸化物イオン伝導体の製造方法、
(3)ガリウムの硝酸塩にエチレングリコールおよび水を混合してガリウムの硝酸塩溶液を作製し、さらに酢酸ランタン、酢酸ストロンチウム、酢酸マグネシウムおよび酢酸コバルトを水に溶かした酢酸塩溶液を作製し、この硝酸塩溶液と酢酸塩溶液を混合して混合溶液を作製し、この混合溶液を脱水仮焼することにより微細なLa酸化物粉末、Sr酸化物粉末、Ga酸化物粉末、Mg酸化物粉末およびCo酸化物粉末が集合した集合体粉末あるいはLaSrGaMgCo酸化物粉末を作製し、この脱水仮焼して得られた酸化物粉末の集合体粉末あるいはLaSrGaMgCo酸化物粉末をドクターブレード法により成膜し乾燥することによりグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を焼結することを特徴とする高強度酸化物イオン伝導体の製造方法、に特徴を有するものである。
(4)前記(1)、(2)または(3)記載の方法で作製した酸化物イオン伝導体からなる電解質と、前記電解質の一方の面に多孔質の空気極が形成され、他方の面に多孔質の燃料極が成形されている固体電解質形燃料電池用発電セル、に特徴を有するものである。
(5)前記(4)記載の固体電解質形燃料電池用発電セルを組込んだ固体電解質形燃料電池、に特徴を有するものである。
硝酸ガリウムにエチレングリコールおよび水を、硝酸ガリウム:45質量%、エチレングリコール:5質量%、残部:水の割合になるように混合してガリウムの硝酸塩溶液を作製し、さらに酢酸ランタン、酢酸ストロンチウム、酢酸マグネシウムおよび酢酸コバルトを水に溶解して酢酸ランタン:28質量%、酢酸ストロンチウム:13質量%、酢酸マグネシウム:5質量%、酢酸コバルト:2質量%、残部:水からなる酢酸塩溶液を作製し、この硝酸塩溶液と酢酸塩溶液を混合して混合溶液を作製し、この混合溶液を加熱して温度:1000℃で6時間保持することにより脱水仮焼し、微細なLa酸化物粉末、Sr酸化物粉末、Ga酸化物粉末、Mg酸化物粉末およびCo酸化物粉末が集合した集合体粉末あるいはLaSrGaMgCo酸化物粉末を作製した。
この脱水仮焼して得られた酸化物粉末の集合体粉末あるいはLaSrGaMgCo酸化物粉末をトルエン-エタノール混合溶媒にポリビニルブチラルとフタル酸Nジオクチルを溶解した有機バインダー溶液と混合してスラリーとし、ドクターブレード法で薄板状にグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を空気中、1450℃に6時間加熱保持して焼結することにより、厚さ200μmを有しかつ(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Co0.05)O3で示される組成を有する酸化物イオン伝導体薄板を作製し、本発明法1を実施した。
この本発明法1により作製した酸化物イオン伝導体薄板の組織を観察し、その母結晶の平均粒径を求め、さらに50μm×50μmの素地中に不純物相粒の分散している数を求め、その結果を表1に示した。さらに本発明法1により作製した酸化物イオン伝導体薄板の抗折強度をJISR1601に規定される方法で測定し、この結果を表1に示した。
平均粒径:10μmの酸化ランタン粉末、平均粒径:1.0μmの炭酸ストロンチウム粉末、平均粒径:1.0μmの酸化ガリウム粉末、平均粒径:0.2μmの酸化マグネシウム粉末、平均粒径:1.0μmの酸化コバルト粉末を用意し、これら原料粉末を酸化ランタン粉末:53.3質量%、炭酸ストロンチウム粉末:12.1質量%、酸化ガリウム粉末:30.7質量%、酸化マグネシウム粉末:2.5質量%、酸化コバルト粉末:1.5質量%となるように秤量し、ボールミルにて混合した後、空気中、1300℃に3時間加熱保持の条件の仮焼処理を行った。この仮焼処理により得られた塊状仮焼体をハンマーミルで粗粉砕の後、ボールミルで微粉砕してランタンガレート系電解質原料粉末を製造した。得られたランタンガレート系電解質原料粉末をトルエン-エタノール混合溶媒にポリビニルブチラルとフタル酸Nジオクチルを溶解した有機バインダー溶液と混合してスラリーとし、ドクターブレード法で薄板状にグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を空気中、1450℃に4時間加熱保持して焼結することにより、厚さ200μmを有しかつ(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Co0.05)O3で示される組成を有する酸化物イオン伝導体薄板を作製し、従来法1を実施した。
この従来法1により作製した酸化物イオン伝導体薄板の組織を観察し、その母結晶の平均粒径を求め、さらに50μm×50μmの素地中に不純物相粒の分散している数を求め、その結果を表1に示した。さらに従来法1により得られた酸化物イオン伝導体薄板の抗折強度をJISR1601に規定される方法で測定し、この結果を表1に示した。
硝酸ガリウムにエチレングリコールおよび水を、硝酸ガリウム:45質量%、エチレングリコール:5質量%、残部:水の割合になるように混合してガリウムの硝酸塩溶液を作製し、さらに酢酸ランタン、酢酸ストロンチウム、酢酸マグネシウムおよび酢酸ニッケル四水和物を水に溶解して酢酸ランタン:28質量%、酢酸ストロンチウム:13質量%、酢酸マグネシウム:5質量%、酢酸ニッケル四水和物:2質量%、残部:水からなる酢酸塩溶液を作製し、この硝酸塩溶液と酢酸塩溶液を混合して混合溶液を作製し、この混合溶液を加熱して温度:1000℃で6時間保持することにより脱水仮焼し、微細なLa酸化物粉末、Sr酸化物粉末、Ga酸化物粉末、Mg酸化物粉末およびNi酸化物粉末が集合した集合体粉末あるいはLaSrGaMgNi酸化物粉末を作製した。
この脱水仮焼して得られた酸化物粉末の集合体粉末あるいはLaSrGaMgNi酸化物粉末をトルエン-エタノール混合溶媒にポリビニルブチラルとフタル酸Nジオクチルを溶解した有機バインダー溶液と混合してスラリーとし、ドクターブレード法で薄板状にグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を空気中、1450℃に6時間加熱保持して焼結することにより、厚さ200μmを有しかつ(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Ni0.05)O3で示される組成を有する酸化物イオン伝導体薄板を作製し、本発明法2を実施した。
この本発明法2により作製した酸化物イオン伝導体薄板の組織を観察し、その母結晶の平均粒径を求め、さらに50μm×50μmの素地中に不純物相粒の分散している数を求め、その結果を表2に示した。さらに得られたこの本発明法2により作製した酸化物イオン伝導体薄板の抗折強度をJISR1601に規定される方法で測定し、この結果を表2に示した。
平均粒径:10μmの酸化ランタン粉末、平均粒径:1.0μmの炭酸ストロンチウム粉末、平均粒径:1.0μmの酸化ガリウム粉末、平均粒径:0.2μmの酸化マグネシウム粉末、平均粒径:1.0μmの酸化ニッケル粉末を用意し、これら原料粉末を酸化ランタン粉末:53.3質量%、炭酸ストロンチウム粉末:12.1質量%、酸化ガリウム粉末:30.7質量%、酸化マグネシウム粉末:2.5質量%、酸化ニッケル粉末:1.5質量%となるように秤量し、ボールミルにて混合した後、空気中、1300℃に3時間加熱保持の条件の仮焼処理を行った。この仮焼処理により得られた塊状仮焼体をハンマーミルで粗粉砕の後、ボールミルで微粉砕してランタンガレート系電解質原料粉末を製造した。得られたランタンガレート系電解質原料粉末をトルエン-エタノール混合溶媒にポリビニルブチラルとフタル酸Nジオクチルを溶解した有機バインダー溶液と混合してスラリーとし、ドクターブレード法で薄板状にグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を空気中、1450℃に4時間加熱保持して焼結することにより、厚さ200μmを有しかつ(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Ni0.05)O3で示される組成を有する酸化物イオン伝導体薄板を作製し、従来法2を実施した。
この従来法2により作製した酸化物イオン伝導体薄板の組織を観察し、その母結晶の平均粒径を求め、さらに50μm×50μmの素地中に不純物相粒の分散している数を求め、その結果を表2に示した。さらに従来法2により得られた酸化物イオン伝導体薄板の抗折強度をJISR1601に規定される方法で測定し、この結果を表2に示した。
硝酸ガリウムにエチレングリコールおよび水を、硝酸ガリウム:45質量%、エチレングリコール:5質量%、残部:水の割合になるように混合してガリウムの硝酸塩溶液を作製し、さらに酢酸ランタン、酢酸ストロンチウム、酢酸マグネシウムおよび酢酸第一銅を水に溶解して酢酸ランタン:28質量%、酢酸ストロンチウム:13質量%、酢酸マグネシウム:5質量%、酢酸第一銅:2質量%、残部:水からなる酢酸塩溶液を作製し、この硝酸塩溶液と酢酸塩溶液を混合して混合溶液を作製し、この混合溶液を加熱して温度:1000℃で6時間保持することにより脱水仮焼し、微細なLa酸化物粉末、Sr酸化物粉末、Ga酸化物粉末、Mg酸化物粉末およびCu酸化物粉末が集合した集合体粉末あるいはLaSrGaMgCu酸化物粉末を作製した。
この脱水仮焼して得られた酸化物粉末の集合体粉末をトルエン-エタノール混合溶媒にポリビニルブチラルとフタル酸Nジオクチルを溶解した有機バインダー溶液と混合してスラリーとし、ドクターブレード法で薄板状にグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を空気中、1450℃に6時間加熱保持して焼結することにより、厚さ200μmを有しかつ(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Cu0.05)O3で示される組成を有する酸化物イオン伝導体薄板を作製し、本発明法3を実施した。
この本発明法3により作製した酸化物イオン伝導体薄板の組織を観察し、その母結晶の平均粒径を求め、さらに50μm×50μmの素地中に不純物相粒の分散している数を求め、その結果を表3に示した。さらに得られたこの本発明法3により作製した酸化物イオン伝導体薄板の抗折強度をJISR1601に規定される方法で測定し、この結果を表3に示した。
平均粒径:10μmの酸化ランタン粉末、平均粒径:1.0μmの炭酸ストロンチウム粉末、平均粒径:1.0μmの酸化ガリウム粉末、平均粒径:0.2μmの酸化マグネシウム粉末、平均粒径:1.0μmの酸化銅粉末を用意し、これら原料粉末を酸化ランタン粉末:53.3質量%、炭酸ストロンチウム粉末:12.1質量%、酸化ガリウム粉末:30.7質量%、酸化マグネシウム粉末:2.5質量%、酸化銅粉末:1.5質量%となるように秤量し、ボールミルにて混合した後、空気中、1300℃に3時間加熱保持の条件の仮焼処理を行った。この仮焼処理により得られた塊状仮焼体をハンマーミルで粗粉砕の後、ボールミルで微粉砕してランタンガレート系電解質原料粉末を製造した。得られたランタンガレート系電解質原料粉末をトルエン-エタノール混合溶媒にポリビニルブチラルとフタル酸Nジオクチルを溶解した有機バインダー溶液と混合してスラリーとし、ドクターブレード法で薄板状にグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を空気中、1450℃に4時間加熱保持して焼結することにより、厚さ200μmを有しかつ(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Cu0.05)O3で示される組成を有する酸化物イオン伝導体薄板を作製し、従来法3を実施した。
この従来法3により作製した酸化物イオン伝導体薄板の組織を観察し、その母結晶の平均粒径を求め、さらに50μm×50μmの素地中に不純物相粒の分散している数を求め、その結果を表3に示した。さらに従来法3により得られた酸化物イオン伝導体薄板の抗折強度をJISR1601に規定される方法で測定し、この結果を表3に示した。
硝酸ガリウムにエチレングリコールおよび水を、硝酸ガリウム:45質量%、エチレングリコール:5質量%、残部:水の割合になるように混合してガリウムの硝酸塩溶液を作製し、さらに酢酸ランタン、酢酸ストロンチウム、酢酸マグネシウムおよび酢酸第一鉄を水に溶解して酢酸ランタン:28質量%、酢酸ストロンチウム:13質量%、酢酸マグネシウム:5質量%、酢酸第一鉄:2質量%、残部:水からなる酢酸塩溶液を作製し、この硝酸塩溶液と酢酸塩溶液を混合して混合溶液を作製し、この混合溶液を加熱して温度:1000℃で6時間保持することにより脱水仮焼し、微細なLa酸化物粉末、Sr酸化物粉末、Ga酸化物粉末、Mg酸化物粉末およびFe酸化物粉末が集合した集合体粉末あるいはLaSrGaMgFe酸化物粉末を作製した。
この脱水仮焼して得られた酸化物粉末の集合体粉末をトルエン-エタノール混合溶媒にポリビニルブチラルとフタル酸Nジオクチルを溶解した有機バインダー溶液と混合してスラリーとし、ドクターブレード法で薄板状にグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を空気中、1450℃に6時間加熱保持して焼結することにより、厚さ200μmを有しかつ(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Fe0.05)O3で示される組成を有する酸化物イオン伝導体薄板を作製し、本発明法4を実施した。
この本発明法4により作製した酸化物イオン伝導体薄板の組織を観察し、その母結晶の平均粒径を求め、さらに50μm×50μmの素地中に不純物相粒の分散している数を求め、その結果を表4に示した。さらに得られたこの本発明法4により作製した酸化物イオン伝導体薄板の抗折強度をJISR1601に規定される方法で測定し、この結果を表4に示した。
平均粒径:10μmの酸化ランタン粉末、平均粒径:1.0μmの炭酸ストロンチウム粉末、平均粒径:1.0μmの酸化ガリウム粉末、平均粒径:0.2μmの酸化マグネシウム粉末、平均粒径:1.0μmの酸化鉄粉末を用意し、これら原料粉末を酸化ランタン粉末:53.3質量%、炭酸ストロンチウム粉末:12.1質量%、酸化ガリウム粉末:30.7質量%、酸化マグネシウム粉末:2.5質量%、酸化鉄粉末:1.5質量%となるように秤量し、ボールミルにて混合した後、空気中、1300℃に3時間加熱保持の条件の仮焼処理を行った。この仮焼処理により得られた塊状仮焼体をハンマーミルで粗粉砕の後、ボールミルで微粉砕してランタンガレート系電解質原料粉末を製造した。得られたランタンガレート系電解質原料粉末をトルエン-エタノール混合溶媒にポリビニルブチラルとフタル酸Nジオクチルを溶解した有機バインダー溶液と混合してスラリーとし、ドクターブレード法で薄板状にグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を空気中、1450℃に4時間加熱保持して焼結することにより、厚さ200μmを有しかつ(La0.8Sr0.2)(Ga0.8Mg0.15Fe0.05)O3で示される組成を有する酸化物イオン伝導体薄板を作製し、従来法4を実施した。
この従来法4により作製した酸化物イオン伝導体薄板の組織を観察し、その母結晶の平均粒径を求め、さらに50μm×50μmの素地中に不純物相粒の分散している数を求め、その結果を表4に示した。さらに従来法4により得られた酸化物イオン伝導体薄板の抗折強度をJISR1601に規定される方法で測定し、この結果を表4に示した。
Claims (3)
- Ln:La,Ce,Pr,Nd、Smなどの希土類元素の内の1種または2種以上、
A:Sr,Ca,Baの内の1種または2種以上、
B1:Mg,Al,Inの内の1種または2種以上、
B2:Co,Fe,Ni,Cuの内の1種または2種以上、
とすると、ガリウムの硝酸塩にエチレングリコールおよび水を混合してガリウムの硝酸塩溶液を作製し、さらにLnの酢酸塩、Aの酢酸塩、B1の酢酸塩およびB2の酢酸塩を水に溶かした酢酸塩溶液を作製し、このガリウムの硝酸塩溶液と酢酸塩溶液を混合して混合溶液を作製し、この混合溶液を加熱して脱水しさらに仮焼(以下、脱水仮焼という)することにより微細なLn酸化物粉末、A酸化物粉末、Ga酸化物粉末、B1酸化物粉末およびB2酸化物粉末が集合した集合体粉末あるいはLnAGaB1B2酸化物粉末を作製し、この脱水仮焼して得られた酸化物粉末の集合体粉末あるいはLnAGaB1B2酸化物粉末をドクターブレード法により成膜し乾燥することによりグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を焼結することを特徴とする高強度酸化物イオン伝導体の製造方法、 - B2:Co,Fe,Ni,Cuの内の1種または2種以上とすると、ガリウムの硝酸塩にエチレングリコールおよび水を混合してガリウムの硝酸塩溶液を作製し、さらに酢酸ランタン、酢酸ストロンチウム、酢酸マグネシウムおよびB2の酢酸塩を水に溶かした酢酸塩溶液を作製し、この硝酸塩溶液と酢酸塩溶液を混合して混合溶液を作製し、この混合溶液を加熱して脱水仮焼することにより微細なLa酸化物粉末、Sr酸化物粉末、Ga酸化物粉末、Mg酸化物粉末およびB2酸化物粉末が集合した集合体粉末あるいはLaSrGaMgB2酸化物粉末を作製し、この脱水仮焼して得られた酸化物粉末の集合体粉末あるいはLaSrGaMgB2酸化物粉末をドクターブレード法により成膜し乾燥することによりグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を焼結することを特徴とする高強度酸化物イオン伝導体の製造方法、
- ガリウムの硝酸塩にエチレングリコールおよび水を混合してガリウムの硝酸塩溶液を作製し、さらに酢酸ランタン、酢酸ストロンチウム、酢酸マグネシウムおよび酢酸コバルトを水に溶かした酢酸塩溶液を作製し、この硝酸塩溶液と酢酸塩溶液を混合して混合溶液を作製し、この混合溶液を加熱して脱水仮焼することにより微細なLa酸化物粉末、Sr酸化物粉末、Ga酸化物粉末、Mg酸化物粉末およびCo酸化物粉末が集合した集合体粉末あるいはLaSrGaMgCo酸化物粉末を作製し、この脱水仮焼して得られた酸化物粉末の集合体粉末あるいはLaSrGaMgCo酸化物粉末をドクターブレード法により成膜し乾燥することによりグリーン体膜を作製し、得られたグリーン体膜を焼結することを特徴とする高強度酸化物イオン伝導体の製造方法。
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JP2003197219A (ja) * | 2001-12-04 | 2003-07-11 | Kansai Electric Power Co Inc:The | 固体酸化物形燃料電池および製造方法 |
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