JP2006307794A - 燃料噴射弁の組付け方法 - Google Patents

Abstract

【課題】噴射弁本体２を取付け穴７１に挿入し、高圧燃料を供給するインレットコネクタ９を横方向から押圧して固定する燃料噴射弁１の組付け方法において、インレットコネクタ９の押圧力による曲げモーメントを低減する燃料噴射弁１の組付け方法を提供する。
【解決手段】シリンダヘッド７の垂直方向に設けられた取付け穴７１と噴射弁本体２との接触部に逃がしを設け、インレットコネクタ９の押圧力をその軸心上の、正反対位置である取付け穴７１の内周面の支持点にて支持可能なように、もしくは軸心上の正反対位置にあらかじめ突起を構成することによって、インレットコネクタ９の押圧力が増加しても常に支持点が変動しないように支持点を特定する燃料噴射弁１の組付け方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、エンジンの燃焼室に燃料を噴射する燃料噴射弁の組付け方法に関する。

〔従来の技術〕
燃料噴射弁は、ディーゼルエンジンなどの蓄圧式燃料噴射装置に用いられ、噴射ポンプによって加圧した高圧燃料をエンジンの燃焼室に噴射する。
燃料噴射弁は、先端に噴射ノズルを有する噴射弁本体と、高圧燃料を供給する別体のインレットコネクタとからなり、エンジンのシリンダヘッドに設けられた取付け穴に噴射弁本体を挿入し、インレットコネクタを横方向から押圧することによって組付けられる。

噴射弁本体は、円形断面形状を有し、軸方向に均一な外周面を有して棒状を呈し、その外周面に円錐座付き燃料流入口を有しており、円錐座付き燃料流入口は、噴射ノズルに高圧燃料を供給する高圧燃料通路と交差し、連通している。そして、エンジンのシリンダヘッドの垂直方向に設けられた取付け穴に装着されている。
インレットコネクタはその出口側端部に球状接合面を有する柱状の高圧燃料配管であり、同様にシリンダヘッドに水平方向に設けられた取付け穴に挿入され、噴射弁本体の外周面に設けられた円錐座付き燃料流入口に当接されて、横方向から押圧され、燃料気密を保持して固定されている。

従来技術として、このインレットコネクタを真横（水平方向）から押圧し、噴射弁本体に横方向の作用力を作用させ、これをシリンダヘッドの垂直方向に設けられた滑らかな円周面をもつ取付け穴の内周面の反作用力で均衡させながら組付けられる燃料噴射弁が特許文献１に開示されている。

従来技術の特徴は、横方向の作用力をインレットコネクタの正反対の位置の反作用点で受けるのではなく、正反対位置以外の少なくとも二箇所以上の反作用点を、インレットコネクタの軸心に対し振り分けるように、噴射弁本体の外周面の断面形状を僅かに楕円状にしたり、多角形状にすることによって構成し、少なくとも二箇所以上の反作用力によって均衡させると共に、取付け穴の内周面のインレットコネクタの正反対位置では僅かに隙間が生じるように構成することである。

こうすることによって、今まで噴射弁本体の高圧燃料通路と円錐座付き燃料流入口との交差部での高圧燃料の内圧によって生じる応力集中（引張応力）と、加えて横方向の作用力でさらに負荷される引張応力を、インレットコネクタの軸心に対し振り分ける上記二箇所以上の反作用力の求心分力（インレットコネクタの軸心方向に垂直な分力）による圧縮力によって緩和させることにより、交差部の割れや破損を防止することが可能となる。

〔従来技術の不具合〕
以下、図７により従来技術の不具合について説明する。図７は、従来技術で発生するノズル摺動部での変形挙動（曲げ歪）を模式的に示した構成図であり、同図（ａ）のインレットコネクタ組付け前では、噴射弁本体２の軸心は真直であり、噴射弁本体２の外周の上下両端において噴射弁本体２と取付け穴７１との接触部である支持点ＡおよびＢが形成されている場合の例である。同図（ｂ）に示すインレットコネクタ組付け後では、インレットコネクタ９による作用力Ｆが上下の支持点ＡおよびＢの略中央に作用することとなり、棒状の噴射弁本体２には曲げモーメントが発生し、その軸心は湾曲して歪むこととなる。

図示例では、支持点Ａ、Ｂが取付け穴７１の上下両端に位置する、支持スパン（インレットコネクタの押圧作用点と反作用点（支持点）の間の距離をいう）が大きい最悪の場合を想定しているが、これは特許文献１のように、少なくも２箇所以上の反作用点（支持点）にてインレットコネクタの強力な押圧を支えていたとしても、インレットコネクタの正反対位置で隙間が生じるように構成する場合や、噴射弁本体の外周部の楕円状もしくは多角形状に加工する加工精度や組付け精度次第によって起こりうる態様の一つであるからである。

そして、インレットコネクタの押圧が大きくなれば、インレットコネクタの正反対位置に設けた隙間部は、変形し易くなり、噴射弁本体に作用する曲げモーメントは益々大きくなる。つまり、この曲げモーメントにより噴射弁本体に発生する曲げ歪が無視できなくなり、噴射弁本体の軸心に設けられているノズル摺動部の偏磨耗を促進させ、噴射弁本体の経時的性能低下を誘起する懸念がある。
米国特許第６２３４４１３号明細書

近年、燃料噴射制御の精密化、噴霧燃料の微粒化の要請と相まって、燃料圧力は高圧化に向かっている。燃料が高圧化すれば、噴射弁本体の高圧燃料通路と円錐座付き燃料流入口との交差部の応力集中（引張応力）は促進し、同時に高圧化燃料の気密維持のためインレットコネクタの強力な押圧が必要となり、噴射弁本体の軸心の曲げ歪が促進することとなる。このため、インレットコネクタの締め増しにもかかわらず、噴射弁本体に作用する曲げモーメントを発生させない、もしくは減少させて、噴射弁本体に発生する歪を防止し、高性能、高耐久な燃料噴射弁を確保する信頼の高い組付け方法を提供することが重要な課題となる。

本発明は、上記問題点に鑑み、案紙噴射弁本体を取付け穴に挿入し、高圧燃料を供給するインレットコネクタを横方向から押圧して固定する燃料噴射弁の組付け方法において、インレットコネクタの押圧力による曲げモーメントを低減することを目的とする。

〔請求項１の手段〕
燃料を噴射弁本体に供給するインレットコネクタの出口側端部を、噴射弁本体の外周面に形成された燃料流入口の周縁部に横方向から押圧するとともに、噴射弁本体を軸方向に押圧することによってシリンダヘッドの取付け穴に噴射弁本体を組付ける燃料噴射弁の組付け方法において、シリンダヘッドに設けられた取付け穴と噴射弁本体との接触部に逃がしを設けたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法を採用している。

この方法によれば、インレットコネクタの軸心位置近傍の正反対位置にて反作用力を生じる支持点が形成され、インレットコネクタの押付け力による曲げモーメントを低減できる。これに伴い、噴射弁本体に発生する歪を低減でき、ノズル摺動部の偏磨耗を抑えて、噴射弁本体の経時的性能低下を抑制できる。

〔請求項２の手段〕
請求項１に記載の燃料噴射弁の組付け方法において、逃がしは、インレットコネクタの正反対位置の、軸心位置から離れた位置に設けられたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法を採用している。
この方法によれば、請求項１記載の発明よりも反作用点をインレットコネクタの正反対位置の、より軸心に近づけることができ、噴射弁本体に発生する歪を大幅に低減でき、ノズル摺動部の偏磨耗を抑えて、噴射弁本体の経時的性能低下を抑制できる。

〔請求項３の手段〕
請求項１または２に記載の燃料噴射弁の組付け方法において、逃がしは、インレットコネクタの軸心より上方向に設けられたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法を採用している。
この方法によれば、逃がしの加工が簡単に、高い生産性でできるようになり、請求項１記載の発明と同様に、噴射弁本体に発生する歪を低減でき、ノズル摺動部の偏磨耗を抑えて、噴射弁本体の経時的性能低下を抑制できる。

〔請求項４の手段〕
請求項１または２に記載の燃料噴射弁の組付け方法において、逃がしは、噴射弁本体の外周面に設けられたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法を採用している。
この方法によれば、請求項３記載の発明と同様に、噴射弁本体に発生する歪を低減でき、ノズル摺動部の偏磨耗を抑えて、噴射弁本体の経時的性能低下を抑制できる。

〔請求項５の手段〕
請求項１または２に記載の燃料噴射弁の組付け方法において、逃がしは、噴射弁本体の全周に設けられたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法を採用している。
この方法によれば、逃がしの加工が簡単になり、また逃がしの範囲が広がることにより軽量化が図れ、請求項１記載の発明と同様に、噴射弁本体に発生する歪を低減でき、ノズル摺動部の偏磨耗を抑えて、噴射弁本体の経時的性能低下を抑制できる。

〔請求項６の手段〕
燃料を噴射弁本体に供給するインレットコネクタの出口側端部を、噴射弁本体の外周面に形成された燃料流入口の周縁部に横方向から押圧するとともに、噴射弁本体を軸方向に押圧することによってシリンダヘッドの取付け穴に噴射弁本体を組付ける燃料噴射弁の組付け方法において、シリンダヘッドに設けられた取付け穴と、噴射弁本体との接触部のインレットコネクタの軸心方向で、かつ正反対位置に突起を設けたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法を採用している。
この方法によれば、インレットコネクタの軸心位置に反作用力を維持させることが容易となり、不測の外乱に対しても管理しやすく、請求項１記載の発明と同様に、噴射弁本体に発生する歪を大幅に低減でき、ノズル摺動部の偏磨耗を抑えて、噴射弁本体の経時的性能低下を抑制できる。

〔請求項７の手段〕
請求項６に記載の燃料噴射弁の組付け方法において、突起は、噴射弁本体の外周面に設けられたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法を採用している。
この方法によれば、請求項６記載の発明と同様に、噴射弁本体に発生する歪を低減でき、ノズル摺動部の偏磨耗を抑えて、噴射弁本体の経時的性能低下を抑制できる。

〔請求項８の手段〕
請求項６に記載の燃料噴射弁の組付け方法において、突起は、シリンダヘッドに設けられた取付け穴の内周面に設けられたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法を採用している。
この方法によれば、請求項６記載の発明と同様に、噴射弁本体に発生する歪を低減でき、ノズル摺動部の偏磨耗を抑えて、噴射弁本体の経時的性能低下を抑制できる。

この発明の最良の実施形態を、図に示す実施例１とともに説明する。

〔実施例１の構成〕
図１は、本発明の実施例１における燃料噴射弁１の組付け構成を示す。
燃料噴射弁１は、ディーゼルエンジン用の蓄圧式燃料噴射装置に用いられ、図示しない噴射ポンプによって加圧した高圧燃料をエンジンの燃焼室に間欠的に噴射する。
蓄圧式燃料噴射装置に用いられる燃料噴射弁１は、広く使用されており、良く知られた構成であるため、詳細な説明は省略し、基本的構成とその組付け方法についてのみ説明する。

燃料噴射弁１は燃料を噴射する噴射弁本体２と、その高圧燃料を供給するインレットコネクタ９とからなる。噴射弁本体２は、円形断面形状の弁ボディ３と、その先端に連結した円筒形の燃料の噴射ノズル４とからなる。
弁ボディ３の内部には、その後端に図示しない圧力制御手段が設けられ、圧力制御手段は、軸心に図示しないスプリングにより付勢されたプレッシャピン５０を上下に摺動させるとともに、軸心に並行した高圧燃料通路３１と連通している。また、弁ボディ３の外部には、軸方向に均一な外周面３０を有し、その外周面３０の一箇所に、外周面３０と垂直に、円錐座付き燃料流入口３２が設けられ、高圧燃料通路３１と交差している。

噴射ノズル４は、その軸心に、ニードル弁４０を内装し、そのニードル弁４０の先端は図示しない噴孔室に当接し、後端はプレッシャピン５０に当接するとともに、スプリング４１により下方に付勢されている。リテーニングナット６により噴射ノズル４は弁ボディ３と同軸的に締結され、噴射弁本体２が構成される。噴射ノズル４の先端着座面にガスケット５が配され、エンジンの燃焼室と噴射弁本体２との気密を維持している。

噴射弁本体２は、エンジンのシリンダヘッド７の垂直方向（図示縦方向）に設けられた取付け穴７１に挿入され、図示しないクランプにより軸方向に押圧されて、シリンダヘッド７に固定される。インレットコネクタ９は、噴射管９１とインレットコネクタ９後端の締付ナット９２から構成され、噴射管９１は内部に高圧燃料が通る燃料通路が形成され、その出口側端部に球面状の球状接合面９３を設けた円筒状の管であり、シリンダヘッド７の水平方向に設けられた取付け穴７２に挿入され、その球状接合面９３が、噴射弁本体２の側面に設けられた円錐座付き燃料流入口３２に当接され、インレットコネクタ９後端の締付ナット９２の締付けにより押圧されるとともに、シール圧を構成し固定されている。

しかるに、本発明の実施例１では、シリンダヘッド７の垂直方向に設けられた取付け穴７１と噴射弁本体２との接触部に逃がしである隙間Ｃを設けている。つまり、インレットコネクタ９の正反対位置の、軸心位置から離れた位置の噴射弁本体２の外周面に、取付け穴７１の内周面と所定の隙間Ｃを設けるよう構成されている。
図２は、噴射弁本体２の上方側に逃がしを設けた場合の（ａ）インレットコネクタ９の組付け前と（ｂ）インレットコネクタ９の組付け後の噴射弁本体２の変形挙動を模式的に示したものであるが、（ａ）インレットコネクタ９の組付け前では、噴射弁本体２に所定の隙間Ｃが設けてあるので、噴射弁本体２はその下端の支持点Ａのみで取付け穴７１に接触し、取付け穴７１と同心に、かつ真直な軸心を構成して組付いている状態である。

これに、インレットコネクタ９を組付け、横方向に作用力Ｆを作用させると、支持点Ａは固定支持ではないために作用力Ｆによって簡単に噴射弁本体２の軸心が回転するように倒れ、非逃がし部であるインレットコネクタ９の正反対部の支持点Ｂが取付け穴７１の内周面と接触し、反作用力Ｆ′を生じて均衡する状態となる。このとき作用力Ｆと反作用力Ｆ′はインレットコネクタ９の軸心上にて均衡するので、噴射弁本体２の軸心は左右に少し傾きはするものの、曲げモーメントが生じることはない。さらに、インレットコネクタ９の作用力Ｆを増してもインレットコネクタ９の軸心上で均衡する限りにおいては曲げモーメントが生じることはない。

実施例１の記載では、逃がしは噴射弁本体２の弁ボディ３側に設けた場合を説明したが、これに限ることなく噴射ノズル４側に逃がしを設けてもよく、また、弁ボディ３および噴射ノズル４側の両方に逃がしを設けても構わない。さらに、逃がしは、噴射弁本体２もしくは取付け穴７１の内周面の全周に渡って設けられていても良いし、所定の一部のみに設けられていても構わない。

〔実施例１の効果〕
本実施例では、先端に噴射ノズル４を備え、外周面に円錐座付き燃料流入口３２を有した棒状の噴射弁本体２と、高圧燃料を供給するインレットコネクタ９からなり、エンジンのシリンダヘッド７の垂直方向と水平方向に設けられた取付け穴７１、７２に、それぞれ噴射弁本体２とインレットコネクタ９が挿入されて、インレットコネクタ９は、その球状接合面９３が円錐座付き燃料流入口３２に接合し、インレットコネクタ９の締付ナット９２の締付けで、高圧燃料の気密を確保するとともに噴射弁本体２をエンジンに固定する燃料噴射弁１の組付け方法において、シリンダヘッド７に垂直方向に設けられた取付け穴７１と噴射弁本体２との接触部に逃がしを設けたことを特徴とする燃料噴射弁１の組付け方法を採用している。

この方法によればインレットコネクタ９の軸心位置近傍の正反対位置にて反作用力Ｆ′を生じる支持点Ｂが形成され、インレットコネクタ９の作用力Ｆによる曲げモーメントは、支持スパンが略零となって発生しないこととなる。これに伴い、噴射弁本体２に発生する歪を低減でき、ノズル摺動部の偏磨耗を抑えて、噴射弁本体２の経時的性能低下を抑制できる。

〔実施例２の構成〕
図５は、本発明の実施例２における燃料噴射弁１の組付け構成を示す。
実施例２において、実施例１と異なるのは、逃がしを設けることによって、所望の接触部以外に支持点を設けないようにすることではなく、積極的に反作用点を軸心と一致させるために突起８を設けたことが特徴である。このことのみが相違点であり、その他は全て実施例１と同じ構成である。

噴射弁本体２の外周面のインレットコネクタ９の軸心の正反対位置に突起８が設けられている。突起８の先端は球面状の当接面を有し、インレットコネクタ９の作用力Ｆが作用するとき、取付け穴７１の内周面の一点（支持点Ｂ）にて、反作用力を支持する構成で、突起８の先端が球面状であることより、支持点Ｂは、常にインレットコネクタ９の軸心位置と一致するように構成されている。

よって、インレットコネクタ９の作用力Ｆが増加しても、支持点Ｂはインレットコネクタ９の軸心からずれることはないので、支持スパンの大きさは略零で変わることなく、曲げモーメントの発生を引起こすことはない。つまり、噴射弁本体２の軸心は湾曲することなく、僅かな傾きを呈するのみで取付け穴７１に支持されるのである。

突起８をインレットコネクタ９の正反対位置に配置することによって、例えば噴射弁本体２の加工精度や、取付け穴７１への組付け精度が悪くても、この突起８の支持点Ｂが常にインレットコネクタ９の軸心位置に存在することから、この突起による支持点Ｂの設定を積極的な支持点特定方法と呼んでいる。つまり、加工や組付けの工程能力の不足の場合や不測の外乱に対しても管理しやすいという特徴を有している。

〔実施例２の効果〕
本実施例では、先端に噴射ノズル４を備え、外周面に円錐座付き燃料流入口３２を有した棒状の噴射弁本体２と、高圧燃料を供給するインレットコネクタ９からなり、エンジンのシリンダヘッド７の垂直方向と水平方向に設けられた取付け穴７１、７２に、それぞれ噴射弁本体２とインレットコネクタ９が挿入されて、インレットコネクタ９は、その球状接合面９３が円錐座付き燃料流入口３２に接合し、インレットコネクタ９の締付けナット９２の締付けで、高圧燃料の気密を確保するとともに噴射弁本体２をエンジンに固定する燃料噴射弁１の組付け方法において、シリンダヘッド７の垂直方向に設けられた取付け穴７１と噴射弁本体２との接触部のインレットコネクタ９の軸心方向で、かつ正反対位置に突起８を設けたことを特徴とする燃料噴射弁１の組付け方法を採用している。

この方法によれば、インレットコネクタ９の軸心上の正反対位置にて反作用力を生じる支持点Ｂが形成され、インレットコネクタ９の作用力Ｆが増加、変動しても常に支持点Ｂは移動せず、曲げモーメントは発生しないこととなる。これに伴い、噴射弁本体２に発生する歪を低減でき、ノズル摺動部の偏磨耗を抑えて、噴射弁本体の経時的性能低下を抑制できる。

〔変形例〕
上記各実施例では、本発明をディーゼルエンジン用の蓄圧式燃料噴射装置に用いられる燃料噴射弁１の組付け方法に適用した例について説明したが、これに限られることなく、例えば、ジャーク式燃料噴射装置に用いられる燃料噴射弁１の組付け方法に適用したり、ガソリンエンジン用の燃料噴射装置に用いられる燃料噴射弁１の組付け方法に適用してもよい。

以下変形例について説明をする。図３は、逃がしをテーパ形状にした変形例を示し、噴射弁本体２の非逃がし部がインレットコネクタ９の軸心上に位置するように支持点Ｂを決めれば、その位置を起点としたテーパ形状の逃がしが構成される。このようにテーパ形状の逃がしであってもインレットコネクタ９の押付け力を軸心上の支持点Ｂにて支えることとなるので、上述の実施例１と同様な効果を有し、曲げモーメントが生じることはない。また、テーパ形状の逃がしは加工が簡単であり、生産性も上がるという効果を有する。

図４は、逃がしを取付け穴７１の内周面に構成した変形例を示す。シリンダヘッド７に設けられた取付け穴７１のインレットコネクタ９の軸心位置深さ以上の余肉を、例えばドリル加工によって切削し、逃がしを構成することは簡単である。この加工法は、噴射弁本体２が棒状を呈するものの先細りの多段の円筒段差を有する構造形状であることから、逆に、取付け穴形状としては外側に広がる多段の段差付き穴となることより、この外側から先細りの内側への穴あけ加工法は、無理がなく、径違いドリルにて同時加工できる特徴もある。このように取付け穴７１側に構成した逃がしであってもインレットコネクタ９の作用力Ｆを軸心上の支持点Ｂにて支えることとなるので、上述の実施例１と同様な効果を有し、曲げモーメントが生じることはない。

また、逃がしの最大量は、最悪条件である噴射弁本体２の上端の支持点位置で決まるので、逆に、上記実施例１のように段差を生じるような円筒状の逃がしではなく、外側（上方）の支持点方向に広がるテーパ状の逃がしであっても構わない。インレットコネクタ９の軸心近傍以外の接触点が生じない逃がし形状であれば、円筒状やテーパ状のような一様な形状以外の逃がし形状であっても構わない。

図６には、取付け穴７１側の内周面に丁度インレットコネクタ９の軸心の延長線が交差する位置（インレットコネクタ９の正反対位置）に、先端が球面状の当接面を有した突起８を配設した燃料噴射弁１が示されている。図５と異なるのは、突起８の配設場所が噴射弁本体２から取付け穴７１の内周面に変わったのみで、突起８の機能は反作用力の支持点を一義的に定める、つまり積極的な支持点特定方法として何ら変わりはない。

一般に、閉じた内周面の壁面に突起８を構成することは難しく、正確な支持点を決める目的の突起８であるならば、その内周面に嵌めこむ相手側に突起８を設けるほうが簡便である。しかし、図６では、横方向からインレットコネクタ９を挿入するための取付け穴７２が貫通しているので、この取付け穴７２を加工する際に、もう少し深く、具体的には取付け穴７１の正反対側内周面まで貫通させれば、突起８を嵌合保持する下穴を簡単に形成することができるという特徴がある。よって、前記の噴射弁本体２側に下穴を開けて突起８を設ける場合より簡単な組付け方法と言える。

これによって、インレットコネクタ９の作用力Ｆが増加しても、支持点Ｂはインレットコネクタ９の軸心からずれることはないので、支持スパンの大きさは略零で変わることなく、曲げモーメントの発生を引き起すことはない。つまり、噴射弁本体２の軸心は湾曲することなく、僅かな傾きを呈するのみで取付け穴７１に支持されるのである。

（ａ）は燃料噴射弁の組付け断面図であり、（ｂ）は要部の拡大断面図である（実施例１）。 （ａ）はインレットコネクタ組付け前の噴射弁本体の変形挙動を模式的に示した構成図であり、（ｂ）はインレットコネクタ組付け後の噴射弁本体の変形挙動を模式的に示した構成図である（実施例１）。 インレットコネクタ組付け後の噴射弁本体の変形挙動を模式的に示した構成図である（変形例）。 インレットコネクタ組付け後の噴射弁本体の変形挙動を模式的に示した構成図である（変形例）。 インレットコネクタ組付け後の噴射弁本体の変形挙動を模式的に示した構成図である（実施例２）。 インレットコネクタ組付け後の噴射弁本体の変形挙動を模式的に示した構成図である（変形例）。 （ａ）はインレットコネクタ組付け前の噴射弁本体の変形挙動を模式的に示した構成図であり、（ｂ）はインレットコネクタ組付け後の噴射弁本体の変形挙動を模式的に示した構成図である（従来例）。

符号の説明

１ 燃料噴射弁
２ 噴射弁本体
３ 弁ボディ
３０ 外周面
３１ 高圧燃料通路
３２ 円錐座付き燃料流入口
４ 噴射ノズル
４０ ニードル弁
４１ スプリング
５ ガスケット
５０ プレッシャピン
６ リテーニングナット
７ シリンダヘッド
７１、７２ 取付け穴
８ 突起
９ インレットコネクタ
９１ 噴射管
９２ 締付ナット
９３ 球状接合面
Ａ、Ｂ 支持点
Ｃ 隙間（逃がし）
Ｆ 作用力（押圧力）
Ｆ′ 反作用力

Claims (8)

1. 燃料を噴射弁本体に供給するインレットコネクタの出口側端部を、前記噴射弁本体の外周面に形成された燃料流入口の周縁部に横方向から押圧するとともに、
   前記噴射弁本体を軸方向に押圧することによってシリンダヘッドの取付け穴に前記噴射弁本体を組付ける燃料噴射弁の組付け方法において、
   前記シリンダヘッドに設けられた前記取付け穴と前記噴射弁本体との接触部に逃がしを設けたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法。
2. 請求項１に記載の燃料噴射弁の組付け方法において、
   前記逃がしは、前記インレットコネクタの正反対位置の、軸心位置から離れた位置に設けられたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法。
3. 請求項１または２に記載の燃料噴射弁の組付け方法において、
   前記逃がしは、前記インレットコネクタの軸心より上方向に設けられたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法。
4. 請求項１または２に記載の燃料噴射弁の組付け方法において、
   前記逃がしは、前記噴射弁本体の外周面に設けられたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法。
5. 請求項１または２に記載の燃料噴射弁の組付け方法において、
   前記逃がしは、前記噴射弁本体の全周に設けられたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法。
6. 燃料を噴射弁本体に供給するインレットコネクタの出口側端部を、前記噴射弁本体の外周面に形成された燃料流入口の周縁部に横方向から押圧するとともに、
   前記噴射弁本体を軸方向に押圧することによってシリンダヘッドの取付け穴に前記噴射弁本体を組付ける燃料噴射弁の組付け方法において、
   前記シリンダヘッドに設けられた前記取付け穴と、前記噴射弁本体との接触部の前記インレットコネクタの軸心方向で、かつ正反対位置に突起を設けたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法。
7. 請求項６に記載の燃料噴射弁の組付け方法において、
   前記突起は、前記噴射弁本体の外周面に設けられたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法。
8. 請求項６に記載の燃料噴射弁の組付け方法において、
   前記突起は、前記シリンダヘッドに設けられた前記取付け穴の内周面に設けられたことを特徴とする燃料噴射弁の組付け方法。
   

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