JP2006300147A - 動圧流体軸受部材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シャフトにフランジを結合するかしめ工程を効率化し、生産性を向上させること。
【解決手段】シャフトとフランジを、仮かしめ工程によりあらかじめ仮に連結する。仮かしめ工程では、シャフトの端部の凹部を球などの金型で加圧して、外周方向に拡げ、フランジの内周に押し付けて固定する。仮に連結されたシャフトとフランジの連結体を本かしめ工程によって強固に連結する。本かしめ工程により強固に連結されたフランジのそりなどの歪みを矯正するため、フランジを上下の金属で挟んで加圧し平押し成型を行う。
【選択図】図２

Description

本発明は、ディスク状記録媒体を回転駆動するモータに用いられる動圧流体軸受及びその製造方法に関する。

ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）は、大量のデータを記録再生できる記憶装置として優れた機能を有し、パーソナルコンピュータのみならずオーディオビジュアル製品を含む各種の家電製品においても、ＨＤＤを組み込んだものが普及しはじめている。ＨＤＤでは、ディスクを高速かつ高精度で回転させる必要があるとともに、長期間の使用に耐える耐久性（長寿命）を必要とすることから、モータには動圧流体軸受を用いたスピンドルモータが使用されている。
近年、ＨＤＤを組み込んだ小型の携帯用音楽記録再生装置やデジタルカメラ用の記録媒体等、小型のデジタル機器の普及にともなって、ＨＤＤは更なる小型化・薄型化が求められている。ＨＤＤを小型化・薄型化するためには、ディスクを回転駆動するスピンドルモータを小型かつ薄型にする必要がある。このようなスピンドルモータの典型的な従来例を図１１の断面図に示す。

図１１において、ハウジング２１は、中央部に円筒部２１ａを有し、円筒部２１ａにスリーブ２２が取り付けられている。スリーブ２２の軸受孔２２ａにはシャフト２３が回転可能に挿入されている。シャフト２３の下端には、フランジ２５が取り付けられている。スリーブ２２の下端の開口は、スラスト受板２４により密閉されている。シャフト２３の外周面及び軸受孔２２ａの内周面の少なくとも一方には、ラジアル動圧発生溝が設けられている。また、フランジ２５とスラスト受板２４との対向面の少なくとも一方にはスラスト動圧発生溝が設けられている。シャフト２３とスリーブ２２との間、及びスラスト受板２４とフランジ２５との間にはオイル等の流体が充填されており、当技術分野では周知の動圧流体軸受が構成されている。
各部の材料は例えば以下のようなものが用いられる。ハウジング２１にはアルミダイカスト材または鉄材が用いられ、スリーブ２２には真鍮材（銅合金）にニッケルメッキしたものが用いられる。シャフト２３にはステンレス鋼材（例えばＳＵＳ４２０Ｊ２）が用いられ、フランジ２５にはステンレス鋼材（例えばＳＵＳ３０４）が用いられる。スラスト受板２４にはステンレス鋼材（例えばＳＵＳ４２０Ｊ２）が用いられ、ハブ２７にはステンレス鋼材（例えばＤＨＳ１）またはアルミ材が用いられている。

シャフト２３の上端部には、ハブ２７が取り付けられている。シャフト２３の中央部には、シャフト２３の軸方向に並行するねじ穴３１が設けられている。ねじ穴３１に図示を省略したねじをねじ込み図示を省略したクランプ部材を固定することにより、ハブ２７の外周部のディスク受け面２７ｇに取り付ける磁気ディスク等が保持される。ハブ２７の内側にはロータマグネット３７が設けられている。ロータマグネット３７に対向するように、コイルを巻回したステータコア２９がハウジング２１に取り付けられている。
コイルを巻回したステータコア２９に電流を流すと、ステータスコア２９とロータマグネット３７との間に半径方向の磁気力が働き、これによる駆動力を受けて、ハブ２７、シャフト２３及びフランジ２５は、スラスト受板２４及びスリーブ２２に非接触で回転する。
ステータコア２９とマグネット３７とは、騒音及び振動の低減のためにそれぞれの軸方向の磁気中心位置をずらして配置し、軸方向の磁気引力を発生させている。この構成の代わりに図１１には図示されていないが、マグネット３７の直下付近のハウジング２１にリング状の吸引板を配置して、ハブ２７に軸方向の吸引力を発生させてもよい。

前記の用途の小型ハードディスクドライブは、一般のパーソナルコンピュータに組み込まれているハードディスクドライブに比べると、電源のオン・オフを行う機会が多く、そのたびにハードディスクドライブのモータが起動・停止を繰り返す。このようなモータに組み込まれている流体軸受では、モータの起動及び停止の際に、シャフト２３とフランジ２５の接続部に力が加わる。また、使用中に床の上に落とすなど、強い衝撃が加わる場合もある。そのため特にシャフト２３とフランジ２５の接続強度を十分高くしておく必要がある。

シャフトとフランジとを接続する従来の方法としては、特許文献１に示されている「プレス加工法」がある。プレス加工法では、中央にシャフト取付孔を有する円板状のフランジ部材と、前記シャフト取付孔に挿入されるシャフトが、あらかじめ部品として作られている。シャフトとフランジ部材との接続は以下の各工程によって行われる。

工程（１）：中央にシャフトが入る孔を有し、フランジ部材の外径より若干大きい内径の凹部を有する凹型（金型）がプレス機に取り付けられており、この凹型の前記孔にシャフトを装填する（以下、セットするという）。
工程（２）：フランジ部材の前記シャフト取付孔にシャフトの端部を挿入してフランジ部材を凹型にセットする。フランジ部材の外周面と凹型の内周面との間は、微小なすきまを有しているが、フランジ部材の外周面は実質的に凹型の内周面により拘束されている。凹型に対向して移動する凸型は、フランジ部材の面に所定のプレス圧を加えるようにプレス機に取り付けられている。凹型の底面及び凸型の表面の少なくとも一方には、フランジ部材の両面又は片面にスラスト動圧発生溝を形成するための、例えば渦巻状の溝型を有している。
工程（３）：プレス機を動作させて、凹型及び凸型でフランジ部材の両面を挟み加圧する（加圧工程）。加圧工程でフランジ部材の両面又は片面にスラスト動圧発生溝が形成される。
この加圧工程において、両面を圧迫されたフランジ部材は外周方向に伸びようとするが、外周が凹型で拘束されているので、シャフト取付孔の方に向かって伸びる。その結果シャフト取付孔の直径が減少（以下、縮径という）してシャフトに締結される。
工程（４）：フランジ部材が固定されたシャフトを凹型から取り外す。
シャフトに締結されたフランジ部材は、前記加圧工程で生じた歪み（そり）を有するので、次の工程でそりを矯正する（矯正工程）。
工程（５）：矯正工程では、平面を有する２つの平金型の間に、シャフトに取り付けられたフランジをセットする。
工程（６）：２つの平金型を閉じてフランジの両面を加圧し平押し成型を行う。
工程（７）：平金型からフランジを取り外す。

前記の工程（１）から（７）によりフランジ部材が取り付けられたシャフトが製作される。前記工程（１）から（４）を「圧縮成型工程」といい、工程（５）から（７）を「平押し成型工程」という。フランジ部材が取り付けられたシャフトを「動圧流体軸受部材」ということにする。
特開２００４−２０４９１６号公報

前記従来の動圧流体軸受部材の製造工程では、少なくとも工程（１）及び（２）は作業員による手作業で行われている。そのため工程（１）及び（２）の所要時間は作業員の技能に大きく依存する。また工程（２）で凹型にフランジ部材をセットするとき、正しくセットされないことがある。例えば、フランジ部材の縁が凹型の縁にかかった状態でセットされることがある。この状態で凹型と凸型を閉じると、高価な凹型及び凸型が共に損傷を受けて使用できなくなるという問題があった。

工程（１）から（４）の圧縮成型工程と、工程（５）から（７）の平押し成型工程とは作業時間（タクト時間）が異なり、通常圧縮成型工程の方が長い。そのため両工程を並行して進めることができず、生産性の向上が難しい。その結果としてコストダウンが困難であった。
本発明は、低コストで高品質の動圧流体軸受部材及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の動圧流体軸受部材は、円柱状部材の一方に端部に形成した、前記円柱状部材の中心軸に垂直な面を有する段部、前記段部の最小径より大きい直径を有し、端面に凹部を有する取付部を有するシャフト、及び前記シャフトの取付部が挿入される孔を有する円板状のフランジを有し、前記シャフトの段部にフランジの片面が当接して、前記シャフトとフランジがかしめ加工により結合されていることを特徴とする。
この発明によれば、シャフトの段部にフランジの片面が当接しているので、フランジはシャフトに正しい角度をもって取り付けられる。フランジはシャフトにかしめ加工により取り付けられているので、フランジの孔の内周部が、シャフトの段部に食い込み、シャフトとフランジが強固に取り付けられている。

本発明の動圧流体軸受部材の製造方法は、円柱状部材の一方の端部に形成した、前記円柱状部材の中心軸に垂直な面を有する段部、前記段部の最小径より大きい直径を有し、端面に凹部を設けた取付部を有するシャフト、及び前記シャフトの取付部が挿入される孔を有する円板状のフランジを備える動圧流体軸受部材であって、前記フランジの孔に前記シャフトの取付部を挿入し、前記シャフトの前記凹部に所定形状の金型により圧力を加えて前記取付部を拡大し、前記シャフトとフランジを仮に結合する仮かしめ工程、前記仮かしめ工程で仮に結合したフランジとシャフトにおいて、前記フランジの外周を拘束しつつ前記フランジの両面に金型により圧力を加えて、前記フランジの孔の内周部を前記シャフトの段部に食い込まさせてかしめる本かしめ工程、及び前記フランジの両面に圧力を加えて、フランジの歪みを矯正する平押し成型工程を有する。
この発明によれば、シャフトとフランジを仮かしめ工程により仮に取り付けることにより、以後の本かしめ工程において、本かしめ工程用の金型にシャフトとフランジを装填する工程におけるシャフトとフランジの取扱いが極めて容易となる。仮かしめされたシャフトとフランジは本かしめ工程で強固に取り付けられる。

本発明によれば、動圧流体軸の構成部品である、シャフトとフランジとを結合する工程において、シャフトとフランジを仮かしめ工程によってあらかじめ一体にしておく。仮かしめ工程の金型は構成が簡単であり、シャフト及びフランジを前記金型にセットする作業は簡単である。仮かしめにより一体化したシャフトとフランジは取扱いが容易であるので、本かしめ工程に用いるやや複雑な金型へのセットも容易になる。そのため金型への誤セットを防止することができ、金型に損傷を与えるのを防止できる。

以下本発明の動圧流体軸受部材及びその製造方法の好適な実施例を図１から図９を参照して説明する。「動圧流体軸受部材」とは、動圧流体軸受の主要な構成要素である、ラジアル軸受として働くシャフトと、スラスト軸受として働くフランジとを一体に結合した部材のことをいう。
《実施例１》

本発明の実施例１の動圧流体軸受部材を図１から図７を参照して説明する。
図１は、実施例１の動圧流体軸受部材の、シャフト１とフランジ５とを組み合わせた状態の部分断面図である。シャフト１は、一方の端部１ａにシャフト１の中心軸に略垂直な面を有する環状の段部２が形成された円柱状の部材であり、ＳＵＳ４２０等のステンレススチール系の金属材料で作られている。シャフト１の取付部３は、前記段部２の最小径より大きく、シャフト１の軸方向（矢印ａ）に平行な面を有する円柱状に形成されている。取付部３の中央部には、断面が例えば円錐状もしくはすりばち状の凹部４が形成されている。シャフトの下端部には細径部１ｅが形成されている。

フランジ５は、中央にシャフトを取り付けるためのシャフト取付孔６を有する円板状の部材であり、ＳＵＳ３０４等のステンレススチール系の金属材料で作られている。取付部３とシャフト取付孔６のはめ合いは、シャフト取付孔６に取付部３を容易に挿入できる程度にゆるくしておく。
図１に示すシャフト１とフランジ５とを結合する製造工程を図２から図７を参照して説明する。本実施例１の製造工程は、（Ａ）仮かしめ工程、（Ｂ）本かしめ工程、（Ｃ）平押し成型工程からなる。「仮かしめ」とは、シャフト１とフランジ５とを仮に結合することをいい、この工程を「仮かしめ工程」という。仮かしめ工程の具体例の仕様は以下の通りである。取付部３の直径ｄ１が１．９ｍｍ程度、凹部４の直径ｄ２が１．２ｍｍ程度のとき、直径３ｍｍの球又は球状の先端部９ａを有するかしめ金型９を矢印９ｂ方向に移動して、２５０ｋｇｆ程度の加圧力を加える。

「本かしめ工程」とはシャフト１とフランジ５とを強固に固定することをいう。「平押し成形工程」とは、フランジのそりなどの歪みを矯正することをいう。
仮かしめされたシャフト１とフランジ５を、「仮かしめ軸受部１０」ということにする。
図２において、固定治具８及びかしめ金型９は図示を省略したプレス機に取り付けられており、動作時には、かしめ金型９が矢印９ｂ方向に移動する。
（Ａ）仮かしめ工程
工程（Ａ１）、手作業によってシャフト１を、固定治具８の穴８ａに端部１ａを上にして挿入する。
工程（Ａ２）、フランジ５のシャフト取付孔６にシャフト１の取付部３を挿入する。
工程（Ａ３）、プレス機を動作させて、かしめ金型９の球、又は球状の先端部９ａでシャフト１の凹部４を押圧するか又は打圧する。先端部９ａの球状部の直径は凹部４の上面の直径（図１におけるｄ２）に球面が接する程度に大きい方が好ましい。その結果凹部４は外側に向かって開き、それに伴って取付部３が外側に開く。その結果取付部３はシャフト取付孔６の内面を圧迫して、シャフト１はフランジ５に「仮かしめ」される。
工程（４ａ）、仮かしめ軸受部１０を治具８から取りはずして所定の容器に保管する。

（Ｂ）本かしめ工程
仮かしめ軸受部１０の本かしめ工程を図３から図５の断面図を参照して説明する。図３は、本かしめ工程に用いるプレス機（図示省略）の金型のみを示す側断面図である。
図において、下金型１１及び上金型１２はともに、一般によく知られているプレス機に取り付けられており、プレス加工時には例えば上金型１２が矢印ｂ方向に動いてプレス加工をする。

下金型１１は上面に凹部１１ａを有し、凹部１１ａの中央に穴１１ｂを有する。凹部１１ａの深さ、すなわち側面１１ｃの高さはフランジ５の厚みより若干低くなされている。通常凹部１１ａの底面１１ｄには、フランジ５の図１において下面にスラスト動圧発生溝を形成する成形型が設けられているが、これが設けられていない場合もある。凹部１１ａの側面１１ｃの直径は、フランジ５が容易に入るように、フランジ５の直径より若干大きくなされている。
上金型１２の下面１２ａには、スラスト動圧発生溝用の成形型が設けられている。

図４は、本かしめ工程の工程（Ｂ１）で前記の下型１１に手作業又は自動装填により被加工物の仮かしめ軸受部１０をセットした状態を示し、シャフト１が穴１１ｂに挿入されている。シャフト１の下端部と下金型１１の穴１１ｂの底面との間には隙間が出来るようになされており、この隙間は下金型１１の凹部底面１１ｄに形成されているスラスト動圧発生溝の型の高さより大きい値になされている。
工程（Ｂ２）で、図５に示すように上金型１２を下降させフランジ５の上面を押圧し本かしめをする。これによりフランジ５の上下面にスラスト動圧発生溝が形成されると共に、フランジ５は押しつぶされ、面に添う方向に伸びようとする。フランジ５の外周は下金型１１の凹部１１ａの側面１１ｃにより拘束されているので外周方向には伸びることが出来ない。そのためフランジ５の内周の下端部が、シャフト１の段部２とフランジ５との間の隙間２ａに向かって伸び隙間２ａに食い込む。その結果シャフト１とフランジ５は強固に結合される。この本かしめ工程の工法によれば、シャフト１の段部２の面が、軸に対して直角度でなく若干誤差があっても、フランジ５を金型に沿って変形させることにより、フランジ２の面の直角度は金型によって所望の精度に加工される。そのため部品の寸法に多少の誤差があっても完成品の精度に大きな影響を与えることはない、という利点がある。

具体例における仕様は以下の通りである。例えば、図６において小径部の直径ｄ３が１．９ｍｍ程度、凹部４の直径ｄ４が１．５ｍｍ程度、凹部の深さｄ５が、０．６ｍｍの場合、プレス機の加圧力は４〜５ｔｏｎ程度である。
本かしめ工程が終了したシャフト１とフランジ５の結合体を「本かしめ軸受部１０ａ」ということにする。
工程（Ｂ３）で、本かしめ軸受部１０ａを下金型１１から取り外す。図６は完成した本かしめ軸受部１０ａの部分断面図である。図から判るようにシャフトの段部２にフランジ５の内周部が張り出して（縮径ともいう）シャフト１の端部ａの段部２の上に形成される凹部に入り込んでいる。

（Ｃ）平押し成形工程
工程（Ｃ１）で、別のプレス機に取り付けられた、図７に示す下金型１４及び上金型１５に本かしめ軸受部１０ａをセットする。
工程（Ｃ２）で、図７に示すように上金型１４を下降させてフランジ５を挟んで加圧し、平押し成形を行ってフランジ５のそりを矯正する。
工程（Ｃ３）で、下金型１４から平押し成形をした本かしめ軸受部１０ａを取り出す。
以上の各工程により、完成した動圧流体軸受部材が得られる。
本実施例１の製造方法によると、工程（Ａ１）から工程（Ａ３）までの工程（Ａ）の所要時間、工程（Ｂ１）から工程（Ｂ３）までの工程（Ｂ）の所要時間及び工程（Ｃ１）から工程（Ｃ３）までの工程（Ｃ）の所要時間をほぼ等しくすることができる。そのため、工程Ａ、Ｂ及びＣを並行して行う場合に工程（Ａ）から工程（Ｃ）までの全製造工程において「手待ち」が生じることが少なく生産効率の向上を図ることが出来る。また仮かしめ工程を設けたことにより、仮かしめした「仮かしめ軸受部１０」は取扱いが容易であり、図４から図５に示す本かしめ工程で下金型１１への正常な装填が確実に行われ、誤装填により下金型１１及び上金型１２に損傷を与えるおそれはほとんどなくなる。図４に示す本かしめ工程で、仮かしめ軸受部１０を、パーツフィーダや工業用ロボット等を用いて自動装填することも容易となるので、大幅な生産性向上が可能となり、ひいては大幅なコストダウンが可能となる。
《実施例２》

本発明の実施例２の動圧流体軸受部材を図８及び図９を参照して説明する。本実施例において、シャフト１８の端部の形状が前記実施例１のシャフト１と異なっている。フランジの形状及び構成は前記実施例１のものと実質的に同じである。
図８は、実施例２のシャフト１８の端部の断面図である。図において、シャフト１８は、円柱状部材の右端部に、小径部１８ａと段部１８ｂが形成されている。小径部１８ａと段部１８ｂとの間には、小径部より更に直径が小さい逃げ部１８ｄが形成されている。シャフト１８の右端には、小径部１８ａより直径が大きい取付部１８ｃが形成されている。シャフト１８の右端面には凹部１８ｅが形成されている。凹部１８ｅの側壁は、底部直径ｄ６からシャフトの右端部に向かって徐々に直径が大きくなるような傾斜を有する。具体例のシャフト１８の各部の寸法は以下の通りである。シャフト１８の直径が２．４ｍｍ、小径部１８ａの直径が１．５ｍｍ、取付部１８ｃの直径が１．９ｍｍ、凹部１８ｅの底部直径ｄ６が１．５ｍｍ及び凹部１８ｅの深さｄ７が０．０６ｍｍである。凹部１８ｅの中央に円錐状もしくはすりばち状の凹部を設けてもよい。
このシャフト１８をフランジ５に仮かしめするときは、図９の（ａ）又は（ｂ）に示す３つの突起を有するかしめ金型１６又は１９を用いて、凹部１８ｅの外方に拡径している側壁もしくは側壁と端面に圧力を加える。

図９の（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ仮かしめ工程で用いるかしめ金型１６及び１９の先端部の斜視図である。図９の（ａ）に示すかしめ金型は、先端部に略三角形の平面部１６ａが形成されており、三角形の３つの角が突起部１６ｂとなっている。図９の（ｂ）は、他の例のかしめ金型１９の先端部の斜視図である。図９の（ｂ）のかしめ金型１９は、先端部に３つの円弧状の突起１９ｂを有している。突起１９ｂの端面１９ａからの高さは０．５から１ｍｍ程度である。３つの突起１６ｂまたは１９ｂの外周を囲む円の直径ｄ８は凹部１８ｅの底部直径ｄ６より大きく、かつ取付部１８ｃの直径より小さくなされている。かしめ金型１６またはかしめ金型１９は、上下を逆にして、図２に示すかしめ金型９の代わりに用いる。

実施例２では、図２に示す前期実施例１のかしめ金型９の代わりに、このかしめ金型１６を用いて仮かしめを行う。図２と同様にプレス機を構成し、かしめ金型１６でシャフト１８の凹部１８ｅを加圧すると、取付部１８ｃはかしめ金型１６の３つの突起部１６ｂで押された３つの部分が外周方向に拡がり、フランジ５の内周面に押しつけられる。その結果シャフト１８の取付部１８ｃは３ヶ所でフランジ５に固定され、仮かしめが行われる。上記の仮かしめ工程はかしめ金型１９についても同様である。
本実施例２の仮かしめ工程では、シャフト１８の取付部１８ｃの３つの比較的狭い部分を外周方向に拡げるので、仮かしめ工程でかしめ金型１６に加える加圧力は前記実施例１の場合よりも小さくてよい。したがって仮かしめ工程に用いるプレス機として小型のものを用いることができる。図８に示すシャフト１８では、加圧力は７０ｋｇｆ程度である。本実施例２ではかしめ金型１６の突起部１６ｂの数は３であったが、この数は３に限定されるものではなく３より少なくてもよく、また３より多くてもよい。実施例２において、仮かしめ工程に続く各工程は、前記実施例１と同様であり、本かしめ工程によりフランジ５の内周部が縮径して、シャフト１８の逃げ部１８ｄに食い込み強固な固定がなされる。図１０は本実施例における本かしめ工程後のシャフト端面及びフランジ面の状態を示す平面図である。図から判るように、仮かしめ工程で、図９の（ａ）又は（ｂ）に示す３つの突起を有するかしめ金型１６又は１９で押圧されたときに形成された凹部２０が見えている。

本発明は、動圧流体軸受の軸受部材の量産に利用可能である。

本発明の実施例１の動圧流体軸受部材の部品であるシャフトとフランジを組み合わせた状態を示す断面図 図１で組み合わせたシャフトとフランジの、仮かしめ工程を示す断面図 仮かしめ工程で仮かしめをした仮かしめ軸受部１０の本かしめを行うための、上金型及び下金型の断面図 図４に示す下金型に仮かしめをした仮かしめ軸受部１０を装填した、本かしめ工程の直前の状態を示す上下金型の断面図 本かしめ工程を示す上下金型の断面図 本かしめ工程が終了した軸受部材の断面図 フランジのそりを矯正する平押し成型工程を示す上下金型の断面図 本発明の実施例２の流体動圧軸受部材のシャフトの一部分の断面図 （ａ）は本発明の実施例２における仮かしめ工程に用いる上金型の先端部の斜視図、（ｂ）は上金型の他の例の先端部の斜視図 本発明の実施例２の仮かしめを行なったシャフト端面図 動圧流体軸受を有する典型的なスピンドルモータの構成を示す断面図

符号の説明

１ シャフト
１ａ 端部
２ 段部
３ 取付部
４ 凹部
５ フランジ
６ シャフト取付孔
８ 固定治具
８ａ 穴
９ かしめ金型
９ａ 先端部
１０ 仮かしめ軸受部
１１ 下金型
１１ａ 凹部
１１ｂ 穴
１１ｃ 側面
１１ｄ 底面
１２ 上金型
１２ａ 下面
１４ 下金型
１５ 上金型
１６、１９ かしめ金型
１６ａ 平面部
１６ｂ 突起部
１８ シャフト
１８ａ 小径部
１８ｂ 段部
１８ｃ 取付部
１８ｅ 凹部
１９ｂ 突起部

Claims (9)

1. 円柱状部材の一方の端部に形成した、前記円柱状部材の中心軸に略垂直な面を有する段部、前記段部の最小径より大きい直径を有し、端面に凹部を形成した取付部を有するシャフト、及び
   前記シャフトの取付部が挿入される孔を有する円板状のフランジを有し、
   前記シャフトの段部にフランジの片面が当接して、前記シャフトとフランジがかしめ加工により結合されていることを特徴とする動圧流体軸受部材。
2. 前記シャフトの端面に設けた前記凹部が円錐状もしくはすりばち状であることを特徴とする請求項１記載の動圧流体軸受部材。
3. 前記シャフトの端面に設けた前記凹部は、その内径がシャフト端部に向かって徐々に大きくなることを特徴とする請求項１記載の動圧流体軸受部材。
4. 円柱状部材の一方の端部に形成した、前記円柱状部材の中心軸に略垂直な面を有する段部、前記段部の最小径より大きい直径を有し、端面に凹部を設けた取付部を有するシャフト、及び
   前記シャフトの取付部が挿入される孔を有する円板状のフランジを備える動圧流体軸受部材であって、
   前記フランジの孔に前記シャフトの取付部を挿入し、前記シャフトの前記凹部に所定形状の金型により圧力を加えて前記取付部を拡大し、前記シャフトとフランジを仮に結合する仮かしめ工程、
   前記仮かしめ工程で仮に結合したフランジとシャフトにおいて、前記フランジの外周を拘束しつつ前記フランジの両面に金型により圧力を加えて、前記フランジの孔の内周部を前記シャフトの段部に食い込まさせてかしめる本かしめ工程、及び
   前記フランジの両面に圧力を加えて、フランジの歪みを矯正する平押し成型工程
   を有する動圧流体軸受部材の製造方法。
5. 前記凹部に圧力を加える金型の先端部形状が球状であることを特徴とする請求項４記載の動圧流体軸受部材の製造方法。
6. 前記凹部に圧力を加える金型が複数の突起を有し、前記突起が前記取付部を外周方向に拡大することを特徴とする請求項４記載の動圧流体軸受部材の製造方法。
7. 前記本かしめ工程において、前記フランジの両面に圧力を加えるそれぞれの金型の少なくとも一方の加圧面に、前記フランジの当接面に動圧発生溝を形成するための溝型を有することを特徴とする請求項４記載の動圧流体軸受部材の製造方法。
8. 前記シャフトの端面に設けた前記凹部が円錐状もしくはすりばち状であることを特徴とする請求項４記載の動圧流体軸受部材の製造方法。
9. 前記シャフトの端面に設けた前記凹部は、その内径がシャフトの端部に向かって徐々に大きくなることを特徴とする請求項４記載の動圧流体軸受部材の製造方法。
   
   

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