JP2006291342A - 金属表面の粗面化処理方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 チタン、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金およびステンレスを、弗化水素の濃度0.5〜60重量%の弗酸に増粘剤を加え、粘度1000〜1560000mPa・sにした溶液(液温が0〜60℃)中に浸漬することによって、チタン、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金およびステンレス表面を粗面化する処理方法を提供する。
【選択図】 なし
Description
1.粘性を持つ弗化水素を含む溶液を用いたチタン、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金およびステンレス表面の粗面化処理方法。
2.粘性が、粘度1000〜1560000mPa・s(温度は0〜60℃の範囲)で、使用時の液温が0〜60℃の範囲で行う上記項1に記載のチタン、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金およびステンレス表面の粗面化処理方法。
3.表面粗さ(Ra)を2〜20μmに粗面化する上記項1及び2に記載のチタン、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金およびステンレス表面の粗面化処理方法。
判定基準
適合:(1)試験片の表面粗さRaが、2〜20μm。
(2)粗面化処理した後の試験片の減少した板厚が、20μm以下。
(3)試験片の歪みが、0.05mm以下。
(1)、(2)、(3)をすべて満足すること。
不適:上記の適合条件以外のものを示す。
チタン(JIS2種、表面のRa=0.1μm、サイズは20mm×50mm×1mmの平板)を、試験片(A)として用い、ポリアクリル酸系の合成高分子増粘剤で、粘度を2000と3500mPa・sに調製した弗酸(弗化水素の濃度は10重量%)が入った溶液槽(液温20℃)中に浸漬し、粗面化を行った。粘度が2000と3500mPa・sの両方とも、表1に示すように、5分の浸漬時間で、試験片Aの表面粗さRa=2〜3μmを得た。また、粗面化処理した後の試験片Aの減少した板厚は、5分の浸漬時間で20μm以下に抑えられた。なお、その際の試験片Aの変形は、歪みゲージで測定すると、0.05mm以下であった。
実施例1と同じ試験片(A)を用い、ポリアクリル酸系の合成高分子増粘剤で、粘度を100000と350000mPa・sに調製した弗酸(弗化水素の濃度が1重量%)と13重量%の硝酸との混酸が入った溶液槽(液温50℃)中に浸漬し、粗面化を行った。粘度が100000と350000mPa・sの両方とも、表1に示すように、3分の浸漬時間で、試験片の表面粗さRa=3〜4μmを得た。また、粗面化処理した後の試験片の減少した板厚は、3分の浸漬時間で10μm以下に抑えられた。なお、その際の試験片の変形は、歪みゲージで測定すると、0.05mm以下であった。
実施例1と同じ試験片(A)を用い、ポリアクリル酸系の合成高分子増粘剤で、粘度を1000000mPa・sに調製した弗酸(弗化水素の濃度が10重量%)が入った溶液槽(液温20℃)中に浸漬し、粗面化を行った。粘度が1000000mPa・sの両方とも、表1に示すように、15分の浸漬時間で、試験片の表面粗さRa=3〜4μmを得た。また、粗面化処理した後の試験片の減少した板厚は、15分の浸漬時間で20μm以下に抑えられた。なお、その際の試験片の変形は、歪みゲージで測定すると、0.05mm以下であった。
チタン合金(JIS2種、表面のRa=0.1μm、サイズは40mm×50mm×1mmの平板)を、試験片(B)として用い、図1のように10mmの間隔を空けて組み合わせたものを、ポリアクリル酸系の合成高分子増粘剤で粘度を2000と3500mPa・sに調製した弗酸(弗化水素の濃度は10重量%)が入った溶液槽(液温20℃)中に浸漬し、粗面化を行った。粘度が2000と3500mPa・sの両方とも、表1に示すように、5分の浸漬時間で、試験片の表面粗さRa=2〜3μmを得た。また、粗面化処理した後の試験片の減少した板厚は、5分の浸漬時間で20μm以下に抑えられた。なお、その際の試験片の変形は、歪みゲージで測定すると、0.05mm以下であった。
ステンレス(SUS304、表面のRa=0.1μm、サイズは20mm×50mm×1mmの平板)を、試験片(C)とし、ポリアクリル酸系の合成高分子増粘剤で、粘度を6000と10000mPa・sに調製した弗酸(弗化水素の濃度が0.5重量%)と15重量%の硝酸と10重量%の塩酸との混酸が入った溶液槽(液温20℃)中に浸漬し、粗面化を行った。粘度が6000と10000mPa・sの両方とも、表1に示すように、60分の浸漬時間で、試験片の表面粗さRa=2〜3μmを得た。また、粗面化処理した後の試験片の減少した板厚は、60分の浸漬時間で、20μm以下に抑えられた。なお、その際の試験片の変形は歪みゲージで測定すると、0.05mm以下であった。
アルミニウム合金(A5052、表面のRa=0.1μm、サイズは20mm×50mm×1mmの平板)を、試験片(D)とし、ポリアクリル酸系の合成高分子増粘剤で、粘度を6000と10000mPa・sに調製した弗酸(弗化水素の濃度が2重量%)と10重量%の塩酸との混酸が入った溶液槽(液温20℃)中に浸漬し、粗面化を行った。表1に示すように、120分の浸漬時間で、試験片の表面粗さRa=3〜4μmを得た。また、粗面化処理した後の試験片の減少した板厚は、120分の浸漬時間で、2μm以下に抑えられた。なお、その際の試験片の変形は、歪みゲージで測定すると、0.05mm以下であった。
アルミニウム合金(A6061、表面のRa=0.1μm、サイズは20mm×50mm×1mmの平板)を、試験片(E)とし、ポリアクリル酸系の合成高分子増粘剤で、粘度を6000と10000mPa・sに調製した弗酸(弗化水素の濃度が2重量%)と10重量%の塩酸との混酸が入った溶液槽(液温20℃)中に浸漬し、粗面化を行った。表1に示すように、120分の浸漬時間で、試験片の表面粗さRa=2〜3μmを得た。また、粗面化処理した後の試験片の減少した板厚は、120分の浸漬時間で、2μm以下に抑えられた。なお、その際の試験片の変形は、歪みゲージで測定すると、0.05mm以下であった。
試験片(A)を用い、ポリアクリル酸系の合成高分子増粘剤で、粘度を500mPa・sに調製した弗酸(弗化水素の濃度は10重量%)がった溶液槽(液温20℃)中に浸漬し、粗面化を行った。表1に示すように、5分の浸漬時間で、試験片の表面粗さRa=0.5〜1μmであった。また、粗面化処理した後の試験片の減少した板厚は、40μmであった。なお、その際の試験片の変形は、歪みゲージで測定すると、0.05mm以下であった。
試験片(A)を、増粘剤を添加しない弗酸(弗化水素の濃度は10重量%)が入った溶液槽(液温20℃)中に浸漬し、粗面化を行った。表1に示すように、5分の浸漬時間で、試験片の表面粗さRa=1〜2μmであった。また、粗面化処理した後の試験片の減少した板厚は、50μm以上であった。なお、その際の試験片の変形は、歪みゲージで測定すると、0.05mm以下であった。
試験片(C)を、増粘剤を添加しない弗酸(弗化水素の濃度が0.5重量%)と15重量%の硝酸と10重量%の塩酸との混酸が入った溶液槽(液温20℃)中に浸漬し、粗面化を行った。表1に示すように、60分の浸漬時間で、試験片の表面粗さRa=1〜2μmを得た。また、粗面化処理した後の試験片の減少した板厚は、50μm以上であった。なお、その際の試験片の変形は、歪みゲージで測定すると、0.05mm以下であった。
試験片(D)を、増粘剤を添加しない弗酸(弗化水素の濃度が2重量%)と10重量%の塩酸との混酸が入った溶液槽(液温20℃)中に浸漬し、粗面化を行った。表1に示すように、120分の浸漬時間で、試験片の表面粗さRa=1〜2μmを得た。また、粗面化処理した後の試験片の減少した板厚は、100μm以上であった。なお、その際の試験片の変形は、歪みゲージで測定すると、0.1mmであった。
試験片(E)を、増粘剤を添加しない弗酸(弗化水素の濃度が2重量%)と10重量%の塩酸との混酸が入った溶液槽(液温20℃)中に浸漬し、粗面化を行った。表1に示すように、120分の浸漬時間で、試験片の表面粗さRa=1〜2μmを得た。また、粗面化処理した後の試験片の減少した板厚は、100μm以上であった。なお、その際の試験片の変形は歪みゲージで測定すると、0.1mmであった。
試験片(A)を、ショットブラストを用いて、ブラスト処理を行った。3分のブラスト処理によって、試験片の表面粗さRa=3〜4μmを得た。また、粗面化処理した後の試験片の減少した板厚は、10μmであった。なお、その際の試験片の変形は歪みゲージで測定すると、1mmであった。
試験片(B)を、ショットブラストを用いて、ブラスト処理を行った。5分の処理を行ったが、試験片の内面を粗面化できなかった。
2:スペーサー(φ1mm×10mm)
Claims (3)
- 粘性を持つ弗化水素を含む溶液を用いたチタン、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金およびステンレス表面の粗面化処理方法。
- 粘性が、粘度1000〜1560000mPa・s(温度は0〜60℃の範囲)で、使用時の液温が0〜60℃の範囲で行う請求項1に記載のチタン、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金およびステンレス表面の粗面化処理方法。
- 表面粗さ(Ra)を2〜20μmに粗面化する請求項1及び2に記載のチタン、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金およびステンレス表面の粗面化処理方法。
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