JP2006259019A - 広告用パネルの製造方法及び広告用パネル、並びにこの広告用パネルを用いた広告用表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 透光性であって表面には光沢を持たせると共に、周縁部は曲面を形成し、高級感のある丸みのある柔らかな質感を持った広告用パネルを簡単、且つ短時間で製作ができるようにすること。また、低コストな広告用パネルを提供すること。
【解決手段】 任意の色に着色された透光性のアクリル板１の表面に、アクリル板１の周縁端部で表面張力で盛り上がる粘度を有する透明または着色された透光性の紫外線硬化樹脂６を注ぐ。次に、前記紫外線硬化樹脂６に紫外線を照射して該紫外線硬化樹脂６を硬化させる。これにより、面には光沢を持たせると共に、周縁部は曲面を形成し、高級感のある丸みのある柔らかな質感を持った広告用パネルを製造することができる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、背面側に光源を設けて使用する広告用パネルに関するものであり、より詳しくは広告用パネルの製造方法及び広告用パネル、並びにこの広告用パネルを用いた広告用表示装置に関するものである。

従来より、小規模な店舗から大規模な店舗に至るまで自己の店名を宣伝するために種々の看板が用いられている。これらの看板の中で特に夜間にその威力を発揮させるために光源を用いた看板（表示装置）が用いられており、その光源としては、蛍光灯、ネオンサイン等が広く用いられている。
また、最近では省エネルギーの観点と技術革新により発光ダイオードが光源として用いられてきており、この発光ダイオードを看板の光源として用いることで、光源の長寿命化や消費電力の低減化を図るようにしている。

これらの光源として発光ダイオードを用いた従来例としては、例えば、下記に示す特許文献１、２がある。

実用新案登録第３０７７２６６号公報 特開平１１−２１９１３８号公報

上記特許文献１では、希望する文字・図形を形どったケースの底面などに発光ダイオードを配設し、次に、予め硬化剤を混入した液状の透明合成樹脂をケース内に注入し、さらにケースの上縁よりやや下方に液面を位置させ、所定時間放置して前記透明合成樹脂を固化させる。次に、この固化面上に液状の着色合成樹脂剤を注入してケース上縁と一致させ、所定時間放置して前記着色合成樹脂を固化させる。しかる後に、着色固化層の上面を研磨して完成させている。

そして、発光ダイオードから発した光は透明体を通過して着色透光層に達してこの透光層全体を明るく照らし出すことで、着色透光層が外部から容易に認知されるようになっている。

上記特許文献２では、ケースの底面に頂部に光反射性の被覆層を塗布した発光ダイオードを配置し、多数の微細な光散乱粒子を分散させたアクリル樹脂等の透明合成樹脂を注入させて面発光表示器を形成している。
また、特許文献１、２においては、共にケース内に合成樹脂が充填されているので、夏期、冬季による熱収縮によりヒビ割れが発生しやすく、表示装置を交換しなければならなくなり、費用が嵩張るという問題があった。

これら特許文献１、２においては、ケース、光源としての発光ダイオード及び光を透過させる合成樹脂とが一体化した構造であるために、多数の発光ダイオードをケースに配設した後に合成樹脂を注入する必要があり、そのため、発光ダイオードを配設するケースと、透光性の合成樹脂部分を別々に製作することができず、生産性が悪いという問題がある。特に、表示装置を大量生産する場合には適していない。
また、何らかの原因で多数の発光ダイオードのうち１つが故障して点灯しない場合、ケースから合成樹脂を取り外すことができず、メンテナンス性が非常に悪く、装置全体を廃棄しなければならないという問題もある。

また、特許文献１では、着色合成樹脂が固化した後に、該着色合成樹脂の表面を研磨しているので、全体の製造時間が長くなる上に工程の増加によるコストアップとなり、様々な問題を有していた。

また、図２０及び図２１は内部に光源として発光ダイオードを多数配置し、表面にはパネルを配置した所謂チャンネル文字と呼ばれる表示装置の従来例を示している。予め文字、図形に形どったケース８０を形成し、このケース８０は上面のみが開口されており、パネルを合体させる前にプリント基板（図示せず）に発光ダイオード８１を実装するようにしている。なお、図２０（ａ）（ｂ）はケース８０を上下を反対にして台座に載置している状態を示している。

上述したように、多数の発光ダイオード８１を実装したプリント基板をケース８０内に配設した後に、図２０（ａ）に示すように、台座８２の上面に開口面を下側にしてケース８０を載置する。そして、ケース８０の底面に穿孔した穴８３から、所定量のエポキシ樹脂を注入し、図２０（ｂ）に示すように該エポキシ樹脂を硬化させて所定の厚みの支持板８４を形成する。
なお、この支持板８４はケース８０の開口面（図２０（ｂ）では下側）の全体にわたって形成される。ケース８０の全体形状が例えば、Ｂという文字であれば、Ｂ形状の支持板８４が形成される。

次に、図２０（ｃ）に示すように、ケース８０を逆にして開口面を上に向けて支持板８４を図外の工具にて下方にずらし、開口面から所定の寸法までずらした後に固定させる。次に、図２１（ａ）に示すように、支持板８４の上に液状の発光性樹脂８５を注入する。この発光性樹脂８５の注入はケース８０の上縁より少し上方まで注入していき、ケース８０の上縁付近で発光性樹脂８５自体の表面張力を利用して発光性樹脂８５の周縁部が曲面となるようにする。
発光性樹脂８５を図２１（ｂ）に示すような状態で発光性樹脂８５内に含まれている泡を取り除くために真空脱泡を行ない、さらに加熱乾燥させて発光性樹脂８５を硬化（固化）させる。次に、固化した発光性樹脂８５の上面を研磨して光沢のある表面に仕上げるようにしている。

ところが、かかる従来例においては、ケース８０内に支持板８４を押圧して発光性樹脂８５を注入させる寸法だけ下方にずらしているため、作業性が非常に悪い。また、液状の発光性樹脂８５を支持板８４の注入した場合、発光性樹脂８５がケース８０の上縁より外部に流れ落ちたり、また、発光性樹脂８５の周縁部に曲面が形成されず丸みを持たせることができないという問題があった。
また、ケース８０内の支持板８４と発光性樹脂８５との厚みが、約１１ｍｍと厚く、そのため、夏期、冬季による熱収縮により発光性樹脂８５にヒビが入り、商品性が無くなり、市場クレームにつながり信用を損なってしまうという問題があった。

また、この従来例においても、パネルとしての発光性樹脂８５をケース８０とは別個に形成することができず、多数の発光ダイオード８１を実装したプリント基板をケース８０内に配設した後に、該ケース８０に支持板８４と発光性樹脂８５を形成しているため、ケース８０側と発光性樹脂８５とを個別に製作することができず、組立作業性や生産性が悪いという問題がある。
また、ケース８０内の支持板８４と発光性樹脂８５との厚みが、上述したように約１１ｍｍと厚く、そのため、表示装置全体の重量が重くなるという問題がある。また、文字自体の大きさが大きくなればなるほど表示装置の重量が重くなり、特に、この種の表示装置は、建物の壁面に取り付けられることから、固定するための工事も難工事となる。

さらに、ケース８０の内壁面に支持板８４と発光性樹脂８５との厚い外壁面が接着しているために、発光ダイオード８１が何らかの原因で故障して点灯しなくなった場合には、発光性樹脂８５をケース８０から外す場合にも外しにくいという問題があり、メンテナンス性が非常に悪い。
また、発光性樹脂８５が固化した後に、表面に光沢を出すために研磨をしているため、全体の製作時間が長くなり、工数の増加によるコストアップになり、結局表示装置全体が高コストとなっていた。

本発明は上述の問題点に鑑みて提供したものであって、少なくとも以下の目的を持った広告用パネルの製造方法及び広告用パネル、並びにこの広告用パネルを用いた広告用表示装置を提供するものである。
（１）透光性であって表面には光沢を持たせると共に、周縁部は曲面を形成し、高級感のある丸みのある柔らかな質感を持った広告用パネルを簡単、且つ短時間で製作ができるようにすること。
（２）低コストな広告用パネルを提供すること。
（３）広告用パネルとケース側とで構成される表示装置は、広告用パネル側とケース側とを別個に並行生産を可能として、組立作業性や生産性の向上を図ること。
（４）広告用パネルのケースからの取り外しを容易にしてメンテナンスの向上を図ること。
（５）光源として発光ダイオードを用いることで、低消費電力化を図ると共に、光源の長寿命化を図り、ランニングコストを大幅に低減させること。
（６）プリント基板に実装する発光ダイオードの取り付けに工夫することで、文字などの細くなった先端部分、特に尖った部分などでも他の箇所と比べて暗くならないように光ムラ、色ムラを生じさせることなく均一に光らせることができること。
（７）チャンネル文字などの文字、図形の表面は高級感のあるツヤと丸みのある柔らかな質感を提供すること。

そこで、本発明の請求項１に記載の広告用パネルの製造方法では、任意の色に着色された透光性のプラスチック板１またはガラス板の表面に、該プラスチック板１またはガラス板の周縁端部で表面張力で盛り上がる粘度を有する透明または着色された透光性の紫外線硬化樹脂６を注ぎ、
次に、前記紫外線硬化樹脂６に紫外線を照射して該紫外線硬化樹脂６を硬化させるようにしていることを特徴としている。

請求項２に記載の広告用パネルの製造方法では、任意の色に着色された透光性のプラスチック板１またはガラス板の表面に、該プラスチック板１またはガラス板の周縁端部で表面張力で盛り上がる粘度を有する透明または着色された透光性の二液性ポリウレタン樹脂を注ぎ、
次に、前記二液性ポリウレタン樹脂を乾燥させて硬化させるようにしていることを特徴としている。

請求項３に記載の広告用パネルの製造方法では、前記ガラス板はステンドガラスであり、前記プラスチック板１はアクリル板１、塩化ビニール板のいずれかであることを特徴としている。

請求項４に記載の広告用パネルの製造方法では、前記プラスチック板１またはガラス板の厚さは約２ｍｍ〜約５ｍｍであり、前記紫外線硬化樹脂６あるいは二液性ポリウレタン樹脂の厚さは約１ｍｍ〜約２ｍｍとしていることを特徴としている。

請求項５に記載の広告用パネルでは、任意の色に着色された透光性のアクリル板１またはガラス板と、このアクリル板１またはガラス板の周縁端部で表面張力で盛り上がる粘度を有し該アクリル板１またはガラス板の表面に注がれた後に紫外線が照射されて硬化した透明または着色された透光性の紫外線硬化樹脂６、あるいは乾燥されて硬化した透明または着色された透光性の二液性ポリウレタン樹脂との２層構造からなることを特徴としている。

請求項６に記載の広告用表示装置では、前記請求項１〜請求項３のいずれかの製造方法にて製造され、任意の形状に形どった広告用パネル１０と、この広告用パネル１０と同じ形状に形どられて上面を開口した断面を略コ字型としたケース本体２１と、このケース本体２１内に配置されている複数の発光ダイオード３０とを備え、
前記ケース本体２１の開口面に前記広告用パネル１０を接着固定していることを特徴としている。

請求項７に記載の広告用表示装置では、前記発光ダイオード３０の照射方向が、前記広告用パネル１０の平面方向と略同じ方向となるように各発光ダイオード３０を配置し、
前記ケース本体２１の内面の全体にわたって前記発光ダイオード３０からの光を前記広告用パネル１０側へ反射させる反射板２５、２６を配設していることを特徴としている。

請求項８に記載の広告用表示装置では、前記ケース本体２１の一方の内側面に、リード線３２を短くした発光ダイオード３０とリード線３２を長くした発光ダイオード３０とを交互に連続して配置していることを特徴としている。

請求項９に記載の広告用表示装置では、前記ケース本体２１の幅が広い箇所では、一方側ではリード線３２を短くした発光ダイオード３０とリード線３２を長くした発光ダイオード３０とを交互に連続して配置し、他方側では前記リード線３２を短くした発光ダイオード３０に対してはリード線３２を長くした発光ダイオード３０を対向して配置すると共に、前記リード線３２を長くした発光ダイオード３０に対してはリード線３２を短くした発光ダイオード３０を対向して配置していることを特徴としている。

請求項１０に記載の広告用表示装置では、前記発光ダイオード３０を実装するプリント基板３１において、該発光ダイオード３０の一対のリード線３２の一方に対しては１つのランド４１を形成し、他方のリード線３２が挿入されるランド４４は複数個設けていることを特徴としている。

請求項１１に記載の広告用表示装置では、前記ケース本体２１と前記広告用パネル１０とはシリコン系、あるいはゴム系の弾力性のある接着剤にて接着固定されており、
前記ケース本体２１の底板２２には、前記広告用パネル１０を押接する工具が挿入可能に穴３５が穿設されていることを特徴としている。

請求項１２に記載の広告用表示装置では、前記広告用パネル１０と前記ケース本体２１とで広告用表示装置２０が構成され、この広告用表示装置２０で文字を構成した場合における幅が狭い端部では、発光部分が該端部の先端に位置するようにリード線３２を折曲して前記発光ダイオード３０を配置していることを特徴としている。

本発明の請求項１に記載の広告用パネルの製造方法によれば、任意の色に着色された透光性のプラスチック板１またはガラス板の表面に、該プラスチック板１またはガラス板の周縁端部で表面張力で盛り上がる粘度を有する透明または着色された透光性の紫外線硬化樹脂６を注ぎ、次に、前記紫外線硬化樹脂６に紫外線を照射して該紫外線硬化樹脂６を硬化させるようにしているので、紫外線硬化樹脂６を紫外線を照射するだけで光沢のある柔らかで周縁部６ａに盛り上がる丸みがあり、しかも高級感を醸し出す広告用パネル１０を製造することができるものであり、従来のように発光性樹脂などの特殊な樹脂を使う必要がなく、安価な紫外線硬化樹脂６にて良く、そのため、安価に広告用パネル１０を製造できる。
また、従来では成型においてある程度厚みが必要であったが、本発明では薄いプラスチック板１またはガラス板と、少しの厚みを持たせた紫外線硬化樹脂６で良く、しかも、真空脱泡などの工数が不要であり、またその装置も不要である。さらに、広告用パネル１０を製造する場合には、単にプラスチック板１またはガラス板の表面に紫外線硬化樹脂６をディッピングするだけで良いので、成型ノウハウは不要である。また、広告用パネル１０を薄く形成できるので、光の透過が良く、明るく光らせることができる。
また、従来とは異なり、紫外線硬化樹脂６の硬化後に該紫外線硬化樹脂６の上面は研磨する必要がないので、研磨作業（研磨工程）を省略できて、その分低コストな広告用パネル１０を提供することができる。

請求項２に記載の広告用パネルの製造方法によれば、プラスチック板１またはガラス板の周縁端部で表面張力で盛り上がる粘度を有する透明または着色された透光性の二液性ポリウレタン樹脂を注ぎ、次に、前記二液性ポリウレタン樹脂を乾燥させるだけで、光沢のある柔らかで周縁部に盛り上がる丸みがあり、しかも高級感を醸し出す広告用パネル１０を製造することができるものであり、従来のように発光性樹脂などの特殊な樹脂を使う必要がなく、安価な二液性ポリウレタン樹脂にて良く、そのため、安価に広告用パネル１０を製造できる。
また、従来では成型においてある程度厚みが必要であったが、本発明では薄いプラスチック板１またはガラス板と、少しの厚みを持たせた二液性ポリウレタン樹脂で良く、しかも、真空脱泡などの工数が不要であり、またその装置も不要である。さらに、広告用パネル１０を製造する場合には、単にプラスチック板１またはガラス板の表面に二液性ポリウレタン樹脂をディッピングするだけで良いので、成型ノウハウは不要である。また、広告用パネル１０を薄く形成できるので、光の透過が良く、明るく光らせることができる。
また、従来とは異なり、二液性ポリウレタン樹脂の乾燥させた硬化後に該二液性ポリウレタン樹脂の上面は研磨する必要がないので、研磨作業（研磨工程）を省略できて、その分低コストな広告用パネル１０を提供することができる。

請求項３に記載の広告用パネルの製造方法によれば、前記ガラス板はステンドガラスであり、前記プラスチック板１はアクリル板１、塩化ビニール板のいずれかとしているので、例えば、アクリル板１の場合では、種々の着色されたアクリル板１が市販されており、この安価に市販されているアクリル板１を用いることができて、広告用パネル１０を低コスト化することができる。

請求項４に記載の広告用パネルの製造方法によれば、前記プラスチック板１またはガラス板の厚さは約２ｍｍ〜約５ｍｍであり、前記紫外線硬化樹脂６あるいは二液性ポリウレタン樹脂の厚さは約１ｍｍ〜約２ｍｍとしているので、広告用パネル１０を軽量化することができ、また、広告用パネル１０全体の厚みも約３ｍｍ〜７ｍｍとなり、そのため、光を透過し易く明るく光らせることができる。

請求項５に記載の広告用パネルによれば、任意の色に着色された透光性のアクリル板１またはガラス板と、このアクリル板１またはガラス板の周縁端部で表面張力で盛り上がる粘度を有し該アクリル板１またはガラス板の表面に注がれた後に紫外線が照射されて硬化した透明または着色された透光性の紫外線硬化樹脂６との２層構造としているので、紫外線硬化樹脂６を紫外線を照射するだけで光沢のある柔らかで丸みがあり、しかも高級感を醸し出す広告用パネル１０を提供することができるものであり、従来のように発光性樹脂などの特殊な樹脂を使う必要がなく、安価な紫外線硬化樹脂６にて良く、そのため、安価な広告用パネル１０を提供できる。
また、従来では成型においてある程度厚みが必要であったが、本発明では薄いアクリル板１またはガラス板と、少しの厚みを持たせた紫外線硬化樹脂６で良く、しかも、真空脱泡などの工数が不要であり、またその装置も不要である。さらに、広告用パネル１０を製造する場合には、単にアクリル板１またはガラス板の表面に紫外線硬化樹脂６をディッピングするだけで良いので、成型ノウハウは不要である。また、広告用パネル１０を薄く形成できるので、光の透過が良く、明るく光らせることができる。
また、従来とは異なり、紫外線硬化樹脂６の硬化後に該紫外線硬化樹脂６の上面は研磨する必要がないので、研磨作業（研磨工程）を省略できて、その分低コストな広告用パネル１０を提供することができる。
また、紫外線硬化樹脂６の代わりに二液性ポリウレタン樹脂を用いて広告用パネル１０を形成した場合でも、紫外線硬化樹脂６の場合と同様の効果を奏する。

請求項６に記載の広告用表示装置によれば、前記請求項１〜請求項３のいずれかの製造方法にて製造され、任意の形状に形どった広告用パネル１０と、この広告用パネル１０と同じ形状に形どられて上面を開口した断面を略コ字型としたケース本体２１と、このケース本体２１内に配置されている複数の発光ダイオード３０とを備え、前記ケース本体２１の開口面に前記広告用パネル１０を接着固定しているので、発光ダイオード３０を点灯させると、広告用表示装置２０の広告用パネル１０を光ムラ、色ムラを生じさせることなく均一に光らせることができ、しかも、広告用パネル１０の表面は、高級感のあるツヤと周縁部６ａに丸みのある柔らかな質感を醸し出すことができる。特に、チャンネル文字と呼ばれる広告用表示装置２０においては、好適例である。
また、広告用パネル１０をケース本体２１の開口面に接着固定しているので、広告用表示装置２０の周縁部分はほぼ見えない状態となり、そのため、広告用パネル１０の表面全体が光っている状態となって見る者に美しさを与えることができる。
さらに、広告用パネル１０とケース本体２１側とはそれぞれ個別に生産することができ、組立作業性や生産性の向上を図ることができる。また、発光ダイオード３０を用いているため、低消費電力化を図ることができると共に、光源の長寿命化を図り、ランニングコストを大幅に低減させることができる。

請求項７に記載の広告用表示装置によれば、前記発光ダイオード３０の照射方向が、前記広告用パネル１０の平面方向と略同じ方向となるように各発光ダイオード３０を配置し、前記ケース本体２１の内面の全体にわたって前記発光ダイオード３０からの光を前記広告用パネル１０側へ反射させる反射板２５、２６を配設しているので、これらの反射板２５、２６にて発光ダイオード３０から照射された光が乱反射を行ない、そのため、広告用パネル１０の表面は一層光ムラ、色ムラを生じさせることなく均一に面発光させることができる。

請求項８に記載の広告用表示装置によれば、前記ケース本体２１の一方の内側面に、リード線３２を短くした発光ダイオード３０とリード線３２を長くした発光ダイオード３０とを交互に連続して配置しているので、広告用パネル１０の表面は一層光ムラ、色ムラを生じさせることなく均一に面発光させることができる。

請求項９に記載の広告用表示装置によれば、前記ケース本体２１の幅が広い箇所では、一方側ではリード線３２を短くした発光ダイオード３０とリード線３２を長くした発光ダイオード３０とを交互に連続して配置し、他方側では前記リード線３２を短くした発光ダイオード３０に対してはリード線３２を長くした発光ダイオード３０を対向して配置すると共に、前記リード線３２を長くした発光ダイオード３０に対してはリード線３２を短くした発光ダイオード３０を対向して配置しているので、広告用パネル１０の表面は一層光ムラ、色ムラを生じさせることなく均一に面発光させることができる。

請求項１０に記載の広告用表示装置によれば、前記発光ダイオード３０を実装するプリント基板３１において、該発光ダイオード３０の一対のリード線３２の一方に対しては１つのランド４１を形成し、他方のリード線３２が挿入されるランド４４は複数個設けているので、発光ダイオード３０の発光部３０ａを左右方向以外に、斜め方向や上下方向に発光ダイオード３０の発光部３０ａを配置することが可能となる。なお、リード線３２の折曲角度によっても種々の位置に発光ダイオード３０の発光部３０ａを配置することができる。
これにより、発光ダイオード３０の発光部３０ａを文字の先端部分の狭い箇所や先端部分の尖った部分にも配置が可能となり、様々なチャンネル文字の広告用表示装置２０に対応できて、光ムラ、色ムラを生じさせることなく均一に面発光させることができる広告用表示装置２０を提供することができる。

請求項１１に記載の広告用表示装置によれば、前記ケース本体２１と前記広告用パネル１０とはシリコン系、あるいはゴム系の弾力性のある接着剤にて接着固定されており、前記ケース本体２１の底板２２には、前記広告用パネル１０を押接する工具が挿入可能に穴３５が穿設されているので、広告用表示装置２０の背面から前記穴３５を介して工具をケース本体２１内に挿入し、この工具にて広告用パネル１０を押すことで、広告用パネル１０を背面から容易に取り外すことができる。そして、故障している発光ダイオード３０を交換し、再び広告用パネル１０をケース本体２１に接着固定し、広告用表示装置２０を壁面に取り付ける。これにより、発光ダイオード３０が故障した場合に、広告用表示装置自体を廃棄していた従来例とは異なり、再度の使用が可能であり、無駄な廃棄を防止でき、また、メンテナンスの向上を図ることができる。

請求項１２に記載の広告用表示装置によれば、前記広告用パネル１０と前記ケース本体２１とで広告用表示装置２０が構成され、この広告用表示装置２０で文字を構成した場合における幅が狭い端部では、発光部分が該端部の先端に位置するようにリード線３２を折曲して前記発光ダイオード３０を配置しているので、文字の端部の先端部分も明るく面発光させることができる。

（第１の実施の形態）
以下、本発明の第１の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。先ず、図１〜図５により本発明の広告用パネルの製造方法について説明する。図１は透光性で任意の色に着色されたプラスチック板１の斜視図を示し、このプラスチック板１は任意の色が着色可能で透光性であればどのような種類の材料でも良いが、本発明では、コストが安くて多くの色が市販されているアクリル板（なお、以下このプラスチック板１をアクリル板１と称して説明する）を用いている。
また、材料としては、アクリル板１以外に塩化ビニールを用いた透光性の板材でも良く、また、プラスチック以外では、ステンドガラスを用いたガラス板でも良い。

また、アクリル板１の形状は、図示例では矩形状を用いているが、チャンネル文字と呼ばれる文字の形状としたものでも良く、形状は特に限定されるものではない。また、アクリル板１の厚みは、軽量化を考慮して本発明では約３ｍｍとしているが、この厚みも限定されるものではない。
なお、アクリル板１またはガラス板の厚さは、後述する広告用パネルの大きさに応じて変形や割れ防止のために、厚さを約２ｍｍ〜約５ｍｍの範囲のものを使用するものである。

図２（ａ）に示すように、テーブルなどの台座２の上に置いた水平度調整器３の上に上記アクリル板１を載置する。このアクリル板１が水平に載置されていない場合には水平度調整器３の下面の四隅の脚部にそれぞれ設けているダイヤル４にてアクリル板１が水平となるように調整する。
アクリル板１が水平度調整器３の上面に水平に載置されているのを確認してから容器５から透光性で透明または任意の色に着色された液状の紫外線硬化樹脂６をアクリル板１の表面（上面）にディッピング（注型）する。

アクリル板１の上面にディッピングする（注ぐ）紫外線硬化樹脂６は、本発明ではアクリルウレタン系ポッティング用紫外線硬化樹脂を用いており、この紫外線硬化樹脂６は、図２（ｂ）に示すようにアクリル板１の端部１ａの上面で表面張力にて盛り上がる粘度のものを選定している。
アクリル板１の上面に紫外線硬化樹脂６をディッピングし続けていき、紫外線硬化樹脂６がアクリル板１の周縁部まで行き渡ると共に、アクリル板１の全面にわたって紫外線硬化樹脂６の厚みが約１ｍｍ程度となるまで、紫外線硬化樹脂６をアクリル板１の上面にディッピングする。

紫外線硬化樹脂６の厚さが約１ｍｍ程度として、アクリル板１の端部１ａの上面まで紫外線硬化樹脂６を行き渡らせると、該紫外線硬化樹脂６自身が持つ粘度により表面張力の作用が働き、図２（ｂ）に示すように紫外線硬化樹脂６の周縁部６ａは、曲面形状（所謂アール形状）ないしは傾斜面を持った形状となる。
また、紫外線硬化樹脂６のディッピング時に、該紫外線硬化樹脂６内に入った泡は適宜手作業などにて除去する。そして、アクリル板１の上面に紫外線硬化樹脂６をディッピングした後に、紫外線硬化樹脂６の表面が自然に滑らかな平面となるまで、その状態で放置しておく。なお、紫外線硬化樹脂６の厚さを約１ｍｍとしているが、もちろんこれに限定されるものではなく、必要に応じて紫外線硬化樹脂６の厚さを約１ｍｍ〜約２ｍｍの範囲としても良いのは言うまでもない。

次に、紫外線硬化樹脂６の表面が滑らかな平面となった場合には、図３に示すように、紫外線照射器７の中にアクリル板１を入れて、紫外線照射器７の紫外線ランプ８にてアクリル板１の上の紫外線硬化樹脂６に紫外線を照射する。紫外線硬化樹脂６は紫外線が照射されることで硬化し、且つアクリル板１の上面に固着し、固化した紫外線硬化樹脂６とアクリル板１とからなる広告用パネル１０が形成される。

図４はこのように形成された広告用パネル１０を示し、また、図５は広告用パネル１０の厚み方向に拡大した断面図を示している。図４及び図５に示すように、アクリル板１に紫外線硬化樹脂６が固化した一体化した２層構造となり、固化した紫外線硬化樹脂６の周縁部６ａは全周にわたって曲面形状（アール形状）ないしは傾斜面を備えた形状となっている。
そして、上述の方法で製造した広告用パネル１０の上面（紫外線硬化樹脂６の上面）は、光沢のある高級感のある仕上げとなっており、全体としては丸みのあるソフトな感じを見る者に与えることができる。また、アクリル板１及び紫外線硬化樹脂６は、共に透光性の材料を用いているので、広告用パネル１０としても当然に透光性を備えている。

なお、本実施形態では従来とは異なり、紫外線で紫外線硬化樹脂６を硬化した後に研磨などを行なう必要はなく、単に紫外線硬化樹脂６を硬化させた状態で、該紫外線硬化樹脂６の上面は滑らかな平面となっている。

このように本実施形態においては、アクリル板１の上面に紫外線硬化樹脂６をディッピングし、紫外線硬化樹脂６の周縁部６ａがアクリル板１の周縁まで行き渡らせて、厚みを約１ｍｍとし、さらに、紫外線硬化樹脂６の上面が自然に滑らかな平面となるまで放置し、次いで紫外線硬化樹脂６に紫外線を照射することで、光沢があり、丸みのあるソフトで高級感のある仕上げとした広告用パネル１０を製作することができる。
したがって、周縁部６ａに曲面（丸み）を形成した広告用パネル１０を簡単、且つ短時間で製作でき、そのため、広告用パネル１０を低コストに製造することができる。特に、アクリル板１はコストが安く、色彩に関しても種々の色を着色したものが安く市販されているので、広告用パネル１０を低コスト化することができる。

また、紫外線硬化樹脂６を紫外線を照射するだけで光沢のある柔らかで丸みがあり、しかも高級感を醸し出す広告用パネル１０を製造することができるものであり、従来のように発光性樹脂などの特殊な樹脂を使う必要がなく、安価な紫外線硬化樹脂６にて良く、そのため、安価に広告用パネル１０を製造できる。
また、従来では成型においてある程度厚みが必要であったが、本発明では薄いアクリル板１と、少しの厚みを持たせた紫外線硬化樹脂６で良く、しかも、真空脱泡などの工数が不要であり、またその装置も不要である。さらに、広告用パネル１０を製造する場合には、単にアクリル板１の表面に紫外線硬化樹脂６をディッピングするだけで良いので、成型ノウハウは不要である。また、広告用パネル１０を薄く形成できるので、光の透過が良く、明るく光らせることができる。

また、従来とは異なり、紫外線硬化樹脂６の硬化後に該紫外線硬化樹脂６の上面は研磨する必要がないので、研磨作業（研磨工程）を省略できて、その分低コストな広告用パネル１０を提供することができる。

ところで、先の説明では、アクリル板１またはガラス板の表面に紫外線硬化樹脂６を注ぎ、その後に該紫外線硬化樹脂６に紫外線を照射して紫外線硬化樹脂６を硬化させていたが、アクリル板１またはガラス板の表面に注ぐ樹脂として、紫外線硬化樹脂６以外に二液性ポリウレタン樹脂を用いるようにしても良い。
この二液性ポリウレタン樹脂は、非黄変型イソシアネートとアクリル樹脂ポリオールからなっている。また、この二液性ポリウレタン樹脂は、透光性で透明あるいは着色されたもので、プラスチック板１またはガラス板の周縁端部で表面張力で盛り上がる粘度を有するものを選定している。

広告用パネル１０の製造方法としては、アクリル板１またはガラス板の表面に二液性ポリウレタン樹脂を先の実施形態と同様に注ぎ、アクリル板１の周縁部に端部が盛り上がるようにすると共に、全面にわたって二液性ポリウレタン樹脂を注ぐ。二液性ポリウレタン樹脂の表面が自然に平面となるまで放置し、その後は自然乾燥、あるいは乾燥器に入れて強制的に乾燥させる。二液性ポリウレタン樹脂を乾燥させることで該二液性ポリウレタン樹脂を硬化させることができる。なお、乾燥はどちらでも良いが、乾燥器にて乾燥させる方が製造時間の短縮が行なえるので、かかる場合が好適例である。

二液性ポリウレタン樹脂が乾燥した後は、紫外線硬化樹脂６の場合と同様に二液性ポリウレタン樹脂の周縁部は曲面あるいは傾斜面を持った光沢のある柔らかな広告用パネル１０を製造することができる。また、二液性ポリウレタン樹脂の乾燥、硬化後は、該二液性ポリウレタン樹脂の表面を研磨する必要がなく、硬化した状態で光沢のある表面を醸し出している。

このように、二液性ポリウレタン樹脂を用いた場合においても、紫外線硬化樹脂６を用いた場合と同様に、光沢のある柔らかで周縁部に盛り上がる丸みがあり、しかも高級感を醸し出す広告用パネル１０を製造することができるものであり、従来のように発光性樹脂などの特殊な樹脂を使う必要がなく、安価な二液性ポリウレタン樹脂にて良く、そのため、安価に広告用パネル１０を製造できる。
また、従来では成型においてある程度厚みが必要であったが、本発明では薄いプラスチック板１またはガラス板と、少しの厚みを持たせた二液性ポリウレタン樹脂で良く、しかも、真空脱泡などの工数が不要であり、またその装置も不要である。さらに、広告用パネル１０を製造する場合には、単にプラスチック板１またはガラス板の表面に二液性ポリウレタン樹脂をディッピングするだけで良いので、成型ノウハウは不要である。また、広告用パネル１０を薄く形成できるので、光の透過が良く、明るく光らせることができる。
また、従来とは異なり、二液性ポリウレタン樹脂の乾燥させた硬化後に該二液性ポリウレタン樹脂の上面は研磨する必要がないので、研磨作業（研磨工程）を省略できて、その分低コストな広告用パネル１０を提供することができる。

（第２の実施の形態）
上記のようにして製造された広告用パネル１０を用いた広告用表示装置を第２の実施形態として説明する。なお、広告用表示装置は、任意の図形はもちろん、漢字、ひらかな、カタカナ、数字、アルファベットなどのチャンネル文字と呼ばれている物を指しているが、光源として発光ダイオードを用いている広告用表示装置はどのようなものでも本発明が適用される。

図６は「Ｂ」という文字を表示するチャンネル文字の広告用表示装置２０の斜視図を示し、大きさは例えば、縦が約３０ｃｍ、横が約１８ｃｍ、厚さが約３ｃｍである。しかし、この広告用表示装置２０の大きさは任意のものが製作可能であり、大きさは限定されるものではない。

次に、文字「Ｂ」を形どった広告用表示装置２０の構成について説明する。図７は広告用表示装置２０自体を示し、図８は広告用表示装置２０に用いられている文字「Ｂ」を形どった広告用パネル１０を示している。この広告用表示装置２０は、外殻を構成し前面が文字「Ｂ」を形どった開口面としたケース本体２１と、このケース本体２１内に配設される発光ダイオード等からなる電子回路部と、上記ケース本体２１の文字「Ｂ」を形どった開口面に装着される広告用パネル１０とで構成されている。
なお、図９は広告用パネル１０が装着される前のケース本体２１の平面図を示し、図１０は図７（ａ）のＡ−Ａ断面図を示している。

また、ケース本体２１は、図６〜図１０に示すように、文字「Ｂ」を形どった底板２２と、この底板２２の内周縁に沿って立設して固着される帯状の内周壁２３と、上記底板２２の外周縁に沿って立設して固着される帯状の外周壁２４とで構成されている。
文字「Ｂ」を形どった底板２２は、レーザー加工装置にて容易に製作され、帯状の内周壁２３及び外周壁２４は底板２２の内周縁及び外周縁に沿ってハンダ付け等により固着していくことで形成される。これら底板２２、内周壁２３及び外周壁２４からなるケース本体２１は、ステンレス、鉄板等の材料を用いている。

なお、文字「Ｂ」を形どった広告用パネル１０は、最初にアクリル板１をレーザー加工装置にて「Ｂ」の形に製作され、その後に紫外線硬化樹脂６をアクリル板１にディッピングする上述した方法にて製作される。

次に、電子回路部のケース本体２１への実装構造について説明する。図９及び図１０に示すように、底板２２の上面の全体にわたって色彩が白色あるいは乳白色とした偏平で帯状の反射板２５が接着剤にて配設されており、また、内周壁２３と外周壁２４の内周面の全周にわたって同様の反射板２６がそれぞれ接着剤にて配設されている。
ここで、図１０に示すように内周壁２３及び外周壁２４の内周面に配設される反射板２５の高さは、広告用パネル１０の厚さ分だけ内周壁２３及び外周壁２４の高さより短く設定してある。

すなわち、広告用パネル１０をケース本体２１の開口面に装着した際に、広告用パネル１０の両側の周縁が両側の反射板２５の上端面に載置された状態となり、広告用パネル１０が両側の反射板２５にて支持された形となっている。また、この状態で広告用パネル１０のアクリル板１の上面と内周壁２３及び外周壁２４の上端面とが面一となるようになっており、内周壁２３及び外周壁２４の上端面から広告用パネル１０の紫外線硬化樹脂６の周縁部６ａが立ち上がるように丸みを持たせた構造となっている。
なお、広告用パネル１０のアクリル板１の外周面とケース本体２１の内周壁２３及び外周壁２４の内周面とは接着剤（図示せず）を介して接着されるようになっている。

また、上記両側の反射板２５、２５の内周面の下部には全周にわたって多数の発光ダイオード３０を所定の間隔で実装し帯状でフレキシブルなプリント基板３１が接着剤にて配設されている。プリント基板３１を立てて反射板２５、２６に配設することで、発光ダイオード３０の光の照射方向は、広告用パネル１０の平面方向とほぼ同じ方向となっている。
これは以下の理由による。すなわち、発光ダイオード３０を実装したプリント基板３１を例えば底板２２に配設した場合には、発光ダイオード３０の光の照射方向が広告用パネル１０の平面方向と直交することになる。そのため、広告用パネル１０を正面から見ると、発光ダイオード３０の円形の発光面が明るく照らし出され、周囲と明暗がハッキリしてしまい、広告用パネル１０の全体では光ムラ、色ムラが生じてしまう。広告用パネル１０にこの光ムラを生じると商品性が無くなる。

これを回避するためには、ケース本体２１の厚みを厚くして発光ダイオード３０を広告用パネル１０から遠ざける必要がある。ケース本体２１の厚みを厚くすると広告用表示装置２０の見栄えが悪くなると共に、重量も重くなる。また、広告用表示装置２０自体を薄型化することが出来ず、商品性も悪くなってしまうことになる。

そこで、本発明では、光ムラ、色ムラを生じさせることなく、広告用表示装置２０の薄型化を可能とすべく、発光ダイオード３０の光の照射方向は、広告用パネル１０の平面方向とほぼ同じ方向となるように発光ダイオード３０を配設している。これにより、発光ダイオード３０を点灯させても、広告用パネル１０は光ムラ、色ムラがなく均一に面発光させることができ、しかも、広告用表示装置２０自体の厚さを薄くすることができる。

また、広告用パネル１０にてさらに光ムラ、色ムラを生じさせることなく均一に面発光させるために、本発明では図９に示すように、横方向に幅がある箇所ではリード線３２をほぼ無くした（短くした）発光ダイオード３０と、リード線３２を長くした発光ダイオード３０とを交互に実装している。また、発光ダイオード３０が対向する箇所では、リード線３２をほぼ無くした発光ダイオード３０と、リード線３２を長くした発光ダイオード３０とを対向した形で配置している。
なお、図９では、高さが異なる発光ダイオード３０を交互に配置したプリント基板３１を両側に配置しているが、発光ダイオード３０を配置する箇所で狭い箇所では、片側にだけプリント基板３１を配置するようになっている。

また、図９では反射板２５、２６及びプリント基板３１は「Ｂ」の左部分しか記載していないが、他の部分も反射板２５、２６及びプリント基板３１は配設されており、説明の便宜上発光ダイオード３０を部分的に記載している。
また、文字「Ｂ」の上下の中央部分では、外周壁２４の内面側だけにプリント基板３１を配置している。これは、該部分は狭く形成されており、プリント基板３１を対向して配置した場合には、物理的に無理があることと、プリント基板３１を対向して配置すると、この部分で他の箇所より明るく発光してしまい、均一な面発光とすることができないからである。なお、文字「Ｂ」自体が大きい場合には、均一な面発光の点からはプリント基板３１を対向して配置することになる。

文字「Ｂ」の中央部分の細い部分の先端部分は、プリント基板３１自体の制約から、つまり、プリント基板３１の裏面のパターンの形成等から発光ダイオード３０を配置することができず、そのため、図９に示すようにリード線３２を折曲して配置している。そのため、かかる部分も明るく面発光させることができる。また、この部分の先端部分に発光ダイオード３０が配置できない場合には、暗くなり、均一な面発光をさせることができない。

ケース本体２１の上部の内周面にシリコン系、あるいはゴム系の弾力性のある接着剤を塗布し、広告用パネル１０をケース本体２１の開口面より嵌め込んで広告用パネル１０をケース本体２１に接着固定する。
そして、発光ダイオード３０を点灯させると、底板２２に配設した反射板２５と、内周壁２３と外周壁２４の内周面に配設した反射板２６にて発光ダイオード３０からの光が乱反射され、文字「Ｂ」を形どった広告用パネル１０の全面にわたって光ムラ、色ムラを生じさせることなく均一に面発光させることができる。

このように、ケース本体２１の幅が広い箇所では、リード線３２をほぼ無くした発光ダイオード３０と、リード線３２を長くした発光ダイオード３０を交互に長手方向に配置すると共に、リード線３２をほぼ無くした発光ダイオード３０に対してはリード線３２を長くした発光ダイオード３０を対向して配置し、さらに、これらの発光ダイオード３０をケース本体２１の底板２２側に配置すると同時に底板２２に配設した反射板２５と内周壁２３及び外周壁２４の内面に配設した反射板２５、２６により、ケース本体２１内で発光ダイオード３０からの光が乱反射されて、広告用パネル１０は光ムラ、色ムラのない均一な面発光をさせることができる。

なお、例えば、長方形状などの広告用表示装置２０において、幅が一定な場合など、発光ダイオード３０を適当な間隔で配置することで、発光ダイオード３０にて広告用パネル１０を均一に色ムラなく面発光させることができるが、文字などの場合では、上述のように反射板２５、２６を設けたり、反射板２５、２６を設けることと、リード線３２の長さを異ならせて発光ダイオード３０の発光部３０ａの配置を工夫することで、一層均一に光ムラ、色ムラなく面発光させることができる。

そのため、チャンネル文字と呼ばれる広告用表示装置２０を点灯させると、チャンネル文字の幅が広い部分や幅が狭い部分まで、均一に光らせることができ、しかも、チャンネル文字の表面である広告用パネル１０の表面は、高級感のあるツヤと周縁部６ａで丸みのある柔らかな質感を醸し出すことができる。なお、チャンネル文字の幅が広い部分とは、発光ダイオード３０のリード線３２を短くして配置した場合に発光ダイオード３０の発光部３０ａから離れた部分が暗く点灯する場合をいう。また、幅が狭い部分とは、発光ダイオード３０を並設して配置できないくらい寸法的に狭いことをいう。
また、ケース本体２１の内周壁２３と外周壁２４の厚みは実質的に１ｍｍ以下の厚みとしているので、広告用表示装置２０の周縁部分はほぼ見えない状態となり、そのため、広告用パネル１０の表面全体が光っている状態となって見る者に美しさを与えることができる。

ここで、広告用表示装置２０の広告用パネル１０は上述したように、アクリル板１の厚さが略３ｍｍであり、このアクリル板１の表面に固着した紫外線硬化樹脂６の厚さが略１ｍｍであるので、広告用パネル１０自体の厚さは略４ｍｍである。そのため、広告用パネル１０自体を軽量化することができ、建物の壁面にボルトなどで取り付ける場合にも作業が楽であり、また、取り付け部分にも堅固な強度もあまり要求されない。
また、広告用パネル１０の厚みが薄いので光の透過が良く、明るく面発光させることができる。

ところで、この広告用表示装置２０を壁面に取り付けるために、図９に示すようにケース本体２１の底板２２に複数のねじ穴３４が穿孔されている。壁面側に螺進自在に設けられているボルト（図示せず）をこのねじ穴３４に螺進させて、ボルトを図外のナットで固定することで、広告用表示装置２０が壁面側に取り付け固定される。

また、図９に示すように、広告用表示装置２０の底板２２には複数箇所に穴３５が穿設されており、この穴３５は発光ダイオード３０が何らかの原因にて故障して点灯しなくなった場合に対処するための穴である。
すなわち、広告用表示装置２０を壁面から一旦取り外し、表面の広告用パネル１０をケース本体２１から外す場合、広告用パネル１０はケース本体２１に対して弾力性の無い接着剤にて接着されている場合、表面から広告用パネル１０を工具などを使って無理に外そうとすると広告用パネル１０を傷つけたり、あるいはヒビを入れる可能性がある。

そこで、本発明では、広告用表示装置２０の背面から前記穴３５を介して細長い棒状の工具をケース本体２１内に挿入し、この工具にて広告用パネル１０を押した場合に、容易に広告用パネル１０をケース本体２１から取り外しができるように、シリコン系などの弾力性のある接着剤にて接着しているので、広告用パネル１０を背面から工具にて押すことで容易に取り外すことができる。そして、故障している発光ダイオード３０を交換し、再び広告用パネル１０をケース本体２１に接着固定し、広告用表示装置２０を壁面に取り付ける。

これにより、発光ダイオード３０が故障した場合に、広告用表示装置自体を廃棄していた従来例とは異なり、再度の使用が可能であり、無駄な廃棄を防止でき、また、メンテナンスの向上を図ることができる。

さらに、本発明では、広告用表示装置２０を広告用パネル１０側とケース本体２１側の２つに分離していて、広告用パネル１０とケース本体２１とは別個にそれぞれ生産が可能なため、特に、大量に生産する場合には、組立作業性や生産性が非常に良い。
また、広告用表示装置２０を製造する場合、パネルとケースとを一体に形成していた従来とは異なり、ケース本体２１に単に広告用パネル１０を嵌め込んで接着固定するだけなので、組立作業性を非常に向上させることができる。

先の実施形態の説明では、広告用表示装置２０を文字「Ｂ」を形どったものとして説明したが、図１１〜図１３では、文字「Ｓ」を形どった広告用表示装置２０の場合を示している。この文字「Ｓ」を形どった広告用表示装置２０も形状が「Ｓ」だけであり、他の構造は同じである。
図１１は文字「Ｓ」を形どった広告用表示装置２０全体を示し、図１２は文字「Ｓ」を形どった広告用パネル１０を示し、図１３は広告用パネル１０を装着する前のケース本体２１の平面図を示している。

詳しくは説明しないが、ケース本体２１内の内周壁２３、外周壁２４、プリント基板３１の配置構造や、プリント基板３１の発光ダイオード３０の実装構造は先の実施形態と同じである。
また、文字「Ｓ」を形どった場合、文字の両端は狭くなっているので、発光ダイオード３０のリード線３２を折曲して配置し、先端部分にも光ムラ、色ムラなく発光させるようにしている。

次に、プリント基板３１への発光ダイオード３０の実装構造について説明する。一般の看板やチャンネル文字と呼ばれる看板は、形状が千差万別であり、特にチャンネル文字の看板に関しては、漢字、ひらかな、カタカナ、アルファベット、各文字の自体（行書、楷書、草書など）、ロゴなどで多種多様の形状が要求される。
そこで、本発明では、これらの要求に答えるべく図１４〜図１９に示すような方法を採っている。

図１４はプリント基板３１の要部を示しており、発光ダイオード３０のカソード側に対応したパターン電極４０の要部に発光ダイオード３０のカソードのリード線３２が挿入してハンダ付けされるランド４１が設けられている。また、発光ダイオード３０のアノード側に対応したパターン電極４３が形成されていて、このパターン電極４３には発光ダイオード３０のアノードのリード線３２が挿入接続される４つのランド４４ａ〜４４ｄが設けられている。
アノード側の４つのランド４４ａ〜４４ｄのうち１つのランドに発光ダイオード３０のリード線３２が挿入接続されるものであり、発光ダイオード３０の発光部分である頭部をどこに配置するかによってリード線３２が挿入されるランド４４ａ〜４４ｄが決定されるようになっている。

今までは、発光ダイオード３０の２本のリード線３２に対応して、アノードとカソードのリード線３２が挿入されるランドが２つだけであり、例えば、ランド４１とランド４４ｂだけであった。したがって、発光ダイオード３０は図１４において、左右方向にしかリード線３２を折曲できず、それ以外の箇所に発光ダイオード３０の発光部分を配置することができなかった。

図１５は発光ダイオード３０のアノード側のリード線３２を左端のランド４４ａに挿入接続した場合を示し、発光ダイオード３０の発光部３０ａを左斜め方向に配置することができる。また、図１６は発光ダイオード３０のアノード側のリード線３２を今までの通りランド４４ｂに挿入接続した場合を示している。
図１７は発光ダイオード３０のアノード側のリード線３２をランド４４ｃに挿入接続した場合を示し、発光ダイオード３０の発光部３０ａを右斜め方向に配置することができる。さらに、図１８は光ダイオード３０のアノード側のリード線３２をランド４４ｄに挿入接続した場合を示し、発光ダイオード３０の発光部３０ａを上下の方向に配置することができる。

図１９は上記の場合をまとめて表示した場合であり、図１９（ｂ）は今までの接続の仕方であり、発光ダイオード３０のリード線３２を折曲して左右方向に発光部３０ａを配置されるのみである。
これに対して図１９（ａ）に示すように、発光ダイオード３０の発光部３０ａを左右方向以外に、斜め方向や上下方向に発光ダイオード３０の発光部３０ａを配置することが可能となる。なお、リード線３２の折曲角度によっても種々の位置に発光ダイオード３０の発光部３０ａを配置することができる。

なお、パターン電極４３に形成するランド４４ａ〜４４ｄの数を４つとして説明したが、この数に限定されるものではなく、物理的に可能な範囲で５個以上のランド４４ａ・・・を設けるようにしても良いのはもちろんである。
これにより、発光ダイオード３０の発光部３０ａを文字の先端部分の狭い箇所や先端部分の尖った部分にも配置が可能となり、様々なチャンネル文字の広告用表示装置２０に対応できて、光ムラ、色ムラのない均一な面発光させることができる広告用表示装置２０を提供することができる。

本発明の第１の実施の形態におけるアクリル板の斜視図である。 （ａ）（ｂ）は本発明の第１の実施の形態における広告用パネルの製造方法を示す図である。 本発明の第１の実施の形態における紫外線硬化樹脂を硬化させる場合の工程を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の第１の実施の形態における製造された広告用パネルの平面図、側面図及び正面図である。 本発明の第１の実施の形態における広告用パネルの断面図である。 本発明の第２の実施の形態における文字「Ｂ」を形どったチャンネル文字と呼ばれる広告用表示装置の斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の第２の実施の形態における文字「Ｂ」を形どった広告用表示装置の平面図、側面図及び正面図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の第２の実施の形態における文字「Ｂ」を形どった広告用パネルの平面図、側面図及び正面図である。 本発明の第２の実施の形態における文字「Ｂ」を形どったケース本体の平面図である。 本発明の第２の実施の形態における図７のＡ−Ａ断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の第２の実施の形態における文字「Ｓ」を形どった広告用表示装置の平面図、側面図及び正面図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の第２の実施の形態における文字「Ｓ」を形どった広告用パネルの平面図、側面図及び正面図である。 本発明の第２の実施の形態における文字「Ｓ」を形どったケース本体の平面図である。 本発明の第２の実施の形態におけるプリント基板の要部平面図である。 本発明の第２の実施の形態における発光ダイオードの配置を示す説明図である。 本発明の第２の実施の形態における発光ダイオードの配置を示す説明図である。 本発明の第２の実施の形態における発光ダイオードの配置を示す説明図である。 本発明の第２の実施の形態における発光ダイオードの配置を示す説明図である。 （ａ）（ｂ）は本発明の第２の実施の形態における発光ダイオードの配置を示す説明図である。 （ａ）〜（ｃ）は従来例の広告用表示装置を製造する場合の工程を示す図である。 （ａ）（ｂ）は従来例の広告用表示装置を製造する場合の工程を示す図である。

符号の説明

１ アクリル板（プラスチック板）
６ 紫外線硬化樹脂
１０ 広告用パネル
２０ 広告用表示装置
２１ ケース本体
２２ 底板
２３ 内周壁
２４ 外周壁
２５ 反射板
２６ 反射板
３０ 発光ダイオード
３１ プリント基板
３２ リード線
３５ 穴
４１ ランド
４４ａ〜４４ｄ ランド

Claims (11)

1. 任意の色に着色された透光性のプラスチック板（１）またはガラス板の表面に、該プラスチック板（１）またはガラス板の周縁端部で表面張力で盛り上がる粘度を有する透明または着色された透光性の紫外線硬化樹脂（６）を注ぎ、
   次に、前記紫外線硬化樹脂（６）に紫外線を照射して該紫外線硬化樹脂（６）を硬化させるようにしていることを特徴とする広告用パネルの製造方法。
2. 任意の色に着色された透光性のプラスチック板（１）またはガラス板の表面に、該プラスチック板（１）またはガラス板の周縁端部で表面張力で盛り上がる粘度を有する透明または着色された透光性の二液性ポリウレタン樹脂を注ぎ、
   次に、前記二液性ポリウレタン樹脂を乾燥させて硬化させるようにしていることを特徴とする広告用パネルの製造方法。
3. 前記ガラス板はステンドガラスであり、前記プラスチック板（１）はアクリル板（１）、塩化ビニール板のいずれかであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の広告用パネルの製造方法。
4. 前記プラスチック板（１）またはガラス板の厚さは約２ｍｍ〜約５ｍｍであり、前記紫外線硬化樹脂（６）あるいは二液性ポリウレタン樹脂の厚さは約１ｍｍ〜約２ｍｍとしていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の広告用パネルの製造方法。
5. 任意の色に着色された透光性のアクリル板（１）またはガラス板と、このアクリル板（１）またはガラス板の周縁端部で表面張力で盛り上がる粘度を有し該アクリル板（１）またはガラス板の表面に注がれた後に紫外線が照射されて硬化した透明または着色された透光性の紫外線硬化樹脂（６）、あるいは乾燥されて硬化した透明または着色された透光性の二液性ポリウレタン樹脂との２層構造からなることを特徴とする広告用パネル。
6. 前記請求項１〜請求項４のいずれかの製造方法にて製造され、任意の形状に形どった広告用パネル（１０）と、この広告用パネル（１０）と同じ形状に形どられて上面を開口した断面を略コ字型としたケース本体（２１）と、このケース本体（２１）内に配置されている複数の発光ダイオード（３０）とを備え、
   前記ケース本体（２１）の開口面に前記広告用パネル（１０）を接着固定していることを特徴とする広告用表示装置。
7. 前記発光ダイオード（３０）の照射方向が、前記広告用パネル（１０）の平面方向と略同じ方向となるように各発光ダイオード（３０）を配置し、
   前記ケース本体（２１）の内面の全体にわたって前記発光ダイオード（３０）からの光を前記広告用パネル（１０）側へ反射させる反射板（２５）（２６）を配設していることを特徴とする請求項６に記載の広告用表示装置。
8. 前記ケース本体（２１）の一方の内側面に、リード線（３２）を短くした発光ダイオード（３０）とリード線（３２）を長くした発光ダイオード（３０）とを交互に連続して配置していることを特徴とする請求項６または請求項７に記載の広告用表示装置。
9. 前記ケース本体（２１）の幅が広い箇所では、一方側ではリード線（３２）を短くした発光ダイオード（３０）とリード線（３２）を長くした発光ダイオード（３０）とを交互に連続して配置し、他方側では前記リード線（３２）を短くした発光ダイオード（３０）に対してはリード線（３２）を長くした発光ダイオード（３０）を対向して配置すると共に、前記リード線（３２）を長くした発光ダイオード（３０）に対してはリード線（３２）を短くした発光ダイオード（３０）を対向して配置していることを特徴とする請求項６または請求項７に記載の広告用表示装置。
10. 前記発光ダイオード（３０）を実装するプリント基板（３１）において、該発光ダイオード（３０）の一対のリード線（３２）の一方に対しては１つのランド（４１）を形成し、他方のリード線（３２）が挿入されるランド（４４）は複数個設けていることを特徴とする請求項６〜請求項９のいずれかに記載の広告用表示装置。
11. 前記ケース本体（２１）と前記広告用パネル（１０）とはシリコン系、あるいはゴム系の弾力性のある接着剤にて接着固定されており、
    前記ケース本体（２１）の底板（２２）には、前記広告用パネル（１０）を押接する工具が挿入可能に穴（３５）が穿設されていることを特徴とする請求項６〜請求項１０のいずれかに記載の広告用表示装置。
    

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