JP2006258544A - トナー混練物の評価方法、該評価方法を用いた静電荷現像用トナーの製造方法、製造装置およびそれにより得られた静電荷現像用トナー、ならびにそれを用いた現像方法。 - Google Patents
トナー混練物の評価方法、該評価方法を用いた静電荷現像用トナーの製造方法、製造装置およびそれにより得られた静電荷現像用トナー、ならびにそれを用いた現像方法。 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】 少なくとも樹脂、顔料、電荷制御剤からなるトナー混練物に波長1.54ÅのX線(CuKα線)を照射し、2θ(θ:ブラッグ角度)=32.9±0.5degの範囲内にあるX線回折パターンのピークのピーク積分強度を測定し、そのピーク積分強度によりトナー混練物の分散性を評価することを特徴とする静電荷現像用トナーの評価方法。
【選択図】 なし
Description
また、高画質化が進むにつれて、それに用いられるトナーにおいては、小粒径化、高機能化が進んでいる。そのため、トナーの構造が複雑になってきており、従来より作製時細かいの制御が必要となってきている。特に、トナーの流動性はドット再現性の他に種々の画像品質に影響を与えるため、トナー流動性を悪化させないトナー分散性の評価が必要とされている。
また、トナーの作製法が粉砕方式から重合法等の他の方式に変化したとき、製造条件に対しての流動特性の変化が大きく、粉砕方式の場合に比較して、細かい作製時のコントロールおよび評価が必要となっている。
一方、黒色顔料として通常カーボンブラックが用いられているが、本材料は発ガン性があるとの問題が指摘されており、それに変わる材料の検討が急がれている。その候補として金属酸化物が検討されている。金属酸化物の場合、比重が大きいためトナーにする場合の分散性という面で新たな評価技術が必要になっている。
また、トナーの低温定着化や定着のオイルレス化が進んでくるとともに、トナーの母体組成や構造が複雑になり、トナーの流動性に非常に影響を及ぼすようになる。そのため、従来よりも精度の高い構造制御が必要になり、それに応じて感度の高い分散性評価法が必要とされている。
本発明の第2の目的は、そのような評価方法を採用することにより得られたドット再現性の良い高画質の画像が形成できる低温定着性を有する静電荷現像用トナーを提供する点にある。
本発明の第3は、前記トナー混練物が顔料としてFe酸化物およびTi酸化物を含むものである請求項1記載の静電荷現像用トナーの評価方法に関する。
本発明の第3は、請求項1または2記載の評価方法により得られたピーク積分強度の値が1000〜15000countsであるトナー混練物を用いたことを特徴とする静電荷現像用トナーに関する。
本発明の第4は、トナー粒子の重量平均粒径が4〜8μmである請求項3記載の静電荷現像用トナーに関する。
本発明の第5は、トナー粒子の平均円形度が0.9〜0.99である請求項3または4記載の静電荷現像用トナーに関する。
本発明の第6は、トナー粒子に外添する成分の粒子は平均粒径20〜200nmのものである請求項3〜5いずれか記載の静電荷現像用トナーに関する。
本発明の第7は、樹脂の少なくとも1種類が、下記一般式(1)
で示される結晶性ポリエステルである請求項3〜6いずれか記載の静電荷現像用トナーに関する。
本発明の第8は、請求項1または2記載のトナー混練物の評価方法を利用することを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法に関する。
本発明の第9は、トナー粒子製造用原料を混練、溶融するための手段、混練溶融物を圧延、冷却、粉砕する手段、粉砕されたトナー混練物の1部を抜きとる手段、他の粉砕されたトナー混練物をつぎの工程に供給する手段および前記1部抜きとったトナー混練物のX線回折パターンのピークのピーク積分強度を測定し、それによりトナー混練物の分散性を評価する手段を有することを特徴とする請求項3〜7いずれか記載の静電荷現像用トナーの製造装置に関する。
本発明の第10は、請求項3〜7いずれか記載の静電荷現像用トナーが充填されていることを特徴とするトナーカートリッジまたはプロセスカートリッジに関する。
本発明の第11は、請求項3〜7いずれか記載の静電荷現像用トナーを用いて、接触または非接触現像を行うことを特徴とする1成分現像方法に関する。
本発明の第12は、ドクターローラおよび/または供給ローラを用いた請求項11記載の1成分現像方法に関する。
本発明の第13は、ACバイアス電圧成分を印加する請求項11または12記載の1成分現像方法に関する。
本発明の第14、請求項3〜7いずれか記載の静電荷現像用トナーと平均粒径20〜70μmのキャリアを用いて現像することを特徴とする2成分現像方法に関する。
本発明の第15は、ACバイアス電圧成分を印加する請求項14記載の2成分現像方法に関する。
X線を用いるため、透過性に優れており、非破壊分析に適している。そのため、トナー混練物そのものを調整等を一切せずに測定できる。つまり、生産ラインなどの検査したい部分へそのまま展開ができる評価法である。
しかし、測定系、測定条件等に関してはこの限りではない。
A群:エチレングリコール、トリエチレングリコール、1,2−プロピレングリコール、1,3−プロピレングリコール、1,4−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,4−ブテンジオール、1,4−ビス(ヒドロキシメチル)シクロヘキサン、ビスフェノールA、水素添加ビスフェノールA、ポリオキシエチレン化ビスフェノールA、ポリオキシプロピレン(2,2)−2,2′−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシプロピレン(3,3)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシエチレン(2,0)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシプロピレン(2,0)−2,2′−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン等。
B群:マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、またはこれらの酸無水物または低級アルコールのエステル等。
C群:グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の3価以上のアルコール、トリメリト酸、ピロメリト酸等の3価以上のカルボン酸等。ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と2価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に1個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に2個以上有する化合物を反応してなるものなどがある。
を含有することが好ましい。また、ポリエステル樹脂の結晶性および軟化点の観点から、非線状のポリエステルを合成するためにアルコール成分にグリセリン等の3価以上の多価アルコールを追加し、酸成分に無水トリメリット酸などの3価以上の多価カルボン酸を追加して縮重合を行っても良い。前記R1やR2は〔0016〕のB群で述べているとおり、水素やアルキル基、および芳香族基などの炭化水素基よりなる群から選ばれた基である。
黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。
金属酸化物顔料としてはFe酸化物及びTi酸化物からなる金属酸化物,Gd酸化物やFe酸化物からなる金属酸化物,Mn酸化物及びFe酸化物からなる金属酸化物等を用いる。これらの金属酸化物はスピネル構造をしており、基本的には下式の組成からなる。
(AO)・Fe2O3
(A:Ti、Gd、Mn、Feよりなる群から選ばれた元素である)
しかし、実際には反応が不充分だったりして、粒界にTi酸化物、Gd酸化物、Mn酸化物、Fe酸化物等が偏析するような形で存在していることが多いが、その場合でも本材料として使用することができる。
(AO)x・(Fe2O3)2−x
(A:TiまたはFe)
上式においては、1≦X<2の条件を満たす必要がある。作製法は以下のようにした。
Ti酸化物、Fe酸化物を秤量し、ボールミルを用いて混合する。次に電気炉等により600〜1000℃で2〜5時間仮焼し、その仮焼物をボールミルに投入し、粉砕した。得られた粉末を粉末プレス機にて圧力成形して板状にし、この成形物を電気炉等にて1100〜1300℃で2〜5時間焼成した。この焼成物をカッターで切断し、粗粉砕、微粉砕し、分級機により所定の粒度に分級して、Ti酸化物とFe酸化物からなる金属酸化物の粒子を得た。
Ti酸化物とFe酸化物からなる金属酸化物粒子の平均粒径は0.01〜0.2μmである。Ti酸化物とFe酸化物からなる金属酸化物粒子の平均粒径が0.01μmより小さい場合には凝集等が生じやすく適しておらず、0.2μmより大きい場合には着色力が低下して適していない。
GdxFe(3−x)O4
(式中、0.25≦x≦2である。)
Gd組成が0.5より少ない場合には、強い磁気特性を持つようになり、粒子同士が凝集しやすくなり、高画質には適していない。Gd組成が2より大きくなるとスピネル構造がこわれ、安定した材料が得られなくなる。
本発明の特徴は、Gd組成に応じて磁気特性が変化するため、1成分用の磁性トナーから1成分、2成分用の非磁性トナーの両方の作製が可能である。Gd組成が増えるにつれて磁気特性は低下し、強磁性から非磁性に変化する。磁性トナーとして用いる場合にはGd組成xが0.25≦x<0.5である必要がある。非磁性トナーとして用いる場合には、0.5≦x≦2である必要がある。Gd酸化物とFe酸化物からなる金属酸化物の作製法としては、以下のような方法などがある。
Gd酸化物は安定した材料であり、人体にも安全であることがわかっており、医療用に用いられたりしている。そのため、Gd酸化物とFe酸化物からなる金属酸化物は全く人体には安全な材料である。
Gdx(Fe1−yBy)3−xO4
(式中、0.25≦x≦2,0≦y≦0.5である。)
第3添加物は、磁気特性が強すぎる場合に添加したり、耐久性を補強する場合などに添加したりする。添加剤量は、上式中のy量に相当する。添加量を多くすると分離相が出来たりして、構造的に安定な材料を作製することが難しくなる。そのため、添加量yは0.5以下にする必要がある。
スチレンの含有量は共重合体を構成する全モノマーに占めるスチレンの割合として50モル%以下、好ましくは40〜20モル%であることが望ましい。これらの樹脂は脆いために、結晶性ポリエステルと組み合わせて使用すると、結晶性ポリエステルの結晶性に起因する不十分な粉砕性を向上させることが出来る。
(i)非破壊分析ができる。
(ii)非接触分析ができる。
(iii)試料をそのまま測定できる。
そのため、オンライン計測も可能であり、製造工程の中での各工程間に設置して、工程途中での品質評価ができる。例えば、図3のように混練・圧延冷却工程を経た後、次工程へ混練試料を搬送する途中に、試料を抜取り測定室やX線回折測定装置などの測定ゾーンを設けておき、あるタイミングでシャッターを開閉して、一定量の試料を測定部へ搬送する。その測定部の試料室の内部の試料ホルダーに試料を取付け、そのトナー試料にX線を照射し、反射光を検出して、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるピーク積分強度を測定する。測定が終了したら、その試料は別の経路で元の試料の中に戻す。評価の結果、その数値が予め定めた設定範囲を外れていた場合、試料を粉砕工程へは回さず、トナーの再処理工程へ回す。また、これらの機能をもったトナー評価装置を単独に開発段階の評価装置として使うことも可能である。
分散性が良い場合→トナー混練物のX線回折パターンにおいて、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるX線回折ピーク積分強度は小さくなる。
分散性が悪い場合→トナー混練物のX線回折パターンにおいて、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるX線回折ピーク積分強度は大きくなる。
トナー混練物の分散状態は、混練工程での混練条件(仕込み量、回転数、温度、混練時間等)によって変化する。そのため、分散性には混練条件が重要な役割を果たし、混練工程後の分散性の評価が重要となる。
2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるX線回折ピークのピーク積分強度が、1000counts未満では、トナーの分散性以外の帯電特性等が悪くなり画質低下が生じ、15000countsより大きくなれば分散性が低下し、画像濃度が低下し、トナー流動性が悪くなり、画質低下が生じる。
なお、2θ=35〜36deg付近の回折ピークを用いて評価するようにしても良いし、全体の回折パターンを用いても良い。
混練工程後、切断後のトナー混練物は破砕を行ない、ハンマーミル等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式粉砕機により微粉砕し、旋回気流を用いた分級機やコアンダ効果を用いた分級機により所定の粒度に分級する。その後、混合機により無機粒子などからなる添加剤を粒子表面に付着もしくは固着させる。さらに250メッシュ以上の篩を通過させ、粗大粒子、凝集粒子を除去し本発明のトナー粒子を得る。
例えば、本発明のトナー混練物はつぎのようにして製造できる。例えば、有機溶媒中に少なくとも、イソシアネート基を含有するポリエステル系プレポリマーが溶解し、顔料系着色剤が分散し、離型剤が溶解ないし分散している油性分散液を水系媒体中に無機微粒子及び/又はポリマー微粒子の存在下で分散させるとともに、この分散液中で該プレポリマーをポリアミン及び/又は活性水素含有基を有するモノアミンと反応させてウレア基を有するウレア変性ポリエステル系樹脂を形成させ、このウレア変性ポリエステル系樹脂を含む分散液からそれに含まれる液状媒体を除去することにより得られる。
ウレア変性ポリエステル系樹脂において、そのTgは40〜65℃、好ましくは45〜60℃である。その数平均分子量Mnは2500〜50000、好ましくは2500〜30000である。その重量平均分子量Mwは1万〜50万、好ましくは3万〜10万である。
このトナーは、該プレポリマーと該アミンとの反応によって高分子量化されたウレア結合を有するウレア変性ポリエステル系樹脂をバインダー樹脂として含む。そして、そのバインダー樹脂中には着色剤が高分散している。
得られた乾燥後のトナー粒子粉体を風力分級し、上記最適な混合条件により混合機により無機微粒子などからなる添加剤を粒子表面に付着もしくは固着させる。また、電荷制御剤を乾燥後のトナー粉体表面に打込んで、固着注入させても良い。さらにその後、無機微粒子などからかる添加剤を粒子表面に付着もしくは固着させても良い。電荷制御剤を表面に打込むことにより、トナーの帯電量の制御がしやすくなる。
これらの場合には、造粒後の検査等に適用できる。
しかし本発明の静電荷現像用トナーを用いると、ドクターローラや供給ローラへのフィルミングは発生せず、安定した現像が行なわれ、耐久特性に優れた方式となる。(図5参照)
本発明の無機微粉体としてはSi、Ti、Al、Mg、Ca、Sr、Ba、In、Ga、Ni、Mn、W、Fe、Co、Zn、Cr、Mo、Cu、Ag、V、Zr等の酸化物や複合酸化物が挙げられる。これらのうち二酸化珪素(シリカ)、二酸化チタンチタニア)、アルミナの微粒子が好適に用いられる。
ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、p−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等。
・X線源:CuKα線
・管電圧:40kV
・管電流:40mA
・スキャン角度2θ:10〜50deg
・スキャン速度:2deg/min
なお、以下の配合における部数は全て重量部である。
樹脂 ポリエステル樹脂 90部
結晶性ポリエステル樹脂 10部
(Tg=110℃)
顔料 (Ti−O)・Fe2O3 25部
帯電制御剤 サルチル酸亜鉛塩 5部
離型剤 低分子量ポリエチレン 5部
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、2軸押出し機により以下の条件で溶融混練した。
混練温度 :125℃
混練回転数:80rpm
その後、混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、重量平均粒径が6.5μmの粒度分布に分級した。このようにして得られたトナー粒子(母体着色粒子)100部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、静電荷現像用トナーを作製した。
添加剤 シリカ微粉末(20nm) 1.2部
酸化チタン微粉末(60nm) 0.3部
混合回転数 800rpm
混合時間 120sec
混合機 スーパーミキサー
一方、本トナー混練物のX線回折測定を行ない、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるピークのピーク積分強度の値を求めた結果、表1のようになった。また、得られた静電荷現像用トナーを潜像担持体がOPCドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価およびランニング実験を行なった。その結果を表1に示す。本トナー粒子の平均円形度は0.93であった。
実施例1と同様の原材料をミキサーで十分に混合した後、2軸押出し機により以下の条件で溶融混練した。
混練温度 :125℃
混練回転数:120rpm
その後、混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、重量平均粒径が6.5μmの粒度分布に分級した。このようにして得られたトナー粒子(母体着色粒子)100部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、静電荷現像用トナーを作製した。
添加剤 シリカ微粉末(20nm) 1.2部
酸化チタン微粉末(60nm) 0.3部
混合回転数 800rpm
混合時間 120sec
混合機 スーパーミキサー
一方、本トナー混練物のX線回折測定を行ない、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるピークのピーク積分強度の値を求めた結果、表1のようになった。また、得られた静電荷現像用トナーを潜像担持体がOPCドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価およびランニング実験を行なった。その結果を表1に示す。本トナー粒子の平均円形度は0.93であった。
実施例1と同様の原材料をミキサーで十分に混合した後、2軸押出し機により以下の条件で溶融混練した。
混練温度 :90℃
混練回転数:160rpm
その後、混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、重量平均粒径が6.5μmの粒度分布に分級した。このようにして得られたトナー粒子(母体着色粒子)100部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、静電荷現像用トナーを作製した。
添加剤 シリカ微粉末(20nm) 1.2部
酸化チタン微粉末(60nm) 0.3部
混合回転数 800rpm
混合時間 120sec
混合機 スーパーミキサー
一方、本トナー混練物のX線回折測定を行ない、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるピークのピーク積分強度の値を求めた結果、表1のようになった。また、得られた静電荷現像用トナーを潜像担持体がOPCドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価およびランニング実験を行なった。その結果を表1に示す。本トナー粒子の平均円形度は0.93であった。
実施例1と同様の原材料をミキサーで十分に混合した後、2軸押出し機により以下の条件で溶融混練した。
混練温度 :125℃
混練回転数:160rpm
その後、混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、重量平均粒径が6.5μmの粒度分布に分級した。このようにして得られたトナー粒子(母体着色粒子)100部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、静電荷現像用トナーを作製した。
添加剤 シリカ微粉末(20nm) 1.2部
酸化チタン微粉末(60nm) 0.3部
混合回転数 800rpm
混合時間 120sec
混合機 スーパーミキサー
一方、本トナー混練物のX線回折測定を行ない、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるピークのピーク積分強度の値を求めた結果、表1のようになった。また、得られた静電荷現像用トナーを潜像担持体がOPCドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価およびランニング実験を行なった。その結果を表1に示す。本トナー粒子の平均円形度は0.93であった。
実施例1と同様の原材料をミキサーで十分に混合した後、2軸押出し機により以下の条件で溶融混練した。
混練温度 :160℃
混練回転数:160rpm
その後、混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、重量平均粒径が6.5μmの粒度分布に分級した。このようにして得られたトナー粒子(母体着色粒子)100部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、静電荷現像用トナーを作製した。
添加剤 シリカ微粉末 1.2部
酸化チタン微粉末 0.3部
混合回転数 800rpm
混合時間 120sec
混合機 スーパーミキサー
一方、本トナー混練物のX線回折測定を行ない、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるピークのピーク積分強度の値を求めた結果、表1のように本発明の規定外のものであった。また、得られた静電荷現像用トナーを潜像担持体がOPCドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価およびランニング実験を行なった。その結果を表1に示す。
樹脂 ポリエステル樹脂 80部
結晶性ポリエステル樹脂 20部
(Tg=110℃)
顔料 (Ti−O)・Fe2O3 25部
帯電制御剤 サルチル酸亜鉛塩 5部
離型剤 低分子量ポリエチレン 5部
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、2軸押出し機により以下の条件で溶融混練した。
混練温度 :125℃
混練回転数:80rpm
その後、混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、重量平均粒径が6.5μmの粒度分布に分級した。このようにして得られたトナー粒子(母体着色粒子)100部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、静電荷現像用トナーを作製した。
添加剤 シリカ微粉末(20nm) 1.2部
酸化チタン微粉末(60nm) 0.3部
混合回転数 800rpm
混合時間 120sec
混合機 スーパーミキサー
一方、本トナー混練物のX線回折測定を行ない、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるピークのピーク積分強度の値を求めた結果、表1のようになった。
上記作製法で得られた静電荷現像用トナーとキャリアをキャリア97.5部に対し、2.5部の割合で混合し、2成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がOPCドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価およびランニング実験を行なった。その結果を表1に示す。本トナー粒子の平均円形度は0.93であった。
実施例5と同様の原材料をミキサーで十分に混合した後、2軸押出し機により以下の条件で溶融混練した。
混練温度 :125℃
混練回転数:120rpm
その後、混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、重量平均粒径が6.5μmの粒度分布に分級した。このようにして得られたトナー粒子(母体着色粒子)100部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、静電荷現像用トナーを作製した。
添加剤 シリカ微粉末(20nm) 1.2部
酸化チタン微粉末(60nm) 0.3部
混合回転数 800rpm
混合時間 120sec
混合機 スーパーミキサー
一方、本トナー混練物のX線回折測定を行ない、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるピークのピーク積分強度の値を求めた結果、表1のようになった。
上記作製法で得られた静電荷現像用トナーとキャリア(65μm)をキャリア97.5部に対し、2.5部の割合で混合し、2成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がOPCドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価およびランニング実験を行なった。その結果を表1に示す。本トナー粒子の平均円形度は0.93であった。
実施例5と同様の原材料をミキサーで十分に混合した後、2軸押出し機により以下の条件で溶融混練した。
混練温度 :90℃
混練回転数:160rpm
その後、混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、重量平均粒径が6.5μmの粒度分布に分級した。このようにして得られたトナー粒子(母体着色粒子)100部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、静電荷現像用トナーを作製した。
添加剤 シリカ微粉末(20nm) 1.2部
酸化チタン微粉末(60nm) 0.3部
混合回転数 800rpm
混合時間 120sec
混合機 スーパーミキサー
一方、本トナー混練物のX線回折測定を行ない、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるピークのピーク積分強度の値を求めた結果、表1のようになった。
上記作製法で得られた静電荷現像用トナーとキャリア(65μm)をキャリア97.5部に対し、2.5部の割合で混合し、2成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がOPCドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価およびランニング実験を行なった。その結果を表1に示す。本トナー粒子の平均円形度は0.93であった。
実施例5と同様の原材料をミキサーで十分に混合した後、2軸押出し機により以下の条件で溶融混練した。
混練温度 :125℃
混練回転数:160rpm
その後、混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、重量平均粒径が6.5μmの粒度分布に分級した。このようにして得られたトナー粒子(母体着色粒子)100部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、静電荷現像用トナーを作製した。
添加剤 シリカ微粉末(20nm) 1.2部
酸化チタン微粉末(60nm) 0.3部
混合回転数 800rpm
混合時間 120sec
混合機 スーパーミキサー
一方、本トナー混練物のX線回折測定を行ない、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるピークのピーク積分強度の値を求めた結果、表1のようになった。
上記作製法で得られた静電荷現像用トナーとキャリア(65μm)をキャリア97.5部に対し、2.5部の割合で混合し、2成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がOPCドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価およびランニング実験を行なった。その結果を表1に示す。本トナー粒子の平均円形度は0.93であった。
実施例5と同様の原材料をミキサーで十分に混合した後、2軸押出し機により以下の条件で溶融混練した。
混練温度 :160℃
混練回転数:160rpm
その後、混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、重量平均粒径が6.5μmの粒度分布に分級した。このようにして得られたトナー粒子(母体着色粒子)100部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、静電荷現像用トナーを作製した。
添加剤 シリカ微粉末 1.2部
酸化チタン微粉末 0.3部
混合回転数 800rpm
混合時間 120sec
混合機 スーパーミキサー
一方、本トナー混練物のX線回折測定を行ない、2θ=32.9±0.5degの範囲内にあるピークのピーク積分強度の値を求めた結果、表1のように本発明の規定外のものであった。
上記作製法で得られた静電荷現像用トナーとキャリアをキャリア97.5部に対し、2.5部の割合で混合し、2成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がOPCドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価およびランニング実験を行なった。その結果を表1に示す。
Claims (15)
- 少なくとも樹脂、顔料からなるトナー混練物に波長1.54ÅのX線(CuKα線)を照射し、2θ(θ:ブラッグ角度)=32.9±0.5degの範囲内にあるX線回折パターンのピークのピーク積分強度を測定し、そのピーク積分強度によりトナー混練物の分散性を評価することを特徴とする静電荷現像用トナーの評価方法。
- 前記トナー混練物が顔料としてFe酸化物およびTi酸化物を含むものである請求項1記載の静電荷現像用トナーの評価方法。
- 請求項1または2記載の評価方法により得られたピーク積分強度の値が1000〜15000countsであるトナー混練物を用いたことを特徴とする静電荷現像用トナー。
- トナー粒子の重量平均粒径が4〜8μmである請求項3記載の静電荷現像用トナー。
- トナー粒子の平均円形度が0.9〜0.99である請求項3または4記載の静電荷現像用トナー。
- トナー粒子に外添する成分の粒子は平均粒径20〜200nmのものである請求項3〜5いずれか記載の静電荷現像用トナー。
- 樹脂の少なくとも1種類が、下記一般式(1)
で示される結晶性ポリエステルである請求項3〜6いずれか記載の静電荷現像用トナー。 - 請求項1または2記載のトナー混練物の評価方法を利用することを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法。
- トナー粒子製造用原料を混練、溶融するための手段、混練溶融物を圧延、冷却、粉砕する手段、粉砕されたトナー混練物の1部を抜きとる手段、他の粉砕されたトナー混練物をつぎの工程に供給する手段および前記1部抜きとったトナー混練物のX線回折パターンのピークのピーク積分強度を測定し、それによりトナー混練物の分散性を評価する手段を有することを特徴とする請求項3〜7いずれか記載の静電荷現像用トナーの製造装置。
- 請求項3〜7いずれか記載の静電荷現像用トナーが充填されていることを特徴とするトナーカートリッジまたはプロセスカートリッジ。
- 請求項3〜7いずれか記載の静電荷現像用トナーを用いて、接触または非接触現像を行うことを特徴とする1成分現像方法。
- ドクターローラおよび/または供給ローラを用いた請求項11記載の1成分現像方法。
- ACバイアス電圧成分を印加する請求項11または12記載の1成分現像方法。
- 請求項3〜7いずれか記載の静電荷現像用トナーと平均粒径20〜70μmのキャリアを用いて現像することを特徴とする2成分現像方法。
- ACバイアス電圧成分を印加する請求項14記載の2成分現像方法。
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