JP2006253449A - リードフレームモジュール - Google Patents
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Abstract
【課題】 高耐圧性を保持しつつトランスのリードフレームに対する絶縁距離を短くして、トランス自体の小型化を果たし、しかも放熱性にも優れたリードフレームモジュールを提供する。
【解決手段】 金属板により回路パターン3が形成されたリードフレーム1と、リードフレーム1に実装されたトランス4と、リードフレーム1の表面に絶縁樹脂層2をモールドすることにより形成した場合、トランス4のボビン4aを絶縁樹脂層2に一体に形成し、ボビン4aにトランス4のコイル4cを巻き線すると共に、コイル4cの端末4eを回路パターン3の端子部3aに接続した。
【選択図】 図1
【解決手段】 金属板により回路パターン3が形成されたリードフレーム1と、リードフレーム1に実装されたトランス4と、リードフレーム1の表面に絶縁樹脂層2をモールドすることにより形成した場合、トランス4のボビン4aを絶縁樹脂層2に一体に形成し、ボビン4aにトランス4のコイル4cを巻き線すると共に、コイル4cの端末4eを回路パターン3の端子部3aに接続した。
【選択図】 図1
Description
本発明は、リードフレームを絶縁樹脂層により封止(モールド)することにより、電子機器の回路基板を構成したリードフレームモジュールに関する。
従来電子機器に使用されている回路基板には、プリント基板に電子部品を実装したものが主に使用されており、プリント基板の基材としては、紙フェノール材やコンポジット材、ガラスエポキシ材、セラミック材、金属基板等があり、いずれも一長一短がある。
紙フェノール材やコンポジット材、ガラスエポキシ材を基材としたプリント基板は、放熱性や絶縁距離については並みで、かつ比較的安価なため現在もっとも多く使用されているが、紙フェノール材は温度や湿度変化に弱いため信頼性が低い上、加工性に劣るため、スルーホールを形成するのが難しい等の欠点がある。
コンポジット材やガラスエポキシ材は、耐熱温度が低いため信頼性に欠けるが、加工性がよい等の利点がある。
セラミック材は、放熱や信頼性が高く、絶縁距離を短くできる利点を有しているが、割れやすいため加工性に劣る等の欠点がある。
また金属基板はパターンと金属基板間にある絶縁層が薄いために絶縁性と経年変化後の信頼性に問題がある。
一方リードフレームは、放熱性が高いことから、放熱部品を多く使用するソリッドステートリレー、IHジャー等に使用され金属例えば銅系金属から構成している。
銅系金属や鉄等の金属よりなるリードフレームは、プリント基板に比べて熱伝導率が高いため放熱効果に優れている上、パターン間に介在される絶縁樹脂よりなる絶縁層が厚いため、絶縁距離を短くしても絶縁性能が確保できる等の利点を有している。
リードフレームは、銅系金属や鉄系金属よりなる金属板をプレス等で打ち抜いたり、エッチング処理等の手段で回路パターンを形成しており、リードフレームの回路パターンに,ICチップ等の表面実装部品を実装した後、全体をエポキシ樹脂等の絶縁樹脂によりモールドすることにより、リードフレームモジュールを構成している。
そして、リードフレームモジュールは、回路パターン間に介在された絶縁樹脂により高い絶縁性が得られる上、回路パターン間の絶縁距離を短縮できるため、回路基板全体の小型化が図れる等の利点を有している。
また金属よりなるリードフレームは放熱性が高いため、放熱部品を多く使用した電子機器の電源部に使用することにより発熱部品の放熱効果が向上し、これによって発熱部品の劣化が防止できるため、信頼性も向上する等の効果が得られる。
このように構成したリードフレームモジュールは、例えば電子機器の電源部等によく使用されている。
そして前記リードフレームの利点を利用して電子機器の電源部を構成したものとして、例えば特許文献1に記載されたものが公知である。
前記特許文献1に記載された技術は、金属板により形成されたリードフレームの一部に、樹脂の一体成形により1次ボビンを一体成形し、その後リードフレームの不要部分を切除した後、1次ボビンに1次巻線を巻線したら、筒状の2次ボビンを1次ボビンの外周に嵌合して、2次巻線を行うようになっている。
その後リードフレームを金属製のケースに収容した後、ケース内に絶縁樹脂層を充填して、ケースに対しリードフレームやトランス、整流器を固定すると同時に絶縁対策を施したもので、整流器部分の小型化が図れる等の効果を有している。
特開2001−136748号公報
しかし前記特許文献1に記載されたリードフレームモジュールでは、リードフレームの一部に絶縁樹脂の一体成形によりトランスの第1ボビンを成形する構造のため、トランスの位置がリードフレームの端部に限定されてしまい、部品を配置する際の自由度が制限される問題がある。
また絶縁樹脂によりリードフレームの一部に成形されたボビンに巻線を行ってトランスを形成した後、リードフレームをケースに収容して、ケース内に絶縁樹脂を充填することにより全体をモールドする構成のため、絶縁樹脂をモールドする工程が複数となって製作に多くの工数を必要とし、製品が高価となる問題がある。
さらに電子機器の電源部に使用されている小型のトランスでは、高電圧で使用する場合、耐圧性を高めるため回路パターンとの絶縁距離を大きくとった上、安全規格等をクリアするため使用温度範囲も130℃以下とすることが求められている。
この要求を満たすために、絶縁距離を短くでき、かつ放熱効果も高いリードフレームを使用することになるが、前記特許文献1に記載のリードフレームモジュールのように、リードフレームの一部に絶縁樹脂をモールドしてトランスを形成した後ケース内に収容し、さらに全体を絶縁樹脂で再びモールドした構造では、回路パターンとの絶縁距離を大きくとる必要があるために、トランス全体の小型化に限度がある上、トランスで発生した熱をリードフレーム全体に拡散して放熱することができないため、放熱性にも劣る等の問題もある。
本発明はかかる問題を改善するためになされたもので、高耐圧性を保持しつつトランスのリードフレームに対する絶縁距離を短くして、トランス自体の小型化を果たし、しかも放熱性にも優れたリードフレームモジュールを提供することを目的とするものである。
本発明のリードフレームモジュールは、金属板により回路パターンが形成されたリードフレームと、前記リードフレームに実装されたトランスと、前記リードフレームの表面に絶縁樹脂をモールドすることにより形成した絶縁樹脂層とを有して構成したリードフレームモジュールであって、前記トランスのボビンを前記絶縁樹脂層に一体に形成したことを特徴とするものである。
前記構成により、トランスの構成要素であるボビンを絶縁樹脂層に一体に形成したことにより、ボビンを絶縁樹脂層を形成する際に同時に形成することができ、しかも、ボビンと回路パターンとの間には絶縁樹脂層が介在することになって、トランスの回路パターンに対する絶縁距離を小さく設定したとしても高耐圧性を発揮することができることになり、しかも、絶縁距離を小さくすることができる結果、トランスの厚みを薄くしてトランス自体の小型化を達成することができ、延いてはリードフレームモジュール全体構成の小型化を果たすことができ、しかも、大電流を扱う電子機器の電源部に使用したとしても、リードフレームの面積を大幅に削減することができるため、リードフレームモジュールを使用する電子機器の小型化が図れるようになる。
また前記構成により、リードフレームの任意な位置にトランスを設けることができるため、部品を配置する際の自由度に制限を受けることが少なくなり、これによって電子機器に合わせたリードフレームモジュールの設計が容易になると共に、リードフレームに絶縁樹脂をモールドしてトランスを形成した後、リードフレームをケースに収容して全体をさらにモールドする必要がないため、絶縁樹脂層のモールド工程が1工程で済み、これによって製作コストの低減が図れる上、ケースが不要となる分部品点数も少なくなるため、この点からの部品のコスト低減とリードフレームモジュールの小型化も図れる。
またトランスより発生した熱は、熱伝導率の高い金属により形成されたリードフレーム全体に熱が拡散された後、リードフレームを覆う絶縁樹脂層に放熱されるため、肉厚の薄い銅箔により回路パターンが形成されたプリント基板に比べて放熱性が格段に向上し、これによって高電圧を扱う電源部に使用する場合でも、使用温度範囲が130℃以下という安全基準を十分に満足するリードフレームモジュールが得られるようになる。
本発明のリードフレームモジュールは、請求項1に記載のリードフレームモジュールにおいて、前記ボビンに前記トランスのコイルを巻き線すると共に、前記コイルの端末を前記回路パターンの端子部に接続したことを特徴とするものである。
前記構成により、トランスの作動時にコイルに発生した熱を絶縁樹脂層に放熱されることになる。
本発明のリードフレームモジュールは、請求項2に記載の前記回路パターンの端子部にピンを植設し、かつ前記ピンに前記コイルの端末を巻き付けることにより、前記コイルの端末を前記端子部に接続したことを特徴とするものである。
前記構成により、半田付けをせずにコイルの端末を端子部に接続できるため、半田作業の削減と、半田不良の防止が図れる。
本発明のリードフレームモジュールは、請求項2記載の前記回路パターンの端子部を折り起こして、コイルの端末をこの端子部に接続したものである。
前記構成により、絶縁樹脂層の表面より上方へ端子部が突出するため、半田作業が容易かつ確実に行える。
本発明のリードフレームモジュールは、請求項2乃至4のいずれか一に記載のリードフレームに実装されたトランスの表面を、さらに絶縁樹脂層で被覆したものである。
前記構成により、絶縁樹脂層でトランス全体が密封されるため、トランスの絶縁特性や耐湿度特性が向上する。
本発明は、金属板により回路パターンが形成されたリードフレームと、前記リードフレームに実装されたトランスと、前記リードフレームの表面に絶縁樹脂層をモールドすることにより形成した絶縁樹脂層とを有して構成したリードフレームモジュールであって、前記トランスを構成する巻き線を前記リードフレームに実装すると共に、前記巻き線を前記絶縁樹脂層により被覆して構成されたことを特徴とするものである。
前記構成により、トランスを構成する巻き線をリードフレームに実装すると共に、絶縁樹脂層により被覆したことにより、巻き線の一次側と二次側との間に絶縁樹脂層が介在することになって、巻き線の一次側と二次側との間の絶縁距離を小さく設定したとしても高耐圧性を発揮することができることになり、しかも、絶縁距離を小さくすることができる結果、トランスの厚みを薄くしてトランス自体の小型化を達成することができ、延いてはリードフレームモジュール全体構成の小型化を果たすことができ、しかも、大電流を扱う電子機器の電源部に使用地他としても、リードフレームの面積を大幅に削減することができるため、リードフレームモジュールを使用する電子機器の小型化が図れるようになる。
また前記構成により、リードフレームの任意な位置にトランスを設けることができるため、部品を配置する際の自由度に制限を受けることが少なくなり、これによって電子機器に合わせたリードフレームモジュールの設計が容易になると共に、リードフレームに絶縁樹脂層をモールドしてトランスを形成した後、リードフレームをケースに収容して全体をさらにモールドする必要がないため、絶縁樹脂層のモールド工程が1工程で済み、これによって製作コストの低減が図れる上、ケースが不要となる分部品点数も少なくなるため、この点からの部品のコスト低減とリードフレームモジュールの小型化も図れる。
またトランスより発生した熱は、熱伝導率の高い金属により形成されたリードフレーム全体に熱が拡散された後、リードフレームを覆う絶縁樹脂層に放熱されるため、肉厚の薄い銅箔により回路パターンが形成されたプリント基板に比べて放熱性が格段に向上し、これによって高電圧を扱う電源部に使用する場合でも、使用温度範囲が130℃以下という安全基準を十分に満足するリードフレームモジュールが得られるようになる。
本発明のリードフレームモジュールによれば、絶縁距離を小さく設定したとしても高耐圧性を発揮することができることになり、しかも、絶縁距離を小さくすることができる結果、トランスの厚みを薄くしてトランス自体の小型化を達成することができ、延いてはリードフレームモジュール全体構成の小型化を果たすことができ、しかも、大電流を扱う電子機器の電源部に使用地他としても、リードフレームの面積を大幅に削減することができるため、リードフレームモジュールを使用する電子機器の小型化が図れるようになる。
また本発明のリードフレームモジュールによれば、リードフレームの任意な位置にトランスを設けることができるため、部品を配置する際の自由度に制限を受けることが少なくなり、これによって電子機器に合わせたリードフレームモジュールの設計が容易になると共に、リードフレームに絶縁樹脂層をモールドしてトランスを形成した後、リードフレームをケースに収容して全体をさらにモールドする必要がないため、絶縁樹脂層のモールド工程が1工程で済み、これによって製作コストの低減が図れる上、ケースが不要となる分部品点数も少なくなるため、この点からの部品のコスト低減とリードフレームモジュールの小型化も図れる。
また本発明のリードフレームモジュールによれば、トランスより発生した熱は、熱伝導率の高い金属により形成されたリードフレーム全体に熱が拡散された後、リードフレームを覆う絶縁樹脂層に放熱されるため、肉厚の薄い銅箔により回路パターンが形成されたプリント基板に比べて放熱性が格段に向上し、これによって高電圧を扱う電源部に使用する場合でも、使用温度範囲が130℃以下という安全基準を十分に満足するリードフレームモジュールが得られるようになる。
本発明の実施の形態を、図面を参照して詳述する。
図1は本発明にかかる実施例を描画したリードフレームモジュールの全体的な斜視図、図2はA−A線に沿う断面図、図3は図1における樹脂でモールドされたリードフレームの斜視図、図4は図3におけるボビンに巻線した状態の斜視図、図5はボビンにコアを取り付けた状態の斜視図である。
図1に示すリードフレームモジュールは、図示しない電子機器例えば電源部を構成するもので、金属板よりなるリードフレーム1と、リードフレーム1の表面に絶縁樹脂をモールドして形成した絶縁樹脂層2とで構成している。
リードフレーム1を形成する金属板は、鉄板や銅板、アルミニウム板等であって、プリント基板に用いられている銅箔の肉厚35μmに対してほぼ7倍の250μm程の肉厚の金属板が使用されている。
金属板よりリードフレーム1を形成するに当たっては、プレスによる打ち抜きやエッチング処理等の手段により適宜大きさの金属板に回路パターン3を形成するが、回路パターン3の周辺部には、回路パターン3間の絶縁距離や強度を維持するために設けられた切除部(図示せず)が枠状に残されており、この切除部は、絶縁樹脂層2のモールド後に切除されるようになっている。
リードフレーム1の回路パターン3としては、ほぼ中央部に電源部の主要部品であるトランス4を実装するための複数の端子部3aが間隔を存して例えば2列設けられていて、その周辺には、絶縁樹脂層2をモールドする前にリードフレーム1に面実装部品5を実装するパターン部3bと、絶縁樹脂層2のモールド後リードフレーム1に挿入部品6を後付け実装するパターン部3cが設けられており、端子部3a及びパターン部3bには、何れもピン孔3dが穿設されている。
またリードフレーム1のパターン部3bには、電源部の整流回路等を形成する面実装部品5が実装された後、回路パターン3と面実装部品5を覆うように絶縁樹脂層2がモールドされており、絶縁樹脂層2を構成する絶縁樹脂としては絶縁性が高く、かつ熱伝導率も高い例えばエポキシ樹脂が使用されている。
絶縁樹脂層2のモールド方法としては、トランスファモールドや射出成形等の方法が採用されており、絶縁樹脂層2を成形する際、図3に示すように絶縁樹脂層2の上面にトランス4を構成するボビン4aが一体に成形されている。
トランス4のボビン4aは、断面がほぼ長方形の角筒状に形成されていて、ボビン4aの中心線が絶縁樹脂層2の上面とほぼ平行するようになっており、両端部に突設された鍔部4bがリードフレーム1を覆う絶縁樹脂層2の上面に連設されている。
またボビン4aの下面と絶縁樹脂層2の上面との間には、トランス4のコイル4cを巻く際に支障をきたさない程度に隙間が形成されており、ボビン4aの両端部側に位置するように設けられた回路パターン3の端子部3aは、コイル4cの端末4eを半田付けする際支障とならないよう露出されていると共に、挿入部品6を実装するための端子部3cを覆う絶縁樹脂層2には、端子部3cのピン孔3dとほぼ同じ位置にピン孔2aが形成されている。
以上のようにして切除部を除く全体が絶縁樹脂層2によりモールドされたリードフレーム1は、絶縁樹脂層2の周辺にはみ出した切除部が打ち抜き等の方法で切除された後、絶縁樹脂層2と一体に成形されたボビン4aに、トランス4の1次コイルと2次コイルとからなるコイル4cが図示しない巻線機により図4に示すように巻かれている。
そして各コイル4cの端末4eは、絶縁樹脂層2の表面に露出した端子部3aに半田付けされ、絶縁樹脂層2の表面に穿設されたピン孔2aより挿入された挿入部品6は、パターン部3cに半田付けされている。
コイル4cの巻線が完了したボビン4aには、コア4dを取り付けられているが、コア4dは図5に示すように、ほぼロ字形をなしていて、ボビン4aを支持する鍔部4bの外周に嵌着することにより、リードフレーム1のほぼ中央部にトランス4が一体に設けられたリードフレームモジュールが構成されている。
次に前記構成されたリードフレームモジュールの作用を説明すると、前記リードフレームモジュールは、電子機器の部品の一部として電子機器に組み込まれて使用されるが、使用中トランス4が発熱する。
トランス4より発生した熱は、コイル4cの端末4eを介してリードフレーム1へ伝達されるが、リードフレーム1は熱伝導率の高い金属により形成されているため、リードフレーム1へ伝達された熱は、リードフレーム1全体に熱が拡散される。
同時にリードフレーム1を覆う絶縁樹脂層2にも熱伝導率の高い例えばエポキシ樹脂が使用されていいて、リードフレーム1全体に拡散された熱は絶縁樹脂層2に放熱されるため、肉厚の薄い銅箔により回路パターンが形成されたプリント基板に比べて放熱性が格段に向上する。
これによって高電圧を扱う電源部に対しても、使用温度範囲が130℃以下という安全基準を十分に満足するリードフレームモジュールが得られるようになる。
またリードフレーム1の各回路パターン3間に絶縁樹脂層2が介在することにより、各回路パターン3間の絶縁距離を次の理由で短縮することができる。
回路パターン3が空間距離を介して隣接している従来のプリント基板の場合、1.0mm/kvの絶縁距離が必要となり、扱う電圧が高くなるのに伴い回路パターン3間の絶縁距離を大きくしなければならないため、回路基板が大型化する。
これに対し絶縁樹脂層2でリードフレーム1をモールドしたリードフレームモジュールの場合、絶縁確保に必要な距離は絶縁樹脂層2の絶縁特性により決まってくるが、絶縁樹脂層2にエポキシ樹脂を使用した場合絶縁距離は0.1mm/kvとなり、従来のプリント基板に比べて絶縁距離を1/10程度に短縮できるため、高電圧を扱う電源部であっても大幅な小型化が可能になる。
一方従来のプリント基板に使用されている回路パターンの銅箔の肉厚は、標準で35μm、最大で105μm程度であり、大電流を流すとパターン発熱が大きくなるため、電流に対するパターン幅は1.0[A/mm]程度必要である。
このため大電流を扱うプリント基板の場合パターン幅を大きくしなければならないため、基板面積が大きくなって回路基板の小型化ができないが、リードフレーム1の場合、同じ銅系金属を使用しても、標準で250μm程度の肉厚があり、従来の回路パターンの肉厚のほぼ7倍に相当する。
これによってリードフレームモジュールでの大電流によるパターン幅は7.0[A/mm]となり、大電流を扱う電子機器の電源部であっても、リードフレーム1の面積を大幅に縮小することができるため、リードフレームモジュールの小型化に合わせて電子機器の小型化が図れるようになる。
更に、本実施例においては、絶縁樹脂層2に鍔部4bを介して一体にボビン4aを形成したことにより、ボビン4aを絶縁樹脂層2を形成する際に同時に形成することができ、しかも、ボビン2と回路パターン3との間には絶縁樹脂層2が介在し、しかも、絶縁樹脂層2とボビン4aとの間に鍔部4bが介在することになって、トランス4の回路パターン3に対する絶縁距離を小さく設定したとしても高耐圧性を発揮することができることになり、しかも、絶縁距離を小さくすることができる結果、トランス4の厚みを薄くしてトランス4自体の小型化を達成することができ、延いてはリードフレームモジュール全体構成の小型化を果たすことができ、しかも、大電流を扱う電子機器の電源部に使用地他としても、リードフレームの面積を大幅に削減することができるため、リードフレームモジュールを使用する電子機器の小型化が図れるようになる。
またリードフレーム1の任意な位置にトランス4を設けることができるため、部品を配置する際の自由度に制限を受けることが少なくなり、これによって電子機器に合わせたリードフレームモジュールの設計が容易になると共に、リードフレーム1に絶縁樹脂をモールドしてトランス4を形成した後、リードフレーム1をケースに収容して全体をさらにモールドする必要がないため、絶縁樹脂層2のモールド工程が1工程で済み、これによって製作コストの低減が図れる上、ケースが不要となる分部品点数も少なくなるため、この点からの部品のコスト低減とリードフレームモジュールの小型化も図れる。
またトランスより発生した熱は、熱伝導率の高い金属により形成されたリードフレーム1全体に熱が拡散された後、リードフレーム1を覆う絶縁樹脂層2に放熱されるため、肉厚の薄い銅箔により回路パターンが形成されたプリント基板に比べて放熱性が格段に向上し、これによって高電圧を扱う電源部に使用する場合でも、使用温度範囲が130℃以下という安全基準を十分に満足するリードフレームモジュールが得られるようになる。
また、絶縁樹脂層2に一体に形成されたボビン4aにトランス4のコイル4cを巻き線すると共に、コイル4cの端末を回路パターン3の端子部3aに接続したことから、トランス4の作動時にコイル4cに発生した熱を絶縁樹脂層2に放熱されることになる。
また回路パターン3の端子部3aにピン7を植設し、かつピン7にコイル4cの端末4eを巻き付けることにより、コイル4cの端末4eを端子部3aに接続したことにより、半田付けをせずにコイル4cの端末4eを端子部3aに接続できるため、半田作業の削減と、半田不良の防止が図れる。
また回路パターン3の端子部3aを折り起こして、コイルの端末をこの端子部に接続したことにより、絶縁樹脂層2の表面より上方へ端子部3aが突出するため、半田作業が容易かつ確実に行える。
なお、図6ないし図13は変形例を示すもので、次にこれら変形例を説明する。
図6及び図7は、トランス4のコイル4c端末4eを接続する端子部3aの変形例で、図6に示すように端子部3aのピン孔3dにピン7を植設し、かつこれらピン7に1次コイル及び2次コイルからなるコイル4cの端末4eを図7に示すように巻き付けた後、ボビン4aにコア4dを嵌合してトランス4を成形した変形例を示したものである。
図8及び図9は、絶縁樹脂層2の表面に露出された端子部3aを上方向へほぼ直角に折り曲げて、これら端子部3aに図9に示すようにコイル4cの端末4eを半田付けした後、ボビン4aにコア4dを嵌合してトランス4を形成した変形例を示したものである。
図10は、前記実施の形態で説明したリードフレームモジュールのトランス4表面を、さらに絶縁樹脂層2bで被覆した変形例を示しもので、前記図6ないし図9に示す変形例で説明したトランス4にも同様に実施してもよく、絶縁樹脂層2bでトランス4全体が密封されるため、トランス4の絶縁特性や耐湿度特性が向上する。
図11ないし図13に示す変形例は、トランス4の1次コイル4hと2次コイル4iを渦巻状に形成した導電性材料で構成するもので、1次コイル4hと2次コイル4iを上下に離間された状態で各コイル4h,4iの端末をリードフレーム1の端子部3aに半田付けにより実装した後、リードフレーム1及び1次コイル4h及び2次コイル4iを絶縁樹脂層2でモールドしたもので、図面上コア4cは省略してある。
このように1次コイル4h及び2次コイル4iを渦巻状に形成することにより、大電流に対応できるトランス4が容易に得られると共に、各コイル4h,4iの線間及び1次コイル4hと2次コイル4iの間に絶縁樹脂層2が介在されるため、線間距離を小さくして巻線数を多くしたり、1次コイル4hと2次コイル4iの絶縁距離を短縮することができるようになり、これによってリードフレーム1に一体化されたトランス4の小型化が可能になるばかりでなく、上記実施例と同様の効果を奏するものである。
本発明のリードフレームモジュールは、絶縁距離を小さく設定したとしても高耐圧性を発揮することができることになり、しかも、絶縁距離を小さくすることができる結果、トランスの厚みを薄くしてトランス自体の小型化を達成することができ、延いてはリードフレームモジュール全体構成の小型化を果たすことができ、しかも、大電流を扱う電子機器の電源部に使用地他としても、リードフレームの面積を大幅に削減することができるため、リードフレームモジュールを使用する電子機器の小型化が図れ、また、リードフレームの任意な位置にトランスを設けることができるため、部品を配置する際の自由度に制限を受けることが少なくなり、これによって電子機器に合わせたリードフレームモジュールの設計が容易になると共に、リードフレームに絶縁樹脂をモールドしてトランスを形成した後、リードフレームをケースに収容して全体をさらにモールドする必要がないため、絶縁樹脂層のモールド工程が1工程で済み、これによって製作コストの低減が図れる上、ケースが不要となる分部品点数も少なくなって、この点からの部品のコスト低減とリードフレームモジュールの小型化も図れ、しかも、トランスより発生した熱は、熱伝導率の高い金属により形成されたリードフレーム全体に熱が拡散された後、リードフレームを覆う絶縁樹脂層に放熱されるため、肉厚の薄い銅箔により回路パターンが形成されたプリント基板に比べて放熱性が格段に向上し、これによって高電圧を扱う電源部に使用する場合でも、使用温度範囲が130℃以下という安全基準を十分に満足するリードフレームモジュールが得られるようになるため、リードフレームを絶縁樹脂層により封止(モールド)することにより、電子機器の回路基板を構成するリードフレームモジュール等に最適である。
1 リードフレーム
2 絶縁樹脂層
2b 絶縁樹脂
3 回路パターン
3a 端子部
4 トランス
4a ボビン
4c コイル
4e 端末
5 面実装部品
6 挿入部品
7 ピン
2 絶縁樹脂層
2b 絶縁樹脂
3 回路パターン
3a 端子部
4 トランス
4a ボビン
4c コイル
4e 端末
5 面実装部品
6 挿入部品
7 ピン
Claims (6)
- 金属板により回路パターンが形成されたリードフレームと、前記リードフレームに実装されたトランスと、前記リードフレームの表面に絶縁樹脂をモールドすることにより形成した絶縁樹脂層とを有して構成したリードフレームモジュールであって、前記トランスのボビンを前記絶縁樹脂層に一体に形成したことを特徴とするリードフレームモジュール。
- 前記ボビンに前記トランスのコイルを巻き線すると共に、前記コイルの端末を前記回路パターンの端子部に接続したことを特徴とする請求項1記載のリードフレームモジュール。
- 前記回路パターンの端子部にピンを植設し、かつ前記ピンに前記コイルの端末を巻き付けることにより、前記コイルの端末を前記端子部に接続したことを特徴とする請求項2記載のリードフレームモジュール。
- 前記回路パターンの端子部を折り起こして、前記コイルの端末を前記端子部に接続したことを特徴とする請求項2記載のリードフレームモジュール。
- 前記リードフレームに実装された前記トランスの表面を、さらに絶縁樹脂で被覆したことを特徴とする請求項1ないし4の何れかに記載のリードフレームモジュール。
- 金属板により回路パターンが形成されたリードフレームと、前記リードフレームに実装されたトランスと、前記リードフレームの表面に絶縁樹脂をモールドすることにより形成した絶縁樹脂層とを有して構成したリードフレームモジュールであって、前記トランスを構成する巻き線を前記リードフレームに実装すると共に、前記巻き線を前記絶縁樹脂層により被覆して構成されたことを特徴とするリードフレームモジュール。
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Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2010248349A (ja) * | 2009-04-14 | 2010-11-04 | Shin-Etsu Chemical Co Ltd | 熱伝導性接着剤 |
JP2012134532A (ja) * | 2012-02-29 | 2012-07-12 | Sumitomo Electric Ind Ltd | リアクトル |
JP2018046689A (ja) * | 2016-09-15 | 2018-03-22 | オムロン株式会社 | 変圧器及びllc電流共振電源 |
KR20210040646A (ko) * | 2019-10-04 | 2021-04-14 | 주식회사 파워넷 | 소형화한 트랜스 모듈 |
-
2005
- 2005-03-11 JP JP2005068869A patent/JP2006253449A/ja active Pending
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