JP2006220789A - 微小光学素子作成方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 製造コストの低減を図ることができる微小光学素子作成方法を提供する。
【解決手段】 PVA等の剥離可能な接着材30をスピナを塗布したガラスホルダ20の凹部21にガラス基板10を収容し、ガラス基板10を所定の間隔で並べる。シラン処理後、UV樹脂をガラスホルダ20の表面に供給し、樹脂層40を形成する。次に、微細パターンが形成された型50を樹脂層40の表面に押し付け、微細パターンを樹脂層40の表面に転写する。露光後、微細パターンが形成された樹脂層40から型50を剥離する。その後、樹脂層40のガラス基板10間に位置する部分をカッター60によって切断し、所定温度に設定された湯に浸けて接着材30を融かし、微小光学素子を得る。
【選択図】 図1
【解決手段】 PVA等の剥離可能な接着材30をスピナを塗布したガラスホルダ20の凹部21にガラス基板10を収容し、ガラス基板10を所定の間隔で並べる。シラン処理後、UV樹脂をガラスホルダ20の表面に供給し、樹脂層40を形成する。次に、微細パターンが形成された型50を樹脂層40の表面に押し付け、微細パターンを樹脂層40の表面に転写する。露光後、微細パターンが形成された樹脂層40から型50を剥離する。その後、樹脂層40のガラス基板10間に位置する部分をカッター60によって切断し、所定温度に設定された湯に浸けて接着材30を融かし、微小光学素子を得る。
【選択図】 図1
Description
この発明は微小光学素子作成方法に関する。
従来、樹脂層とガラス基板とが接合された微小光学素子は以下のように作成されていた。
まず、シラン処理されたガラス板上に、必要とされる膜厚に相当する重量の樹脂(UV樹脂)を供給し、樹脂層を形成する。
次に、樹脂層の表面に型を押し付け、樹脂層を延ばすとともに、型に形成された微細パターンを樹脂層の表面に転写する。
その後、微細パターンが転写された樹脂層をガラス板とともに型から剥離し、ガラス板の下面にUV剥離テープを貼り付ける。
次に、一体的に接合された樹脂層とガラス板とをダイシングによって所定のサイズのチップに切断し、UV剥離テープから各チップを剥す。その結果、複数の微小光学素子が得られる。
UV剥離テープはチップ等をダイシングテーブルに固定するために一般的に用いられているが、場合によってはワックス、熱剥離方式テープ等のその他の保持具を用いてもよい。
特開2004−133149号公報
しかし、微小光学素子はUV樹脂とガラスという異なる材質を接合することによって作成されるため、樹脂層とガラス板との界面に損傷を与えないダイシング条件(ダイシングブレードの種類、ダイシングブレードの回転数、ダイシングブレードの送り速度等)を設定するのは難しい。また、一体的に接合された樹脂層とガラス板との切断には多くの時間を要する。その結果、微小光学素子の製造コストが高くなる。
この発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、その課題は製造コストの低減を図ることができる微小光学素子作成方法を提供することである。
上記課題を解決するため請求項1記載の発明は、複数の基板を所定の間隔で並べる配列工程と、この配列工程の後、前記複数の基板の全ての上面部を覆うように1つの樹脂層を形成し、光学素子形状を成形する樹脂層成形工程とを含むことを特徴とする。
請求項2に記載の発明は、請求項1記載の微小光学素子作成方法において、前記樹脂層成形工程の後、前記樹脂層の前記基板間に位置する部分を切断する切断工程を含むことを特徴とする。
請求項3に記載の発明は、請求項1又は2記載の微小光学素子作成方法において、前記配列工程において、前記複数の基板は、それらの基板を個別に収容可能な凹部が形成されたホルダに保持されることを特徴とする。
請求項4に記載の発明は、板状基板母材を複数の基板に分割するための溝を前記板状基板母材の一方の面に形成する溝形成工程と、この溝形成工程の後、前記板状基板母材の他方の面に樹脂層を成形する樹脂層形成工程とを含むことを特徴とする。
請求項5に記載の発明は、請求項4記載の微小光学素子作成方法において、前記樹脂層形成工程の後、前記樹脂層及び前記板状基板母材を前記溝の部分で切断する切断工程を含むことを特徴とする。
この発明の微小光学素子作成方法によれば、製造コストの低減を図ることができる。
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図1(A)〜(E)はこの発明の第1実施形態に係る微小光学素子作成方法を説明する工程図である。
ガラス基板(基板)10は図示しない1枚のガラス板をダイシング、炭酸ガスレーザ等によって分割又はガラス成形等によって形成されたものである。この実施形態の場合、各ガラス基板10は直方体のガラス板である。しかし、後に説明するホルダ等の形状に対応させれば直方体に限らず円柱、台形等の形状でもよい。ガラス基板10の上面は所定の平面度を有する。ガラス基板10として、例えばBK7(n=1.516)の平板が用いられる。
ガラスホルダ(ホルダ)20の上面には複数の凹部21が碁盤の目状に形成されている。凹部21はガラス基板10の大部分を収容可能な容積を有する。ただし、凹部21の深さはガラス基板10の厚さより浅い。
以下、微小光学素子作成方法を説明する。
(a)接着剤塗布
ガラスホルダ20の表面にPVA(ポリビニルアルコール)等の剥離可能な接着材30をスピナを用いて均一な厚さに塗布する(図1(A))。
ガラスホルダ20の表面にPVA(ポリビニルアルコール)等の剥離可能な接着材30をスピナを用いて均一な厚さに塗布する(図1(A))。
(b)配列
ガラスホルダ20の全部の凹部21にガラス基板10を収容する。その結果、ガラス基板10が所定の間隔でガラスホルダ20上に並ぶ(図1(B)参照)。
ガラスホルダ20の全部の凹部21にガラス基板10を収容する。その結果、ガラス基板10が所定の間隔でガラスホルダ20上に並ぶ(図1(B)参照)。
(c)シラン処理
(1)スピナを所定条件で回転させ、ガラスホルダ20の表面にシランカップリング剤の加水分解物を均一な厚さに塗布する。
(1)スピナを所定条件で回転させ、ガラスホルダ20の表面にシランカップリング剤の加水分解物を均一な厚さに塗布する。
(2)加水分解物を塗布後、ガラスホルダ20を所定の温度に設定されたオーブンに入れてガラス基板10の上面とシランカップリング剤の加水分解物とを反応させる。
(d)UV樹脂供給
(1)必要とされる膜厚に相当する重量のUV樹脂をガラスホルダ20の表面に供給し、樹脂層40を形成する。
(1)必要とされる膜厚に相当する重量のUV樹脂をガラスホルダ20の表面に供給し、樹脂層40を形成する。
(2)微細パターンPTが形成された型50を樹脂層40の表面に押し付け、樹脂層40をガラス基板10の全ての表面を覆うように均一に延ばすとともに、微細パターンPTを樹脂層40の表面に転写する(図1(C)参照)。なお、型50はUV光を透過可能な材料で形成した。また、型50の微細パターンPT面にはあらかじめ剥離剤塗布しておくことが好ましい。
(e)硬化
型50の上方から樹脂層40を硬化する(図1(C)参照)。硬化にはUV光を使用する。
型50の上方から樹脂層40を硬化する(図1(C)参照)。硬化にはUV光を使用する。
(f)離型
硬化後、樹脂層40から型50を剥離する。その結果、型50の微細パターンPTの反転型が作成される。
硬化後、樹脂層40から型50を剥離する。その結果、型50の微細パターンPTの反転型が作成される。
(g)切断
樹脂層40のガラス基板10間に位置する部分(接着材30を含んでもよい)をカッター60で切断する(図1(D)参照)。ガラス基板10がマス目状に配置されているので、カッター60をあらかじめマス目に配置した切断型を用いてもよい。その他の形状の基板では基板の形状に対応した筒状の刃物で押し切ることもできる。
樹脂層40のガラス基板10間に位置する部分(接着材30を含んでもよい)をカッター60で切断する(図1(D)参照)。ガラス基板10がマス目状に配置されているので、カッター60をあらかじめマス目に配置した切断型を用いてもよい。その他の形状の基板では基板の形状に対応した筒状の刃物で押し切ることもできる。
(h)溶融
ガラスホルダ20を剥離液に浸けて接着材30を融かす。接着剤がPVAの場合、所定温度に設定された湯でよい。その結果、樹脂層40とガラス基板10とが接合された微小光学素子がガラスホルダ20から分離される(図1(E)参照)。
ガラスホルダ20を剥離液に浸けて接着材30を融かす。接着剤がPVAの場合、所定温度に設定された湯でよい。その結果、樹脂層40とガラス基板10とが接合された微小光学素子がガラスホルダ20から分離される(図1(E)参照)。
この実施形態によれば、極めて薄い(20〜50μm程度)樹脂層40だけを切断すればよく、ダイシングを用いなくてもよいので、切断工程の所要時間が短縮され、製造コストの低減を図ることができる。
図2(A)及び(B)はこの発明の第1実施形態に係る微小光学素子作成方法の変形例を説明する工程図である。なお、図1の(a)〜(f)に対応する工程は共通であるので図示を省略した。
この変形例と第1実施形態とでは切断位置が相違する(図2(A)参照)。
この変形例では、樹脂層40のガラス基板10間に位置する2箇所をカッター60で切断する(図2(A)参照)。
その後、ガラスホルダ20を所定温度に設定された湯に浸けて接着材30を融かす(図2(B)参照)。
このようにすれば、図2(B)に示すように、切断後の樹脂層40の平面寸法はガラス基板10の寸法にほぼ一致する。
この変形例によれば、第1実施形態と同様の効果を奏するとともに、第1実施形態よりもガラスホルダ20からガラス基板10を容易に取り出すことができる。接着剤に溶融剤(ここでは湯)が浸透し易くなるためである。
なお、上記実施形態及び変形例では、樹脂層40を切断した後にガラスホルダ20からガラス基板10を外したが、これに代えてガラスホルダ20からガラス基板10を外した後にカッター60(又は格子状に刃を配置した板)を用いて樹脂層40を切断してもよい。
また、カッター60を用いず、ガラスホルダ20を折り曲げて樹脂層40のガラス基板10間に位置する部分を切断してもよい。このとき、樹脂層40に切れ目を予め入れておくのが好ましい。
更に、上記実施形態及び変形例では、正方形のガラス基板10を用いたが、ガラス基板10の形状はこれに限られるものではなく、円板等の形状であってもよい。
図3(A)〜(D)はこの発明の第2実施形態に係る微小光学素子作成方法を説明する工程図であり、第1実施形態と共通する部分には同一符号を付してその説明を省略する。
(a)溝形成
1枚のガラス板(板状基板母材)110の表面(他方の面)にUV剥離テープ5を貼り付け、ダイシング等によってガラス板110の裏面(一方の面)に格子状に溝111を形成する(図3(A)参照)。溝111によって区切られた部分がそれぞれガラス基板(基板)110Aとなる。
1枚のガラス板(板状基板母材)110の表面(他方の面)にUV剥離テープ5を貼り付け、ダイシング等によってガラス板110の裏面(一方の面)に格子状に溝111を形成する(図3(A)参照)。溝111によって区切られた部分がそれぞれガラス基板(基板)110Aとなる。
(b)接着剤塗布
ガラスホルダ120の裏面にPVA等の剥離可能な接着材130をスピナを用いて塗布し、ガラス板110をガラスホルダ120に固定する。
ガラスホルダ120の裏面にPVA等の剥離可能な接着材130をスピナを用いて塗布し、ガラス板110をガラスホルダ120に固定する。
(c)シラン処理
(1)シラン処理に先立ち、UVテープ5にUV光を照射し、UVテープ5をガラス板110から剥がす。
(1)シラン処理に先立ち、UVテープ5にUV光を照射し、UVテープ5をガラス板110から剥がす。
(2)スピナを所定条件で回転させ、ガラスホルダ120の表面にシランカップリング剤の加水分解物を均一な厚さに塗布する。
(3)加水分解物を塗布後、ガラスホルダ120を所定の温度に設定されたオーブンに入れてガラス板110の表面とシランカップリング剤の加水分解物とを反応させる。
(d)UV樹脂供給
(1)必要とされる膜厚に相当する重量のUV樹脂をガラス板110の表面に供給し、樹脂層40を形成する。
(1)必要とされる膜厚に相当する重量のUV樹脂をガラス板110の表面に供給し、樹脂層40を形成する。
(2)微細パターンPTが形成された型50を樹脂層40の表面に押し付け、樹脂層40をガラス基板110Aの全ての表面を覆うように均一に延ばすとともに、型50に形成された微細パターンPTを樹脂層40の表面に転写する(図3(B)参照)。
(e)硬化
型50の上方からUV樹脂を硬化する。硬化にはUV光を使用する。
型50の上方からUV樹脂を硬化する。硬化にはUV光を使用する。
(f)離型
硬化後、樹脂層40を型50から剥離する。その結果、型50の微細パターンPTの反転型が作成される。
硬化後、樹脂層40を型50から剥離する。その結果、型50の微細パターンPTの反転型が作成される。
(g)切断
樹脂層40のガラス基板110A間に位置する部分をダイシングブレード160で切断する(図3(C)参照)。ガラス基板110A間に位置する、樹脂層40とガラス板110とは非常に薄いので、樹脂層40とガラス板110とを高速に切断することができる。
樹脂層40のガラス基板110A間に位置する部分をダイシングブレード160で切断する(図3(C)参照)。ガラス基板110A間に位置する、樹脂層40とガラス板110とは非常に薄いので、樹脂層40とガラス板110とを高速に切断することができる。
(h)溶融
ガラスホルダ120を所定温度に設定された湯に浸けて接着材130を融かす。その結果、樹脂層40とガラス基板110Aとが接合された微小光学素子がガラスホルダ120から分離される(図3(D)参照)。
ガラスホルダ120を所定温度に設定された湯に浸けて接着材130を融かす。その結果、樹脂層40とガラス基板110Aとが接合された微小光学素子がガラスホルダ120から分離される(図3(D)参照)。
この実施形態によれば、第1実施形態と同様の効果を奏する。
図4(A)〜(C)はこの発明の第2実施形態の変形例に係る微小光学素子作成方法を説明する工程図である。
(a)クラック形成
1枚のガラス板(板状基板母材)210の表面にUVテープ5を貼り付け、ダイヤモンドカッタ(図示せず)等によってガラス板210の裏面に格子状にクラック211を形成する(図4(A)参照)。クラック211によって区切られた部分がそれぞれガラス基板210Aとなる。
1枚のガラス板(板状基板母材)210の表面にUVテープ5を貼り付け、ダイヤモンドカッタ(図示せず)等によってガラス板210の裏面に格子状にクラック211を形成する(図4(A)参照)。クラック211によって区切られた部分がそれぞれガラス基板210Aとなる。
(b)接着剤塗布
ガラスホルダ220の裏面にPVA等の剥離可能な接着材230をスピナを用いて塗布し、ガラス板210をガラスホルダ220に固定する。
ガラスホルダ220の裏面にPVA等の剥離可能な接着材230をスピナを用いて塗布し、ガラス板210をガラスホルダ220に固定する。
(c)シラン処理
(1)シラン処理前にUVテープ5にUV光を照射し、UVテープ5をガラス板210から剥がす。
(1)シラン処理前にUVテープ5にUV光を照射し、UVテープ5をガラス板210から剥がす。
(2)スピナを所定条件で回転させ、ガラスホルダ220の表面にシランカップリング剤の加水分解物を均一な厚さに塗布する。
(3)加水分解物を塗布後、所定の温度に設定されたオーブンに入れてガラス板210の表面とシランカップリング剤の加水分解物とを反応させる。
(d)UV樹脂供給
(1)必要とされる膜厚に相当する重量のUV樹脂をガラス板210の表面に供給し、樹脂層40を形成する。
(1)必要とされる膜厚に相当する重量のUV樹脂をガラス板210の表面に供給し、樹脂層40を形成する。
(2)微細パターンが形成された型(図示せず)を樹脂層40の表面に押し付け、樹脂層40をガラス基板210Aの全ての表面を覆うように均一に延ばすとともに、微細パターンを樹脂層40に転写する(図4(B)参照)。
(e)硬化
型の上方からUV樹脂を硬化する。硬化にはUV光を使用する。
型の上方からUV樹脂を硬化する。硬化にはUV光を使用する。
(f)離型
硬化後、微細パターンが形成された樹脂層40から型を剥離する。その結果、型の微細パターンの反転型が作成される(図4(B)参照)。
硬化後、微細パターンが形成された樹脂層40から型を剥離する。その結果、型の微細パターンの反転型が作成される(図4(B)参照)。
(g)溶融
ガラスホルダ220を所定温度に設定された湯に浸けて接着材230を融かし、ガラス板210とガラスホルダ220とを分離する。
ガラスホルダ220を所定温度に設定された湯に浸けて接着材230を融かし、ガラス板210とガラスホルダ220とを分離する。
(h)切断
樹脂層40のガラス基板210A間に位置するクラック211に沿ってガラス板210を折る。その結果、樹脂層40とガラス基板210Aとが接合された微小光学素子が得られる(図3(C)参照)。
樹脂層40のガラス基板210A間に位置するクラック211に沿ってガラス板210を折る。その結果、樹脂層40とガラス基板210Aとが接合された微小光学素子が得られる(図3(C)参照)。
この実施形態によれば、第1実施形態と同様の効果を奏する。
10,110A ガラス基板(基板)
20,120 ガラスホルダ(ホルダ)
21 凹部
40 樹脂層
110 ガラス板(板状基板母材)
111 溝
20,120 ガラスホルダ(ホルダ)
21 凹部
40 樹脂層
110 ガラス板(板状基板母材)
111 溝
Claims (5)
- 複数の基板を所定の間隔で並べる配列工程と、
この配列工程の後、前記複数の基板の全ての上面部を覆うように1つの樹脂層を形成し、光学素子形状を成形する樹脂層成形工程と
を含むことを特徴とする微小光学素子作成方法。 - 前記樹脂層成形工程の後、前記樹脂層の前記基板間に位置する部分を切断する切断工程を含むことを特徴とする請求項1記載の微小光学素子作成方法。
- 前記配列工程において、前記複数の基板は、それらの基板を個別に収容可能な凹部が形成されたホルダに保持されることを特徴とする請求項1又は2記載の微小光学素子作成方法。
- 板状基板母材を複数の基板に分割するための溝を前記板状基板母材の一方の面に形成する溝形成工程と、
この溝形成工程の後、前記板状基板母材の他方の面に樹脂層を成形する樹脂層形成工程と
を含むことを特徴とする微小光学素子作成方法。 - 前記樹脂層形成工程の後、前記樹脂層及び前記板状基板母材を前記溝の部分で切断する切断工程を含むことを特徴とする請求項4記載の微小光学素子作成方法。
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JP2005032627A JP2006220789A (ja) | 2005-02-09 | 2005-02-09 | 微小光学素子作成方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011170224A (ja) * | 2010-02-22 | 2011-09-01 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子の製造方法 |
TWI681234B (zh) * | 2014-07-31 | 2020-01-01 | 日商半導體能源研究所股份有限公司 | 顯示裝置及電子裝置 |
CN112992755A (zh) * | 2020-05-27 | 2021-06-18 | 重庆康佳光电技术研究院有限公司 | 一种巨量转移装置及其转移方法 |
CN114101937A (zh) * | 2021-11-26 | 2022-03-01 | 浙江美迪凯光学半导体有限公司 | 一种陶瓷基板粘蜡切割工艺 |
-
2005
- 2005-02-09 JP JP2005032627A patent/JP2006220789A/ja not_active Withdrawn
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