JP2006207759A - バタフライバルブ用弁体およびそれを用いたバタフライバルブならびにバタフライバルブ用弁体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 バタフライバルブ用の弁体において、プレス加工による変形を抑制して高精度な加工を可能にする。
【解決手段】 バタフライバルブ用の弁体の弁棒嵌合孔２１は、相互に対向して形成され、回転軸方向の所定長にわたって弁棒７の外周平面部７ａと接する第１の平面側壁部２１ａ−１および第２の平面側壁部２１ａ−２と、第１の平面側壁部２１ａ−１と第２の平面側壁部２１ａ−２との間において相互に対向して突出形成され、回転軸方向の所定長にわたって弁棒７の外周曲面部７ｂを支持する第１の突条支持部２１ｂ−１および第２の突条支持部２１ｂ−２とを備えている。また、第１および第２の平面側壁部２１ａ−１，２１ａ−２には、その中央部に回転軸方向に沿って延びる凹状溝２１ｃ−１，２１ｃ−２が形成される。
【選択図】 図４

Description

本発明はバタフライバルブ用弁体およびそれを用いたバタフライバルブならびにバタフライバルブ用弁体の製造方法に関し、特にバタフライバルブ用弁体において弁棒が嵌合する弁棒嵌合孔の構造に適用して有効な技術に関するものである。

給排水、空調設備、各種産業プラント、工場プロセスなどにおいては、円板状の弁体の回転によって流体の流通を制御する弁装置であるバタフライバルブが広く用いられている。

このバタフライバルブは、ボディーに回転可能に取り付けられた弁棒が弁体（バタフライバルブ用弁体）に形成された弁棒嵌合孔に嵌合しており、弁棒を回転することにより弁体の回転角を制御し、全開、全閉、中間開度といった所定の弁開度を得ている。

ここで、弁棒嵌合孔は回転トルクを伝達するために四角形状や二面の形状が多く、このような弁棒嵌合孔の加工にはプレス加工がよく用いられる。プレス加工は孔の形状と同じ形の刃物を被削物に押し切る加工であり、加工時間が短く、手軽というメリットがある。

そして、例えば実開平５−２５０７６号公報に記載のように、弁棒嵌合孔の形成に際しては、２つの平面部をプレス加工により形成し、これと同時に、２つの平面部の間に位置する曲面部もプレス加工している。
実開平５−２５０７６号公報

しかしながら、プレス加工は、仕上げたい形状により加工が制限を受けてしまうため、場合によっては切削量が多くなってしまう。そして、切削量が多いと切削抵抗も大きくなり、被削物の歪み、加工精度の低下などが起きる。

また、加工寸法が小さいものは、これを加工する刃物の剛性が弱くなりブレが起きやすい。一方、加工寸法が大きいものは削りしろが大きいためにブレが起きやすくなる。そのため、加工寸法の大小にかかわらず寸法精度がよくない場合がある。

そして、弁棒嵌合孔をプレス加工で形成した場合には、弁体を直径方向に押圧する際に弁体が変形してしまい、寸法精度が低下する。その結果、弁座のシール性が悪化したり、弁棒と弁体との角度ズレが生じて弁体を正しく回転駆動できなくなる。

なお、このようなプレス加工による加工精度の低下を防止するためには、粗加工をした後に仕上げ加工をすることが考えられるが、加工効率が低下してプレス加工の長所を減殺してしまう。

そこで、本発明は、プレス加工による変形が抑制されて高精度に加工されたバタフライバルブ用弁体およびそれを用いたバタフライバルブならびにバタフライバルブ用弁体の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、流体の流路が形成されたボディー内に配置され、弁棒嵌合孔に嵌合した弁棒の回転により回転して流路を開閉するバタフライバルブ用弁体であって、弁棒嵌合孔は、相互に対向して形成され、回転軸方向の所定長にわたって弁棒の外周平面部と接する第１の平面側壁部および第２の平面側壁部と、第１の平面側壁部と第２の平面側壁部との間において相互に対向して突出形成され、回転軸方向の所定長にわたって弁棒の外周曲面部を支持する第１の突条支持部および第２の突条支持部と、を備えたことを特徴とする。

これにより、孔全周を切削する必要がなくなってプレス加工面積を削減することができるので、プレス加工における切削抵抗が減少して弁体変形を抑制することができ、弁体を高精度に加工することが可能になる。

請求項２に記載の発明は、請求項１記載の発明の構成に加えて、第１の平面側壁部および第２の平面側壁部には、その中央部に回転軸方向に沿って延びる凹状溝が形成されていることを特徴とする。

これにより、第１および第２の平面側壁部のプレス加工面積を削減することができるので、プレス加工における切削抵抗がより減少して弁体変形を一層抑制することが可能になる。

請求項３に記載の発明は、請求項１または２記載の発明の構成に加えて、弁棒嵌合孔の底面には、当該弁棒嵌合孔の加工により発生する切削片が収容可能な切削片収容室が形成されていることを特徴とする。

これにより、加工時に生じた切削片を取り出す工程を要することなく弁棒を接続することが可能になる。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３の何れか一項に記載のバタフライバルブ用弁体が用いられていることを特徴とするバタフライバルブである。

これにより、高精度に加工された弁体によるバタフライバルブを得ることが可能になる。

請求項５に記載の発明は、流体の流路が形成されたボディー内に配置され、弁棒嵌合孔に嵌合した弁棒の回転により流路を開閉するバタフライバルブ用弁体の製造方法であって、弁棒嵌合孔は、相互に対向した第１の側壁部および第２の側壁部、ならびに第１の側壁部と第２の側壁部との間において相互に対向した第１の突条部および第２の突条部を形成する成形工程と、第１の側壁部および第２の側壁部を切削して回転軸方向の所定長にわたって弁棒の外周平面部と接する第１の平面側壁部および第２の平面側壁部を形成すると同時に、第１の突条部および第２の突条部を切削して回転軸方向の所定長にわたって弁棒の外周曲面部を支持する第１の突条支持部および第２の突条支持部を形成する切削工程と、を実行して形成されることを特徴とする。

これにより、第１および突条部を切削して第１および第２の突条支持部を形成するようにしているので、孔全周を切削する必要がなくなってプレス加工面積を削減することができる。よって、プレス加工における切削抵抗が減少して弁体変形を抑制することができ、弁体を高精度に加工することが可能になる。

請求項６に記載の発明は、請求項５記載の発明の構成に加えて、成形工程終了後で切削工程開始前に、第１の側壁部および第２の側壁部を切削して、その中央部に回転軸方向に沿って延びる凹状溝を形成する溝形成工程を実行することを特徴とする。

これにより、第１および第２の平面側壁部のプレス加工面積を削減することができるので、プレス加工における切削抵抗がより減少して弁体変形を一層抑制することが可能になる。

請求項７に記載の発明は、請求項５または６記載の発明の構成に加えて、成形工程では、さらに、切削により発生する切削片が収容可能な切削片収容室を底面に形成することを特徴とする。

これにより、加工時に生じた切削片を取り出す工程を要することなく弁棒を接続することが可能になる。

本発明によれば以下の効果を奏することができる。

すなわち、本発明によれば、突条部を切削して第１および第２の突条支持部を形成するようにしているので、孔全周を切削する必要がなくなってプレス加工面積を削減することができる。これにより、プレス加工における切削抵抗が減少して弁体変形を抑制することができ、弁体を高精度に加工することが可能になる。

また、凹状溝を形成することにより第１および第２の平面側壁部のプレス加工面積を削減することができるので、プレス加工における切削抵抗がより減少して弁体変形を一層抑制することができる。

さらに、切削片収容室を形成することにより、加工時に生じた切削片を取り出す工程を要することなく弁棒を接続することが可能になる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面を参照しつつさらに具体的に説明する。ここで、添付図面において同一の部材には同一の符号を付しており、また、重複した説明は省略されている。なお、ここでの説明は本発明が実施される最良の形態であることから、本発明は当該形態に限定されるものではない。

図１は本発明の一実施の形態であるバタフライバルブを示す断面図、図２は図１のバタフライバルブに用いられた弁体を示す平面図、図３は図１のバタフライバルブに用いられた弁体を弁棒の嵌合状態と併せて示す断面図、図４は図１のバタフライバルブに用いられた弁体と弁棒との嵌合状態を回転軸と直交する方向から示す断面図、図５は図１のバタフライバルブに用いられた弁体の成形工程における加工形状を示す図、図６は図１のバタフライバルブに用いられた弁体の成形工程に続く溝形成工程における加工形状を示す図、図７は図１のバタフライバルブに用いられた弁体の溝形成工程に続く切削工程における加工形状を示す図である。

図１に示すように、本実施の形態のバタフライバルブは、短円筒状に形成されたボディー１の上部に、オーステナイトステンレス鋼等熱伝導性の悪い金属パイプで形成した弁軸筒２が、圧入、接着、ろう付け、カシメ等の固着手段により固着されている。

弁軸筒２の上端には、弁駆動装置等を固定する駆動部取付用の上フランジ３ａが、下端には本体取付用の下フランジ３ｂとが、オーステナイトステンレス鋼等の熱伝導性の悪い金属を用いてロストワックス等の手段によって一体成形されている。なお、弁軸筒２は断面が略円形の形状を有しているが、弁軸筒２の断面の形状は、例えば略方形形状にしたり、さらに別の形状にしてもよい。また、一体に成形する場合の方法においてもロストワックス以外の、例えばパイプ形状からなる弁軸筒に別体に設けた上下フランジを溶接するようにしてもよい。

ボディー１の内面には、ゴム等の弾性材料を素材として成形した環状のシート５が装着されている。そして、内面の上下対向位置に同軸上に配設された弁棒７，８のそれぞれをシート５内に嵌挿された略円板状の弁体（バタフライバルブ用弁体）６に嵌合固定しており、上側の弁棒（以下、「上弁棒」という。）７を介して弁体６を回転させることによって流路の開閉や流量制御等が行われる。

この弁体６は、直径方向の対向位置に外周面から求心方向に向かって上弁棒７と下側の弁棒（以下、「下弁棒」という。）８を嵌入固定する弁棒嵌合孔２１，２２が形成されている。そして、弁棒嵌合孔２１内に嵌着された弁棒７の回転に伴って弁体６が回転する。

ボディー１は、アルミニウム製の鋳物で、ダイカストによる金型により成形したもので、外周中央部分の上下に配管芯出し用のリブ１ａが設けられている。

このようなボディー１の上下対向位置には、軸受４を介して上弁棒７と下弁棒８を支持する弁棒支持部１７，１８がそれぞれ形成されている。弁棒支持部１７は、断面矩形状に形成され、その上部外周には切欠き段部１７−１が形成されている。また、弁軸筒２の下フランジ３ｂが矩形状に形成されている。そして、下フランジ３ｂの外周縁に嵌合部３ｂ−１が形成され、この嵌合部３ｂ−１が前述の切欠き段部１７−１に嵌合している。

そして、弁軸筒２の押圧部２ｂを弁棒支持部１７の上端面と軸受４の環状縁部４ａに当接させた後に、ボルトによって弁軸筒２をボディー１の弁棒支持部１７に固定して弁軸筒２とボディー１を一体化させている。

弁棒支持部１７，１８には、直径方向に沿って上弁棒７および下弁棒８をそれぞれ挿入する弁棒孔１７ａ，１８ａが形成されている。

弁棒孔１７ａ、１８ａに挿入される軸受４は、外径が弁棒孔１７ａ、１８ａと略等しく、内径が上弁棒７、下弁棒８の外径と略等しく形成された円筒体である。そして、軸受４の弁体６側の先端外周寄りの端面内側に切欠き凹部４ｂが、外側に環状の外周突部４ｃが形成され、さらにこれと反対側の端面付近の弁棒孔１７ａ、１８ａと当接する側の円周方向の外周に環状段部４ｄが形成され、この環状段部４ｄにＯリング９が装着されて弁棒孔１７ａ、１８ａとの間がシールされている。

なお、上弁棒７、下弁棒８と軸受４における各々のシールについては、上弁棒７、下弁棒８と軸受４との当接する適宜位置において、上弁棒７、下弁棒８の外周に段部７ａ−１、８ａ−１を形成してこれにＯリング７ｂ−１、８ｂ−１を装着することで行われている。

シート５には、弁棒貫通孔を有するボス部５ａ，５ｂが上下対向位置に突設されており、シート５がボディー１の内面に装着されて弁棒孔１７ａ，１８ａに挿入される。そして、ボス部５ａ，５ｂと、弁棒孔１７ａ，１８ａに挿入した軸受４の切欠き凹部４ｂとを嵌合させ、かつ外周突部４ｃを弁棒孔１７ａ，１８ａの縁部に当接させることにより、これらを相互に固定している。

また、それぞれの軸受４には、外周突部４ｃを設けた端面の反対側の端面に環状縁部４ａが外周に沿って形成されている。そして、軸受４を弁棒孔１７ａ、１８ａにそれぞれ挿入し、ボディー１の上弁棒７側の軸受４においては弁軸筒２の嵌合部３ｂ−１を弁棒支持部１７の切欠き段部１７−１に嵌着して固定することにより、ボディー１の下弁棒８側においては底板１０を下ボルト１１で固定することにより、それぞれの環状縁部４ａの端面が押圧されて、軸受４の環状縁部４ａは、上弁棒７側においては弁棒支持部１７の上端面と、また、弁軸筒２との接触する部位において密着してシールし、同様に下弁棒８側においても弁棒支持部１８の下端面と、底板１０との接触する部位において密着してシールしている。

なお、下弁棒８側の弁棒支持部１８においては、弁棒支持部１８の底面に底板１０を固定することによって弁棒孔１８ａを塞ぐことができ、下弁棒８の抜けが防止されている。

また、上弁棒７については、この上弁棒７を弁軸筒２に挿入した際に上フランジ３ａ付近の内周面に位置するように軸受筒１２を装着し、この軸受筒１２を上弁棒７に装着した止め輪１３で下方から保持することにより、抜けが防止されている。

次に、このようなバタフライバルブに装着された弁体６について説明する。

図２および図３に示すように、弁体６は、流路の開閉部分である弁翼６ａと、弁棒７，８が嵌合固定する２つの弁棒嵌合孔２１，２２とを備えている。

ここで、例えばステンレス製の弁体６の弁棒嵌合孔２１と嵌合する上弁棒７は、径方向断面が円形の棒状体で、弁棒嵌合孔２１と嵌合する先端部は、対向する外周面が平面形状に加工されている。したがって、上弁棒７の先端部は、平面形状に加工されて相互に対向した２カ所の外周平面部７ａと、この外周平面部７ａをつなぐように湾曲した２カ所の外周曲面部７ｂとを有する（図４参照）。

そして、このような上弁棒７と嵌合する弁体６の弁棒嵌合孔２１には、図３および図４に詳しく示すように、回転軸方向の所定長にわたって上弁棒７の外周平面部７ａと接する第１の平面側壁部２１ａ−１および第２の平面側壁部２１ａ−２が相互に対向して形成され、さらに、回転軸方向の所定長にわたって上弁棒７の外周曲面部７ｂを支持する第１の突条支持部２１ｂ−１および第２の突条支持部２１ｂ−２が、第１の平面側壁部２１ａ−１と第２の平面側壁部２１ａ−２との間において相互に対向して突出形成されている。

また、第１の平面側壁部２１ａ−１および第２の平面側壁部２１ａ−２の中央部には、弁体６の回転軸方向に沿って延びる凹状溝２１ｃ−１，２１ｃ−２がそれぞれ形成されている。

さらに、弁棒嵌合孔２１の底面には、後述するように、弁棒嵌合孔２１の加工により発生する切削片が収容可能な切削片収容室２１ｄが形成されている（図３）。

なお、図２および図３に示すように、弁棒嵌合孔２１の上端には、上弁棒７の断面円形部分の径と略同径の環状縁部２１ｅが形成されている。したがって、上弁棒７が弁棒嵌合孔２１に嵌合されると、先端部が平面側壁部２１ａ−１，２１ａ−２および突条支持部２１ｂ−１，２１ｂ−２と接して嵌合し、先端部寄りの断面円形部分が環状縁部２１ｅと接する。

なお、本実施の形態において、弁体６の呼び径は５０ｍｍであり、弁棒嵌合孔２１の環状縁部２１ｅの径が１２ｍｍで軸方向長さが３．５ｍｍ、平面側壁部２１ａ−１と平面側壁部２１ａ−２との間隔は１０ｍｍ、突条支持部２１ｂ−１と突条支持部２１ｂ−２との間隔（内径）は１２ｍｍ、嵌合する部分の軸方向長さが１１ｍｍとなっている。また、切削片収容室２１ｄの長さは４ｍｍであり、その先端は片側６０°のテーパ面となっている。但し、本発明がこれらの数値に限定されるものでないことはもちろんである。

このような構造によれば、上弁棒７は、その外周が弁体６に形成された弁棒嵌合孔２１の環状縁部２１ｅに保持されることで上弁棒７と弁体６との相対的な自由変位が阻止されて弁体６の回転軸と上弁棒７の回転軸とが一致した状態となるので、弁体６が偏心を起こすことなく上弁棒７により回転される。これにより、シート５によるシール性の悪化やシート５の偏摩耗を未然に防止することができる。

また、上弁棒７が弁棒嵌合孔２１の平面側壁部２１ａ−１，２１ａ−２および突条支持部２１ｂ−１，２１ｂ−２と嵌合することで、同様に弁体６の回転軸と上弁棒７の回転軸とが一致した状態となるので、弁体６が偏心を起こすことなく上弁棒７により回転される。

すなわち、上弁棒７を矢印Ａ方向（図４）に回転した場合、平面側壁部２１ａ−１，２１ａ−２で上弁棒７の外周平面部７ａを支持することができるので、上弁棒７と弁体６とを角度ズレなく一体に回転させることができる。また、２つの突条支持部２１ｂ−１，２１ｂ−２が上弁棒７を挟むようにしてその外周曲面部７ｂを支持しているので、弁体６に矢印Ｂ方向（図４）の力が負荷されても、上弁棒７に対する弁体６のズレを抑制することができる。

また、上弁棒７が回転軸方向の所定長にわたって弁棒嵌合孔２１に嵌合することで、上弁棒７の倒れが防止され、上弁棒７の回転モーメントを当該上弁棒７の外周平面部７ａから弁棒嵌合孔２１の平面側壁部２１ａ−１，２１ａ−２を介して弁体６に安定的に伝達することが可能になる。

なお、凹状溝２１ｃ−１，２１ｃ−２は平面側壁部２１ａ−１，２１ａ−２の中央部において回転軸方向に沿って形成されているので、上弁棒７を矢印Ａ方向（図４）に回転した場合でもこの凹状溝２１ｃ−１，２１ｃ−２の部位には平面側壁部２１ａ−１，２１ａ−２は当接しないので、弁体６の偏心のない回転を阻害することにはならない。

また、嵌合部３ｂ−１で弁体６と上弁棒７との回転軸が一致できる場合には、環状縁部２１ｅは形成されていなくてもよい。

次に、このような弁体６の弁棒嵌合孔２１の形成方法について、図５〜図７を用いて説明する。

まず、例えばロストワックス鋳造により弁体鋳造品を成形し、図５（ａ）および図５（ｂ）に示すように、相互に対向した第１の側壁部１２１ａ−１および第２の側壁部１２１ａ−２、ならびに第１の側壁部１２１ａ−１と第２の側壁部１２１ａ−２との間において相互に対向した第１の突条部１２１ｂ−１および第２の突条部１２１ｂ−２を形成する。また、縁部１２１ｅを形成する。さらに、後述する切削により発生する切削片が収容可能な切削片収容室２１ｄを底面に形成する（成形工程）。

次に、図６（ａ）および図６（ｂ）に示すように、例えば先端が小径となった２段径のドリルＤを用いたドリル加工により、小径部分で第１の側壁部１２１ａ−１および第２の側壁部１２１ａ−２を切削して、その中央部に回転軸方向に沿って延びる凹状溝２１ｃ−１，２１ｃ−２を形成する（溝形成工程）。このとき、ドリルＤの大径部分で縁部１２１ｅが切削されて、上弁棒７の径と略同径の環状縁部２１ｅも形成される。なお、本実施の形態では、凹状溝２１ｃ−１，２１ｃ−２を形成するためのドリルＤによって、第１の突条部１２１ｂ−１および第２の突条部１２１ｂ−２もまた、その突出端から所定の厚みにわたり切削されている。但し、第１の突条部１２１ｂ−１および第２の突条部１２１ｂ−２の内方への突出量によっては切削されない場合もある。

最後に、図７（ａ）および図７（ｂ）に示すように、プレス工具を用いたプレス加工により、第１の側壁部１２１ａ−１および第２の側壁部１２１ａ−２を切削し、回転軸方向の所定長にわたって上弁棒７の外周平面部７ａと接する第１の平面側壁部２１ａ−１および第２の平面側壁部２１ａ−２を形成する。これと同時に、第１の突条部１２１ｂ−１および第２の突条部１２１ｂ−２を切削し、回転軸方向の所定長にわたって上弁棒７の外周曲面部７ｂを支持する第１の突条支持部２１ｂ−１および第２の突条支持部２１ｂ−２を形成する（切削工程）。

なお、本実施の形態において、突条支持部２１ｂ−１，２１ｂ−２の内径と環状縁部２１ｅの内径とは、前述のように同一寸法であるが、図７（ａ）では、説明の便宜のため、突条支持部２１ｂ−１，２１ｂ−２を環状縁部２１ｅよりやや内方に突出して図示している。

弁体の材質は粘りのあるステンレスであるため、プレス加工により削り取られた切削片は、帯状となって弁棒嵌合孔２１の切削片収容室２１ｄに収容される。

この切削工程では、図７（ｂ）に示すように、側壁部１２１ａ−１，１２１ａ−２上方の環状縁部２１ｅに嵌り込む円筒突起が形成されたガイドＧを環状縁部２１ｅに嵌合する。つぎに、円筒突起に形成された貫通孔の中をプレス工具Ｐが通過するようにしてプレス加工を行う。

このようにすれば、切削抵抗によりプレス工具ＰがブレようとしてもガイドＧがこれを抑え込むので、正確な加工が可能になる。

また、ガイドＧが環状縁部２１ｅに嵌合することにより、環状縁部２１ｅの中心軸と第１の平面側壁部２１ａ−１および第２の平面側壁部２１ａ−２との中心軸、ならびに環状縁部の中心軸と第１の突条支持部２１ｂ−１および第２の突条支持部２１ｂ−２との中心軸が常に一致するように加工されるため、両者の芯ズレを防ぐことができて芯出しを正確且つ容易に行うことができる。

なお、前述のように凹状溝２１ｃ−１，２１ｃ−２はなくてもよく、この場合には、溝形成工程が省略される。

以上説明したように、本発明によれば、突条部１２１ｂ−１，１２１ｂ−２を切削して突条支持部２１ｂ−１，２１ｂ−２を形成するようにしているので、孔全周を切削する必要がなくなってプレス加工面積を削減することができる。これにより、プレス加工における切削抵抗が減少して弁体変形を抑制することができ、弁体６を高精度に加工することが可能になる。

また、凹状溝２１ｃ−１，２１ｃ−２を形成することにより平面側壁部２１ａ−１，２１ａ−２のプレス加工面積を削減することができるので、プレス加工における切削抵抗がより減少して弁体変形を一層抑制することができる。なお、凹状溝２１ｃ−１，２１ｃ−２の部分だけ切削量が減るので、切削片収容室２１ｄのスペースを小さくし、平板状の弁翼６ａの領域を広くすることで、弁体６の軽量化を図ることができる。

以上のように、プレス加工面積が削減され、プレス加工による切削抵抗がより減少するので、１回のプレス加工で切削工程を完了することができ、加工効率が向上してプレス加工の長所を生かすことができる。

さらに、切削片収容室２１ｄを形成することにより、加工時に生じた切削片を取り出す工程を要することなく上弁棒７を接続することができる。

そして、上弁棒７が弁棒嵌合孔２１に嵌合された際には、上弁棒７の２つの外周平面部７ａがそれぞれ第１の平面側壁部２１ａ−１および第２の平面側壁部２１ａ−２により支持され、且つ上弁棒７の２つの外周曲面部７ｂがそれぞれ第１の突条支持部突条支持部２１ｂ−１および第２の突条支持部２１ｂ−２により支持されるので、弁体６に流体圧が負荷されても、上弁棒７に対する弁体６のズレを抑制することができる。

なお、プレス加工で得られる形状は対称形にするのが普通である。これは、非対称にした場合、切削抵抗が大きい部分と小さい部分とが発生し、加工時に刃物が曲げられてしまい、寸法精度が落ちるからである。しかしながら、本発明では、ガイドＧを設けてプレス工具Ｐのブレを抑制したことにより、非対称の形状でも精度が得られる。そこで、非対称加工にして弁体６と上弁棒７との間に組み立ての方向性を持たせるようにすることもできる。

実施の形態では、弁棒が２本用いられた分割式弁棒タイプのバタフライバルブ用弁体に本発明を適用した場合が説明されているが、弁棒が１本の１本式弁棒タイプのバタフライバルブ用弁体に適用することも可能である。

本発明の一実施の形態であるバタフライバルブを示す断面図である。 図１のバタフライバルブに用いられた弁体を示す平面図である。 図１のバタフライバルブに用いられた弁体を弁棒の嵌合状態と併せて示す断面図である。 図１のバタフライバルブに用いられた弁体と弁棒との嵌合状態を回転軸と直交する方向から示す断面図である。 （ａ）は図１のバタフライバルブに用いられた弁体の成形工程における加工形状を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿った断面図である。 （ａ）は図１のバタフライバルブに用いられた弁体の成形工程に続く溝形成工程における加工形状を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。 （ａ）は図１のバタフライバルブに用いられた弁体の溝形成工程に続く切削工程における加工形状を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線に沿った断面図である。

符号の説明

１ ボディー
１ａ リブ
２ 弁軸筒
２ｂ 押圧部
３ａ 上フランジ
３ｂ 下フランジ
３ｂ−１ 嵌合部
４ 軸受
４ａ 環状縁部
４ｂ 凹部
４ｃ 外周突部
４ｄ 環状段部
５ シート
５ａ，５ｂ ボス部
６ 弁体
６ａ 弁翼
７ 上弁棒（弁棒）
７ａ 外周平面部
７ａ−１ 段部
７ｂ 外周曲面部
７ｂ−１ Ｏリング
８ 下弁棒
８ａ−１ 段部
８ｂ−１ Ｏリング
９ Ｏリング
１０ 底板
１１ 下ボルト
１２ 軸受筒
１３ 止め輪
１７ 弁棒支持部
１７−１ 切欠き段部
１７ａ 弁棒孔
１８ 弁棒支持部
１８ａ 弁棒孔
２１ 弁棒嵌合孔
２１ａ−１ 第１の平面側壁部（平面側壁部）
２１ａ−２ 第２の平面側壁部（平面側壁部）
２１ｂ−１ 第１の突条支持部（突条支持部）
２１ｂ−２ 第２の突条支持部（突条支持部）
２１ｃ−１，２１ｃ−２ 凹状溝
２１ｄ 切削片収容室
２１ｅ 環状縁部
２２ 弁棒嵌合孔
１２１ａ−１ 第１の側壁部（側壁部）
１２１ａ−２ 第２の側壁部（側壁部）
１２１ｂ−１ 第１の突条部（突条部）
１２１ｂ−２ 第２の突条部（突条部）
１２１ｅ 縁部
Ｄ ドリル
Ｇ ガイド
Ｐ プレス工具

Claims (7)

1. 流体の流路が形成されたボディー内に配置され、弁棒嵌合孔に嵌合した弁棒の回転により回転して前記流路を開閉するバタフライバルブ用弁体であって、
   前記弁棒嵌合孔は、
   相互に対向して形成され、回転軸方向の所定長にわたって前記弁棒の外周平面部と接する第１の平面側壁部および第２の平面側壁部と、
   前記第１の平面側壁部と前記第２の平面側壁部との間において相互に対向して突出形成され、回転軸方向の所定長にわたって前記弁棒の外周曲面部を支持する第１の突条支持部および第２の突条支持部と、
   を備えたことを特徴とするバタフライバルブ用弁体。
2. 前記第１の平面側壁部および前記第２の平面側壁部には、その中央部に回転軸方向に沿って延びる凹状溝が形成されていることを特徴とする請求項１記載のバタフライバルブ用弁体。
3. 前記弁棒嵌合孔の底面には、当該弁棒嵌合孔の加工により発生する切削片が収容可能な切削片収容室が形成されていることを特徴とする請求項１または２記載のバタフライバルブ用弁体。
4. 請求項１〜３の何れか一項に記載のバタフライバルブ用弁体が用いられていることを特徴とするバタフライバルブ。
5. 流体の流路が形成されたボディー内に配置され、弁棒嵌合孔に嵌合した弁棒の回転により前記流路を開閉するバタフライバルブ用弁体の製造方法であって、
   前記弁棒嵌合孔は、
   相互に対向した第１の側壁部および第２の側壁部、ならびに前記第１の側壁部と前記第２の側壁部との間において相互に対向した第１の突条部および第２の突条部を形成する成形工程と、
   前記第１の側壁部および第２の側壁部を切削して回転軸方向の所定長にわたって前記弁棒の外周平面部と接する第１の平面側壁部および第２の平面側壁部を形成すると同時に、第１の突条部および第２の突条部を切削して回転軸方向の所定長にわたって前記弁棒の外周曲面部を支持する第１の突条支持部および第２の突条支持部を形成する切削工程と、
   を実行して形成されることを特徴とするバタフライバルブ用弁体の製造方法。
6. 前記成形工程終了後で前記切削工程開始前に、
   前記第１の側壁部および第２の側壁部を切削して、その中央部に回転軸方向に沿って延びる凹状溝を形成する溝形成工程を実行する、
   ことを特徴とする請求項５記載のバタフライバルブ用弁体の製造方法。
7. 前記成形工程では、さらに、切削により発生する切削片が収容可能な切削片収容室を底面に形成することを特徴とする請求項５または６記載のバタフライバルブ用弁体の製造方法。
   

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