JP2006202726A - 発光色変換部材 - Google Patents

Abstract

【課題】化学的に安定で、かつ安価に作製可能な発光色変換部材及びその製造方法、並びにこれを用いた発光色変換方法を提供する。
【解決手段】Ｆｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の含有量の合計が０．１質量％以下である酸化物ガラス粉末と、３５０〜４１０ｎｍに励起光をもつ蛍光体粉末とを混合し、成形後、酸化物ガラスの軟化点±１５０℃の温度範囲で焼結させる。この発光色変換部材に３５０〜４１０ｎｍの波長の紫外線を照射することにより、紫外線を可視光に変換することができる。
【選択図】なし

Description

本発明は紫外線光源、特に紫外ＬＥＤ素子から白色光、もしくは任意の色度をもつ光を得るために使用される発光色変換部材に関するものである。

白色ＬＥＤは、近年、高効率、高信頼性の白色光源として注目され、一部が微小電力型光源として既に使用に供されている。この種のＬＥＤは、青色ＬＥＤ素子を、黄色蛍光体と透明樹脂との混合物で被覆モールドしたもの、紫外ＬＥＤ素子を、青色（Ｂ）、緑（Ｇ）色、赤色（Ｒ）の三原色の蛍光体と透明樹脂との混合物でモールドしたもの等がある。

特に紫外ＬＥＤとＲＧＢ蛍光体による白色ＬＥＤは演色性が高く、また蛍光体の配合比で発光色の調整ができるため、蛍光ランプに代わる照明として注目されている。

しかしながら、透明樹脂によるモールドは、経年使用により水分が浸入してＬＥＤの動作を阻害する。また紫外線を受けて樹脂が変色し、白色光の透過率を低下させたり、発光色の色調の変化をもたしたりするという問題がある。

このような樹脂モールドの問題点を解決する技術として、発光ダイオードの保護層を樹脂ではなく、ゾルゲルガラスで封止する方式が開示されている（例えば特許文献１）。しかしながら、この方式は、金属アルコキシドを出発原料とするため、材料コストが高くなるという問題がある。
特許第３３０７３１６号公報

本発明の目的は、化学的に安定で、かつ安価に作製可能な発光色変換部材及びその製造方法、並びにこれを用いた発光色変換方法を提供することである。

本発明者は種々の実験を重ねた結果、紫外線透過率の高い酸化物ガラスと紫外線で励起する蛍光体を複合することにより、化学的に安定で、かつ安価に作製可能な発光色変換部材を提供できることを見出し、本発明を提案するに至った。

即ち、本発明の発光色変換部材の製造方法は、Ｆｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の含有量の合計が０．１質量％以下、特にＴｉＯ₂の含有量が０．０９質量％である酸化物ガラス粉末と、３５０〜４１０ｎｍに励起光をもつ蛍光体粉末とを混合し、成形後、酸化物ガラスの軟化点±１５０℃の温度範囲で焼結させることを特徴とする。

酸化物ガラス粉末としては、ＳｉＯ₂−ＢａＯ系等のＳｉＯ₂−ＲＯ（Ｒ＝Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａから選ばれる１種以上）系ガラス粉末やＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラス粉末を使用できる。ＳｉＯ₂−ＢａＯ系ガラス粉末としては、特に質量百分率でＳｉＯ₂ ３０〜７０％、ＢａＯ ８〜４０％、ＣａＯ ０〜２５％、Ａｌ₂Ｏ₃ ０〜２０％、Ｂ₂Ｏ₃ ０〜１５％、ＺｎＯ ０〜１０％含有するガラス粉末を使用することが好ましい。ＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラス粉末としては、特に質量百分率でＺｎＯ ５〜６０％、Ｂ₂Ｏ₃ ５〜５０％含有するガラス粉末を使用することが好ましい。

蛍光体粉末としては、酸化物蛍光体粉末、窒化物蛍光体粉末、酸窒化物蛍光体粉末、カルコゲン化物蛍光体粉末又はハロゲン化物蛍光体粉末を使用することが好ましい。

酸化物ガラス粉末と蛍光体粉末の混合割合は、質量比で９９．９９：０．０１〜５０：５０の範囲にあることが好ましい。

本発明の発光色変換部材は、上記方法により作製されてなることを特徴とする。

また本発明の発光色変換部材は、Ｆｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の含有量の合計が０．１質量％以下、特にＴｉＯ₂の含有量が０．０９質量％である酸化物ガラス中に、３５０〜４１０ｎｍに励起光をもつ蛍光体粒子が分散してなることを特徴とする。

酸化物ガラスは、ＳｉＯ₂−ＢａＯ系ガラス等のＳｉＯ₂−ＲＯ（Ｒ＝Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａから選ばれる１種以上）系ガラスやＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラスが使用できる。ＳｉＯ₂−ＢａＯ系ガラスとしては、特に質量百分率でＳｉＯ₂ ３０〜７０％、ＢａＯ ８〜４０％、ＣａＯ ０〜２５％、Ａｌ₂Ｏ₃ ０〜２０％、Ｂ₂Ｏ₃ ０〜１５％、ＺｎＯ ０〜１０％含有するガラスであることが好ましい。ＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラスとしては、特に質量百分率でＺｎＯ ５〜６０％、Ｂ₂Ｏ₃ ５〜５０％含有するガラスであることが好ましい。

蛍光体粒子は、酸化物蛍光体粉末、窒化物蛍光体粉末、酸窒化物蛍光体粉末、カルコゲン化物蛍光体粉末又はハロゲン化物蛍光体粉末からなることが好ましい。

酸化物ガラスと蛍光体粒子の含有割合は、質量比で９９．９９：０．０１〜５０：５０の範囲にあることが好ましい。

本発明の発光色変換方法は、３５０〜４１０ｎｍの波長の紫外線を波長変換部材に照射して、紫外線を可視光に変換する発光色変換方法において、上記発光色変換部材を使用することを特徴とする。

本発明の発光色変換部材は、紫外透過率が高く、励起光を効率良く蛍光体に照射できるので発光効率が高い。また溶融ガラス粉末を使用して作製できるため、材料コストを低く抑えることができる。なお溶融ガラス粉末とは、ガラス原料を溶融し、成形して作製されるガラス粉末のことである。

また本発明の製造方法によれば、蛍光体粉末がガラスに溶け込まないため、得られる発光色変換部材の発光強度が低くなったり、ガラスが着色して発光色がずれたりすることがない。しかも溶融ガラス粉末を使用するため、安価に作製できる。

また本発明の発光色変換方法によれば、照射した紫外線を効率よく所望の色度の光に変換することができる。

本発明の発光色変換部材は、酸化物ガラス中に１種または複数種の蛍光体粒子が分散してなる蛍光体複合ガラス体であり、３５０〜４１０ｎｍの紫外光を照射すると、蛍光体から出力する発光により任意の色度をもつ光を得ることができるものである。

蛍光体としては３５０〜４１０ｎｍに励起光がある酸化物蛍光体、窒化物蛍光体、酸窒化物蛍光体、カルコゲン化物蛍光体、ハロゲン化物蛍光体等を用いることができる。酸化物蛍光体としてＢａＭｇＡｌ₄Ｏ₈、窒化物蛍光体としてＣａＡｌＳｉＮ₃、酸窒化物蛍光体としてＬａ（Ｓｉ，Ａｌ）₁₂（Ｎ，Ｏ）₁₆、カルコゲン化物蛍光体としてＹ₂Ｏ₂Ｓ、ＺｎＳ等の硫化物蛍光体、ハロゲン化物蛍光体としてＳｒ₅（ＰＯ₄）₃Ｃｌ等の塩化物蛍光体等が挙げられる。

酸化物ガラスには、蛍光体を安定に保持するための媒体としての役割がある。そして紫外線源から照射される励起光や蛍光体が発する蛍光を吸収しない材料であることが求められる。励起光及び蛍光の波長範囲でガラスに吸収があると、発光色変換部材としてのエネルギー変換効率が落ちてしまうからである。ところで３５０〜４１０ｎｍの波長で透過率を低下させる成分として、Ｆｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂が存在する。これらの成分が多くなるほどガラスが励起光を吸収遮蔽して、変換部材の発光効率を低下させてしまう。それゆえこの波長範囲における透過率を高く保つために、Ｆｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の含有量を少なくすることが望まれる。特にガラス原料を溶融し、成形して作製されるガラス粉末（溶融ガラス粉末）を用いる場合は、原料中或いは工程中からこれらの成分が不純物として混入し易いため、Ｆｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の含有量をより厳密に制限する必要がある。具体的にはこれらの成分の合計を０．１質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下に抑えることが重要である。なおこれらの合量は１０ｐｐｍ以上とすることが製造コスト低減の観点から好ましい。

また本発明においては、ガラスの色調の観点からＴｉＯ₂の混入をより厳密に制限することが望ましい。各成分の含有量は、Ｆｅ₂Ｏ₃が０．０５質量％以下、特に０．０１質量％以下、ＴｉＯ₂が０．０９質量％以下、特に０．０５質量％以下であることが好ましい。なお製造コスト低減の観点からＦｅ₂Ｏ₃の含有量を５ｐｐｍ以上、ＴｉＯ₂の含有量を５ｐｐｍ以上とすることが好ましい。

またＦｅ₂Ｏ₃やＴｉＯ₂を含有していると、励起された電子のエネルギーがＦｅイオンやＴｉイオンの３ｄ軌道に吸収されてしまい、蛍光自体を生じさせなくするという悪影響も懸念される。この観点から、Ｆｅ₂Ｏ₃やＴｉＯ₂のみならず、３ｄ軌道が埋まりきっていない他の原子番号２１〜２８の範囲にある遷移元素（Ｓｃ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ）の酸化物についても極力含有しないことが好ましい。具体的にはＦｅ₂Ｏ₃及びＴｉＯ₂を除く原子番号２１〜２８の遷移元素（Ｓｃ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ）の酸化物は、合量で０．５質量％以下、特に０．１質量％以下に制限することが望ましい。またＦｅ₂Ｏ₃やＴｉＯ₂と同様の理由から、これらの遷移元素の含有量を合量で１０ｐｐｍ以上とすることが好ましい。

またガラスは、組成系が制限されるものではないが、選択する蛍光体の種類によってはＳｉＯ₂−ＢａＯ系等のＳｉＯ₂−ＲＯ（Ｒ＝Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａから選ばれる１種以上）系ガラスや、ＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラスを用いることが好ましい。つまりカルコゲン化物蛍光体やハロゲン化物蛍光体をガラスと混合して焼成するとガスが発生して焼結体が発泡したり、ガラスが変色したりするという問題を起こしやすい。例えば硫化物蛍光体の場合はイオウガスが、塩化物蛍光体の場合には塩素ガスが発生する。このような場合、ＳｉＯ₂−ＢａＯ系ガラス等のＳｉＯ₂−ＲＯ系ガラスや、ＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラスを使用すると発泡や変色が起こらず、蛍光体の化学変化を抑制することができる。

ＳｉＯ₂−ＢａＯ系ガラスの組成範囲は、質量％でＳｉＯ₂ ３０〜７０％、ＢａＯ ８〜４０％、ＣａＯ ０〜２５％、Ａｌ₂Ｏ₃ ０〜２０％、Ｂ₂Ｏ₃ ０〜１５％、ＺｎＯ ０〜１０％であることが好ましい。上記範囲を決定した理由は以下の通りである。

ＳｉＯ₂はガラスのネットワークを形成する。３０質量％よりも少ないと化学的耐久性が悪くなり、７０質量％よりも多いと焼結温度が高温になり、蛍光体が劣化してしまう。ＳｉＯ₂のより好ましい範囲は４０〜６０％である。

ＢａＯはガラスの溶融温度を低下させるとともに、蛍光体との反応を抑制する効果がある。８質量％よりも少ないと蛍光体との反応抑制効果が弱くなり、４０質量％よりも多いと化学的耐久性が悪くなってしまう。ＢａＯのより好ましい範囲は１０〜３５％である。

溶融性を改善するために２５質量％までのＣａＯ、１５質量％までのＢ₂Ｏ₃、１０質量％までのＺｎＯを加えても良い。これらの成分が上限を超えると化学的耐久性が悪くなる。上記成分のより好ましい範囲は、ＣａＯ ３〜２０％、Ｂ₂Ｏ₃ ２〜１０％、ＺｎＯ １〜７％である。

化学的耐久性を向上させる目的で、２０質量％までのＡｌ₂Ｏ₃を加えることができる。しかし、上限を超えるとガラスの溶融性を損なってしまう。Ａｌ₂Ｏ₃のより好ましい範囲は２〜１５％である。

また上記成分以外にも、本発明の主旨を損なわない範囲で種々の成分を添加することができる。例えばアルカリ金属酸化物、ＣａＯ、ＢａＯ以外のアルカリ土類金属酸化物、Ｐ₂Ｏ₅、Ｌａ₂Ｏ₃等を添加してもよい。

ＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラスの組成範囲は、質量％でＺｎＯ５〜６０％、Ｂ₂Ｏ₃ ５〜５０％ＳｉＯ₂ ０〜３０％であることが好ましい。上記範囲を決定した理由は以下の通りである。

ＺｎＯはガラスのネットワ−クを形成する。５質量％よりも少ないと焼結温度が高温になり、６０質量％よりも多いと化学的耐久性が悪くなってしまう。ＺｎＯの好ましい範囲は２０〜５０％である。

Ｂ₂Ｏ₃はガラスのネットワークを形成する。５質量％よりも少ないと焼結温度が高温になり、５０質量％よりも多いと化学的耐久性が悪くなってしまう。Ｂ₂Ｏ₃の好ましい範囲は３０〜４８％である。

ＳｉＯ₂はガラスの耐久性を向上さる成分であるが、３０質量％を超えると焼結温度が高温になる。ＳｉＯ₂の好ましい範囲は２〜１５％である。

また上記成分以外にも、本発明の主旨を損なわない範囲で種々の成分を添加することができる。例えばアルカリ金属酸化物、ＣａＯ、ＢａＯ以外のアルカリ土類金属酸化物、Ｐ₂Ｏ₅、Ｌａ₂Ｏ₃等を添加してもよい。

発光色変換部材のエネルギー変換効率（励起光と蛍光との強度比）や発光効率は、ガラス中に分散した蛍光体粒子の種類や含有量、及び変換部材の厚さによって変化する。蛍光体の含有量と変換部材の厚さは、発光効率が最適になるように調整すればよいが、蛍光体が多くなりすぎると焼結しにくくなったり、励起光が効率良く蛍光体に照射されにくくなったりするなどの問題が生じる。また少なすぎると十分に発光させることが難しくなる。それゆえガラスと蛍光体の含有割合は、９９．９９：０．０１〜５０：５０、特に９９：１〜６０：４０の範囲で調整することが望ましい。

次に本発明の発光色変換部材を製造する好適な方法を説明する。

まずＦｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の含有量の合計が０．１質量％以下の酸化物ガラス粉末と、３５０〜４１０ｎｍに励起光をもつ蛍光体粉末を用意する。

酸化物ガラス粉末としては、上述したように、ＳｉＯ₂−ＢａＯ系ガラス粉末等のＳｉＯ₂−ＲＯ（Ｒ＝Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｚｎから選ばれる１種以上）系ガラス粉末や、ＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラスを用いることができる。ＳｉＯ₂−ＢａＯ系ガラス粉末としては、特に質量百分率でＳｉＯ₂ ３０〜７０％、ＢａＯ ８〜４０％、ＣａＯ ０〜２５％、Ａｌ₂Ｏ₃ ０〜２０％、Ｂ₂Ｏ₃ ０〜１５％、ＺｎＯ ０〜１０％含有するガラス粉末を使用することが好ましい。またＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラス粉末としては、特に質量百分率でＺｎＯ ５〜６０％、Ｂ₂Ｏ₃ ５〜５０％、ＳｉＯ₂ ０〜３０％含有するガラス粉末を用いることができる。なおガラス粉末の作製には、ガラス原料を溶融し、成形して作製する溶融法を利用することがコスト面で有利である。ただしガラス原料及び工程中からのＦｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の混入が極力起こらないように配慮することが重要である。

蛍光体粉末としては、上述したような、酸化物蛍光体粉末、窒化物蛍光体粉末、酸窒化物蛍光体粉末、カルコゲン化物蛍光体粉末、ハロゲン化物蛍光体粉末等を使用することが好ましい。なおカルコゲン化物蛍光体粉末やハロゲン化物蛍光体粉末を使用する場合には、焼成時にガスが発生したり、ガラスが変色したりしないように、ガラス粉末にＳｉＯ₂−ＢａＯ系ガラス粉末やＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラス粉末を選択することが望ましい。

次に酸化物ガラス粉末と蛍光体粉末を混合する。混合割合は、蛍光体粉末の種類や含有量、及び変換部材の厚さによって適宜調整すればよいが、何れにしても質量比で９９．９９：０．０１〜５０：５０の範囲内で調整することが好ましい。

続いて混合粉末を、酸化物ガラスの軟化点±１５０℃、特に軟化点±１００℃の温度範囲で焼結させることが望ましい。軟化点−１５０℃より低い温度ではガラスが流動しにくく、緻密な焼結体を得ることが難しくなる。軟化点＋１５０℃より高い温度では蛍光体がガラス中に溶け出し、発光が弱くなったりガラスが変色したりするおそれがある。

なお焼結に先立ち、混合粉末を所望の形状に成形等行っておくことが望ましい。成形等を行うに当たっては、種々の方法が採用できる。例えば複雑な形状の場合はプレス成型、板状の形状の場合はグリーンシート成形すればよい。またガラス基板などの表面に膜として形成する場合は、混合粉末をペースト状にして印刷した後、焼成すればよい。

このようにして、ガラス中に蛍光体粒子が分散してなる発光色変換部材を作製することができる。

続いて発光色変換部材の使用方法を説明する。

まず３５０〜４１０ｎｍの波長の紫外線を照射できる紫外線源を用意する。紫外線源としては紫外ＬＥＤが好適である。また発光色変換部材を、紫外線源からの紫外線を照射可能な位置に設置する。

次いで、紫外線源を駆動させて、３５０〜４１０ｎｍの波長の紫外線を発光色変換部材に照射する。

発光色変換部材に紫外線が照射されると、紫外線はガラス中で減衰されることなく蛍光体粒子へ到達する。蛍光体粒子は紫外線のエネルギーを変換して蛍光を発する。発せられた蛍光はガラス中を減衰することなく透過し、部材外へと放射される。

発光色変換部材から放射される光の色調は、蛍光体の種類及び割合で決定される。例えば白色光を得たい場合には、紫外線を励起光とする青色（Ｂ）、緑（Ｇ）色、赤色（Ｒ）の三原色の蛍光体を含有させた発光色変換部材を使用すればよい。

以下に本発明を実施例により具体的に説明する。

表１はＳｉＯ₂−ＢａＯ系ガラス粉末を用いた本発明の実施例（試料Ｎｏ．１、３、５、７）及び比較例（試料Ｎｏ．２、４、６、８）を示している。

まず表１に示す組成となるように各成分を秤量、混合し、白金坩堝において表１に示す溶融温度で１時間溶融してガラス化し、フィルム状に成形した。フィルム状ガラスをボ−ルミルで粉砕した後、３２５メッシュの篩を通して分級し、酸化物ガラス粉末を得た。なおガラス中に含まれるＦｅ₂Ｏ₃及びＴｉＯ₂の含有量はＩＣＰ−ＡＥＳ分析にて確認した。

続いてガラス粉末と蛍光体粉末を表１に示した配合比で調合し、少量の樹脂バインダ−を添加して混合した後、金型で加圧成型して直径１ｃｍのボタン状予備成型体を作製した。さらに表１に示す焼結温度で予備成型体を焼結した後、加工し、直径８ｍｍ、厚さ０．１ｍｍの円盤状発光色変換部材を得た。

得られた変換部材について分光スペクトルを測定し、発光効率を計算より求めた。

その結果、表１から明らかなようにＦｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の含有量の合計が０．１質量％以下である実施例１、３、５、７では発光効率が３．５ｌｍ／Ｗ以上であるが、Ｆｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の含有量の合計が０．１質量％を超える実施例２、４、６、８では発光効率が０．７ｌｍ／Ｗ以下となった。

なお軟化点は示唆熱分析装置により求めた。

発光効率は、発光の全光束を、積分球を用いて求め、標準比視感度を掛け合わせて光源の電力で除して算出した。

表２はＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラス粉末を用いた本発明の実施例（試料Ｎｏ．９、１１）及び比較例（試料Ｎｏ．１０、１２）を示している。

実施例１と同様にして変換部材を作製し、同様の方法で分光スペクトルを測定し、発光効率を計算より求めた。その結果、表２から明らかなようにＦｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の含有量の合計が０．１質量％以下である実施例Ｎｏ．９、１１では発光効率が４ｌｍ／Ｗ以上であるが、Ｆｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の含有量の合計が０．１質量％を超える比較例Ｎｏ．１０、１２では発光効率が１ｌｍ／Ｗ以下となった。

Claims (20)

1. Ｆｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の含有量の合計が０．１質量％以下である酸化物ガラス粉末と、３５０〜４１０ｎｍに励起光をもつ蛍光体粉末とを混合し、酸化物ガラスの軟化点±１５０℃の温度範囲で焼結させることを特徴とする発光色変換部材の製造方法。
2. ＴｉＯ₂の含有量が０．０９質量％以下である酸化物ガラス粉末を使用することを特徴とする請求項１の発光色変換部材の製造方法。
3. 酸化物ガラス粉末として、ＳｉＯ₂−ＲＯ（Ｒ＝Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａから選ばれる１種以上）系ガラス粉末を使用することを特徴とする請求項１又は２の発光色変換部材の製造方法。
4. 酸化物ガラス粉末として、ＳｉＯ₂−ＢａＯ系ガラス粉末を使用することを特徴とする請求項１〜３の何れかの発光色変換部材の製造方法。
5. 酸化物ガラス粉末として、質量百分率でＳｉＯ₂ ３０〜７０％、ＢａＯ ８〜４０％、ＣａＯ ０〜２５％、Ａｌ₂Ｏ₃ ０〜２０％、 ０〜１５％、ＺｎＯ ０〜１０％含有するガラス粉末を使用することを特徴とする請求項１〜４の何れかの発光色変換部材の製造方法。
6. 酸化物ガラス粉末として、ＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラス粉末を使用することを特徴とする請求項１〜３の何れかの発光色変換部材の製造方法。
7. 酸化物ガラス粉末として、質量百分率でＺｎＯ ５〜６０％、Ｂ₂Ｏ₃ ５〜５０％含有するガラス粉末を使用することを特徴とする請求項１〜３、６の何れかの発光色変換部材の製造方法。
8. 蛍光体粉末として、酸化物蛍光体粉末、窒化物蛍光体粉末、酸窒化物蛍光体粉末、カルコゲン化物蛍光体粉末又はハロゲン化物蛍光体粉末を使用することを特徴とする請求項１〜７の何れかの発光色変換部材の製造方法。
9. 酸化物ガラス粉末と蛍光体粉末の混合割合が、質量比で９９．９９：０．０１〜５０：５０の範囲にあることを特徴とする請求項１〜８の何れかの発光色変換部材の製造方法。
10. 請求項１〜９の何れかの方法により作製されてなることを特徴とする発光色変換部材。
11. Ｆｅ₂Ｏ₃およびＴｉＯ₂の含有量の合計が０．１質量％以下である酸化物ガラス中に、３５０〜４１０ｎｍに励起光をもつ蛍光体粒子が分散してなることを特徴とする発光色変換部材。
12. ＴｉＯ₂の含有量が０．０９質量％以下である酸化物ガラス中に蛍光体粒子が分散してなることを特徴とする請求項１１の発光色変換部材。
13. 酸化物ガラスが、ＳｉＯ₂−ＲＯ（Ｒ＝Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａから選ばれる１種以上）系ガラスであることを特徴とする請求項１１又は１２の発光色変換部材。
14. 酸化物ガラスが、ＳｉＯ₂−ＢａＯ系ガラスであることを特徴とする請求項１１〜１３の何れかの発光色変換部材。
15. 酸化物ガラスが、質量百分率でＳｉＯ₂ ３０〜７０％、ＢａＯ ８〜４０％、ＣａＯ ０〜２５％、Ａｌ₂Ｏ₃ ０〜２０％、Ｂ₂Ｏ₃ ０〜１５％、ＺｎＯ ０〜１０％含有するガラスであることを特徴とする請求項１１〜１４の何れかの発光色変換部材。
16. 酸化物ガラスが、ＺｎＯ−Ｂ₂Ｏ₃系ガラスであることを特徴とする請求項１１〜１３の何れかの発光色変換部材。
17. 酸化物ガラスが、質量百分率でＺｎＯ ５〜６０％、Ｂ₂Ｏ₃ ５〜５０％含有するガラス粉末を使用することを特徴とする請求項１１〜１３、１６の何れかの発光色変換部材。
18. 蛍光体粒子が、酸化物蛍光体粒子、窒化物蛍光体粒子、酸窒化物蛍光体粒子、カルコゲン化物蛍光体粒子又はハロゲン化物蛍光体粒子からなることを特徴とする請求項１１〜１７の何れかの発光色変換部材。
19. 酸化物ガラスと蛍光体粒子の含有割合が、質量比で９９．９９：０．０１〜５０：５０の範囲にあることを特徴とする請求項１１〜１８の何れかの発光色変換部材。
20. ３５０〜４１０ｎｍの波長の紫外線を波長変換部材に照射して、紫外線を可視光に変換する発光色変換方法において、請求項１１〜１９の何れかの発光色変換部材を使用することを特徴とする発光色変換方法。