JP2006199177A - 車両の荷役装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 荷積みプラットフォームの荷箱からの突出量を少なくする。人手をあまり掛けないで荷物の積み降ろし作業を効率良く行う。荷箱内にデッドスペースをなくして積載率を高める。安価な荷役装置とする。
【解決手段】 先端側プラットフォーム１５を基端側プラットフォーム１４に上下方向に回動可能に連結して荷積みプラットフォーム１を構成する。先端側プラットフォーム１５を鉛直姿勢で基端側プラットフォーム１４の上方で荷箱Ｂに当接又は近接させる。基端側プラットフォーム１４を荷箱Ｂの略床面高さに上昇した状態で荷箱Ｂの床面ｂ１にほぼ連続させて荷箱Ｂからの突出量を鉛直姿勢の先端側プラットフォーム１４の荷箱Ｂ（扉外面のロック装置）からの突出量とほぼ同等に設定する。
【選択図】 図１

Description

この発明は、荷物を積み降ろしする際に荷物を載せて昇降する荷積みプラットフォームを備えた車両の荷役装置の改良に関するものである。

特許文献１には、荷積みプラットフォーム基端を平行リンク機構で片持ち支持し、荷積みプラットフォームを使用時には水平姿勢で地面と荷箱の床面高さとの間で昇降させる一方、不使用時には荷箱の床面高さで鉛直姿勢で格納するように構成された荷役装置が開示されている。この荷役装置では、先端が直角に折れ曲がったＬ字形のフラップを荷積みプラットフォーム基端に上下方向に回動可能に連結しており、荷物を積み降ろしする際には、荷積みプラットフォームが水平姿勢で荷箱の床面高さにいる状態で、上記フラップを荷箱側に回動させてその先端折曲部を荷箱の床面後端の窪み部で支持することにより、フラップを荷箱の床面に掛け渡して床面と荷積みプラットフォームとを段差なく連絡するようにしている。一方、荷積みプラットフォームが水平姿勢で地面と荷箱の床面高さとの間で昇降する際には、フラップを荷積みプラットフォーム上面に倒して先端折曲部を上方に突出させ、この突出する先端折曲部で荷物の落下を防止するようにしている。
特許第３３９２０３３号公報（段落００１１，００１２、図２，４）

しかし、上記の特許文献１では、フラップを荷積みプラットフォーム側に設置しているため、荷積みプラットフォームを荷箱の床面高さで鉛直姿勢で格納すると、荷箱と荷積みプラットフォームとの間にフラップが折り畳まれた状態で介在し、フラップの厚み分だけ荷積みプラットフォームが荷箱から突出することになって好ましくない。しかも、特許文献１では、フラップを荷箱の床面に掛け渡したり、荷積みプラットフォーム上面に倒したりする際の回動操作を一々人手により行っているため、手間が掛かって荷物の積み降ろし作業の効率が低下する。

さりとて、フラップを荷箱側に設置すると、フラップを使用可能にするためにはフラップ上に荷物を載せることができないことから、フラップの設置箇所がデッドスペースとなり、その分だけ積載量が減少することになる。

また、フラップの設置箇所が荷積みプラットフォーム側か荷箱側かのいずれにしても、専用のフラップが必要でその分だけコストアップになる。

この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、荷積みプラットフォームの荷箱からの突出量を少なくするとともに、人手をあまり掛けないで荷物の積み降ろし作業を効率良く行い、さらには、荷箱内にデッドスペースをなくして積載率を高め、加えて、安価な荷役装置とすることである。

上記の目的を達成するため、この発明は、荷積みプラットフォームにフラップ機能を持たせたことを特徴とする。

具体的には、この発明は、荷積みプラットフォームを使用時には水平姿勢で地面と荷箱の床面高さとの間で昇降させる一方、不使用時には荷箱の床面高さで鉛直姿勢で格納する車両の荷役装置を対象とし、次のような解決手段を講じた。

すなわち、この発明は、上記荷積みプラットフォームは、地面と荷箱の床面高さとの間を昇降する基端側プラットフォームと、この基端側プラットフォームに上下方向に回動可能に連結された先端側プラットフォームとに分割され、上記先端側プラットフォームは、鉛直姿勢で上記基端側プラットフォームの上方で荷箱に当接又は近接するようになっており、上記基端側プラットフォームは、荷箱の略床面高さに上昇した状態で荷箱の床面にほぼ連続して荷箱からの突出量が鉛直姿勢の先端側プラットフォームの荷箱からの突出量とほぼ同等に設定されていることを特徴とする。

この発明によれば、基端側プラットフォームを荷箱の略床面高さに上昇した状態で荷箱の床面にほぼ連続させるようにしているので、荷箱の床面と荷積みプラットフォームとを連絡する専用のフラップがいらず、その分だけ荷役装置を安価にすることができる。

また、基端側プラットフォームの荷箱からの突出量を、鉛直姿勢で基端側プラットフォームの上方で荷箱に当接又は近接している先端側プラットフォームの荷箱からの突出量とほぼ同等に設定しているので、フラップがない分だけ荷積みプラットフォームを鉛直姿勢で荷箱側に接近させて荷積みプラットフォームの荷箱からの突出量を少なくすることができる。

さらに、人手によるフラップ回動操作がいらず、その分だけ荷物の積み降ろし作業を効率良く行うことができるとともに、荷箱内にフラップを設置することにより生ずるデッドスペースがなく、その分だけ積載率を高めることができる。

以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。

図１〜５はこの発明の実施の形態に係る荷役装置Ａを示す。この実施の形態では、荷役装置Ａは、車体に荷箱Ｂが搭載されたバン車等の車両後端の荷箱Ｂ下方に装備されているが、車体側端の荷箱Ｂ下方に装備されている場合にも適用することができる。上記荷役装置Ａは、荷物を載せて昇降する荷積みプラットフォーム１と、この荷積みプラットフォーム１基端を両側でそれぞれ片持ち支持する２組の平行リンク機構２とを備え、これら２組の平行リンク機構２の同期動作と後述する開閉シリンダ１９の伸縮作動とにより、上記荷積みプラットフォーム１を図２の鉛直姿勢で格納した状態、図１及び図３の水平姿勢で荷箱Ｂの床面高さにいる状態、図４の水平姿勢で地面に接近した状態、図５の先端を傾動させて接地させた状態にそれぞれ姿勢変更するようになっている。

図１〜５中、ｂ１は荷箱Ｂの床面であり、荷箱Ｂ後端の床面ｂ１上方には観音開きの扉（図示せず）が開閉可能に設けられている。なお、上記扉の外面には、扉の閉状態を確保するためのロック装置が設けられているが、図示してない。Ｃは車体固定側を構成する車幅方向に延びる閉断面形状の支持フレームであり、この支持フレームＣは、車幅方向両側で車体前後方向に延びるシャーシフレーム（図示せず）に固設ブラケット（図示せず）を介して固設されている。上記支持フレームＣの固設ブラケット側方には、第１支持ブラケットＤ１と第２支持ブラケットＤ２とが配設されている。

一方、上記両平行リンク機構２は、上端が上記第１支持ブラケットＤ１に連結軸３で上下方向に回動自在に枢着されたチルトアーム４を備えている。このチルトアーム４上端寄りにはリフトアーム５基端が連結軸６で上下方向に回動自在に枢着され、このリフトアーム５先端は上記荷積みプラットフォーム１基端（後述する基端側プラットフォーム１４）に連結軸７で上下方向に回動自在に枢着されている。上記リフトアーム５下方には、油圧シリンダからなるリフトシリンダ８が配置され、このリフトシリンダ８のピストンロッド８ａ先端は上記チルトアーム４の下端に連結軸９で上下方向に回動自在に枢着されているとともに、シリンダチューブ８ｂ基端は上記リフトアーム５の先端寄りに連結軸１０で上下方向に回動自在に枢着されている。上記荷積みプラットフォーム１基端（基端側プラットフォーム１４）には、コンプレッションアーム１１先端が連結軸１２で上下方向に回動自在に枢着され、このコンプレッションアーム１１基端は上記第２支持ブラケットＤ２に連結軸１３で上下方向に回動自在に枢着されている。

そして、上記チルトアーム４、リフトアーム５、リフトシリンダ８及びコンプレッションアーム１１により平行リンク機構２を構成し、２組の平行リンク機構２の両リフトシリンダ８は、同期した伸縮作動により荷積みプラットフォーム１を水平姿勢で地面Ｇと荷箱Ｂの床面高さとの間で昇降させるようになっている（図３及び図４参照）。また、上記２組の平行リンク機構２の両チルトアーム４は、荷積みプラットフォーム１が水平姿勢で接地した際、荷積みプラットフォーム１の自重により又はこれに荷物の荷重が加算されたトータル荷重によって共に支持フレームＣから離間する方向に連結軸３回りに回動し、荷積みプラットフォーム１先端を前下がりに傾動させて地面Ｇに接地させるようになっている（図５参照）。つまり、両チルトアーム４が支持フレームＣから離間する方向に回動すると、この回動により両リフトアーム５が荷積みプラットフォーム１先端側に押し出されるように移動し、その結果、荷積みプラットフォーム１が連結軸１２回りに回動して前傾姿勢で接地するのである。

上記荷積みプラットフォーム１は、断面略Ｌ字状の基端側プラットフォーム１４と、荷積みプラットフォーム１のほぼ大半を占める先端側プラットフォーム１５とに分割され、上記基端側プラットフォーム１４は裏面側にブラケット１６を備えている。そして、上記リフトアーム５先端は基端側プラットフォーム１４の上記ブラケット１６に連結軸７で枢着され、上記コンプレッションアーム１１先端も上記ブラケット１６に連結軸１２で枢着されている。一方、上記先端側プラットフォーム１５基端には、ヒンジアーム１７が基端側プラットフォーム１４に向かって突設され、このヒンジアーム１７突出端は上記基端側プラットフォーム１４のブラケット１６にヒンジ軸１８で枢着され、これにより、先端側プラットフォーム１５が基端側プラットフォーム１４に上下方向に回動可能に連結されている。また、上記先端側プラットフォーム１５の裏面側には、油圧シリンダからなる開閉シリンダ１９のシリンダチューブ１９ａ基端が軸２０で揺動自在に取り付けられ、ピストンロッド１９ｂ先端は軸２１で上記基端側プラットフォーム１４のブラケット１６に枢着されている。

そして、上記基端側プラットフォーム１４はリフトシリンダ８の伸縮作動により地面Ｇと荷箱Ｂの床面高さとの間を鉛直に昇降し（図３及び図４参照）、上記先端側プラットフォーム１５は開閉シリンダ１９の伸縮作動により荷箱Ｂの床面高さで水平姿勢と鉛直姿勢とに姿勢変更（開閉）し、鉛直姿勢で上記基端側プラットフォーム１４の上方で荷箱Ｂ（扉外面のロック装置）に当接又は近接するようになっている（図１〜３参照）。また、上記基端側プラットフォーム１４は、荷箱Ｂの略床面高さに上昇した状態で荷箱Ｂの床面ｂ１にほぼ連続して荷箱Ｂからの突出量が鉛直姿勢の先端側プラットフォーム１５の荷箱Ｂからの突出量とほぼ同等に設定されている。このことをこの発明の最大の特徴としている。具体的には、上記基端側プラットフォーム１４は、積み降ろし方向の長さ寸法Ｌが鉛直姿勢の上記先端側プラットフォーム１５の最大厚さ寸法Ｔよりも僅かに長く設定され、上記先端側プラットフォーム１５は、鉛直姿勢で上記基端側プラットフォーム１４の上方で積み降ろし方向の長さ寸法Ｌ内にほぼ納まるようになっている（図１及び図２参照）。

なお、２２は軸２３で先端側プラットフォーム１５基端に回動可能に設けられたストッパ、２４は上記ストッパ２２を受ける受け部材であり、図１及び図３〜５に示すように、ストッパ２２を受け部材２４で受けた状態で、基端側プラットフォーム１４と先端側プラットフォーム１５とを面一にする一方、図示しないが、荷箱Ｂの床面高さで荷箱Ｂを高所の受渡場所に橋渡ししたり、あるいは荷箱Ｂの床面高さと地面Ｇとの間の中間高さで荷箱Ｂを低所の受渡場所に橋渡しする際には、図１仮想線の鉛直姿勢で垂下状態のストッパ２２を軸２３回りに上方に回動させて解除姿勢に変更し、開閉シリンダ１９を収縮作動させることにより先端側プラットフォーム１５を地面Ｇと荷箱Ｂの床面高さとの間の任意の高さで傾動させるようになっている。

次に、上述の如く構成された荷役装置Ａの作動を説明する。

（１） 図２は先端側プラットフォーム１５を鉛直姿勢にした荷積みプラットフォーム１の格納状態を示す。この格納状態で、２組の平行リンク機構２のリフトシリンダ８は伸長作動していて、リフトアーム５、リフトシリンダ８及びコンプレッションアーム１１は上方に回動して車体後方に向かって上傾姿勢を保持している。また、開閉シリンダ１９は伸長作動している。ストッパ２２は垂下状態になっている。

（２） この格納状態から荷積みプラットフォーム１を使用状態に移行するには、開閉シリンダ１９の反ロッド側作動室から油圧を排出する。これにより、開閉シリンダ１９が収縮作動し、先端側プラットフォーム１５がヒンジ軸１８回りに下方に回動してストッパ２２が基端側プラットフォーム１４の縦壁に当接し、先端側プラットフォーム１５と基端側プラットフォーム１４とが図３に示すように面一状態で荷箱Ｂの床面高さで水平姿勢になる。また、基端側プラットフォーム１４は荷箱Ｂの床面ｂ１に連続している。この状態で、例えば荷物を荷箱Ｂから積みプラットフォーム１に載せる。

（３） リフトシリンダ８の反ロッド側作動室から油圧を排出する。これにより、リフトシリンダ８が収縮作動してリフトアーム５、リフトシリンダ８及びコンプレッションアーム１１が下方に回動し、荷積みプラットフォーム１が荷箱Ｂの床面高さから水平姿勢で下降し始め、図４に示すように地面Ｇに接近する。

（４） 荷積みプラットフォーム１が下降して水平姿勢で地面Ｇに接地する。この接地状態で、先端側プラットフォーム１５が自重又はこれに荷物の荷重が加算されたトータル荷重によって支持フレームＣから離間する方向に連結軸３回りに回動し、これに伴ってチルトアーム４が支持フレームＣから離間する方向に回動すると、リフトアーム５が荷積みプラットフォーム１先端側に押し出されるように移動して２組の平行リンク機構２の平行状態が崩れ、荷積みプラットフォーム１が図５に示すように連結軸１２回りに回動して前傾姿勢で接地する。この前傾姿勢で、例えば荷物を荷積みプラットフォーム１から降ろす。

（５） 荷積みプラットフォーム１を鉛直姿勢の格納状態に戻す場合には、リフトシリンダ８の反ロッド側作動室に油圧を供給する。これにより、リフトシリンダ８が伸長作動し、荷積みプラットフォーム１が連結軸１２回りに回動して図４の水平姿勢に戻り、これに引き続いてリフトアーム５、リフトシリンダ８及びコンプレッションアーム１１が上方に回動して荷積みプラットフォーム１が図３に示すように荷箱Ｂの略床面高さまで水平姿勢で上昇する。その後、開閉シリンダ１９の反ロッド側作動室に油圧を供給し、開閉シリンダ１９を伸長作動させて先端側プラットフォーム１５をヒンジ軸１８回りに上方に回動させて図２の鉛直姿勢にし、荷積みプラットフォーム１を格納状態にする。この状態で、先端側プラットフォーム１５は、基端側プラットフォーム１４の上方で荷箱Ｂ（扉外面のロック装置）に当接又は近接している（図１及び図２参照）。また、基端側プラットフォーム１４は荷箱Ｂの床面ｂ１にほぼ連続し、基端側プラットフォーム１４の荷箱Ｂからの突出量が鉛直姿勢の先端側プラットフォーム１５の荷箱Ｂからの突出量とほぼ同等になっている。そして、先端側プラットフォーム１５は、鉛直姿勢で基端側プラットフォーム１４の上方で積み降ろし方向の長さ寸法Ｌ内にほぼ納まっている（図１及び図２参照）。

このように、この実施の形態では、基端側プラットフォーム１４を荷箱Ｂの略床面高さに上昇した状態で荷箱Ｂの床面ｂ１にほぼ連続させるようにしているので、荷箱Ｂの床面ｂ１と荷積みプラットフォーム１とを連絡する専用のフラップがいらず、その分だけ荷役装置Ａを安価にすることができる。

また、この実施の形態では、基端側プラットフォーム１４の荷箱Ｂからの突出量を、鉛直姿勢で基端側プラットフォーム１４の上方で荷箱Ｂ（扉外面のロック装置）に当接又は近接している先端側プラットフォーム１５の荷箱Ｂからの突出量とほぼ同等に設定している。つまり、基端側プラットフォーム１４の積み降ろし方向の長さ寸法Ｌを鉛直姿勢の先端側プラットフォーム１５の最大厚さ寸法Ｔよりも僅かに長く設定し、先端側プラットフォーム１５を鉛直姿勢で基端側プラットフォーム１４の上方で積み降ろし方向の長さ寸法Ｌ内にほぼ納めるようにしているので、フラップがない分だけ荷積みプラットフォーム１（先端側プラットフォーム１５）を鉛直姿勢で荷箱Ｂ側に接近させて荷積みプラットフォーム１の荷箱Ｂからの突出量を少なくすることができる。

さらに、この実施の形態では、人手によるフラップ回動操作がいらず、その分だけ荷物の積み降ろし作業を効率良く行うことができるとともに、荷箱Ｂ内にフラップを設置することにより生ずるデッドスペースがなく、その分だけ積載率を高めることができる。

なお、この実施の形態では、先端側プラットフォーム１５の姿勢変更を開閉シリンダ１９で行うようにしたが、開閉シリンダ１９の代わりにスプリング等の付勢手段を用いてその付勢力で姿勢変更するようにしてもよい。

この発明は、荷物を積み降ろしする際に荷物を載せて昇降する荷積みプラットフォームを備えた車両の荷役装置として有用である。

荷積みプラットフォームが水平姿勢で荷箱の床面高さにいる状態においてプラットフォーム基端側部分を示す要部拡大側面図である。 荷積みプラットフォームの格納状態を示す側面図である。 荷積みプラットフォームが水平姿勢で荷箱の床面高さにいる状態を示す側面図である。 荷積みプラットフォームが水平姿勢で地面に接近した状態を示す側面図である。 荷積みプラットフォーム先端を傾動させて接地させた状態を示す側面図である。

符号の説明

１ 荷積みプラットフォーム
１４ 基端側プラットフォーム
１５ 先端側プラットフォーム
Ａ 荷役装置
Ｂ 荷箱
ｂ１ 床面
Ｇ 地面

Claims (1)

1. 荷積みプラットフォームを使用時には水平姿勢で地面と荷箱の床面高さとの間で昇降させる一方、不使用時には荷箱の床面高さで鉛直姿勢で格納する車両の荷役装置であって、
   上記荷積みプラットフォームは、地面と荷箱の床面高さとの間を昇降する基端側プラットフォームと、この基端側プラットフォームに上下方向に回動可能に連結された先端側プラットフォームとに分割され、
   上記先端側プラットフォームは、鉛直姿勢で上記基端側プラットフォームの上方で荷箱に当接又は近接するようになっており、
   上記基端側プラットフォームは、荷箱の略床面高さに上昇した状態で荷箱の床面にほぼ連続して荷箱からの突出量が鉛直姿勢の先端側プラットフォームの荷箱からの突出量とほぼ同等に設定されていることを特徴とする車両の荷役装置。

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