JP2006196461A - 保護膜、該保護膜形成用の複合体、該保護膜の製造方法及び該保護膜を備えたプラズマディスプレイパネル - Google Patents
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Abstract
【解決手段】マグネシウム酸化物と、銅または銅酸化物から選択される一以上の銅成分;ニッケルまたはニッケル酸化物から選択される一以上のニッケル成分;コバルトまたはコバルト酸化物から選択される一以上のコバルト成分;鉄または鉄酸化物から選択される一以上の鉄成分;から選択される一以上の追加成分とを含んでいる保護膜、該保護膜形成用の複合体、該保護膜の製造方法及び該保護膜を備えたプラズマディスプレイパネルである。
【選択図】図4
Description
マグネシウム酸化物1g当たり銅含有量が5.0x10−5gになるように、MgO及びCu(NO3)2を混合した後、ミキサに入れて5時間以上撹拌し、均一な混合物を製造した。前記混合物に融剤としてMgF2を添加して撹拌した後、これをルツボに入れ、900℃の温度で5時間熱処理した。これをペレット状に圧縮成形した後、1,650℃の温度で3時間熱処理し、マグネシウム酸化物1g当たり銅の含有量が5.0×10−5gである保護膜形成用の複合体を製造した。
前記保護膜のうち、Cu含有量をSIMSを利用して評価した。まず、前記サンプル1の保護膜の大気露出を最小化するために、パージシステムの中に前記サンプル1を入れ、前記サンプル1の保護膜の一部分を採取し、SIMS分析用サンプルホルダに装着した。パージ状態を保持しつつ、前記サンプルホルダをSIMS装置の準備チャンバに入れた後、前記準備チャンバをポンピングして実験チャンバに入れた後、酸素イオンガンを利用してCu含有量を定量分析し、ディーププロファイルのグラフを得た。これは、Cuの陽イオン化特性が陰イオン化特性よりすぐれているという点を考慮したものである。かような工程をMgO膜に含まれたCu含有量がわかっている標準サンプルについても反復し、Cu含有量がわかっている標準サンプルに対する深さプロファイルのグラフを得た。さらに詳細な分析条件を、下記表3に示す。
マグネシウム酸化物1g当たり銅の含有量が1.0×10−4gになるように、MgO及びCu(NO3)2を混合して保護膜形成用の複合体を製造し、最終的にマグネシウム酸化物1g当たり銅の含有量が1.0×10−4g(すなわち、マグネシウム酸化物の含有量に対する銅の含有量は100質量ppmである)の保護膜を得たという点を除いては、前記製造例1と同じ方法で放電セルを得た。これをサンプル2とする。
マグネシウム酸化物1g当たり銅の含有量が2.0×10−4gになるように、MgO及びCu(NO3)2を混合して保護膜形成用の複合体を製造し、最終的にマグネシウム酸化物1g当たり銅の含有量が2.0×10−4g(すなわち、マグネシウム酸化物の含有量に対する銅の含有量は200質量ppmである)の保護膜を得たという点を除いては、前記製造例1と同じ方法で放電セルを得た。これをサンプル3とする。
マグネシウム酸化物1g当たり銅の含有量が4.0×10−4gになるように、MgO及びCu(NO3)2を混合して保護膜形成用の複合体を製造し、最終的にマグネシウム酸化物1g当たり銅の含有量が4.0×10−4g(すなわち、マグネシウム酸化物の含有量に対する銅の含有量は400質量ppmである)の保護膜を得たという点を除いては、前記製造例1と同じ方法で放電セルを得た。これをサンプル4とする。
マグネシウム酸化物1g当たり銅の含有量が6.0×10−4gになるように、MgO及びCu(NO3)2を混合して保護膜形成用の複合体を製造し、最終的にマグネシウム酸化物1g当たり銅の含有量が6.0×10−4g(すなわち、マグネシウム酸化物の含有量に対する銅の含有量は600質量ppmである)の保護膜を得たという点を除いては、前記製造例1と同じ方法で放電セルを得た。これをサンプル5とする。
前記サンプル1〜5に対して温度による放電遅延時間(ns単位である)を評価し、その結果を図5に表した。
マグネシウム酸化物1g当たりニッケルの含有量が1.0×10−4gになるように、MgO及びNi(NO3)2を混合して保護膜形成用の複合体を製造し、最終的にマグネシウム酸化物1g当たりニッケルの含有量が1.0×10−4g(すなわち、マグネシウム酸化物の含有量に対するニッケルの含有量は100質量ppmである)の保護膜を得たという点を除いては、前記製造例1と同じ方法で放電セルを得た。一方、前記ニッケルの含有量は、前記製造例1のうちCu含有量の確認方法と同じ方法を利用し、100質量ppmであることを確認した。これをサンプル6とする。
マグネシウム酸化物1g当たりニッケルの含有量が2.0×10−4gになるように、MgO及びNi(NO3)2を混合して保護膜形成用の複合体を製造し、最終的にマグネシウム酸化物1g当たりニッケルの含有量が2.0×10−4g(すなわち、マグネシウム酸化物の含有量に対するニッケルの含有量は200質量ppmである)の保護膜を得たという点を除いては、前記製造例6と同じ方法で放電セルを得た。これをサンプル7とする。
マグネシウム酸化物1g当たりニッケルの含有量が4.0×10−4gになるように、MgO及びNi(NO3)2を混合して保護膜形成用の複合体を製造し、最終的にマグネシウム酸化物1g当たりニッケルの含有量が4.0×10−4g(すなわち、マグネシウム酸化物の含有量に対するニッケルの含有量は400質量ppmである)の保護膜を得たという点を除いては、前記製造例6と同じ方法で放電セルを得た。これをサンプル8とする。
マグネシウム酸化物1g当たりニッケルの含有量が5.0×10−4gになるように、MgO及びNi(NO3)2を混合して保護膜形成用の複合体を製造し、最終的にマグネシウム酸化物1g当たりニッケルの含有量が5.0×10−4g(すなわち、マグネシウム酸化物の含有量に対するニッケルの含有量は500質量ppmである)の保護膜を得たという点を除いては、前記製造例6と同じ方法で放電セルを得た。これをサンプル9とする。
サンプル6〜9に対して温度による放電遅延時間(ns単位である)を評価し、その結果を図6に表した。放電遅延時間の評価方法は、前記評価例1と同じ方法を使用した。
前記製造例3で、マグネシウム酸化物1g当たりニッケルの含有量が2.0×10−4gになるようにNi(NO3)2をさらに添加して保護膜形成用の複合体を製造し、最終的にマグネシウム酸化物1g当たり銅の含有量が2.0×10−4gであり、ニッケルの含有量が2.0×10−4g(すなわち、マグネシウム酸化物の含有量に対する銅の含有量は200質量ppmであり、ニッケルの含有量は200質量ppmである)の保護膜を得たという点を除いては、前記製造例3と同じ方法で放電セルを得た。これをサンプル10とする。
前記製造例10の保護膜形成用の複合体の代わりに、単結晶MgOを利用して保護膜を得たという点を除いては、前記製造例10と同じ方法で放電セルを得た。これをサンプルAとする。
サンプル10及びAに対して温度による放電遅延時間(ns単位である)を評価してその結果を図7に表した。
パネル製作
マグネシウム酸化物1g当たり銅の含有量が2.0×10−4gであり、ニッケルの含有量が2.0×10−4gになるように、MgO、Cu(NO3)2及びNi(NO3)2を混合した後、ミキサに入れて5時間以上撹拌し、均一な混合物を製造した。前記混合物に融剤としてMgF2を添加して撹拌した後、これをルツボに入れ、900℃の温度で5時間熱処理した。これをペレット状に圧縮成形した後1,650℃の温度で3時間熱処理し、マグネシウム酸化物1g当たり銅の含有量が2.0×10−4gであり、ニッケルの含有量が2.0×10−4gである保護膜形成用の複合体を製造した。
実施例1に記載されたような保護膜形成用の複合体の代わりに単結晶MgOを蒸着ソースとして使用した点を除いては、前記実施例1と同じ方法でパネルを得た。これをパネルBとする。
前記パネルB及びパネル1に対して放電遅延時間を評価して図8及び図9にそれぞれ表した。パネルB及びパネル1に対する放電遅延時間の評価は、光センサ、オシロスコープ及び温度変換器を利用した。
210 前面パネル、
14,211 前面基板、
211a 前面基板の背面、
212 Y電極、
212a,213a バス電極、
212b,213b 透明電極、
213 X電極、
214 保持電極、
215 前方誘電体層、
17,216 保護膜、
10,221 背面基板、
221a 背面基板の前面、
11,222 アドレス電極、
223 後方誘電体層、
224 隔壁、
225 蛍光体層、
226 放電セル。
Claims (22)
- マグネシウム酸化物と、
銅または銅酸化物から選択される一以上の銅成分;ニッケルまたはニッケル酸化物から選択される一以上のニッケル成分;コバルトまたはコバルト酸化物から選択される一以上のコバルト成分;鉄または鉄酸化物から選択される一以上の鉄成分;から選択される一以上の追加成分とを含む保護膜。 - 前記追加成分が前記銅成分を含むことを特徴とする請求項1に記載の保護膜。
- 前記追加成分が前記ニッケル成分を含むことを特徴とする請求項1に記載の保護膜。
- 前記追加成分が前記コバルト成分を含むことを特徴とする請求項1に記載の保護膜。
- 前記追加成分が前記鉄成分を含むことを特徴とする請求項1に記載の保護膜。
- アルミニウムまたはアルミニウム酸化物から選択される一以上のアルミニウム成分をさらに含むことを特徴とする請求項1に記載の保護膜。
- 前記追加成分の含有量が前記マグネシウム酸化物1質量部当たり5.0×10−5質量部〜1.0×10−3質量部であることを特徴とする請求項1に記載の保護膜。
- 前記銅成分の含有量が前記マグネシウム酸化物1質量部当たり5.0×10−5質量部〜6.0×10−4質量部であることを特徴とする請求項2に記載の保護膜。
- 前記ニッケル成分の含有量が前記マグネシウム酸化物1質量部当たり1.0×10−4質量部〜6.0×10−4質量部であることを特徴とする請求項3に記載の保護膜。
- 前記コバルト成分の含有量が前記マグネシウム酸化物1質量部当たり1.0×10−4質量部〜6.0×10−4質量部であることを特徴とする請求項4に記載の保護膜。
- 前記鉄成分の含有量が前記マグネシウム酸化物1質量部当たり1.0×10−4質量部〜6.0×10−4質量部であることを特徴とする請求項5に記載の保護膜。
- 前記アルミニウム成分の含有量が前記マグネシウム酸化物1質量部当たり1.0×10−4質量部〜6.0×10−4質量部であることを特徴とする請求項6に記載の保護膜。
- マグネシウム酸化物またはマグネシウム塩から選択される一以上のマグネシウム含有化合物から生成されるマグネシウム酸化物成分と、銅酸化物または銅塩から選択される一以上の銅含有化合物から生成される銅成分;ニッケル酸化物またはニッケル塩から選択される一以上のニッケル含有化合物から生成されるニッケル成分;コバルト酸化物またはコバルト塩から選択される一以上のコバルト含有化合物から生成されるコバルト成分;鉄酸化物または鉄塩から選択される一以上の鉄含有化合物から生成される鉄成分;から選択される一以上の追加成分とを含む保護膜形成用の複合体。
- 前記追加成分が前記銅成分を含むことを特徴とする請求項13に記載の保護膜形成用の複合体。
- アルミニウム酸化物またはアルミニウム塩から選択される一以上のアルミニウム含有化合物から生成されるアルミニウム成分をさらに含むことを特徴とする請求項13に記載の保護膜形成用の複合体。
- 前記マグネシウム塩は、MgCO3及びMg(OH)2から選択され、前記銅塩は、CuCO3、CuCl2、Cu(NO3)2及びCuSO4から選択され、前記ニッケル塩は、NiCl2、Ni(NO3)2及びNiSO4から選択され、前記コバルト塩は、CoCl2、Co(NO3)2及びCoSO4から選択され、前記鉄塩は、FeCl2、Fe(NO3)2及びFeSO4から選択されることを特徴とする請求項13に記載の保護膜形成用の複合体。
- (a)マグネシウム酸化物またはマグネシウム塩から選択される一以上のマグネシウム含有化合物と、
銅酸化物または銅塩から選択される一以上の銅含有化合物;ニッケル酸化物またはニッケル塩から選択される一以上のニッケル含有化合物;コバルト酸化物またはコバルト塩から選択される一つ以上のコバルト含有化合物;鉄酸化物または鉄塩から選択される一以上の鉄含有化合物から選択される一以上の化合物とを均一に混合して混合物を得る工程と、
(b)前記混合物をか焼してか焼物を得る工程と、
(c)前記か焼物を焼結し、保護膜形成用の複合体を形成する工程と、
(d)前記保護膜形成用の複合体を利用して保護膜を形成する工程と、
を含む保護膜の製造方法。 - 前記工程(a)を、MgF2を融剤として使用して行うことを特徴とする請求項17に記載の保護膜の製造方法。
- 前記工程(b)を400℃〜1,000℃の温度で行うことを特徴とする請求項17に記載の保護膜の製造方法。
- 前記工程(c)を1,000℃〜1,750℃の温度で行うことを特徴とする請求項17に記載の保護膜の製造方法。
- 前記工程(d)を、化学的気相蒸着法、電子ビーム蒸着法、イオンプレーティング法及びスパッタリング法からなる群から選択された一つ以上の工程を利用して行うことを特徴とする請求項17に記載の保護膜の製造方法。
- 請求項1から請求項12のいずれか1項に記載の保護膜を備えたことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
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