JP2006192790A - 樹脂製表皮の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 最表皮層形成用の第１パウダーと裏面側層形成用の第２パウダーとを混合して表皮製造型に投入し、この表皮製造型により最表皮層と裏面側層とを積層状に一括的に成形することができる、樹脂製表皮の製造方法を提供する。
【解決手段】 最表皮層形成用の第１パウダー１４の溶融時粘度が裏面側層形成用の第２パウダー１５の溶融時粘度よりも低く、且つ第１パウダー１４の平均粒径が第２パウダー１５の平均粒径よりも小さくなるように設定し、第１，第２パウダー１４，１５を混合して表皮製造型１１に投入して加熱し、この表皮製造型１１によりその型面１２側に最表皮層５が位置するように最表皮層５と裏面側層６とを積層状に一括的に成形する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、樹脂製の最表皮層と裏面側層とを積層した表皮を製造する方法に関する。

従来、自動車のインストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックス等の樹脂製の内装部材の表皮を製造するために、表皮形成用のパウダーを表皮製造型に投入し、そのパウダーを表皮製造型の加熱された型面に接触溶融させて表皮を成形可能で、表皮表面にしぼ付き模様を形成するのに適した、所謂パウダースラッシュ成形方法（以下、ＰＳ成形方法という）が実用に供されている。このＰＳ成形方法では、通常、容器に表皮形成用のパウダーを収容しておき、その容器と表皮製造型とを重ね合わせて一体的に回動、揺動させることにより、容器から表皮製造型内にパウダーを投入し、その所定量を表皮製造型の型面に一様に付着、溶融、冷却、硬化させて、表皮を成形する。

ここで、特許文献１には、ＰＳ成形方法により、先ず、表皮製造型に最表皮層形成用のパウダーを投入し、その表皮製造型の型面で最表皮層を成形すると共に、続いて、同表皮製造型に裏面側層形成用のパウダーを投入し、前記最表皮層の裏面に裏面側層を密着状に成形して、最表皮層と裏面側層とを積層した表皮を製造する技術が開示されている。
特開２００１−２１９４３３号公報

最表皮層と裏面側層とを積層した表皮を製造する場合、特許文献１のように、ＰＳ成形方法により、共通の表皮成形型を用いて、最表皮層と裏面側層を成形することが可能であるが、最表皮層形成用のパウダーを表皮成形型に投入し、その型面に付着、溶融、冷却、硬化させる工程（表皮成形型と容器の重ね合わせ、回動、揺動等）と、この工程とは別に裏面側層形成用のパウダーを表皮成形型に投入し、最表皮層の裏面に付着、溶融、冷却、硬化させる前記同等の工程が必要になるため、表皮の製造工程が増え製造コストも大きくなり、また、最表皮層成形用の容器を有する装置と、この装置とは別に裏面側層成形用の容器を有する装置が必要になるため、設備コストが高価になる。

本発明の目的は、最表皮層形成用の第１パウダーと裏面側層形成用の第２パウダーとを混合して表皮製造型に投入し、この表皮製造型により最表皮層と裏面側層とを積層状に一括的に成形することができる、樹脂製表皮の製造方法を提供することである。

請求項１の樹脂製表皮の製造方法は、樹脂製の最表皮層と裏面側層とを積層した表皮を製造する方法おいて、最表皮層形成用の第１パウダーの溶融時粘度が裏面側層形成用の第２パウダーの溶融時粘度よりも低く、且つ第１パウダーの平均粒径が第２パウダーの平均粒径よりも小さくなるように設定し、前記第１，第２パウダーを混合して表皮製造型に投入して加熱し、この表皮製造型によりその型面側に最表皮層が位置するように最表皮層と裏面側層とを積層状に一括的に成形することを特徴とする。

第１パウダーの溶融時粘度が第２パウダーの溶融時粘度よりも低いので、第１パウダーの溶融樹脂は第２パウダーの溶融樹脂よりも流動し易い。また、第１パウダーの平均粒径が第２パウダーの平均粒径よりも小さいので、第１パウダーは第２パウダーよりも流動し易く、更に、第１パウダーは第２パウダーよりも溶融し易く、これにより、第２パウダーよりも早く溶融した第１パウダーは非常に流動し易くなる。従って、第１，第２パウダーを混合して表皮製造型に投入して加熱すると、第１パウダー、第１パウダーの溶融樹脂が表皮成形型の型面に一様に付着し、その裏面に、第２パウダー、第２パウダーの溶融樹脂が一様に付着し、夫々が溶融後、冷却、硬化し、表皮製造型の型面側に最表皮層が位置するように最表皮層と裏面側層とが積層状に一括的に成形される。

第１パウダーの溶融時粘度が第２パウダーの溶融時粘度よりも低くなるように設定する場合、第１，第２パウダーの溶融時粘度の差をＭＦＲ；２０ｇ／１０min 以上に設定すること（請求項２）、この場合、前記第１パウダーの溶融時粘度をＭＦＲ；７５ｇ／１０min 以上に設定すること（請求項３）が好ましい。尚、ＭＦＲ（メトロフローレート）は、樹脂の溶融粘度の指標となるものであり、ＪＩＳＫ7210（ＡＳＴＭＤ1238）に準ずる円筒押出流１０分間当たりのポリマー吐出量のグラム数である。本出願におけるＭＦＲは、試験温度が２３０℃、試験荷重が２１．１９Ｎの条件下で計測されるものである。

また、第１パウダーの平均粒径が第２パウダーの平均粒径よりも小さくなるように設定する場合、第１，第２パウダーの平均粒径の差を１７０μｍ以上に設定すること（請求項４）、この場合、第１パウダーの平均粒径を２３０μｍ以上に設定すること（請求項５）が好ましい。

また、第１，第２パウダーは夫々ゴム成分を含有したものであり、第１パウダーのゴム成分含有率を第１パウダーの全体量の４０ｗｔ％〜６０ｗｔ％に設定し、第２パウダーのゴム成分含有率を第２パウダーの全体量の６０ｗｔ％以上に設定すること（請求項６）、第１，第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量を６０ｗｔ％〜８０ｗｔ％に設定すること（請求項７）、第２パウダーは発泡剤を含有したものであり、前記表皮製造型による樹脂加熱時間（両パウダーが表皮製造型に接触してから最表皮層及び裏面側層の冷却工程に入るまでの時間）を１０秒〜３０秒に設定すること（請求項８）が好ましい。

請求項１の樹脂製表皮の製造方法によれば、最表皮層形成用の第１パウダーの溶融時粘度が裏面側層形成用の第２パウダーの溶融時粘度よりも低く、且つ第１パウダーの平均粒径が第２パウダーの平均粒径よりも小さくなるように設定したので、第１，第２パウダーを混合して表皮製造型に投入して加熱すると、先ず、第１パウダー、第１パウダーの溶融樹脂が表皮製造型の型面に一様に付着し、その裏面に、第２パウダー、第２パウダーの溶融樹脂が一様に付着し、夫々が溶融後、冷却、硬化して、この表皮製造型によりその型面側に最表皮層が位置するように最表皮層と裏面側層とを積層状に一括的に成形可能になる。最表皮層と裏面側層とを積層状に一括的に成形可能であるので、表皮の製造工程、製造コストを低減でき、また、共通の表皮製造型やパウダー容器を有する装置により、前記表皮を成形することができるので、設備コストを低減することができる。

請求項２の樹脂製表皮の製造方法によれば、第１，第２パウダーの溶融時粘度の差をＭＦＲ；２０ｇ／１０min 以上に設定したので、最表皮層と裏面側層とを積層状に確実に成形することと、転写性の良い最表皮層を成形すること、つまり表皮製造型の型面の模様を最表皮層に綺麗に転写することが可能になる。

請求項３の樹脂製表皮の製造方法によれば、第１パウダーの溶融時粘度をＭＦＲ；７５ｇ／１０min 以上に設定したので、転写性の良い最表皮層を確実に成形可能になる。

請求項４の樹脂製表皮の製造方法によれば、第１，第２パウダーの平均粒径の差を１７０μｍ以上に設定したので、最表皮層と裏面側層とを積層状に確実に成形することと、転写性の良い最表皮層を成形すること、つまり表皮製造型の型面の模様を最表皮層に綺麗に転写することが可能になる。

請求項５の樹脂製表皮の製造方法によれば、第１パウダーの平均粒径を２３０μｍ以上に設定したので、転写性の良い最表皮層を確実に成形可能になる。

請求項６の樹脂製表皮によれば、第１，第２パウダーは夫々ゴム成分を含有したものであり、第１パウダーのゴム成分含有率を４０ｗｔ％〜６０ｗｔ％に設定し、第２パウダーのゴム成分含有率を６０ｗｔ％以上に設定したので、そのゴム成分含有率を夫々調整して第１，第２パウダーの溶融時粘度を夫々簡単に調整できて、最表皮層と裏面側層とを積層状に一括的に確実に成形することが可能になる。

請求項７の樹脂製表皮の製造方法によれば、第１，第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量を６０％〜８０％に設定したので、最表皮層と裏面側層とを積層状に綺麗に成形することと、最表皮層と裏面側層の高い密着性（接着強度）を確保できる。

請求項８の樹脂製表皮の製造方法によれば、第２パウダーは発泡剤を含有したものであり、表皮製造型による樹脂加熱時間を１０秒〜３０秒に設定したので、転写性の良い最表皮層を成形すること、つまり表皮製造型の型面の模様を最表皮層に綺麗に転写することと、裏面側層の溶融状態を良好にすること、つまり裏面側層を破泡させずに綺麗に成形することが可能になる。

本発明の樹脂製表皮の製造方法は、樹脂製の最表皮層と裏面側層とを積層した表皮を製造する方法であり、特に、最表皮層形成用の第１パウダーの溶融時粘度が裏面側層形成用の第２パウダーの溶融時粘度よりも低く、且つ第１パウダーの平均粒径が第２パウダーの平均粒径よりも小さくなるように設定し第１，第２パウダーを混合して表皮製造型に投入して加熱し、この表皮製造型によりその型面側に最表皮層が位置するように最表皮層と裏面側層とを積層状に一括的に成形するものである。

図１は、自動車のインストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックス等の樹脂製の内装部材１の断面図を示している。この内装部材１は、基材２、接着層３、接着層３を介して基材２に接着された表皮４で構成されている。表皮４は、最表皮層５と裏面側層６とを積層したものであり、最表皮層５の表面には所定のしぼ付き模様（図示略）が形成されている。この表皮４を製造するのに、本発明の樹脂製表皮の製造方法を適用する。

この内装部材１において、基材２はＰＰ（ボリプロピレン）系の合成樹脂材で構成され、接着層３はＰＰ系の接着剤である。表皮４の最表皮層５はゴム成分を含有したＰＰ系の合成樹脂材で構成され、表皮４の裏面側層６はゴム成分を含有したＰＰ系の発泡合成樹脂材で構成されている。このように、内装部材１は全てＰＰ系の材料で構成されているため、内装部材１のマテリアルリサイクルとして、内装部材１を粉砕し、射出成形等により、種々の基材等の部品を製造することが可能になる。

図２〜図４に示すように、表皮４を製造する表皮製造装置１０は、内面に型面１２が形成された表皮製造型１１と、表皮製造型１１を加熱するヒータ（図示略）と、表皮製造型１１を冷却する冷却機（図示略）と、表皮４を形成する為の第１，第２パウダー１４，１５からなる混合パウダーを収容すると共に表皮製造型１１と重ね合わさって内部に密閉空間１６を形成可能な容器１３と、表皮製造型１１と容器１３との重ね合わせ、回動、揺動、分離等を可能にする駆動機構（図示略）等を備えている。

この表皮製造装置１０を用いて行う樹脂製表皮の製造方法について説明する。
先ず、容器１３に、最表皮層形成用のＰＰ系合成樹脂とゴム成分を含む第１パウダー１４と、裏面側層形成用のＰＰ系合成樹脂とゴム成分と発泡剤を含む第２パウダー１５とを混合して収容しておく。ここで、第１パウダー１４の溶融時粘度が第２パウダー１５の溶融時粘度よりも低く、第１パウダー１４の平均粒径が第２パウダー１５の平均粒径よりも小さくなるように設定してある。第１，第２パウダー１４，１５の夫々の溶融時粘度は、ゴム含有率によって定まるものである。

さて、図２に示すように、容器１３に第１，第２パウダー１４，１５を収容した状態で、また、表皮製造型１１を第１，第２パウダー１４，１５の溶融温度以上（例えば、２６５℃）にヒータで加熱した状態で、上下に分離している表皮製造型１１と容器１３が重ね合わされ、図３に示すように、表皮製造型１１と容器１３が一体的に回動、揺動され、表皮成形型１１が容器１３の下側に位置すると、容器１３から表皮製造型１１内に第１，第２パウダー１４，１５が投入される。

ここで、第１パウダー１４の溶融時粘度が第２パウダー１５の溶融時粘度よりも低いので、第１パウダー１４の溶融樹脂は第２パウダー１５の溶融樹脂よりも流動し易い。また、第１パウダー１４の平均粒径が第２パウダー１５の平均粒径よりも小さいので、第１パウダー１４は第２パウダー１５よりも流動し易く、更に、第１パウダー１４は第２パウダー１５よりも溶融し易く、これにより、第２パウダー１５よりも早く溶融した第１パウダー１４は非常に流動し易くなる。

従って、第１，第２パウダー１４，１５を混合して加熱された表皮製造型１１に投入すると、先ず、第１，第２パウダー１４，１５がその裏面に一様に付着する。そして、加熱された表皮製造型１１の熱を受けて、付着した第１，第２パウダー１４，１５が溶融し、第１パウダー１４の溶融樹脂が表皮成形型１１の型面１２側に、第２パウダー１５の溶融樹脂がその裏面側に一様に付着する。

この後、表皮成形型１１と容器１３を元の姿勢に戻すと、未使用の第１，第２パウダー１４，１５が表皮製造型１１から落下して容器１３に再収容される。その後、図４に示すように、表皮製造型１１と容器１３とが分離される。そして、この後、表皮製造型１１の前記両溶融樹脂が付着している型面１２側を再度ヒータで加熱（例えば、２００℃）し、発泡剤を含有した第２パウダー１５の溶融樹脂の発泡を、図５に示す状態から図６に示す状態に促進させる。

前記溶融樹脂の発泡が完了した後、冷却機で表紙製造型１１を冷却し、表皮製造型１１の型面１２に付着している第１パウダー１４及び第２パウダー１５の溶融樹脂を冷却硬化して、図７に示すように、表皮製造型１１の型面１２側に位置する最表皮層５と、これの裏面側に位置する裏面側層６とが積層状の表皮４が一括的に形成される。そして、表皮製造型１１から表皮４を剥ぎ取り表皮４が得られる。尚、前記発泡の倍率が低いような場合、前記ヒータでの後加熱を省略して、表皮製造型１１からの熱でパウダーの溶融と発泡剤の発泡とを行わせるようにしてもよい。

図８−１に示すように、基材２は射出成形装置２０により製造され、その射出成形装置２０は、射出成形型２１，２２と、ＰＰ系の合成樹脂の原料ペレット投入するホッパ２４と、ホッパ２４に投入された原料ペレットを溶融し、その溶融樹脂を型締めされた射出成形型２１，２２のキャビティ２３に注入するスクリューコンベア２５を備えている。

図８−２は、製造された基材２と表皮４とを接着して内装部材１を製造する装置３０を示しており、この装置３０は、第１，第２金型３１，３２を備えている。この装置３０では、第１，第２金型３１，３２を開いた状態で、第１金型３１の型面に表皮４をセットすると共に、第２金型３２の型面に基材２をセットし、接着剤供給器３３により接着剤３４を表皮４の裏面（図では上面）に略一様に付着させた状態で、第１，第２金型３１，３２を閉じると、基材２と表皮４の間に接着層３が形成され、その接着層３により基材２と表皮４が接着され、内装部材１が形成される。

尚、前記のように、第１，第２金型３１，３２を閉じる前に接着剤３４を供給する方法の代わりに、図９に示すように、基材２、表皮４をセットした第１，第２金型３１，３２を閉じた状態にして、基材２と表皮４の間に接着剤３４を充填して接着層３を形成するようにしてもよい。この場合、第２金型３２と基材２に予め小孔３２ａ，２ａが形成されており、その小孔３２ａ，２ａに接着剤ノズル３５を貫通させ、その接着剤ノズル３５から基材２と表皮４の間に接着剤３４を注入する。

ここで、前記樹脂製表皮の製造方法により、より確実に綺麗な表皮４を製造する適切な条件とするために、本願発明者が実施した表皮成形試験について説明する。

先ず、図１０に示すように、ＴＰＯ（熱可塑性オレフィン樹脂）第１パウダー１４と第２パウダー１５に、夫々、粘度（ＭＦＲ；ｇ／１０min ）、平均粒径（μｍ）、ゴム成分含有率（ｗｔ％）を異ならせた３種類のパウダーサンプル（第１パウダー(1) 〜(3) 、第２パウダー(1) 〜(3) ）を準備し、第１パウダー１４と第２パウダー１５の配合比を６０：４０にすると共に、表皮製造型１１による加熱時間を２０秒にして、第１パウダー１４と第２パウダー１５のパウダーサンプルの総組み合わせ；９組について、夫々、表皮４を成形してみた。

図１１がその結果を示す表であり、成形された各表皮４について、ピンホールが発生しない（裏面側層６が最表皮層５側に出ない）場合には「○」とし、発生した（裏面側層６が最表皮層５側に出た）場合には「×」とし、また、型転写性が良好（型面１２から最表皮層５への模様の転写率；８０％以上）の場合には「○」とし、良好でない場合には「×」とし、これら２項目の結果が何れも「○」の場合に、「判定」の欄で「○」とした。

その結果、第１，第２パウダー(1)(1)の組み合わせ（溶融時の粘度差がＭＦＲ；２０ｇ／１０min 、平均粒径の差が２５０μｍ）、第１，第２パウダー(1)(2)の組み合わせ（溶融時の粘度差がＭＦＲ；４０ｇ／１０min 、平均粒径の差が２００μｍ）、第１，第２パウダー(2)(2)の組み合わせ（溶融時の粘度差がＭＦＲ；２０ｇ／１０min 、平均粒径の差が２２０μｍ）、第１，第２パウダー(2)(3)の組み合わせ（溶融時の粘度差がＭＦＲ；４０ｇ／１０min 、平均粒径の差が１７０μｍ）、の４つの組み合わせについて望ましいということが判明した。

つまり、第１，第２パウダー１４，１５の溶融時粘度の差をＭＦＲ；２０ｇ／１０min 以上に設定し、第１パウダー１４の溶融時粘度をＭＦＲ；７５ｇ／１０min 以上に設定することが望ましい。また、第１，第２パウダー１４，１５の平均粒径の差を１７０μｍ以上に設定し、第１パウダー１４の平均粒径をＭＦＲ；２３０μｍ以上に設定することが望ましい。また、第１パウダー１４のゴム成分含有率を第１パウダー１４の全体量に対して４０ｗｔ％〜６０ｗｔ％に設定し、第２パウダー１５のゴム成分含有率を第２パウダー１５の全体量の６０ｗｔ％以上に設定することが望ましい。

このように条件を設定することにより、最表皮層５と裏面側層６とを積層状に確実に成形することと、転写性の良い最表皮層５を確実に成形すること、つまり表皮製造型１１の型面１２の模様を最表皮層５に綺麗に転写することが可能になる。ここで、第１，第２パウダー１４，１５は夫々ゴム成分を含有したものであり、そのゴム成分含有率を調整して第１，第２パウダー１４，１５の溶融時粘度を夫々簡単に調整することができる。

次に、第１，第２パウダー１４，１５の混合量に対する第１パウダー１４の配合量について検討した。尚、前記の表皮４の成形（図１０）において、第１パウダー１４の配合量は６０ｗｔ％である。そこで、前記望ましい第１，第２パウダー１４，１５の４組の組み合わせ；(1)(1)、(1)(2)、(2)(2)、(2)(3)のうち、溶融時粘度の差が最小（ＭＦＲ；２０ｇ／１０min ）で平均粒径の差が最大（２５０μｍ）となる組み合わせ(1)(1)と、溶融時粘度の差が最大（ＭＦＲ；４０ｇ／１０min ）で平均粒径の差が最小（１７０μｍ）となる組み合わせ(2)(3)について、夫々、第１パウダー１４の配合量を、１００ｗｔ％、８０ｗｔ％、６０ｗｔ％、４０ｗｔ％として、表皮４を成形してみた。

図１２がその結果を示す表であり、成形された各表皮４について、外観が良好である（発泡剤が最表皮層５の表面に出ない）場合には「○」とし、良好でない（発泡剤が最表皮層５の表面に出た）場合には「×」とし、また、最表皮層５と裏面側層６の密着性が良好（接着強度が１０Ｎ／２５cm超）である場合には「○」とし、良好でない場合には「×」とし、これら２項目の結果が何れも「○」の場合に、「判定」の欄で「○」とした。

その結果、第１，第２パウダー(1)(1)の組み合わせの場合には、第１パウダー１４の配合量を、８０ｗｔ％、６０ｗｔ％、５０ｗｔ％に設定することが望ましく、また、第１，第２パウダー(2)(3)の組み合わせの場合には、第１パウダー１４の配合量を、８０ｗｔ％、６０ｗｔ％に設定することが望ましいということが判明した。つまり、第１，第２パウダー１４，１５の混合量に対する第１パウダー１４の配合量を６０ｗｔ％〜８０ｗｔ％に設定することが望ましく、これにより、最表皮層５と裏面側層６とを積層状に綺麗に成形することと、最表皮層５と裏面側層６の高い密着性（接着強度）を確保できる。

次に、表皮製造型１１による樹脂加熱時間について検討した。尚、前記の表皮４の成形（図１０）において、樹脂加熱時間は２０秒である。そこで、上記同様、前記望ましい第１，第２パウダー１４，１５の４組の組み合わせ；(1)(1)、(1)(2)、(2)(2)、(2)(3)のうち、溶融時粘度の差が最小で平均粒径の差が最大となる組み合わせ(1)(1)と、溶融時粘度の差が最大で平均粒径の差が最小となる組み合わせ(2)(3)について、夫々、樹脂加熱時間を、５秒、１０秒、３０秒、４０秒、６０秒として、表皮４を成形してみた。

図１３がその結果を示す表であり、成形された各表皮４について、型転写性が良好（最表皮層５への模様の転写率；８０％以上）の場合には「○」とし、良好でない場合には「×」とし、また、裏面側層６の溶融状態が良好である場合には「○」とし、良好でない（裏面側層６が破泡した）場合には「×」とし、これら２項目の結果が何れも「○」の場合に、「判定」の欄で「○」とした。

その結果、第１，第２パウダー(1)(1)の組み合わせの場合と、第１，第２パウダー(2)(3)の組み合わせの場合と、共に、樹脂加熱時間を１０秒、３０秒に設定することが望ましいということが判明した。つまり、表皮製造型１１による樹脂加熱時間を１０秒〜３０秒に設定することが望ましく、これにより、転写性の良い最表皮層５を成形すること、つまり表皮製造型１１の型面１２の模様を最表皮層５に綺麗に転写することと、裏面側層６の溶融状態を良好にすること、つまり裏面側層６を破泡させずに綺麗に成形することが可能になる。

こうした試験の結果得られた望ましい設定とすることにより、第１，第２パウダー１４，１５を混合して表皮製造型１１に投入して加熱すると、表皮製造型１１の型面１２側に最表皮層５が位置するように最表皮層５と裏面側層６とを積層状に一括的に成形して、表皮４を簡単に確実に綺麗に製造することができ、これにより、表皮４の製造工程、製造コストを低減でき、また、共通の表皮製造型１１や容器１３を有する表皮製造装置１０で前記表皮４を成形することができるため、設備コストを低減することが可能になる。

尚、前記開示事項以外に、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を付加して実施可能であり、本発明は種々のパウダースラッシュ成形方法に適用可能である。

実施例に係る表皮の断面図である。 表皮製造工程（型閉じ前の状態）を示す図である。 表皮製造工程（型閉じ揺動の状態）を示す図である。 表皮製造工程（型開き後の状態）を示す図である。 表皮（発泡前）の断面図である。 表皮（発泡後）の断面図である。 表皮製造型と表皮の断面図である。 基材製造工程を示す図である。 内装部材組立工程を示す図である。 内装部材組立工程の変形例を示す図である。 表皮成形試験の結果を示す図表である。 表皮成形試験の結果を示す図表である。 表皮成形試験の結果を示す図表である。 表皮成形試験の結果を示す図表である。

符号の説明

４ 表皮
５ 最表皮層
６ 裏面側層
１１ 表皮製造型
１２ 型面
１４ 第１パウダー
１５ 第２パウダー

Claims (8)

1. 樹脂製の最表皮層と裏面側層とを積層した表皮を製造する方法おいて、
   最表皮層形成用の第１パウダーの溶融時粘度が裏面側層形成用の第２パウダーの溶融時粘度よりも低く、且つ第１パウダーの平均粒径が第２パウダーの平均粒径よりも小さくなるように設定し、
   前記第１，第２パウダーを混合して表皮製造型に投入して加熱し、この表皮製造型によりその型面側に最表皮層が位置するように最表皮層と裏面側層とを積層状に一括的に成形することを特徴とする樹脂製表皮の製造方法。
2. 前記第１，第２パウダーの溶融時粘度の差をＭＦＲ；２０ｇ／１０min 以上に設定したことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製表皮の製造方法。
3. 前記第１パウダーの溶融時粘度をＭＦＲ；７５ｇ／１０min 以上に設定したことを特徴とする請求項２に記載の樹脂製表皮の製造方法。
4. 前記第１，第２パウダーの平均粒径の差を１７０μｍ以上に設定したことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の樹脂製表皮の製造方法。
5. 前記第１パウダーの平均粒径を２３０μｍ以上に設定したことを特徴とする請求項４に記載の樹脂製表皮の製造方法。
6. 前記第１，第２パウダーは夫々ゴム成分を含有したものであり、第１パウダーのゴム成分含有率を第１パウダーの全体量に対して４０ｗｔ％〜６０ｗｔ％に設定し、第２パウダーのゴム成分含有率を第２パウダーの全体量に対して６０ｗｔ％以上に設定したことを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の樹脂製表皮の製造方法。
7. 前記第１，第２パウダーの混合量に対する第１パウダーの配合量を６０ｗｔ％〜８０ｗｔ％に設定したことを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の樹脂製表皮の製造方法。
8. 前記第２パウダーは発泡剤を含有したものであり、前記表皮製造型による樹脂加熱時間を１０秒〜３０秒に設定したことを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の樹脂製表皮の製造方法。