JP2006190166A - 作業時間管理システム、作業時間管理方法、作業時間管理プログラム、及び、そのプログラムを記録した記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】製造工程における作業者の作業時間について、作業者が本来あるべき状態に対する現状を把握することが可能な作業時間管理システムを提供する。
【解決手段】作業者５が製造対象物６に対して要素作業を行う製造工程７において、作業者５の個別作業時間の管理を行う作業時間管理システムを、要素作業の標準作業時間である要素作業標準時間１ｂ、及び、該要素作業標準時間１ｂからの超過が許容される一定時間である要素作業許容超過時間１ｃを、該要素作業の名称１ａと対応付けて記憶している記憶手段１と、作業者５が行った要素作業に要した実作業時間である要素作業実時間２ａを測定する測定手段２と、該測定手段２が測定した要素作業実時間２ａに対する良否判定である要素作業時間良否判定３ａを行う判定手段３と、該判定手段３が行った要素作業時間良否判定の結果４ａを、リアルタイムで作業者５に知らせる報知手段４とで構成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、製造工程における作業者に対する作業時間の管理を行う作業時間管理システム、作業時間管理方法、作業時間管理プログラム、及び、そのプログラムを記録した記録媒体に関する。

製品を製造する生産工場では、一般に、生産スケジュールに合わせて生産が行われているが、生産が必ずしも生産スケジュール通りに行われるとは限らない。そのため、生産が生産スケジュール通りに行われているか否かをチェックする必要があり、その方法が種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に記載の方法は、生産遅れ通報装置に関するもので、生産計画を生産管理コンピュータから収集すると共に、生産実績をラインに備えられた生産実績情報収集端末から収集することにより、生産計画や生産実績と共に、生産計画と生産実績との差である進捗情報を把握するものである。そして、この進捗情報を、モニタ等の情報出力端末を通してライン管理担当者に通知すると共に、遅れが生じた場合に、遅れの程度に応じて、適切に対応できるライン管理担当者に通知できるように、通知方法を工夫したものである。
特開平０９−１２３０４３号公報

ところで、生産遅れが生じる原因としては様々な要素が考えられるが、製造工程で作業を行う作業者の、作業状態に起因するものも多いと考えられる。この場合に、作業者の作業状態を、特に作業時間について、本来あるべき状態と比較し、その結果を作業者に通知することにより、作業状態の改善を図り生産遅れに対処する余地があると考えられる。

しかしながら、特許文献１に記載の生産遅れ通報装置では、進捗情報をライン管理担当者に通知することはできるが、作業者に対してはなんらの通知も行われない。そのため、作業者が現状を本来あるべき状態と比較した結果を知ることができず、作業状態の改善を図り生産遅れに対処する機会を見逃している。

そこで、この発明は、上記のような状況に対処するためになされたものであって、製造工程における作業者の作業時間について、作業者が現状を本来あるべき状態と比較した結果を知ることが可能な作業時間管理システム、作業時間管理方法、作業時間管理プログラム、及び、そのプログラムを記録した記録媒体を提供しようとするものである。

図１は、本発明の作業時間管理システムの構成を示したブロック図である。図１において、本発明の作業時間管理システムは、作業者５が製造対象物６に対して要素作業を行う製造工程７において、作業者５の個別作業時間の管理を行う作業時間管理システムである。ここで、要素作業とは、作業者５が製造対象物６に対して行う個々の作業を言う。

この作業時間管理システムは、記憶手段１、測定手段２、判定手段３、及び、報知手段４で構成される。記憶手段１は、要素作業の標準作業時間である要素作業標準時間１ｂ、及び、該要素作業標準時間１ｂからの超過が許容される一定時間である要素作業許容超過時間１ｃを、該要素作業の名称１ａと対応付けて記憶している。測定手段２は、作業者５が行った要素作業に要した実作業時間である要素作業実時間２ａを測定する機能を有している。判定手段３は、該測定手段２が測定した要素作業実時間２ａに対する良否判定である要素作業時間良否判定３ａを行う機能を有している。そして、報知手段４は、該判定手段３が行った要素作業時間良否判定の結果４ａを、リアルタイムで作業者５に知らせる機能を有している。

上記の作業時間管理システムは、判定手段３が、要素作業時間良否判定３ａとして、測定手段２により測定された要素作業実時間２ａと記憶手段１に記憶されている要素作業標準時間１ｂとを比較して、該要素作業実時間２ａが該要素作業標準時間１ｂ以下の場合、又は、該要素作業実時間２ａが該要素作業標準時間１ｂを超過し、且つ、この超過した時間が、記憶手段１に記憶されている要素作業許容超過時間１ｃ未満である場合には優良と判定し、これら以外の場合には不良と判定する機能を有していることを特徴としている。

上記の作業時間管理システムによれば、作業者５が行った要素作業の要素作業実時間２ａと、要素作業にかかる本来あるべき要素作業標準時間１ｂとを比較し、要素作業実時間２ａが要素作業標準時間１ｂを超える場合に、更に、超える時間を要素作業許容超過時間１ｃと比較して要素作業時間良否判定３ａを行っている。そして、この要素作業時間良否判定の結果４ａである、優良又は不良を、リアルタイムで作業者５に知らせている。従って、製造工程における作業者の作業時間について、製造工程７における作業者５は、現状を本来あるべき状態と比較した結果を知ることができる。

上記の作業時間管理システムにおいて、報知手段は、要素作業の名称、要素作業標準時間、及び、要素作業実時間を、要素作業時間良否判定の結果と共に作業者に知らせるようにしてもよい。このようにすることにより、作業者は、単に、要素作業時間良否判定の結果のみならず、具体的な要素作業標準時間、及び、要素作業実時間を知ることができ、作業者自身で、作業状態の改善を図ることができる。

上記の作業時間管理システムにおける要素作業実時間の測定について、次のようにするのが妥当である。即ち、製造工程に備えられた複数の製造補助装置を用いて、複数の要素作業が予め定められた順番に従って作業者により製造対象物に対して行われると共に、製造補助装置は、要素作業の開始時点及び終了時点で変化する信号を出力するようにする。そして、記憶手段は、要素作業の作業順番である要素作業順番、及び、製造補助装置の出力の変化を検知して要素作業の開始時点及び終了時点の認識を行う方法に関する情報を、要素作業標準時間及び要素作業許容超過時間と共に、該要素作業の名称と対応付けて記憶する。その上で、測定手段は、製造補助装置の出力信号を受信すると共に、記憶手段に記憶されている要素作業順番、及び、認識を行う方法に関する情報に基づいて、要素作業実時間の測定を行うのである。

上記の認識を行う方法に関する情報としては、要素作業の開始時点を示す出力信号の変化が得られる製造補助装置の名称と、該出力信号の変化の内容、及び、要素作業の終了時点を示す出力信号の変化が得られる製造補助装置の名称と、該出力信号の変化の内容とを用いるのが妥当である。

又、上記の製造補助装置としては、例えば、製造工程における製造対象物の存在を検知すると出力信号が変化する製造対象物存在検知装置、要素作業により製造対象物に取付けられる部品が収納されたトレイの重量を測定すると共に、収納された部品が取り出されると、該重量出力信号が変化する重量測定装置、及び、動作時と動作停止時とではレベルの異なる信号を出力する電動ドライバを用いるようにしてもよい。

このようにすることにより、要素作業実時間の測定に、特別の装置や測定者等を必要とせず、要素作業実時間の測定を自動的に行うことができ、上記の作業時間管理システムを、経済的、効率的に運用することができる。

上記の作業時間管理システムにおいて、作業者が製造対象物に対して行う要素作業の作業実時間である要素作業実時間に対する良否判定のみならず、作業者により製造対象物に対して行われる全ての要素作業を包括した全体の作業（これを全体作業と総称する）の作業実時間に対する良否判定を行うようにしてもよい。

即ち、記憶手段は、全ての要素作業標準時間を合計した全体作業標準時間、及び、該全体作業標準時間からの超過が許容される一定時間である全体作業許容超過時間を、全ての要素作業、及び、全体作業の名称と対応付けて記憶する。そして、測定手段が、全体作業に含まれる全ての要素作業の要素作業実時間について測定を終了すると、判定手段は、全ての要素作業実時間を合計した全体作業実時間を演算すると共に、該全体作業実時間と記憶手段に記憶されている全体作業標準時間とを比較して、該全体作業実時間が該全体作業標準時間以下の場合、又は、該全体作業実時間が該全体作業標準時間を超過し、且つ、この超過した時間が、記憶手段に記憶されている全体作業許容超過時間未満である場合には優良と判定し、これら以外の場合には不良と判定する全体作業時間良否判定を行う。そして、報知手段が、全体作業の名称、全体作業標準時間、及び、全体作業実時間を、全体作業時間良否判定の結果と共に、作業者に知らせるのである。

このようにすることにより、作業者は、個々の要素作業に対する要素作業時間良否判定の結果のみならず、全体作業に対する全体作業時間良否判定の結果を知ることができ、作業者自身で、更なる作業状態の改善を図ることができる。

又、上記の全体作業時間良否判定を行う作業時間管理システムにおいて、作業者により複数の全体作業が行なわれて、複数の前記製造対象物が製造される場合、作業習熟度を求める作業習熟度演算手段を備えるようにしてもよい。

即ち、作業者により行われた全体作業の数をＮ、全体作業標準時間をＮ倍した値をΣＴｓ、作業者により行われた全ての全体作業の全体作業実時間を合計した値をΣＴａ、作業者により行われた全ての全体作業の中で最も長い全体作業実時間をＴｍ、補正係数をｓとする。

そして、作業時間評価点Ｅｔを、ΣＴｓ≧ΣＴａの場合は、Ｅｔ＝１００、ΣＴｓ＜ΣＴａの場合は、Ｅｔ＝（ΣＴｓ／ΣＴａ）×１００ により求めると共に、作業ばらつき評価点Ｅｐを、Ｅｐ＝｛ΣＴａ／（Ｔｍ×Ｎ）｝×１００ により求め、更に、作業習熟度Ｅｗを、Ｅｗ＝Ｅｔ×ｓ＋Ｅｐ×（１−ｓ） により求める演算を行う、作業習熟度演算手段を備える。

そして、報知手段が、作業時間評価点Ｅｔ、作業ばらつき評価点Ｅｐ、及び、作業習熟度Ｅｗを、作業者に知らせるようにするのである。

ここで、補正係数ｓの値は、作業時間評価点Ｅｔと作業バラつき評価点Ｅｐの重み付けが評価できるように設定する。例えば、全体作業実時間が全体作業標準時間と比べて長いか短いかを重視する場合、即ち、作業時間評価点Ｅｔを重視する場合は、ｓの値を大きく設定する。又、作業者の作業にバラつきがないかを重視する場合、即ち、作業バラつき評価点Ｅｐを重視する場合は、ｓの値を小さく設定する。

このようにすることにより、作業者は、作業時間評価点Ｅｔや作業ばらつき評価点Ｅｐと共に、作業習熟度Ｅｗを知ることができ、作業者自身で、よりいっそうの作業状態の改善を図ることができる。

又、上記の作業時間管理システムの運用として、複数の作業者に対して、作業者毎に、個別作業時間の管理を行うようにしてもよい。このようにすることにより、全ての作業者に対して、個別作業時間の管理を行うことができ、製造工程全体の作業状態の改善を図ることができる。

又、上記の作業時間管理システムの運用として、報知手段の報知先を、作業者のほか、関連部門とするようにしてもよい。このようにすることにより、製造になんらかのかかわりを有する関連部門に対して、作業者の個別作業時間の管理に関する情報を提供することができ、製造工程全体の作業状態の改善を、更に図ることを可能にすることができる。

次に、本発明の作業時間管理方法について説明する。本発明の作業時間管理方法は、製造工程に備えられた複数の製造補助装置を用いて、複数の要素作業が、予め定められた順番に従って作業者により製造工程上の製造対象物に対して行われる。この作業時間管理方法では、コンピュータを用いると共に、上記の製造補助装置から、要素作業の開始時点及び終了時点で変化する信号が出力される。

この作業時間管理方法では、このコンピュータの記憶部により、要素作業の名称と対応付けて記憶されている以下の情報、即ち、要素作業の作業順番である要素作業順番と、製造補助装置の出力の変化を検知して要素作業の開始時点及び終了時点の認識を行う方法に関する情報と、要素作業の標準作業時間である要素作業標準時間、及び、該要素作業標準時間からの超過が許容される一定時間である要素作業許容超過時間とを用いて、作業者の個別作業時間の管理を行う。

又、この作業時間管理方法は、上記のコンピュータにより行われるステップである、測定ステップと、要素作業時間良否判定ステップと、要素作業情報報知ステップとで構成されていることを特徴としている。

上記の測定ステップは、製造補助装置の出力信号を受信すると共に、記憶部の記憶する要素作業順番、及び、認識を行う方法に関する情報に基づいて、作業者により行われた要素作業に要した実作業時間である要素作業実時間の測定を行う機能を有している。

要素作業時間良否判定ステップは、該要素作業実時間測定ステップで測定された要素作業実時間と、記憶部に記憶されている要素作業標準時間とを比較して、該要素作業実時間が該要素作業標準時間以下の場合、又は、該要素作業実時間が該要素作業標準時間を超過し、且つ、この超過した時間が、記憶部に記憶されている要素作業許容超過時間未満である場合には優良と判定し、これら以外の場合には不良と判定する要素作業時間良否判定を行う機能を有している。

そして、要素作業情報報知ステップは、要素作業時間良否判定ステップで行われた要素作業時間良否判定の結果を作業者に知らせる機能を有している。

上記の作業時間管理方法において、要素作業時間良否判定を行う機能のみならず、作業者により製造対象物に対して行われる全ての要素作業を包括した全体の作業（上述したように、これを全体作業と総称する）の作業実時間に対する良否判定を行う機能を備えるようにしてもよい。

即ち、記憶部により、全ての要素作業標準時間を合計した全体作業標準時間、及び、該全体作業標準時間からの超過が許容される一定時間である全体作業許容超過時間を、全ての要素作業、及び、全体作業の名称と対応付けて記憶する。そして、この作業時間管理方法に、演算ステップと、全体作業時間良否判定ステップと、全体作業情報報知ステップとを備える。

上記の演算ステップは、測定ステップが、全体作業に含まれる全ての要素作業について要素作業実時間の測定を終了すると、全ての要素作業実時間を合計した全体作業実時間を演算する機能を有している。

全体作業時間良否判定ステップは、該演算ステップで演算された全体作業実時間と、記憶部に記憶されている全体作業標準時間とを比較して、該全体作業実時間が該全体作業標準時間以下の場合、又は、該全体作業実時間が該全体作業標準時間を超過し、且つ、この超過した時間が、記憶部に記憶されている全体作業許容超過時間未満である場合には優良と判定し、これら以外の場合には不良と判定する全体作業時間良否判定を行う機能を有している。

そして、全体作業情報報知ステップは、上記の全体作業の名称、全体作業標準時間、及び、全体作業実時間を、全体作業時間良否判定の結果と共に、作業者に知らせる機能を有している。

又、上記の作業時間管理方法において、作業者により複数の全体作業が行なわれて、複数の前記製造対象物が製造される場合に、作業習熟度演算を行う機能を備えるようにしてもよい。

即ち、作業者により行われた全体作業の数をＮ、全体作業標準時間をＮ倍した値をΣＴｓ、作業者により行われた全ての全体作業の全体作業実時間を合計した値をΣＴａ、作業者により行われた全ての全体作業の中で最も長い全体作業実時間をＴｍ、補正係数をｓとする。

そして、作業時間評価点Ｅｔを、ΣＴｓ≧ΣＴａの場合は、Ｅｔ＝１００ とし、ΣＴｓ＜ΣＴａの場合は、Ｅｔ＝（ΣＴｓ／ΣＴａ）×１００ により求めると共に、作業ばらつき評価点Ｅｐを、Ｅｐ＝｛ΣＴａ／（Ｔｍ×Ｎ）｝×１００ により求め、更に、作業習熟度Ｅｗを、Ｅｗ＝Ｅｔ×ｓ＋Ｅｐ×（１−ｓ） により求める演算を行う作業習熟度演算ステップを備える。

そして、更に、作業時間評価点Ｅｔ、作業ばらつき評価点Ｅｐ、及び、作業習熟度Ｅｗを、作業者に知らせる作業習熟度報知ステップを備えるのである。

上記の各作業時間管理方法は、上述した作業時間管理システムと同様の作用、効果を有する。

又、上述した作業時間管理方法を実行するコンピュータプログラムを作成することができる。このコンピュータプログラムは、上述した作業時間管理方法が有する各ステップを備えており、該作業時間管理方法で用いられる全ての記憶情報を備えたコンピュータにより実行可能な作業時間管理プログラムである。又、この作業時間管理プログラムが記録されたＣＤ−ＲＯＭやＤＶＤ−ＲＯＭ等のプログラム記録媒体を製作することができる。

本発明によれば、作業者が行った要素作業の要素作業実時間と、要素作業にかかる本来あるべき要素作業標準時間とを比較し、要素作業実時間が要素作業標準時間を超える場合に、更に、この超える時間を要素作業許容超過時間と比較して要素作業時間良否判定を行っている。そして、この要素作業時間良否判定の結果である、優良又は不良を、リアルタイムで作業者に知らせている。従って、製造工程における作業者の作業時間について、製造工程における作業者は、現状を本来あるべき状態と比較した結果を知ることができる。

又、要素作業の名称、要素作業標準時間、及び、要素作業実時間を、要素作業時間良否判定の結果と共に作業者に知らせるようにすることもできる。従って、作業者は、単に、要素作業時間良否判定の結果のみならず、具体的な要素作業標準時間、及び、要素作業実時間を知ることができ、作業者自身で、作業状態の改善を図ることができる。

又、要素作業の開始時点及び終了時点で変化する信号を出力するような製造補助装置を複数、製造工程に備え、更に、要素作業の作業順番である要素作業順番、及び、製造補助装置の出力の変化を検知して要素作業の開始時点及び終了時点の認識を行う方法に関する情報を、要素作業標準時間及び要素作業許容超過時間と共に、記憶手段に記憶する。その上で、測定手段により、製造補助装置の出力信号を受信して、記憶手段に記憶されている情報に基づいて要素作業実時間の測定を行うことができる。従って、要素作業実時間の測定に、特別の装置や測定者等を必要とせず、要素作業実時間の測定を自動的に行うことができ、経済的、効率的に運用可能な作業時間管理システムを提供することができる。

又、作業者が製造対象物に対して行う要素作業の作業実時間である要素作業実時間に対する良否判定のみならず、作業者により製造対象物に対して行われる全ての要素作業を包括した全体作業の作業実時間である全体作業実時間に対する良否判定を行うことができる。従って、作業者は、個々の要素作業に対する要素作業時間良否判定の結果のみならず、全体作業に対する全体作業時間良否判定の結果を知ることができ、作業者自身で、更なる作業状態の改善を図ることができる。

又、作業時間評価点Ｅｔと作業ばらつき評価点Ｅｐとを求め、これらにより作業習熟度Ｅｗを求めることができる。従って、作業者は、作業時間評価点Ｅｔや作業ばらつき評価点Ｅｐと共に、作業習熟度を知ることができ、作業者自身で、よりいっそうの作業状態の改善を図ることができる。

以下、本実施の形態における作業時間管理システムについて、図面を参照しながら詳しく説明する。図２は、本実施の形態における作業時間管理システムの構成を示した説明図である。本実施の形態における作業時間管理システムは、製造部門に設置された製造ライン１０における製造工程１１で、作業者２１が行う製造対象物に対する作業の作業時間を、データ管理部門に設置された作業時間管理サーバ１６で管理するシステムである。

図２において、本実施の形態における作業時間管理システムは、製造ライン１０の製造工程１１に備えられた製造補助装置である、製造対象物存在検知装置１２、重量測定装置１３、及び、電動ドライバ１４と、これらの製造補助装置からの出力信号を収集して、作業時間を測定する作業時間測定装置１５と、この作業時間測定装置１５の測定した作業時間を用いて作業時間管理を行う作業時間管理サーバ１６と、この作業時間管理サーバ１６の出力データを受信して作業者２１に表示するために、製造工程１１に設置されたモニタ１７とで構成されている。

上記の製造対象物存在検知装置１２、重量測定装置１３、及び、電動ドライバ１４は、直接、作業時間測定装置１５と接続されており、モニタ１７は、直接、作業時間管理サーバ１６と接続されている。又、作業時間測定装置１５と作業時間管理サーバ１６とは、ＬＡＮ等のネットワーク２０で接続されており、このネットワーク２０には、作業時間管理サーバ１６から必要に応じて作業時間管理に関する情報の提供を受ける、関連部門に設置された関連部門サーバ１８と関連部門プリンタ１９とが接続されている。

製造工程１１に備えられた製造対象物存在検知装置１２は、投光器と受光器とで構成されており、作業者２１が作業を行う製造工程１１に製造対象物が到着すると、この製造対象物を検知することにより、製造対象物存在検知装置１２の出力信号が、ＯＦＦからＯＮに変化する。

重量測定装置１３は、製造対象物に取付けられるネジや部品が収納された部品トレイの重量を測定する装置であり、部品トレイに収納されているネジや部品の総重量を測定して出力する。従って、この部品トレイに収納されているネジや部品を作業者２１が取り出すと、総重量が減少するため、重量測定装置１３の出力は減少する。

電動ドライバ１４は、作業者２１のネジ締め作業に用いられる。この電動ドライバ１４は、この電動ドライバ１４の動作状態であるＯＮ、ＯＦＦ、及び、ネジ締め作業におけるネジ締め中とネジ締めが完了した時点のトルクをそれぞれ検出して出力する機能を備えている。従って、電動ドライバ１４の出力の変化を検出することにより、ネジ締め作業の開始や終了、ネジ締めの完了等を検知することができる。

作業時間測定装置１５は、上述したように、製造対象物存在検知装置１２、重量測定装置１３、及び、電動ドライバ１４からの出力信号を収集して作業時間を測定し、作業時間管理サーバ１６へ送信するのに用いられ、この測定に必要なＣＰＵやメモリ等の各種ハードウエアと、ＯＳや作業時間測定用プログラム、通信用プログラム等の各種ソフトウエアとを備えている。

作業時間管理サーバ１６は、上述したように、作業時間測定装置１５の測定した作業時間を用いて作業時間の管理を行うのに用いられ、この管理に必要なＣＰＵやメモリ、キーボード、ディスプレイ等のハードウエアと、ＯＳや管理用プログラム、通信用プログラム等の各種ソフトウエアとを備えている。

モニタ１７は、作業時間管理サーバ１６の出力データを受信して作業者２１に表示するのに用いられ、この受信や表示に必要なＣＰＵやメモリ、ディスプレイ等のハードウエアと、ＯＳや表示用プログラム、通信用プログラム等の各種ソフトウエアとを備えている。

上記の作業時間管理システムでは、製造ライン１０における製造工程１１で、作業者２１により製造対象物に対して行われる個々の作業を、要素作業と称すると共に、この製造対象物に対して行われる全ての要素作業を包括して、全体作業と総称する。一般に、製造工程１１では、製造対象物に対して複数の要素作業が、予め定められた順番に従って作業者２１によって行われるので、全体作業は、予め定められた順番に行われる複数の要素作業からなっている。作業者２１が、この要素作業を行うのに実際に要する作業時間を、要素作業実時間と称し、全体作業を行うのに要する作業時間を、全体作業実時間と称する。本実施の形態では、上記の要素作業の例として、作業順番に従って、「部品取り出し」、「部品装着」、「ネジ締め＃１」、及び、「ネジ締め＃２」を用いる。又、これらの要素作業を総称する全体作業の名称として、「組立＃００１」を用いる（図３参照）。

又、上記の各要素作業は、予め定められた上記の順番に従って、作業者２１により、製造工程１１に備えられた上述した製造補助装置を用いて行われる。そのため、上記の製造補助装置の出力は、上記の各要素作業の開始時点と終了時点で変化する。そこで、上記の作業時間管理システムでは、作業時間測定装置１５が、各要素作業の開始時点と終了時点における製造補助装置の出力信号の変化を検知することにより、各要素作業の要素作業実時間の測定を行っている。

例えば、「部品取り出し」の要素作業実時間の測定は、製造工程１１に製造対象物が到着した時点から、作業者２１が部品トレイから部品を取り出した時点までの時間を測定すればよい。つまり、「部品取り出し」の開始時点を、製造対象物存在検知装置１２が製造対象物を検知した時点、即ち、製造対象物存在検知装置１２の出力信号が、ＯＦＦからＯＮに変化した時点とし、「部品取り出し」の終了時点を、重量測定装置１３の出力が、重量減少により変化した時点として、これらの開始時点から終了時点までの時間を測定すればよい。

このようにして各要素作業の要素作業実時間の測定を行うために、作業時間測定装置１５のメモリには、要素作業実時間を測定するのに必要な情報として、例えば、上記の例に即して、図３に示すような情報が記憶されている。図３は、名称が「組立＃００１」の全体作業において、その要素作業である、「部品取り出し」、「部品装着」、「ネジ締め＃１」、及び、「ネジ締め＃２」の開始時点と終了時点における出力信号をチェックする製造補助装置と、その出力信号の変化の内容とを、出力ＩＤと共に表示している。ここで、出力ＩＤが同じものは、製造補助装置とその出力信号の変化の内容が全く同じである。

又、上記の作業時間管理システムでは、作業者２１の作業時間管理を行うのに、予め定められた基準を用いている。この基準に用いられるのは、要素作業の標準作業時間である要素作業標準時間、及び、この要素作業標準時間からの超過が許容される一定時間である要素作業許容超過時間と、全体作業に含まれる全ての要素作業の要素作業標準時間を合計した全体作業標準時間、及び、この全体作業標準時間からの超過が許容される一定時間である全体作業許容超過時間である。

上記の各基準は、作業時間管理を行う作業時間管理サーバ１６のメモリに記憶されている。例えば、本実施の形態では、上記の例に即して、図４に示すような情報が記憶されている。

上記の各基準を用いることにより、作業時間管理サーバ１６は、作業者２１の作業時間管理として、要素作業実時間に対する要素作業時間良否判定と、全体作業実時間に対する全体作業時間良否判定とを行う。要素作業時間良否判定とは、要素作業実時間と要素作業標準時間とを比較して、要素作業実時間が要素作業標準時間以下の場合、又は、要素作業実時間が要素作業標準時間を超過し、且つ、この超過した時間が、要素作業許容超過時間未満である場合には優良と判定し、これら以外の場合、即ち、上記の超過した時間が、要素作業許容超過時間以上である場合には、不良と判定することである。又、全体作業時間良否判定とは、全体作業実時間と全体作業標準時間とを比較して、全体作業実時間が全体作業標準時間以下の場合、又は、全体作業実時間が全体作業標準時間を超過し、且つ、この超過した時間が、全体作業許容超過時間未満である場合には優良と判定し、これら以外の場合、即ち、上記の超過した時間が、全体作業許容超過時間以上である場合には、不良と判定することである。

次に、上記の作業時間管理システムの動作について説明する。図５は、上記の作業時間管理システムの動作を説明したフローチャートである。図５において、最初に、作業時間測定装置１５により要素作業実時間が測定され（Ｓ１）、この要素作業実時間の測定が終了すると、作業時間管理サーバ１６により要素作業時間良否判定が行われる（Ｓ２）。この要素作業時間良否判定が終了すると、この要素作業時間良否判定の結果が、関連情報と共に、作業時間管理サーバ１６によりモニタ１７へ送信され、これらの情報がモニタ１７で表示される（Ｓ３）。上記の各処理が、一つの全体作業を構成する全ての要素作業に関して終了しないと（Ｓ４）、上記の処理が繰り返され、上記の各処理が全ての要素作業に関して終了すると（Ｓ４）、Ｓ５へ移行する。

Ｓ５では、作業時間管理サーバ１６により全体作業実時間演算が行われる。この全体作業実時間演算が終了すると、この全体作業実時間演算の結果に基づいて、作業時間管理サーバ１６により全体作業時間良否判定が行われる（Ｓ６）。この全体作業時間良否判定が終了すると、この全体作業時間良否判定の結果が、関連情報と共に、作業時間管理サーバ１６によりモニタ１７へ送信され、これらの情報がモニタ１７で表示される（Ｓ７）。更に、全体作業実時間演算の結果に基づいて、作業時間管理サーバ１６により作業時間評価点Ｅｔ、作業ばらつき評価点Ｅｐ、及び、作業習熟度Ｅｗの演算が行われる（Ｓ８）。この作業時間評価点Ｅｔ、作業ばらつき評価点Ｅｐ、及び、作業習熟度Ｅｗは、作業時間管理サーバ１６によりモニタ１７へ送信され、これらの情報がモニタ１７で表示される（Ｓ９）。上記の各処理が、全ての全体作業に関して終了しないと（Ｓ１０）、上記の処理が繰り返され、上記の各処理が全ての全体作業に関して終了すると（Ｓ１０）、上記の作業時間管理システムの動作が終了する。

次に、上述した作業時間管理システムの動作について、更に詳しく説明する。上述したように、作業時間測定装置１５は、作業時間測定装置１５のメモリに記憶されている図３に示す情報に基づいて、要素作業実時間の測定を行う（図５のＳ１）。この測定は、図３に示す情報に含まれている作業順番に従って行われる。

図３から分かるように、最初の要素作業は、「部品取り出し」であるから、作業時間測定装置１５は、製造対象物存在検知装置１２の出力信号が「部品取り出し」の開始時点であるＯＦＦから０Ｎに変化する時点を検出し、次に、重量測定装置１３の出力信号が「部品取り出し」の終了時点である重量減少を示す時点を検出する。そして、検出された「部品取り出し」の開始時点から終了時点までの時間、即ち、「部品取り出し」の要素作業実時間を測定して、作業時間管理サーバ１６へ送信する。同時に、この重量測定装置１３の出力信号が重量減少を示す時点は、次の「部品装着」の開始時点であり、作業時間測定装置１５は、上記と同様にして、要素作業実時間の測定を継続する。

一方、作業時間測定装置１５から、「部品取り出し」の要素作業実時間を受信した作業時間管理サーバ１６は、この「部品取り出し」の要素作業実時間を基に、要素作業時間良否判定を行うが（図５のＳ２）、具体的には、次のような動作を行う。まず、作業時間管理サーバ１６は、作業時間測定装置１５から受信した「部品取り出し」の要素作業実時間を、作業時間管理サーバ１６のメモリへ記憶する。図６は、この「部品取り出し」の要素作業実時間が、作業時間管理サーバ１６のメモリに記憶された状態を示したものである。図６から分かるとおり、「部品取り出し」の要素作業実時間は、４．２秒である。

作業時間管理サーバ１６は、この要素作業実時間と、作業時間管理サーバ１６のメモリに記憶されている図４に示す情報により、上述した方法で、「部品取り出し」の要素作業時間良否判定を行う。即ち、要素作業実時間と要素作業標準時間との差をまず求めて、作業時間管理サーバ１６のメモリへ記憶する。この差を、要素作業標準時間差と称する。この要素作業標準時間差が、０かマイナスであれば、要素作業実時間が要素作業標準時間以下であるので、ＧＯＯＤと判定する。上記の要素作業標準時間差がプラスである場合は、この要素作業標準時間差と要素作業許容超過時間との差を求めて、作業時間管理サーバ１６のメモリへ記憶する。この差を、要素作業超過時間差と称する。この要素作業超過時間差が、マイナスであれば、要素作業超過時間差が要素作業許容超過時間未満であるので、ＧＯＯＤと判定し、上記の要素作業超過時間差が、０以上であれば、要素作業標準時間差が要素作業許容超過時間以上であるので、ＢＡＤと判定して、これらの判定結果を作業時間管理サーバ１６のメモリへ記憶する。

これを、図６に示す「部品取り出し」の要素作業実時間４．２秒に当てはめると、まず、この要素作業実時間４．２秒と、図４に示す「部品取り出し」の要素作業標準時間５．０秒との差を求めると、要素作業標準時間差は−０．８となるので、この要素作業標準時間差−０．８を作業時間管理サーバ１６のメモリへ、図７に示すように記憶する。ここで、この要素作業標準時間差−０．８はマイナスであるから、「部品取り出し」の要素作業実時間４．２秒に関する要素作業時間良否判定として、ＧＯＯＤと判定して、作業時間管理サーバ１６のメモリへ、図７に示すように記憶する。

上記のようにして、要素作業時間良否判定を行った作業時間管理サーバ１６は、この要素作業時間良否判定の結果であるＧＯＯＤを、「部品取り出し」の要素作業実時間４．２秒及び、要素作業標準時間５．０秒と共に、製造工程１１に設置されているモニタ１７へリアルタイムで送信する。そこで、モニタ１７は、これらの情報を、モニタ１７のディスプレイに表示して、作業者２１に報知する（図５のＳ３）。又、作業時間管理サーバ１６は、上記の情報を、必要に応じて、関連部門に設置された関連部門サーバ１８と関連部門プリンタ１９へ、電子メール等により送信する。この電子メールアドレスは、予め、作業時間管理サーバ１６のメモリに記憶させておく。

このモニタ１７のディスプレイへの表示は、要素作業時間良否判定の結果のみとするようにしてもよい。又、この作業者２１への報知方法としては、モニタ１７のディスプレイに表示するほか、モニタ１７に、要素作業時間良否判定の結果であるＧＯＯＤとＢＡＤとで異なる音声を発生する発声装置を備えて、要素作業時間良否判定の結果に対応した音声を発生するようにしてもよく、あるいは、ＢＡＤの場合のみ、警報音を発生するようにしてもよい。この方法を用いた場合、作業者２１によるモニタの表示確認の動作を不要にできる利点がある。或いは、製造工程１１に赤青２色のランプを備え、要素作業時間良否判定の結果がＧＯＯＤであれば、青色ランプを点灯させ、要素作業時間良否判定の結果がＢＡＤであれば、赤色ランプを点灯させるようにしてもよい。

上述した処理が、全体作業を構成する全ての要素作業について終了しないと、上記の処理が繰り返される（図５のＳ４）。即ち、作業時間測定装置１５による要素作業実時間の測定と、作業時間管理サーバ１６による要素作業時間良否判定が繰り返される。図８には、作業時間管理サーバ１６のメモリに記録された、全体作業名が「組立＃００１」の全体作業における要素作業実時間の測定の結果が示されており、図９には、同じく、作業時間管理サーバ１６のメモリに記録された、全体作業名が「組立＃００１」の全体作業における要素作業時間良否判定の結果が示されている。

図８、図９において、例えば、「部品装着」について、要素作業実時間は、図８に示すとおり１０．３秒であり、要素作業標準時間は、図４に示すとおり６．３秒であるので、要素作業標準時間差は、図９に示すように４．０秒となり、プラスである。そこで、次に、要素作業超過時間差が求められているが、要素作業許容超過時間は、図４に示すとおり２．０秒であるので、要素作業超過時間差は、図９に示すように２．０秒となり、これは、０以上であるので、図９に示すようにＢＡＤと判定されている。

これらの要素作業実時間の測定と要素作業時間良否判定が終了すると（図５のＳ４）、作業時間管理サーバ１６は、上述した全体作業時間良否判定を行うが、その準備として、全体作業を構成する全ての要素作業の要素作業実時間を合計した全体作業実時間の演算を行い（図５のＳ５）、その後、上述した方法により、全体作業時間良否判定を行う（図５のＳ６）。

図８には、作業時間管理サーバ１６のメモリに記録された、全体作業名が「組立＃００１」の全体作業における全体作業実時間の演算の結果が示されており、図９には、同じく、作業時間管理サーバ１６のメモリに記録された、全体作業名が「組立＃００１」の全体作業における全体作業時間良否判定の結果が示されている。

図８、図９において、「組立＃００１」の全体作業について、全体作業実時間は、図８に示すとおり２５．１秒であり、全体作業標準時間は、図４に示すとおり１９．７秒であるので、全体作業標準時間差は、図８に示すように５．４秒となり、プラスである。そこで、次に、全体作業超過時間差が求められているが、全体作業許容超過時間は、図４に示すとおり５．０秒であるので、全体作業超過時間差は、図９に示すように０．４秒となり、これは、０以上であるので、図９に示すようにＢＡＤと判定されている。

このようにして、作業時間管理サーバ１６により、全体作業に関する全体作業時間の演算と、全体作業時間良否判定とが行われる。この全体作業時間良否判定の結果を、全体作業実時間、及び、全体作業標準時間と共に、作業時間管理サーバ１６は、要素作業時間良否判定におけるのと同様にして、製造工程１１に設置されているモニタ１７へリアルタイムで送信する。そこで、モニタ１７は、これらの情報を、モニタ１７のディスプレイに表示して、作業者２１に報知する（図５のＳ７）。又、作業時間管理サーバ１６は、上記の情報を、必要に応じて、関連部門に設置された関連部門サーバ１８と関連部門プリンタ１９へ、電子メール等により送信する。この電子メールアドレスは、予め、作業時間管理サーバ１６のメモリに記憶させておく。

ところで、上記の製造ライン１０では、通常、同種の製造対象物が複数製造されるので、作業者２１によって、同種の製造対象物に対する複数の全体作業が行われる。そこで、このような同一の作業者２１により行われた同種の製造対象物に対する複数の全体作業に関して、上記の要素作業実時間の測定、要素作業時間良否判定、及び、全体作業時間良否判定が、複数回、作業時間測定装置１５及び作業時間管理サーバ１６によって行われる。図１０は、全体作業名が「組立＃００１」の全体作業において、このような同一の作業者２１が行った複数回の作業に対する、作業時間管理サーバ１６のメモリに記録された、要素作業実時間の測定の結果と、全体作業実時間の演算の結果を示したものである。又、図１１は、同じく、全体作業名が「組立＃００１」の全体作業における、作業時間管理サーバ１６のメモリに記録された、要素作業時間良否判定の結果と、全体作業時間良否判定の結果を示したものである。

更に、本実施の形態では、上記の図１０及び図１１に示すような、同一の作業者２１により行われた同種の製造対象物に対する複数の作業に対する情報を基に、作業時間管理サーバ１６が、作業時間評価点Ｅｔ、及び、作業ばらつき評価点Ｅｐを演算により求め、これらの作業時間評価点Ｅｔ、及び、作業ばらつき評価点Ｅｐから、演算により作業習熟度Ｅｗを求めている。ここで、作業時間評価点Ｅｔとは、全体作業標準時間を基準にした作業者２１の作業速度を評価した点数であり、作業ばらつき評価点Ｅｐとは、作業者２１の作業時間のバラつきを評価した点数である。

上記の各演算は、次のようにして行われる。作業者２１により行われた全体作業の数をＮ、全体作業標準時間をＮ倍した値をΣＴｓ、作業者により行われた全ての全体作業の全体作業実時間を合計した値をΣＴａ、作業者により行われた全ての全体作業の中で最も長い全体作業実時間をＴｍ、補正係数をｓとする。

そこで、作業時間評価点Ｅｔは、
ΣＴｓ≧ΣＴａの場合は、
Ｅｔ＝１００ （１）
とし、ΣＴｓ＜ΣＴａの場合は、
Ｅｔ＝（ΣＴｓ／ΣＴａ）×１００ （２）
とし、上記の式（１）及び式（２）により求める。又、作業ばらつき評価点Ｅｐは、
Ｅｐ＝｛ΣＴａ／（Ｔｍ×Ｎ）｝×１００ （３）
により求める。

即ち、作業時間評価点Ｅｔは、複数の全体作業実時間の合計が、これらの全体作業標準時間の合計と同じか、それ以下である場合に、最大値１００となる。そして、作業者２１の複数の全体作業実時間の合計が、これらの全体作業標準時間の合計より長くなるほど値は減少し、全体作業標準時間の合計に近ければ近いほど、値は１００に近くなる。又、作業ばらつき評価点Ｅｐは、複数の全体作業における各全体作業実時間のばらつきが少ない場合、つまり、各全体作業実時間が略同じである場合に、最大値１００となる。そして、作業者２１の各全体作業実時間の最大値と最小値の差が大きければ大きいほど、値は減少し、小さければ小さいほど、値は１００に近くなる。

上記のようにして求められた作業時間評価点Ｅｔと作業ばらつき評価点Ｅｐとを用いて、作業習熟度Ｅｗは、
Ｅｗ＝Ｅｔ×ｓ＋Ｅｐ×（１−ｓ） （４）
により求める。

ここで、補正係数ｓの値は、作業時間評価点Ｅｔと作業バラつき評価点Ｅｐの重み付けが評価できるように設定する。例えば、全体作業実時間が全体作業標準時間と比べて長いか短いかを重視する場合、即ち、作業時間評価点Ｅｔを重視する場合は、ｓの値を大きく設定する。又、作業者の作業にバラつきがないかを重視する場合、即ち、作業バラつき評価点Ｅｐを重視する場合は、ｓの値を小さく設定する。

例えば、上述した例における「組立＃００１」の全体作業５回分について、図４、図１０に示されている情報を基に、作業時間評価点Ｅｔ、作業ばらつき評価点Ｅｐ、及び、作業習熟度Ｅｗを求めると、Ｎ＝５であるから、次のようになる。

まず、作業時間評価点は、式（１）及び（２）を用いて、
ΣＴｓ＝１９．７×５＝９８．５
ΣＴａ＝２５．１＋２１．１＋２５．４＋２９．８＋２１．２＝１２２．６
であり、ΣＴｓ＜ΣＴａであるので、作業時間評価点Ｅｔは、
Ｅｔ＝（９８．５／１２２．６）×１００＝８０．３
となる。又、作業ばらつき評価点Ｅｐは、式（３）により、
Ｅｐ＝｛１２２．６／（２９．８×５）｝×１００＝８２．３
となる。そこで、作業習熟度Ｅｗは、式（４）により、
Ｅｗ＝８０．３×０．５＋８２．３×０．５＝８１．３（点）
となる。

上記の例では、「組立＃００１」の全体作業５回分について、図４、図１０に示されている情報を基に、作業時間評価点Ｅｔ、作業ばらつき評価点Ｅｐ、及び、作業習熟度Ｅｗを求めているが、「組立＃００１」の全体作業１回分でも、作業時間評価点Ｅｔ、作業ばらつき評価点Ｅｐ、及び、作業習熟度Ｅｗを求めることは可能である。そこで、作業時間管理サーバ１６は、全体作業時間良否判定を行う毎に、それまでに蓄積された情報を基にして、作業時間評価点Ｅｔ、作業ばらつき評価点Ｅｐ、及び、作業習熟度Ｅｗを求める（図５のＳ８）。

このようにして求められた作業時間評価点Ｅｔ、作業ばらつき評価点Ｅｐ、及び、作業習熟度Ｅｗを、作業時間管理サーバ１６は、要素作業時間良否判定や全体作業時間良否判定におけるのと同様にして、製造工程１１に設置されているモニタ１７へリアルタイムで送信する。そこで、モニタ１７は、これらの情報を、モニタ１７のディスプレイに表示して、作業者２１に報知する（図５のＳ９）。又、作業時間管理サーバ１６は、上記の情報を、必要に応じて、関連部門に設置された関連部門サーバ１８と関連部門プリンタ１９へ、電子メール等により送信する。この電子メールアドレスは、予め、作業時間管理サーバ１６のメモリに記憶させておく。

図１２は、上記の作業時間評価点、作業ばらつき評価点、及び、作業習熟度を、上述の要素作業実時間、要素作業時間良否判定結果、全体作業実時間、及び、全体作業時間良否判定結果と共に、モニタ１７のディスプレイに表示した例を示したものである。又、図１２では、作業者２１により製造工程１１で製造された製造対象物の製造台数に対する全体作業実時間の変化と、製造日数に対する作業習熟度の変化も表示している。

上記の処理に関し、作業者２１により行われる製造対象物に対する全ての全体作業が終了しないと、上記の処理が繰り返され（図５のＳ１０）、全ての全体作業が終了すると、上記の作業時間管理システムの動作が終了する（図５のＳ１０）。

上記の作業時間管理システムの説明では、１人の作業者２１に注目して説明を行ったが、上記の作業時間管理システムの運用としては、複数の作業者に対して、作業者毎に、個別作業時間の管理を行うこともできる。このようにすることにより、全ての作業者に対して、個別作業時間の管理を行うことができ、製造工程全体の作業状態の改善を図ることができる。

上記の作業時間管理システムによれば、製造工程１１に備えられた複数の製造補助装置は、要素作業の開始時点及び終了時点で変化する信号を出力する。又、作業時間測定装置１５は、要素作業の作業順番である要素作業順番、及び、製造補助装置の出力の変化を検知して要素作業の開始時点及び終了時点の認識を行う方法に関する情報を記憶しており、これらの情報に基づいて要素作業実時間の測定を行う。従って、要素作業実時間の測定に、特別の装置や測定者等を必要とせず、要素作業実時間の測定を自動的に行うことができ、上記の作業時間管理システムを、経済的、効率的に運用することができる。

又、作業者２１が行った要素作業の要素作業実時間と、要素作業にかかる本来あるべき要素作業標準時間とを比較して、要素作業実時間が要素作業標準時間を超える場合に、更に、この超える時間である要素作業標準時間差を要素作業許容超過時間と比較して要素作業時間良否判定を行っている。そして、この要素作業時間良否判定の結果である、ＧＯＯＤ又はＢＡＤを、リアルタイムでモニタ１７へ送信し、このモニタ１７で表示することにより、作業者２１に知らせている。従って、製造工程１１における作業者２１の作業時間について、製造工程１１における作業者２１は、現状を本来あるべき状態と比較した結果を知ることができる。

又、要素作業時間良否判定のみならず、作業者２１が行った要素作業の要素作業実時間、及び、要素作業にかかる本来あるべき要素作業標準時間をモニタ１７へ送信して表示するので、作業者２１は、単に、要素作業時間良否判定の結果のみならず、具体的な要素作業標準時間、及び、要素作業実時間を知ることができ、作業者自身で、作業状態の改善を図ることができる。

又、作業者２１の要素作業実時間に対する良否判定のみならず、作業者の全体作業実時間に対する良否判定も行うので、作業者２１は、個々の要素作業に対する要素作業時間良否判定の結果のみならず、全体作業に対する全体作業時間良否判定の結果を知ることができ、作業者自身で、更なる作業状態の改善を図ることができる。

又、同一の作業者２１により行われた同種の製造対象物に対する複数の作業に対する情報を基に、作業時間評価点、及び、作業ばらつき評価点を演算により求め、更に、これらの作業時間評価点、及び、作業ばらつき評価点から、作業習熟度を演算により求めている。従って、作業者は、作業時間評価点や作業ばらつき評価点と共に、作業習熟度を知ることができ、作業者自身で、よりいっそうの作業状態の改善を図ることができる。

又、作業時間管理サーバ１６は、上述した各情報を、必要に応じて、関連部門に設置された関連部門サーバ１８と関連部門プリンタ１９へ送信しているので、製造になんらかのかかわりを有する関連部門に対して、作業者の個別作業時間の管理に関する情報を提供することができ、製造工程全体の作業状態の改善を、更に図ることを可能にすることができる。

例えば、作業時間管理サーバ１６は、作業者２１の作業習熟度を記載した帳票を関連部門プリンタ１９へ出力することができ、作業者２１の作業習熟度が低い場合、出力された帳票を参照して、その作業者５１を重点的に管理、教育することで、製造ライン１０における作業能力を向上させることができる。

上記の作業時間管理システムにおいて、上述した各情報を関連部門サーバ１８へ送信するのに、次のような仕組みを用いることも効果的である。この仕組みは、作業時間管理サーバ１６が、同一の作業者２１により行われた同種の製造対象物に対する全体作業の数をカウントし、この数が、予め設定された回数に達すると、予め指定された関連部門に、作業者２１に関連する上述した各情報を送信するものである。このカウント数は任意に設定することができ、１に設定すると、各全体作業を終了する毎に上記の情報が送信される。

或いは、終了した全体作業の数に関係なく、予め設定された時刻に、上述した各情報を送信するようにしてもよい。この時刻を１日に複数設定すれば、上記の情報を１日に複数回、送信することができる。或いは、全ての全体作業が終了した後、予め指定された関連部門に、上述した各情報を送信するようにしてもよい。

又、作業時間管理サーバ１６が、ＢＡＤと判定した作業者２１の要素作業実時間の数、又は、全体作業実時間の数をカウントし、予め設定されている数に達すると、予め指定された関連部門に、作業者２１に関連する上述した各情報を、警告情報と共に送信するようにしてもよい。このようにすることにより、設計部門や生産技術部門等の関連部門に対して、製造部門における問題の提起を速やかに行うことができ、関連部門による対策を速やかに講じることができる。

上記の作業時間管理システムでは、要素作業実時間を測定するのに作業時間測定装置１５を用い、要素作業時間良否判定や全体作業時間良否判定等の各種処理を行うのに作業時間管理サーバ１６を用いているが、メモリも含めてこの両者を一体として、この両者が行う処理を１台のコンピュータで行うようにしてもよい。

以上説明したように、上記の作業時間管理システムは、この作業時間管理システムを機能させるためのプログラムで実現されている。そこで、このプログラムそのものが発明の対象でもあるし、或いは、このプログラムが格納された記録媒体が発明の対象でもある。このプログラムが格納された記録媒体は、コンピュータで読み取り可能な記録媒体である。

本実施の形態では、この記録媒体として、作業時間測定装置１５及び作業時間管理サーバ１６のＨＤ（ハードディスク）等のメモリが用いられるが、これらのメモリに代えて、ＦＤ（フレキシブルディスク）やＣＤ−ＲＯＭ／ＭＯ／ＭＤ／ＤＶＤ等の光ディスク系、ＩＣカード（メモリカードを含む）／光カード等のカード系、あるいはマスクＲＯＭ、ＥＰＲＯＭ、ＥＥＰＲＯＭ、フラッシュＲＯＭ等による半導体メモリを含めた固定的にプログラムを担持する媒体であってもよい。

本発明の作業時間管理システムの構成を示したブロック図である。 本実施の形態における作業時間管理システムの構成を示した説明図である。 本実施の形態における要素作業実時間を測定するのに必要な情報の例を示したテーブルである。 本実施の形態における要素作業標準時間、要素作業許容超過時間、全体作業標準時間、及び、全体作業許容超過時間の例を示したテーブルである。 本実施の形態における作業時間管理システムの動作を説明したフローチャートである。 本実施の形態における要素作業実時間の測定結果を示したテーブル（その１）である。 本実施の形態における要素作業時間良否判定の結果を示したテーブルである。 本実施の形態における要素作業実時間の測定結果を示したテーブル（その２）である。 本実施の形態における要素作業時間良否判定及び全体作業時間良否判定の結果を示したテーブル（その１）である。 本実施の形態における要素作業実時間の測定結果を示したテーブル（その３）である。 本実施の形態における要素作業時間良否判定及び全体作業時間良否判定の結果を示したテーブル（その２）である。 本実施の形態における作業時間評価点、作業ばらつき評価点、及び、作業習熟度を、要素作業実時間、要素作業時間良否判定の結果、全体作業実時間、及び、全体作業時間良否判定の結果と共に表示したモニタのディスプレイの表示例である。

符号の説明

１ 記憶手段
１ａ 要素作業の名称
１ｂ 要素作業標準時間
１ｃ 要素作業許容超過時間
２ 測定手段
２ａ 要素作業実時間
３ 判定手段
３ａ 要素作業時間良否判定
４ 報知手段
４ａ 要素作業時間良否判定の結果
５ 作業者
６ 製造対象物
７ 製造工程
１０ 製造ライン
１１ 製造工程
１２ 製造対象物存在検知装置
１３ 重量測定装置
１４ 電動ドライバ
１５ 作業時間測定装置
１６ 作業時間管理サーバ
１７ モニタ
１８ 関連部門サーバ
１９ 関連部門プリンタ
２０ ネットワーク
２１ 作業者

Claims (14)

1. 作業者が製造対象物に対して要素作業を行う製造工程において、前記作業者の個別作業時間の管理を行う作業時間管理システムであって、
   前記要素作業の標準作業時間である要素作業標準時間、及び、該要素作業標準時間からの超過が許容される一定時間である要素作業許容超過時間を、該要素作業の名称と対応付けて記憶している記憶手段と、
   前記作業者が行った要素作業に要した実作業時間である要素作業実時間を測定する測定手段と、
   該測定手段が測定した要素作業実時間に対する良否判定である要素作業時間良否判定を行う判定手段と、
   該判定手段が行った要素作業時間良否判定の結果を、リアルタイムで前記作業者に知らせる報知手段と、で構成されると共に、
   前記判定手段は、前記要素作業時間良否判定として、前記測定手段により測定された要素作業実時間と前記記憶手段に記憶されている要素作業標準時間とを比較して、該要素作業実時間が該要素作業標準時間以下の場合、又は、該要素作業実時間が該要素作業標準時間を超過し、且つ、この超過した時間が、前記記憶手段に記憶されている要素作業許容超過時間未満である場合には優良と判定し、これら以外の場合には不良と判定することを特徴とする作業時間管理システム。
2. 前記報知手段は、前記要素作業の名称、前記要素作業標準時間、及び、前記要素作業実時間を、前記要素作業時間良否判定の結果と共に前記作業者に知らせる請求項１記載の作業時間管理システム。
3. 前記製造工程に備えられた複数の製造補助装置を用いて、複数の前記要素作業が予め定められた順番に従って前記作業者により前記製造対象物に対して行われると共に、前記製造補助装置は、前記要素作業の開始時点及び終了時点で変化する信号を出力し、
   前記記憶手段は、前記要素作業の作業順番である要素作業順番、及び、前記製造補助装置の出力の変化を検知して前記要素作業の開始時点及び終了時点の認識を行う方法に関する情報を、前記要素作業標準時間及び前記要素作業許容超過時間と共に、該要素作業の名称と対応付けて記憶しており、
   前記測定手段は、前記製造補助装置の出力信号を受信すると共に、前記記憶手段に記憶されている要素作業順番、及び、前記認識を行う方法に関する情報に基づいて、前記要素作業実時間の測定を行う請求項１又は２記載の作業時間管理システム。
4. 前記認識を行う方法に関する情報として、前記要素作業の開始時点を示す出力信号の変化が得られる前記製造補助装置の名称と、該出力信号の変化の内容、及び、前記要素作業の終了時点を示す出力信号の変化が得られる前記製造補助装置の名称と、該出力信号の変化の内容とを用いた請求項３記載の作業時間管理システム。
5. 前記製造補助装置として、前記製造工程における前記製造対象物の存在を検知すると出力信号が変化する製造対象物存在検知装置、前記要素作業により前記製造対象物に取付けられる部品が収納されたトレイの重量を測定すると共に、収納された前記部品が取り出されると、該重量出力信号が変化する重量測定装置、及び、動作時と動作停止時とではレベルの異なる信号を出力する電動ドライバを用いた請求項４記載の作業時間管理システム。
6. 前記作業者により製造対象物に対して行われる全ての前記要素作業を包括して、全体作業と総称すると共に、
   前記記憶手段は、全ての前記要素作業標準時間を合計した全体作業標準時間、及び、該全体作業標準時間からの超過が許容される一定時間である全体作業許容超過時間を、全ての前記要素作業、及び、前記全体作業の名称と対応付けて記憶しており、
   前記測定手段が、前記全体作業に含まれる全ての前記要素作業の要素作業実時間について測定を終了すると、前記判定手段は、全ての前記要素作業実時間を合計した全体作業実時間を演算すると共に、該全体作業実時間と前記記憶手段に記憶されている全体作業標準時間とを比較して、該全体作業実時間が該全体作業標準時間以下の場合、又は、該全体作業実時間が該全体作業標準時間を超過し、且つ、この超過した時間が、前記記憶手段に記憶されている全体作業許容超過時間未満である場合には優良と判定し、これら以外の場合には不良と判定する全体作業時間良否判定を行い、
   前記報知手段は、前記全体作業の名称、前記全体作業標準時間、及び、前記全体作業実時間を、前記全体作業時間良否判定の結果と共に、前記作業者に知らせる請求項３〜５のいずれか１項に記載の作業時間管理システム。
7. 前記作業者により複数の前記全体作業が行なわれて、複数の前記製造対象物が製造される場合において、
   前記作業者により行われた前記全体作業の数をＮ、前記全体作業標準時間をＮ倍した値をΣＴｓ、前記作業者により行われた全ての前記全体作業の全体作業実時間を合計した値をΣＴａ、前記作業者により行われた全ての前記全体作業の中で最も長い全体作業実時間をＴｍ、補正係数をｓとして、
   作業時間評価点Ｅｔを、ΣＴｓ≧ΣＴａの場合は、Ｅｔ＝１００、ΣＴｓ＜ΣＴａの場合は、Ｅｔ＝（ΣＴｓ／ΣＴａ）×１００ により求めると共に、
   作業ばらつき評価点Ｅｐを、Ｅｐ＝｛ΣＴａ／（Ｔｍ×Ｎ）｝×１００ により求め、
   更に、作業習熟度Ｅｗを、Ｅｗ＝Ｅｔ×ｓ＋Ｅｐ×（１−ｓ） により求める演算を行う、作業習熟度演算手段を備えると共に、
   前記報知手段は、前記作業時間評価点Ｅｔ、前記作業ばらつき評価点Ｅｐ、及び、前記作業習熟度Ｅｗを、前記作業者に知らせる請求項６記載の作業時間管理システム。
8. 複数の前記作業者に対して、前記作業者毎に、前記個別作業時間の管理を行う請求項１〜７のいずれか１項に記載の作業時間管理システム。
9. 前記報知手段の報知先を、前記作業者のほか、関連部門とした請求項１〜８のいずれか１項に記載の作業時間管理システム。
10. 製造工程に備えられた複数の製造補助装置を用いて、複数の要素作業が、予め定められた順番に従って作業者により前記製造工程上の製造対象物に対して行われ、
    前記製造補助装置から、前記要素作業の開始時点及び終了時点で変化する信号が出力されると共に、コンピュータを用いており、
    前記コンピュータの記憶部により、前記要素作業の名称と対応付けて記憶されている以下の情報、即ち、前記要素作業の作業順番である要素作業順番と、前記製造補助装置の出力の変化を検知して前記要素作業の開始時点及び終了時点の認識を行う方法に関する情報と、前記要素作業の標準作業時間である要素作業標準時間、及び、該要素作業標準時間からの超過が許容される一定時間である要素作業許容超過時間とを用いて、前記作業者の個別作業時間の管理を行う作業時間管理方法であって、
    前記製造補助装置の出力信号を受信すると共に、前記記憶部の記憶する要素作業順番、及び、前記認識を行う方法に関する情報に基づいて、前記作業者により行なわれた要素作業に要した実作業時間である要素作業実時間の測定を行う測定ステップと、
    該要素作業実時間測定ステップで測定された要素作業実時間と、前記記憶部に記憶されている要素作業標準時間とを比較して、該要素作業実時間が該要素作業標準時間以下の場合、又は、該要素作業実時間が該要素作業標準時間を超過し、且つ、この超過した時間が、前記記憶部に記憶されている要素作業許容超過時間未満である場合には優良と判定し、これら以外の場合には不良と判定する要素作業時間良否判定を行う要素作業時間良否判定ステップと、
    該要素作業時間良否判定ステップで行われた要素作業時間良否判定の結果を前記作業者に知らせる要素作業情報報知ステップと、で構成されることを特徴としており、前記コンピュータにより行われる作業時間管理方法。
11. 前記作業者により製造対象物に対して行われる全ての前記要素作業を包括して、全体作業と総称すると共に、
    前記記憶部により、全ての前記要素作業標準時間を合計した全体作業標準時間、及び、該全体作業標準時間からの超過が許容される一定時間である全体作業許容超過時間を、全ての前記要素作業、及び、前記全体作業の名称と対応付けて記憶されており、
    前記測定ステップにおいて、前記全体作業に含まれる全ての前記要素作業について、前記要素作業実時間の測定が終了すると、全ての前記要素作業実時間を合計した全体作業実時間を演算する演算ステップと、
    該演算ステップで演算された前記全体作業実時間と、前記記憶部に記憶されている全体作業標準時間とを比較して、該全体作業実時間が該全体作業標準時間以下の場合、又は、該全体作業実時間が該全体作業標準時間を超過し、且つ、この超過した時間が、前記記憶部に記憶されている全体作業許容超過時間未満である場合には優良と判定し、これら以外の場合には不良と判定する全体作業時間良否判定を行う全体作業時間良否判定ステップと、
    前記全体作業の名称、前記全体作業標準時間、及び、前記全体作業実時間を、前記全体作業時間良否判定の結果と共に、前記作業者に知らせる全体作業情報報知ステップと、を備えた請求項１０記載の作業時間管理方法。
12. 作業者により複数の全体作業が行なわれて、複数の前記製造対象物が製造される場合、
    前記作業者により行われた前記全体作業の数をＮ、前記全体作業標準時間をＮ倍した値をΣＴｓ、前記作業者により行われた全ての前記全体作業の全体作業実時間を合計した値をΣＴａ、前記作業者により行われた全ての前記全体作業の中で最も長い全体作業実時間をＴｍ、補正係数をｓとして、
    作業時間評価点Ｅｔを、ΣＴｓ≧ΣＴａの場合は、Ｅｔ＝１００ とし、ΣＴｓ＜ΣＴａの場合は、Ｅｔ＝（ΣＴｓ／ΣＴａ）×１００ により求めると共に、
    作業ばらつき評価点Ｅｐを、Ｅｐ＝｛ΣＴａ／（Ｔｍ×Ｎ）｝×１００ により求め、
    作業習熟度Ｅｗを、Ｅｗ＝Ｅｔ×ｓ＋Ｅｐ×（１−ｓ） により求める演算を行う、作業習熟度演算ステップを備えると共に、
    更に、前記作業時間評価点Ｅｔ、前記作業ばらつき評価点Ｅｐ、及び、前記作業習熟度Ｅｗを、前記作業者に知らせる作業習熟度報知ステップを備えた請求項１１記載の作業時間管理方法。
13. 請求項１０〜請求項１２のいずれか１項に記載の作業時間管理方法が有する各ステップを備えており、該作業時間管理方法で用いられる全ての記憶情報を備えたコンピュータにより実行可能な作業時間管理プログラム。
14. 請求項１３に記載の作業時間管理プログラムが記録されたプログラム媒体。
    
    

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