JP2006126246A - 画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明の目的は、発振波長が３５０〜５００ｎｍの半導体レーザ又は発光ダイオードの像露光光源で形成された有機感光体上の静電潜像を高細密にに形成し、該高細密に形成された静電潜像を忠実にトナー像として再現し、印刷分野に適した高細密の電子写真画像を形成できる画像形成方法、画像形成装置を提供することである。
【解決手段】 有機感光体上に発振波長が３５０〜５００ｎｍの半導体レーザ又は発光ダイオードを書込み光源とし、前記書込みの主査方向の露光径が１０〜５０μｍで静電潜像を形成する露光工程を有する画像形成方法において、該有機感光体が、縮合多環系化合物の電荷発生物質を含有し、前記現像工程に用いる現像剤が、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が８個数％以下であり且つの含水率が０．１〜２．０質量％のトナーを含有する画像形成方法。
【選択図】 図１

Description

本発明は、電子写真方式の画像形成に用いる画像形成方法及び画像形成装置に関し、更に詳しくは、複写機やプリンターの分野で用いられる電子写真方式の画像形成に用いる画像形成方法及び画像形成装置に関するものである。

近年、印刷分野やカラー印刷の分野において、電子写真方式の複写機やプリンタを使用される機会が増加している。該印刷分野やカラー印刷の分野においては、高画質のデジタルのモノクロ画像或いはカラー画像を求める傾向が強い。このような要求に対し、露光光源として短波長のレーザ光を用い、高精細のデジタル画像を形成することが提案されている（特許文献１）。しかしながら、該短波長レーザ光を用い、露光のドット径を絞り、電子写真感光体上に細密の静電潜像を形成しても、最終的に得られる電子写真画像は、十分な高画質を達成し得ていないのが現状である。

その原因は、電子写真感光体の感光特性や現像剤のトナーの帯電特性等が細密なドット潜像の形成やトナー画像の形成に必要な特性を十分に備えていないことによる。

即ち、電子写真感光体としては、従来の長波長レーザ用に開発された有機感光体（以後、単に感光体とも云う）では、感度特性が劣り、短波長レーザ光を用いて露光のドット径を絞った像露光を行なうと、ドット潜像が独立に形成されず、ドット画像が生じなかったり、ボケた画像が発生したりしやすい。

又、静電潜像が高精細で形成されても、トナーの帯電量分布がブロードだと、トナー飛散が発生しやすく、高精細の静電潜像をトナー画像として再現できない。このため、粒度分布を狭くした重合トナーを現像手段に用いることが提案されている（特許文献２）。しかしながら、ここで提案された粒度分布のトナーでは、トナー飛散の発生を十分に抑制できず、高精細の静電潜像をトナー画像として再現できていないことが見いだされた。

上記のように、短波長レーザ光を用いて高精細のデジタル画像を作製するのに適した感光体と現像剤の組み合わせ技術が十分に開発できていないことから、短波長レーザ光の特性を生かした電子写真画像の技術の開発が求められている。
特開２０００−２５０２３９号公報 特開２００２−２４４３３６号公報

本発明は、上記問題点を解決するためになされた。本発明の目的は、発振波長が３５０〜５００ｎｍの半導体レーザ又は発光ダイオードの像露光光源で形成された有機感光体上の静電潜像を高細密にに形成し、該高細密に形成された静電潜像を忠実にトナー像として再現し、印刷分野に適した高細密の電子写真画像を形成できる画像形成方法、画像形成装置を提供することであり、又、高画質のカラー画像を形成できる画像形成方法及び画像形成装置を提供することである。

又、本発明の目的は、発振波長が３５０〜５００ｎｍの半導体レーザ又は発光ダイオードを書込み光源とし、書込み光源の主査方向の露光径が１０〜５０μｍで高細密の静電潜像を有機感光体上に形成する露光工程を有する画像形成方法において、該静電潜像を忠実にトナー像として再現できる有機感光体及び現像剤を組み合わせた画像形成方法及び画像形成装置を提供することである。

我々は上記問題点について検討を重ねた結果、本発明の課題は、発振波長が３５０〜５００ｎｍの半導体レーザ又は発光ダイオードの像露光光源で形成される有機感光体上の静電潜像を高細密に形成でき、且つ該高細密に形成された静電潜像を忠実にトナー像として顕像化するためには、短波長のレーザ光に対し、ドット再現性（ドット潜像が裾切れがよくシャープに形成されること）が優れた有機感光体と帯電の立ち上がりを良く、粒度ウド分布が小さいトナーを含有する現像剤を組み合わせることにより、高精細のトナー画像を形成できることを見いだし本発明を完成した。

即ち、本発明は以下のような構成の有機感光体と現像剤の組み合わせにより達成される。
（請求項１）
有機感光体上に発振波長が３５０〜５００ｎｍの半導体レーザ又は発光ダイオードを書込み光源とし、前記書込みの主査方向の露光径が１０〜５０μｍで静電潜像を形成する露光工程を有し、該静電潜像をトナー像に顕像化する現像工程を有する画像形成方法において、該有機感光体が、縮合多環系化合物の電荷発生物質を含有し、前記現像工程に用いる現像剤が、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が８個数％以下であり且つ含水率が０．１〜２．０質量％（３０℃、８０％ＲＨ環境下）であるトナーを含有することを特徴とする画像形成方法。
（請求項２）
前記縮合多環系化合物が下記一般式で表される（１）、（２）または（３）の多環キノン顔料であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。

（一般式（１）、（２）及び（３）中、Ｘはハロゲン原子、アルキル基、ニトロ基、シアノ基、アシル基またはカルボキシル基を表し、ｎは０〜４の整数、ｍは０〜６の整数を表す。）
（請求項３）
前記縮合多環系化合物が下記一般式で表される（４）、（５）または（６）のペリレン顔料化合物であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。

（一般式（４）、（５）及び（６）中、Ａは水素原子、アルキル基、アルコキシ基、または置換されてもよい芳香族炭化水素基、Ｂは置換されてもよい二価の芳香族炭化水素基または二価の含窒素複素環基を表す。）
（請求項４）
前記縮合多環系化合物が下記一般式で表される（７）のペリレン顔料化合物であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。

（一般式（７）中、Ｒ₁、Ｒ₂は、水素、置換又は無置換のアルキルであり、Ｒ₁とＲ₂が同一であっても、異なっても良い。また、Ｙはｎ＝１のとき橋かけ部分であり、置換又は無置換のアルキレンであり、ｎ＝０のときはＮ−Ｎの直結合である。）
（請求項５）
前記有機感光体は、導電性支持体上に少なくとも電荷発生層、電荷輸送層、必要に応じて保護層がこの順に積層された有機感光体であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の画像形成方法。
（請求項６）
前記電荷輸送層に、電荷輸送物質として下記一般式（８）の化合物を含有することを特徴とする請求項５に記載の画像形成方法。

（一般式（８）中、Ｒ₁およびＲ₁′は、それぞれ水素原子、アルキル基、アルコキシ基またはハロゲン原子を表し、Ｒ₂、Ｒ₂′、Ｒ₃およびＲ₃′は、それぞれ水素原子、アルキル基、アルコキシ基、ハロゲン原子または置換アミノ基を表し、ｍ、ｍ′、ｎおよびｎ′は、それぞれ１または２の整数を意味する。）
（請求項７）
前記電荷輸送層に、電荷輸送物質として下記一般式（９）の化合物を含有することを特徴とする請求項５に記載の画像形成方法。

（一般式（９）中、Ｒ₄は、水素原子またはメチル基を表し、Ａｒ₁及びＡｒ₂は、それぞれハロゲン原子、アルキル基、アルコキシ基または置換アミノ基を有していてもよいアリール基またはチエニル基を表し、ｋは１または２の整数を意味する。）
（請求項８）
前記電荷輸送層に、電荷輸送物質として下記一般式（１０）の化合物を含有することを特徴とする請求項５に記載の画像形成方法。

（一般式（１０）中、Ｒ₁は水素原子、アルキル基、アルコキシ基またはハロゲン原子を表し、Ｒ₂およびＲ₃はアルキル基、置換もしくは無置換のアラルキル基あるいは置換もしくは無置換のアリール基を表し、Ｒ₂およびＲ₃は同じでも異なっていてもよい。Ｒ₄、Ｒ₅は水素原子、低級アルキル基または置換もしくは無置換のアリール基を表し、また、Ａｒは置換もしくは無置換のアリール基を表し、ＡｒとＲ₅が結合し、環を形成してもよい。）
（請求項９）
前記電荷輸送層に、電荷輸送物質として下記一般式（１１）の化合物を含有することを特徴とする請求項５に記載の画像形成方法。

（一般式（１１）中、Ａｒ₁及びＡｒ₂は置換又は無置換の芳香族環基を表し、Ｒ₁及びＲ₂は水素原子又はアルキル基を表し、Ｒ₃は水素原子、アルキル基又はハロゲン原子を表す。）
（請求項１０）
前記導電性支持体と電荷発生層の間にＮ型半導性粒子を含有する中間層を有することを特徴とする請求項５〜９のいずれか１項に記載の画像形成方法。
（請求項１１）
前記Ｎ型半導性粒子が酸化チタンであることを特徴とする請求項１０に記載の画像形成方法。
（請求項１２）
前記酸化チタンがルチル形酸化チタン顔料又はアナターゼ形酸化チタン顔料であることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成方法。
（請求項１３）
前記中間層にポリアミド樹脂のバインダーを含有することを特徴とする請求項１０〜１２のいずれか１項に記載の画像形成方法。
（請求項１４）
前記ポリアミド樹脂が融解熱０〜４０Ｊ／ｇで、且つ吸水率５質量％以下のポリアミド樹脂であることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成方法。
（請求項１５）
前記トナーはトナー粒子の５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１１であり、体積粒径の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と個数粒径の大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．１０のトナーであることを特徴とする請求項１〜１４に記載の画像形成方法。
（請求項１６）
トナー粒子の５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が２〜９μｍであることを特徴とする請求項１〜１５に記載の画像形成方法。
（請求項１７）
請求項１〜１６のいずれかに記載の画像形成方法を用いて、電子写真画像を作製することを特徴とする画像形成装置。
（請求項１８）
有機感光体上に発振波長が３５０〜５００ｎｍの半導体レーザ又は発光ダイオードを書込み光源とし、前記書込みの主査方向の露光径が１０〜５０μｍで少なくとも黒色用、黄色用、マゼンタ用、およびシアン用の各色静電潜像を形成する露光工程、各色の静電潜像に対応するカラートナーによって、各色カラートナー画像を形成する現像工程、前記カラートナー画像を記録材上に順次重ね合わせて転写する転写工程を有するカラー画像を形成する画像形成方法において、該有機感光体が、縮合多環系化合物の電荷発生物質を含有し、前記現像工程に用いる現像剤が、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が８個数％以下であり且つ含水率が０．１〜２．０質量％（３０℃、８０％ＲＨ環境下）であるトナーを含有することを特徴とする画像形成方法。
（請求項１９）
請求項１８に記載の画像形成方法を用いて、カラー画像を作製することを特徴とする画像形成装置。

本発明の画像形成方法及び画像形成装置を用いることにより、短波長レーザを用いた画像形成方法において、高細密のドット画像を形成することができ、且つトナー飛散等の少ない、高画質の電子写真画像を形成することができる。又、カラー画像の作製においても、ドット再現性が良好で、色再現性が優れたカラー画像を作製することができる。

以下、本発明について、詳細に説明する。

本発明の画像形成方法は、有機感光体と該有機感光体上に発振波長が３５０〜５００ｎｍの半導体レーザ又は発光ダイオードを書込み光源とし、前記書込みの主査方向の露光径が１０〜５０μｍで静電潜像を形成する露光工程を有し、該静電潜像をトナー像に顕像化する現像工程を有する画像形成方法であり、該有機感光体が、縮合多環系化合物の電荷発生物質を含有し、前記現像工程に用いる現像剤が、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が８個数％以下であり且つの含水率が０．１〜２．０質量％であるトナーを含有することを特徴とする。

又、本発明の画像形成方法は、上記の構成を有することにより、短波長レーザを用いた画像形成方法において、高細密のドット画像を形成することができ、且つトナー飛散等の少ない、高画質の電子写真画像を形成することができる。又、カラー画像の作製においても、細線再現性が良好で、色再現性が優れたカラー画像を作製することができる。

以下、本発明の画像形成方法の構成について説明する。

本発明に係わる有機感光体は、縮合多環系化合物の電荷発生物質を含有する。縮合多環系化合物の電荷発生物質としては、前記一般式（１）〜一般式（３）の多環キノン顔料化合物、一般式（４）〜一般式（６）及び一般式（７）のペリレン顔料化合物が好ましい。

これらの顔料化合物は、波長が３５０〜５００ｎｍの露光光源に対し、単位露光量に対する電位減衰値が大きく、小径のドット潜像をシャープに形成することができる。

一般式（１）〜一般式（３）の多環キノン顔料化合物の具体例を下記に例示する。

一般式（４）〜一般式（６）のペリレン顔料化合物の具体例を下記に例示する。

一般式（７）のペリレン顔料化合物の具体例を下記に例示する。

本発明に係わる有機感光体は、上記したような縮合多環系化合物の電荷発生物質を含有する有機感光体であるが、これらの電荷発生物質を含有する有機感光体の構成について以下に記載する。

本発明において、有機感光体とは電子写真感光体の構成に必要不可欠な電荷発生機能及び電荷輸送機能の少なくとも一方の機能を有機化合物に持たせて構成された電子写真感光体を意味し、公知の有機電荷発生物質又は有機電荷輸送物質から構成された感光体、電荷発生機能と電荷輸送機能を高分子錯体で構成した感光体等公知の有機感光体を全て含有する。

本発明に係わる感光体の構成は、導電性支持体上に感光層として電荷発生層および電荷輸送層を順次積層した構成が好ましい。更に、導電性支持体と感光層の間に中間層を設けることが好ましく、また、必要により、感光層上にさらに表面保護層を形成した構成にしてもよい。

以下に本発明に係わる有機感光体の層構成の好ましい具体例について記載する。

導電性支持体
本発明に係わる感光体に用いられる導電性支持体としてはシート状或いは円筒状の導電性支持体が用いられる。

円筒状の導電性支持体とは回転することによりエンドレスに画像を形成できるに必要な円筒状の支持体を意味し、円筒度が５〜４０μｍが好ましく、７〜３０μｍがより好ましい。

この円筒度とは、ＪＩＳ規格（Ｂ０６２１−１９８４）による。即ち、円筒基体を２つの同軸の幾何学的円筒で挟んだとき、同軸２円筒の間隔が最小となる位置の半径の差で表し、本発明では該半径の差をμｍで表す。円筒度の測定方法は円筒状基体の両端１０ｍｍの２点、中心部、両端と中心部の間を３等分した点の４点、計７点の真円度を測定し求める。測定器は非接触万能ロール径測定機（（株）ミツトヨ製）を用いて測定できる。

導電性支持体の材料としてはアルミニウム、ニッケルなどの金属ドラム、又はアルミニウム、酸化錫、酸化インジュウムなどを蒸着したプラスチックドラム、又は導電性物質を塗布した紙・プラスチックドラムを使用することができる。導電性支持体としては常温で比抵抗１０³Ωｃｍ以下が好ましい。

本発明で用いられる導電性支持体は、その表面に封孔処理されたアルマイト膜が形成されたものを用いても良い。アルマイト処理は、通常例えばクロム酸、硫酸、シュウ酸、リン酸、硼酸、スルファミン酸等の酸性浴中で行われるが、硫酸中での陽極酸化処理が最も好ましい結果を与える。硫酸中での陽極酸化処理の場合、硫酸濃度は１００〜２００ｇ／ｌ、アルミニウムイオン濃度は１〜１０ｇ／ｌ、液温は２０℃前後、印加電圧は約２０Ｖで行うのが好ましいが、これに限定されるものではない。又、陽極酸化被膜の平均膜厚は、通常２０μｍ以下、特に１０μｍ以下が好ましい。

中間層
本発明においては導電性支持体と感光層の間に、中間層を設けることが好ましい。

本発明に用いられる中間層にはＮ型半導性粒子を含有することが好ましい。該Ｎ型半導性粒子とは、主たる電荷キャリアが電子である粒子を意味する。すなわち、主たる電荷キャリアが電子であることから、該Ｎ型半導性粒子を絶縁性バインダーに含有させた中間層は、基体からのホール注入を効率的にブロックし、また、感光層からの電子に対してはブロッキング性が少ない性質を有する。

ここで、Ｎ型半導性粒子の判別方法について説明する。

導電性支持体上に膜厚５μｍの中間層（中間層を構成するバインダー樹脂中に粒子を５０質量％分散させた分散液を用いて中間層を形成する）を形成する。該中間層に負極性に帯電させて、光減衰特性を評価する。又、正極性に帯電させて同様に光減衰特性を評価する。

Ｎ型半導性粒子とは、上記評価で、負極性に帯電させた時の光減衰が正極性に帯電させた時の光減衰よりも大きい場合に、中間層に分散された粒子をＮ型半導性粒子という。

Ｎ型半導性粒子としては、酸化チタン（ＴｉＯ₂）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）が好ましく、特に酸化チタンが特に好ましく用いられる。

Ｎ型半導性粒子は数平均一次粒子径が３．０〜２００ｎｍの範囲の微粒子を用いる。特に、５ｎｍ〜１００ｎｍが好ましい。数平均一次粒子径とは、微粒子を透過型電子顕微鏡観察によって１００００倍に拡大し、ランダムに１００個の粒子を一次粒子として観察し、画像解析によってフェレ方向平均径としての測定値である。数平均一次粒径が３．０ｎｍ未満のＮ型半導性粒子は中間層バインダー中での均一な分散ができにくく、凝集粒子を形成しやすく、該凝集粒子が電荷トラップとなって転写メモリーが発生しやすい。一方、数平均一次粒径が２００ｎｍより大きいＮ型半導性粒子は中間層の表面に大きな凹凸を作りやすく、これらの大きな凹凸を通して画像ムラが発生しやすい。又、数平均一次粒径が２００ｎｍより大きいＮ型半導性粒子は分散液中で沈澱しやすく、凝集物が発生しやすく、その結果、画像ムラが発生しやすい。

前記酸化チタン粒子は、結晶形としては、アナターゼ形、ルチル形、ブルッカイト形及びアモルファス形等があるが、中でもルチル形酸化チタン顔料又はアナターゼ形酸化チタン顔料は、中間層を通過する電荷の整流性を高め、即ち、電子の移動性を高め、帯電電位を安定させ、残留電位の増大を防止すると共に、高密度のドット画像を形成することができ、本発明に係わるＮ型半導性粒子として最も好ましい。

Ｎ型半導性粒子はメチルハイドロジェンシロキサン単位を含む重合体で表面処理されたものが好ましい。該メチルハイドロジェンシロキサン単位を含む重合体の分子量は１０００〜２００００のものが表面処理効果が高く、その結果、Ｎ型半導性粒子の整流性を高め、このＮ型半導性粒子を含有する中間層を用いることにより、黒ポチ発生が防止され、又、高密度のドット画像の作製に効果がある。

メチルハイドロジェンシロキサン単位を含む重合体とは−（ＨＳｉ（ＣＨ₃）Ｏ）−の構造単位とこれ以外の構造単位（他のシロキサン単位のこと）の共重合体が好ましい。他のシロキサン単位としては、ジメチルシロキサン単位、メチルエチルシロキサン単位、メチルフェニルシロキサン単位及びジエチルシロキサン単位等が好ましく、特にジメチルシロキサンが好ましい。共重合体中のメチルハイドロジェンシロキサン単位の割合は１０〜９９モル％、好ましくは２０〜９０モル％である。

メチルハイドロジェンシロキサン共重合体はランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体等のいずれでもよいがランダム共重合体及びブロック共重合体が好ましい。又、共重合成分としてはメチルハイドロジェンシロキサン以外に、一成分でも二成分以上でもよい。

又、Ｎ型半導性粒子は下式で表される反応性有機ケイ素化合物で表面処理したものでもよい。

（Ｒ）_n−Ｓｉ−（Ｘ）₄−_n
（上式中、Ｓｉはケイ素原子、Ｒは該ケイ素原子に炭素が直接結合した形の有機基を表し、Ｘは加水分解性基を表し、ｎは０〜３の整数を表す。）
上式で表される有機ケイ素化合物において、Ｒで示されるケイ素に炭素が直接結合した形の有機基としては、メチル、エチル、プロピル、ブチル、ペンチル、ヘキシル、オクチル、ドデシル等のアルキル基、フェニル、トリル、ナフチル、ビフェニル等のアリール基、γ−グリシドキシプロピル、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチル等の含エポキシ基、γ−アクリロキシプロピル、γ−メタアクリロキシプロピルの含（メタ）アクリロイル基、γ−ヒドロキシプロピル、２，３−ジヒドロキシプロピルオキシプロピル等の含水酸基、ビニル、プロペニル等の含ビニル基、γ−メルカプトプロピル等の含メルカプト基、γ−アミノプロピル、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピル等の含アミノ基、γ−クロロプロピル、１，１，１−トリフロオロプロピル、ノナフルオロヘキシル、パーフルオロオクチルエチル等の含ハロゲン基、その他ニトロ、シアノ置換アルキル基を挙げられる。また、Ｘの加水分解性基としてはメトキシ、エトキシ等のアルコキシ基、ハロゲン基、アシルオキシ基が挙げられる。

また、上式で表される有機ケイ素化合物は、単独でも良いし、２種以上組み合わせて使用しても良い。

また、上式で表される有機ケイ素化合物の具体的化合物で、ｎが２以上の場合、複数のＲは同一でも異なっていても良い。同様に、ｎが２以下の場合、複数のＸは同一でも異なっていても良い。又、上式で表される有機ケイ素化合物を２種以上を用いるとき、Ｒ及びＸはそれぞれの化合物間で同一でも良く、異なっていても良い。

また、前記メチルハイドロジェンシロキサン共重合体や反応性有機ケイ素化合物の表面処理に先立ちＮ型半導性粒子をアルミナ、シリカ等の無機の表面処理を行ってもよい。

なお、前述のアルミナ、シリカの処理は同時に行っても良いが、特にアルミナ処理を最初に行い、次いでシリカ処理を行うことが好ましい。また、アルミナとシリカの処理をそれぞれ行う場合のアルミナ及びシリカの処理量は、アルミナよりもシリカの多いものが好ましい。

本発明に用いられる中間層を形成するために作製する中間層塗布液は前記表面処理酸化チタン等のＮ型半導性粒子の他にバインダー樹脂、分散溶媒等から構成される。

Ｎ型半導性粒子の中間層中での比率は、中間層のバインダー樹脂との体積比（バインダー樹脂の体積を１とすると）で１．０〜２．０倍が好ましい。中間層中でこのような高密度で本発明に係わるＮ型半導性粒子を用いることにより、中間層の整流性が高まり、膜厚を厚くしても残留電位の上昇や転写メモリーも発生せず、黒ポチを効果的に防止でき、電位変動が小さい良好な有機感光体を形成することができる。又、このような中間層はバインダー樹脂１００体積部に対し、Ｎ型半導性粒子を１００〜２００体積部を用いることが好ましい。

一方、これらの粒子を分散し、中間層の層構造を形成するバインダー樹脂としては、粒子の良好な分散性を得る為にポリアミド樹脂が好ましいが、特に以下に示すポリアミド樹脂が好ましい。

即ち、中間層にはバインダー樹脂に融解熱０〜４０Ｊ／ｇで、且つ吸水率５質量％以下のポリアミド樹脂が好ましい。該融解熱は０〜３０Ｊ／ｇがより好ましく、０〜２０Ｊ／ｇが最も好ましい。一方、前記吸水率が５質量％を超えると、中間層中の含水率が上昇し、中間層の整流性が低下し、黒ポチが発生しやすく、ドット画像が劣化しやすい。該吸水率は４質量％以下がより好ましい。

上記樹脂の融解熱はＤＳＣ（示差走査熱量測定：Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｏｒｙ）にて測定する。但し、ＤＳＣの測定値と同じ測定値が得られれば、ＤＳＣ測定法にこだわらない。該融解熱はＤＳＣ昇温時の吸熱ピーク面積から求める。

一方、樹脂の吸水率は水中浸漬法による質量変化又はカールフィッシャー法により求める。

中間層のバインダー樹脂としてはアルコール可溶性ポリアミド樹脂が好ましい。有機感光体の中間層のバインダー樹脂としては、中間層を均一な膜厚で形成するために、溶媒溶解性の優れた樹脂が必要とされている。このようなアルコール可溶性のポリアミド樹脂としては、前記した６−ナイロン等のアミド結合間の炭素鎖の少ない化学構造から構成される共重合ポリアミド樹脂やメトキシメチル化ポリアミド樹脂が知られているが、これらの樹脂は吸水率が高く、このようなポリアミドを用いた中間層は環境依存性が高くなる傾向にあり、その結果、たとえば高温高湿や低温低湿下の帯電特性や感度等が変化しやすく、
黒ポチの発生やドット再現性の劣化を起しやすい。

アルコール可溶性ポリアミド樹脂には、上記のような欠点を改良し、融解熱０〜４０Ｊ／ｇで、且つ吸水率５質量％以下の特性を与えることにより、従来のアルコール可溶性ポリアミド樹脂の欠点を改良し、外部環境が変化しても、又有機感光体の長時間連続使用を行っても、良好な電子写真画像を得ることができる。

以下、融解熱０〜４０Ｊ／ｇで、且つ吸水率５質量％以下の特性を有するアルコール可溶性ポリアミド樹脂について説明する。

前記アルコール可溶性ポリアミド樹脂としては、アミド結合間の炭素数が７〜３０の繰り返し単位構造を全繰り返し単位構造の４０〜１００モル％含有するポリアミド樹脂が好ましい。

ここで、アミド結合間の炭素数が７〜３０の繰り返し単位構造について説明する。前記繰り返し単位構造とはポリアミド樹脂を形成するアミド結合単位を意味する。このことを、繰り返し単位構造がアミノ基とカルボン酸基の両方を持つ化合物の縮合により形成されるポリアミド樹脂（タイプＡ）と、ジアミノ化合物とジカルボン酸化合物の縮合で形成されるポリアミド樹脂（タイプＢ）の両方の例で説明する。

即ち、タイプＡの繰り返し単位構造は一般式（１２）で表され、Ｘに含まれる炭素数が繰り返し単位構造におけるアミド結合単位の炭素数である。一方タイプＢの繰り返し単位構造は一般式（１３）で表され、Ｙに含まれる炭素数もＺに含まれる炭素数も、各々繰り返し単位構造におけるアミド結合単位の炭素数である。

一般式（１２）中、Ｒ₁は水素原子、置換又は無置換のアルキル基、Ｘは置換又は無置換の、アルキレン基、２価のシクロアルカンを含む基、２価の芳香族基及びこれらの混合構造を示し、ｌは自然数を示す。

一般式（１３）中、Ｒ₂、Ｒ₃は各水素原子、置換又は無置換のアルキル基、Ｙ、Ｚは各置換又は無置換の、アルキレン基、２価のシクロアルカンを含む基、２価の芳香族基及びこれらの混合構造を示し、ｍ、ｎは自然数を示す。

前記のごとく、炭素数が７〜３０の繰り返し単位構造は置換又は無置換の、アルキレン基、２価のシクロアルカンを含む基、２価の芳香族基及びこれらの混合構造を有する化学構造等が挙げられるが、これらの中で２価のシクロアルカンを含む基を有する化学構造が好ましい。

上記ポリアミド樹脂は繰り返し単位構造のアミド結合間の炭素数が７〜３０であるが、好ましくは９〜２５、更には１１〜２０が良い。またアミド結合間の炭素数が７〜３０の繰り返し単位構造が全繰り返し単位構造中に占める比率は４０〜１００モル％、好ましくは６０〜１００モル％、更には８０〜１００モル％が良い。

前記炭素数が７より小だと、ポリアミド樹脂の吸湿性が大きく、電子写真特性、特に繰り返し使用時の電位の湿度依存性が大きく、更に黒ポチ等の画像欠陥が発生しやすく、ハーフトン画像が劣化しやすい。３０より大であるとポリアミド樹脂の塗布溶媒への溶解が悪くなり、中間層の塗布膜形成に適さない。

又、アミド結合間の炭素数が７〜３０の繰り返し単位構造が全繰り返し単位構造中に占める比率が４０モル％より小さいと、上記効果が小さくなる。

好ましいポリアミド樹脂としては下記一般式（１４）で示される繰り返し単位構造を有するポリアミドが挙げられる。

一般式（１４）中、Ｙ₁は２価のアルキル置換されたシクロアルカンを含む基、Ｚ₁はメチレン基、ｍは１〜３、ｎは３〜２０を示す。

上記一般式（１４）中、Ｙ₁の２価のアルキル置換されたシクロアルカンを含む基は下記化学構造が好ましい。即ち、Ｙ₁が下記化学構造を有するポリアミド樹脂は、黒ポチやハーフトーン画像の画像ムラの発生に対する防止効果が著しい。

上記化学構造において、Ａは単結合、炭素数１〜４のアルキレン基を示し、Ｒ₄は置換基で、アルキル基を示し、ｐは１〜５の自然数を示す。但し、複数のＲ₄は同一でも、異なっていても良い。

上記ポリアミド樹脂の具体例としては下記のような例が挙げられる。

上記具体例中の（）内の％は繰り返し単位構造のアミド結合間の炭素数が７以上の繰り返し単位構造の比率（モル％）を示す。

上記具体例の中でも、一般式（１４）の繰り返し単位構造を有するＮ−１〜Ｎ−４のポリアミド樹脂が特に好ましい。

又、上記ポリアミド樹脂の分子量は数平均分子量で５，０００〜８０，０００が好ましく、１０，０００〜６０，０００がより好ましい。数平均分子量が５，０００以下だと中間層の膜厚の均一性が劣化し、本発明の効果が十分に発揮されにくい。一方、８０，０００より大きいと、樹脂の溶媒溶解性が低下しやすく、中間層中に凝集樹脂が発生しやすく、黒ポチが発生しやすく、ドット再現性が劣化しやすい。

上記ポリアミド樹脂はその一部が既に市販されており、例えばダイセル・デグサ（株）社製のベスタメルトＸ１０１０、Ｘ４６８５等の商品名で販売されて、一般的なポリアミドの合成法で作製することができる。

上記ポリアミド樹脂を溶解し、塗布液を作製する溶媒としては、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、ｔ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール等の炭素数２〜４のアルコール類が好ましく、ポリアミドの溶解性と作製された塗布液の塗布性の点で優れている。これらの溶媒は全溶媒中に３０〜１００質量％、好ましくは４０〜１００質量％、更には５０〜１００質量％が好ましい。前記溶媒と併用し、好ましい効果を得られる助溶媒としては、メタノール、ベンジルアルコール、トルエン、メチレンクロライド、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。
本発明に係わる中間層の膜厚は０．３〜１０μｍが好ましい。中間層の膜厚が０．５μｍ未満では、黒ポチ、ハーフトーン画像に画像ムラが発生しやすく、１０μｍを超えると、残留電位の上昇が発生しやすく、ドット再現性が劣化しやすい。中間層の膜厚は０．５〜５μｍがより好ましい。

又、上記中間層は実質的に絶縁層であることが好ましい。ここで絶縁層とは、体積抵抗が１×１０⁸以上である。本発明に係わる中間層及び保護層の体積抵抗は１×１０⁸〜１０¹⁵Ω・ｃｍが好ましく、１×１０⁹〜１０¹⁴Ω・ｃｍがより好ましく、更に好ましくは、２×１０⁹〜１×１０¹³Ω・ｃｍである。体積抵抗は下記のようにして測定できる。

測定条件；ＪＩＳ：Ｃ２３１８−１９７５に準ずる。

測定器：三菱油化社製Ｈｉｒｅｓｔａ ＩＰ
測定条件：測定プローブ ＨＲＳ
印加電圧：５００Ｖ
測定環境：３０±２℃、８０±５ＲＨ％
体積抵抗が１×１０⁸未満では中間層の電荷ブロッキング性が低下し、黒ポチの発生が増大し、有機感光体の電位保持性も劣化し、良好な画質が得られない。一方１０¹⁵Ω・ｃｍより大きいと繰り返し画像形成で残留電位が増大しやすく、良好な画質が得られない。

感光層
電荷発生層
本発明に係わる有機感光体には、電荷発生物質として３５０ｎｍ〜５００ｎｍの波長領域に高感度特性を有する電荷発生物質を用いることが好ましい。このような電荷発生物質としては前記した縮合多環系化合物等の顔料が好ましく用いられる。又、これらの顔料を併用して用いることができる。

電荷発生層にＣＧＭの分散媒としてバインダーを用いる場合、バインダーとしては公知の樹脂を用いることができるが、最も好ましい樹脂としてはホルマール樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン変性ブチラール樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂と電荷発生物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し２０〜６００質量部が好ましい。これらの樹脂を用いることにより、繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできる。電荷発生層の膜厚は０．３μｍ〜２μｍが好ましい。

電荷輸送層
電荷輸送層には電荷輸送物質（ＣＴＭ）及びＣＴＭを分散し製膜するバインダー樹脂を含有する。その他の物質としては必要により酸化防止剤等の添加剤を含有しても良い。

電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては３５０〜５００ｎｍの領域のレーザ光の吸収が小さく、且つ電荷輸送能が高い化合物が好ましい。このような化合物として、前記一般式（８）〜一般式（１１）の化合物が好ましい。

以下に、一般式（８）の化合物の具体例を示す。

以下に、一般式（９）の化合物の具体例を示す。

以下に、一般式（１０）の化合物の具体例を示す。

以下に、一般式（１１）の化合物の具体例を示す。

電荷輸送層（ＣＴＬ）に用いられるバインダー樹脂としては熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂いずれの樹脂かを問わない。例えばポリスチレン、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位構造のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂。又これらの絶縁性樹脂の他、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール等の高分子有機半導体が挙げられる。これらの中で吸水率が小さく、ＣＴＭの分散性、電子写真特性が良好なポリカーボネート樹脂が最も好ましい。

バインダー樹脂と電荷輸送物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し５０〜２００質量部が好ましい。又、電荷輸送層の合計膜厚は２０μｍ以下が好ましく、１０〜１６μｍがより好ましい。該膜厚が２０μｍを超えると、電荷輸送層内での、短波長レーザの吸収や散乱が大きくなり、鮮鋭性の低下や、残留電位の増加が発生しやすい。

又、本発明に係わる感光体の表面層には酸化防止剤を含有させることが好ましい。表面層は感光体の帯電時の活性ガス、例えばＮＯｘやオゾン等で酸化されやすく、画像ボケが発生しやすいが、酸化防止剤を共存させることにより、画像ボケの発生を防止することが出来る。該酸化防止剤とは、その代表的なものは有機感光体中ないしは有機感光体表面に存在する自動酸化性物質に対して、光、熱、放電等の条件下で酸素の作用を防止ないし、抑制する性質を有する物質である。代表的には下記の化合物群が挙げられる。

又、本発明に係わる感光体の最上層には、含フッ素樹脂微粒子を含有させた構成が好ましい。再表面層に含フッ素樹脂微粒子を含有させることにより、感光体表面に形成されたトナー画像の記録紙等への転写性が向上し、ドット画像の再現性を向上させる。

中間層、電荷発生層、電荷輸送層等の層形成に用いられる溶媒又は分散媒としては、ｎ−ブチルアミン、ジエチルアミン、エチレンジアミン、イソプロパノールアミン、トリエタノールアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン、シクロヘキサノン、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロロホルム、ジクロロメタン、１，２−ジクロロエタン、１，２−ジクロロプロパン、１，１，２−トリクロロエタン、１，１，１−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、テトラクロロエタン、テトラヒドロフラン、ジオキソラン、ジオキサン、メタノール、エタノール、ブタノール、イソプロパノール、酢酸エチル、酢酸ブチル、ジメチルスルホキシド、メチルセロソルブ等が挙げられる。本発明はこれらに限定されるものではないが、ジクロロメタン、１，２−ジクロロエタン、メチルエチルケトン等が好ましく用いられる。また、これらの溶媒は単独或いは２種以上の混合溶媒として用いることもできる。

一方、本発明に係わる現像剤は、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が８個数％以下であり且つの含水率が０．１〜２．０質量％であるトナーを含有する。

粒径０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が８個数％を越えると小粒径成分の存在比率が増大し、弱帯電トナーの増加や逆極性のトナーの発生、あるいは過帯電トナーの発生などの原因となる。その結果、トナー飛散が発生したり、ドット画像が過大に、或いは過小になったりして、ドット再現性を劣化させ、更には、トナーの転写性、クリーニング性が低下し、益々ドット再現性を低下させ、鮮鋭性が低下した画像が発生しやすい。

又、トナーの含水率は、トナーの帯電性及び帯電保持性に強く関連し、本発明では、上記分布特性を有するトナーでは、含水率が０．１〜２．０質量％の範囲で、トナーの帯電立ち上がり及び帯電保持性が良好であることが見出された。含水量が０．１質量％未満では帯電立ち上がり特性が低下し、弱帯電トナーが発生しやすく、トナー飛散が発生し、ドット再現性を低下させやすい。一方、２．０質量％より大きいと、逆極性のトナーの発生や過帯電トナーの発生などの原因となり、トナー飛散の発生と同時に、トナーの転写性、クリーニング性が低下し、ドット再現性を低下させる。

更に、本発明に係わるトナーの粒度分布は、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１１が好ましく、より好ましくは１．０〜１．１０がよい。

また、トナー粒子の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．１０であることが好ましい。１．１０を越える場合には小粒径成分の存在比率が増大し、弱帯電成分の増加や逆極性のトナーの発生、あるいは過帯電成分の発生などの原因となる。その結果、トナー飛散が発生したり、トナーの転写性、クリーニング性が低下し、ドット画像の再現性が低下しやすい。

なお、トナーの体積平均粒径、即ち、上記５０％体積粒径（Ｄｖ５０）は２〜９μｍ、より好ましくは３〜７μｍであることが望ましい。この範囲とすることにより、解像度を高くすることができる。さらに上記の範囲と組み合わせることにより、小粒径トナーでありながら、微細な粒径のトナーの存在量を少なくすることができ、長期に亘ってドット画像の再現性が改善され、鮮鋭性の良好な、安定した画像を形成することができる。

本発明において、大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）或いは累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）とは、粒径の大きな方からの頻度を累積し、全体積の和或いは個数の和に対して、それぞれが７５％を示す粒径分布部位の体積粒径或いは個数粒径で表す。

本発明において、粒度分布、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）、累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）、累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）等は、シースフロー電気抵抗式粒度分布測定装置ＳＤ−２０００を用いて測定することができる。通常アパーチャー径＝１００μｍのアパーチャーを用いて２．０〜４０μｍの範囲における粒径分布を測定するが、更に小粒径の部分を測定する場合、３０μｍのアパーチャー径を用いる。

尚、静電潜像を乾式現像で顕像化する技術分野においては、少なくとも着色剤と樹脂よりなる着色粒子（トナー粒子の原型）に、外添剤等を加えたものをトナーとして用いている。しかし、特に問題がない限り着色粒子とトナーとをあまり区別せず、記載しているのが一般的である。本発明におけるその粒径および粒径分布においても、着色粒子とトナー粒子の何れを測定してもその測定値に変化はない。

また、外添剤等の径粒はｎｍオーダーであり（数平均１次粒子）、光散乱電気泳動粒径測定装置「ＥＬＳ−８００」（大塚電子工業株式会社製）で測定することが出来る。

以下、前記した粒度分布を示す本発明に用いられるトナーの構成及び製造方法について詳細に説明する。

〈トナー〉
本発明に用いるトナーは、粉砕トナーでも、重合トナーでも、本発明の前記範囲に作製されたトナーであればよいが、本発明に係わるトナーとしては、安定した粒度分布を得られる観点から、重合法で作製できる重合トナーが好ましい。

重合トナーとはトナー用バインダーの樹脂の生成とトナー形状がバインダー樹脂の原料モノマーの重合と、必要によりその後の化学的処理により形成されるトナーを意味する。より具体的には懸濁重合、乳化重合等の重合反応と、必要によりその後に行われる粒子同士の融着工程を経て形成されるトナーを意味する。

本発明では、トナーとして離型剤を含有する樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させて得られた会合型トナーを使用することが好ましい。

この理由としては前記のような粒度分布を示すトナーを製造出来ることに加え会合型トナーはトナー粒子間の表面性が均質なものとなっており、転写性を損なうことなく、本発明の効果を発揮することができたものと推定される。

上記の「塩析／融着」とは、塩析（粒子の凝集）と融着（粒子間の界面消失）とが同時に起こること、または、塩析と融着とを同時に起こさせる行為をいう。塩析と融着とを同時に行わせるためには、樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度条件下において粒子（樹脂粒子、着色剤粒子）を凝集させる必要がある。

〈離型剤〉
本発明に係わるトナーを構成する離型剤としては、特に限定されるものではないが、下記一般式（１５）で示される結晶性のエステル化合物（以下、「特定のエステル化合物」という。）からなるものであることが好ましい。

一般式（１５）：Ｒ₁−（ＯＣＯ−Ｒ₂）_n
（式中、Ｒ₁およびＲ₂は、それぞれ、置換基を有していてもよい炭素数が１〜４０の炭化水素基を示し、ｎは１〜４の整数である。）
〈特定のエステル化合物〉
特定のエステル化合物を示す一般式（１５）において、Ｒ₁およびＲ₂は、それぞれ、置換基を有していてもよい炭化水素基を示す。

炭化水素基Ｒ₁の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５とされる。

炭化水素基Ｒ₂の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１６〜３０、更に好ましくは１８〜２６とされる。

また、一般式（１５）において、ｎは１〜４の整数とされ、好ましくは２〜４、さらに好ましくは３〜４、特に好ましくは４とされる。

特定のエステル化合物は、アルコールとカルボン酸との脱水縮合反応により好適に合成することができる。

最も好適な特定のエステル化合物としては、ペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステルを挙げることができる。

特定のエステル化合物の具体例としては、下記式１）〜２６）に示す化合物を例示することができる。

〈離型剤の含有割合〉
本発明に係わるトナーにおける離型剤の含有割合としては、通常１〜３０質量％とされ、好ましくは２〜２０質量％、更に好ましくは３〜１５質量％とされる。

〈離型剤を含有する樹脂粒子〉
本発明において「離型剤を含有する樹脂粒子」は、結着樹脂を得るための単量体中に離型剤を溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒体中に分散させ、この系を重合処理することにより、ラテックス粒子として得ることができる。

かかる樹脂粒子の重量平均粒径は５０〜２０００ｎｍであることが好ましい。

結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子を得るための重合法としては、乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法などの造粒重合法を挙げることができる。

離型剤を含有する樹脂粒子を得るための好ましい重合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、単量体中に離型剤を溶解してなる単量体溶液を、機械的エネルギーを利用して油滴分散させて分散液を調製し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方法（以下、この明細書において「ミニエマルジョン法」という。）を挙げることができる。なお、水溶性重合開始剤を添加することに代えて、または、当該水溶性重合開始剤を添加するとともに、油溶性の重合開始剤を前記単量体溶液中に添加してもよい。

ここに、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば、高速回転するローターを備えた攪拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム−テクニック（株）社製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げることができる。また、分散粒子径としては、１０〜１０００ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。

〈結着樹脂〉
本発明に係わるトナーを構成する結着樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布で１００，０００〜１，０００，０００の領域にピークまたは肩を有する高分子量成分と、１，０００〜２０，０００の領域にピークまたは肩を有する低分子量成分とを含有する樹脂であることが好ましい。

ここに、ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定方法としては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的には１ｍｇ）に対してＴＨＦを１ｍｌ加え、マグネチックスターラーなどを用いて室温にて撹拌を行って十分に溶解させる。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメンブランフィルターで処理した後にＧＰＣへ注入する。

ＧＰＣの測定条件としては、４０℃にてカラムを安定化させ、ＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、１ｍｇ／ｍｌの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせて使用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７の組合せや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ，Ｇ３０００Ｈ，Ｇ４０００Ｈ，Ｇ５０００Ｈ，Ｇ６０００Ｈ，Ｇ７０００Ｈ，ＴＳＫ ｇｕａｒｄ ｃｏｌｕｍｎの組合せなどを挙げることができる。また、検出器としては、屈折率検出器（ＩＲ検出器）またはＵＶ検出器を用いるとよい。試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて作製した検量線を用いて算出する。検量線作製用のポリスチレンとしては１０点程度用いるとよい。

以下、樹脂粒子の構成材料および調製方法（重合方法）について説明する。
〔単量体〕
樹脂粒子を得るために使用する重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用することができる。また、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１種類含有させることが好ましい。
（１）ラジカル重合性単量体：
ラジカル重合性単量体としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。また、要求される特性を満たすように、１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。

具体的には、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができる。

芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。

（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。

ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。

ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。

モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。

ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。

ハロゲン化オレフィン系単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられる。

（２）架橋剤：
架橋剤としては、トナーの特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加しても良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。

（３）酸性基または塩基性基を有するラジカル重合性単量体：
酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基含有単量体、スルホン酸基含有単量体、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用いることができる。

酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、カルボン酸基含有単量体として、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。

スルホン酸基含有単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。

これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩あるいはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。

塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、アミン系の化合物が挙げられ、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、および上記４化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。

本発明に用いられるラジカル重合性単量体としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体が単量体全体の０．１〜１５質量％使用することが好ましく、ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体に対して０．１〜１０質量％の範囲で使用することが好ましい。

〔連鎖移動剤〕
樹脂粒子の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることが可能である。

連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル等のメルカプトプロピオン酸エステル類、四臭化炭素およびスチレンダイマー等が使用される。

〔重合開始剤〕
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。

更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とする事が可能である。レドックス系開始剤を用いる事で、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。

重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０℃から９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いる事で、室温またはそれ以上の温度で重合する事も可能である。

〔界面活性剤〕
前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。

イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。

また、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。

〈着色剤〉
本発明に係わるトナーを構成する着色剤としては無機顔料、有機顔料、染料を挙げることができる。

無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。

黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。

これらの無機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。

磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタイトを添加することができる。この場合には所定の磁気特性を付与する観点から、トナー中に２０〜６０質量％添加することが好ましい。

有機顔料及び染料としても従来公知のものを用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以下に例示する。

マゼンタまたはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

オレンジまたはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５６等が挙げられる。

グリーンまたはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

また、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用いる事ができる。

これらの有機顔料及び染料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。

着色剤は表面改質して使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好ましく用いることができる。

〈外添剤〉
本発明に係わるトナーには、流動性、帯電性の改良およびクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。

無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタン、アルミナ微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては疎水性のものが好ましい。具体的には、シリカ微粒子として、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ８０５、Ｒ９７６、Ｒ９７４、Ｒ９７２、Ｒ８１２、Ｒ８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ２１５０、Ｈ２００、キャボット社製の市販品ＴＳ７２０、ＴＳ５３０、ＴＳ６１０、Ｈ５、ＭＳ５等が挙げられる。

チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。

アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。

また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。このものとしては、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。

滑剤には、例えばステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。

これら外添剤の添加量は、トナーに対して０．１〜５質量％が好ましい。

本発明に係わるトナーは、離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させて得られる会合型のトナーであることが好ましい。このように、離型剤を含有する樹脂粒子を塩析／融着させることで、離型剤が微細に分散されたトナーを得ることができ、且つ、粒径分布の効果に加えて帯電性の安定化等の効果を発揮することができる。

そして、本発明に係わるトナーは、その製造時から表面に凹凸がある形状を有しており、さらに、樹脂粒子と着色剤粒子とを水系媒体中で融着して得られる会合型のトナーであるために、トナー粒子間における形状および表面性の差がきわめて小さく、結果として表面性が均一となりやすい。このためにトナー間での転写性、帯電性に差異を生じにくく、画像を良好に保つことができるものである。

〈トナーの製造工程〉
本発明に係わるトナーを製造する方法の一例としては、
（１）単量体に離型剤を溶解して単量体溶液を調製する溶解工程、
（２）得られる単量体溶液を水系媒体中に分散する分散工程、
（３）得られる単量体溶液の水系分散系を重合処理することにより、離型剤を含有する樹脂粒子の分散液（ラテックス）を調製する重合工程、
（４）得られる樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させて会合粒子（トナー粒子）を得る塩析／融着工程、
（５）得られる会合粒子を水系媒体中より濾別し、当該会合粒子から界面活性剤などを洗浄除去する濾過・洗浄工程、
（６）洗浄処理された会合粒子の乾燥工程から構成され、
（７）乾燥処理された会合粒子に外添剤を添加する外添剤添加工程が含まれていてもよい。

〔溶解工程〕
単量体に離型剤を溶解する方法としては特に限定されるものではない。

単量体への離型剤の溶解量としては、最終的に得られるトナーにおける離型剤の含有割合が１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％、更に好ましくは３〜１５質量％となる量とされる。

なお、この単量体溶液中に、油溶性重合開始剤および他の油溶性の成分を添加することもできる。

〔分散工程〕
単量体溶液を水系媒体中に分散させる方法としては、特に限定されるものではないが、機械的エネルギーにより分散させる方法が好ましく、特に、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して単量体溶液を油滴分散させること（ミニエマルジョン法における必須の態様）が好ましい。

ここに、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば「クレアミックス」、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げることができる。また、分散粒子径としては、１０〜１０００ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。

〔重合工程〕
重合工程においては、基本的には従来公知の重合法（乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法などの造粒重合法）を採用することができる。

好ましい重合法の一例としては、ミニエマルジョン法、すなわち、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して単量体溶液を油滴分散させて得られる分散液に水溶性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方法を挙げることができる。

〔塩析／融着工程〕
塩析／融着工程においては、上記の重合工程により得られる樹脂粒子の分散液に着色剤粒子の分散液を添加し、前記樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させる。

また、当該塩析／融着工程においては、樹脂粒子および着色剤粒子とともに、荷電制御剤などの内添剤粒子なども融着させることもできる。

塩析／融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらのうち、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。

塩析／融着工程に使用される着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。

着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは「クレアミックス」、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。また、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。

なお、着色剤（粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。

塩析／融着法は、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩および／またはアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加してもよい。

ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。また塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。

さらに、前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等があげられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好ましい。

塩析／融着工程においては、塩析剤を添加した後に放置する時間（加熱を開始するまでの時間）をできるだけ短くすることが好ましい。すなわち、塩析剤を添加した後、樹脂粒子および着色剤粒子の分散液の加熱をできるだけ速やかに開始し、樹脂粒子のガラス転移温度以上とすることが好ましい。

この理由としては明確ではないが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。

加熱を開始するまでの時間（放置時間）は、通常３０分以内とされ、好ましくは１０分以内である。

塩析剤を添加する温度は特に限定されないが、樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが好ましい。

また、塩析／融着工程においては、加熱により速やかに昇温させる必要があり、昇温速度としては、１℃／分以上とすることが好ましい。昇温速度の上限は、特に限定されないが、急速な塩析／融着の進行による粗大粒子の発生を抑制する観点から１５℃／分以下とすることが好ましい。

さらに、樹脂粒子および着色剤粒子の分散液が前記ガラス転移温度以上の温度に到達した後、当該分散液の温度を一定時間保持することにより、塩析／融着を継続させることが肝要である。これにより、トナー粒子の成長（樹脂粒子および着色剤粒子の凝集）と、融着（粒子間の界面消失）とを効果的に進行させることができ、最終的に得られるトナーの耐久性を向上することができる。

また、会合粒子の成長を停止させた後に、加熱による融着を継続させてもよい。

〔濾過・洗浄工程〕
この濾過・洗浄工程では、上記の工程で得られたトナー粒子の分散液から当該トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。

ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。

〔乾燥工程〕
この工程は、洗浄処理されたトナー粒子を乾燥処理する工程である。

この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。

乾燥処理されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。

なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。

〔外添剤の添加工程〕
この工程は、乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程である。

外添剤を添加するために使用される装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を挙げることができる。

さらに、本発明に係わるトナーは、０．７×（Ｄｐ５０）以下の粒径のトナーが８個数％以下である。この範囲に粒径分布を調整するためには、塩析／融着段階での温度制御を狭くすることがよい。具体的にはできるだけすばやく昇温する、すなわち、昇温を速くすることである。この条件としては、前述の条件に示したものであり、昇温までの時間としては３０分未満、好ましくは１０分未満、さらに、昇温速度としては、１〜１５℃／分が好ましい。

本発明に係わるトナーは、着色剤、離型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。

荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。

本発明に係わるトナーの含水率は０．１〜２．０質量％である。トナーの含水量は以下のような方法により調整することができる。

具体的なトナー水分量調整方法；
１）トナー特にそのバインダー樹脂の疎水成分を増量する。バインダー樹脂の構成成分中、疎水性の強いスチレン成分を全モノマー中５０質量％以上占めるようにする。特に好ましくは６０％以上、更に、好ましくは７０％以上がよい。

２）トナーの外添剤の含水率を下げる。それには後記するように外添剤の疎水化度を高くするのが効果的である。外添剤の疎水化度が６０以上のものを使用するのが望ましい。

３）表面に存在する非極性の離型剤量を多くするのも有効な方法である。それには特にポリオレフィン系ワックスを使用すると好適であり、表面に存在するポリオレフィンの量を増加させるためには、機械式粉砕機を使用し、破砕時に摩擦熱を付与しトナー表面にブリードアウトさせる方法がある。

４）トナー表面のカルボン酸量を調整する。

水分量の範囲
本発明に係わるトナーは３０℃、８０％ＲＨ環境における含水率が０．１〜２．０質量％である。より好ましくは０．２〜１．８質量％である。

トナーの含水率の測定法
トナーをフィッシャーサンプル瓶に入れ開封したまま、３０℃、８０％ＲＨ環境に７２時間放置する。放置後密栓をし、カールフィッシャー法により測定する。測定器は平沼式自動微量水分測定器ＡＱＳ−７２４で、測定条件としては、気化温度を１１０℃、気化時間を２５秒とする。

〈現像剤〉
本発明に係わるトナーは、一成分現像剤でも二成分現像剤として用いてもよい。

一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、あるいはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤としたものがあげられ、いずれも使用することができる。

又、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いることが出来る。特にフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜８０μｍのものがよい。

キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

次に、本発明に係わる有機感光体を用いた画像形成装置について説明する。

図１に示す画像形成装置１は、デジタル方式による画像形成装置であって、画像読取り部Ａ、画像処理部Ｂ、画像形成部Ｃ、転写紙搬送手段としての転写紙搬送部Ｄから構成されている。

画像読取り部Ａの上部には原稿を自動搬送する自動原稿送り手段が設けられていて、原稿載置台１１上に載置された原稿は原稿搬送ローラ１２によって１枚宛分離搬送され読み取り位置１３ａにて画像の読み取りが行われる。原稿読み取りが終了した原稿は原稿搬送ローラ１２によって原稿排紙皿１４上に排出される。

一方、プラテンガラス１３上に置かれた場合の原稿の画像は走査光学系を構成する照明ランプ及び第１ミラーから成る第１ミラーユニット１５の速度ｖによる読み取り動作と、Ｖ字状に位置した第２ミラー及び第３ミラーから成る第２ミラーユニット１６の同方向への速度ｖ／２による移動によって読み取られる。

読み取られた画像は、投影レンズ１７を通してラインセンサである撮像素子ＣＣＤの受光面に結像される。撮像素子ＣＣＤ上に結像されたライン状の光学像は順次電気信号（輝度信号）に光電変換されたのちＡ／Ｄ変換を行い、画像処理部Ｂにおいて濃度変換、フィルタ処理などの処理が施された後、画像データは一旦メモリに記憶される。

画像形成部Ｃでは、画像形成ユニットとして、像担持体であるドラム状の感光体２１と、その外周に、該感光体２１を帯電させる帯電手段（帯電工程）２２、帯電した感光体の表面電位を検出する電位検出手段２２０、現像手段（現像工程）２３、転写手段（転写工程）である転写搬送ベルト装置４５、前記感光体２１のクリーニング装置（クリーニング工程）２６及び光除電手段（光徐電工程）としてのＰＣＬ（プレチャージランプ）２７が各々動作順に配置されている。また、現像手段２３の下流側には感光体２１上に現像されたパッチ像の反射濃度を測定する反射濃度検出手段２２２が設けられている。感光体２１には、本発明に係わる有機感光体を使用し、図示の時計方向に駆動回転される。

回転する感光体２１へは帯電手段２２による一様帯電がなされた後、像露光手段（像露光工程）３０としての露光光学系により画像処理部Ｂのメモリから呼び出された画像信号に基づいた像露光が行われる。書き込み手段である像露光手段３０としての露光光学系は図示しないレーザダイオードを発光光源とし、回転するポリゴンミラー３１、ｆθレンズ３４、シリンドリカルレンズ３５を経て反射ミラー３２により光路が曲げられ主走査がなされるもので、感光体２１に対してＡｏの位置において像露光が行われ、感光体２１の回転（副走査）によって静電潜像が形成される。本実施の形態の一例では文字部に対して露光を行い静電潜像を形成する。

本発明の画像形成装置においては、感光体上に静電潜像を形成するに際し、発振波長が３５０〜５００ｎｍの半導体レーザ又は発光ダイオードを像露光光源として用いることを前提としている。これらの像露光光源を用いて、書込みの主査方向の露光径が１０〜５０μｍに絞り込み、有機感光体上にデジタル露光を行うことにより、６００ｄｐｉ（ｄｐｉ：２．５４ｃｍ当たりのドット数）以上から２５００ｄｐｉの高解像度の電子写真画像をうることができる。

前記露光径とは該露光ビームの強度がピーク強度の１／ｅ²以上の領域の主走査方向にそった長さ（Ｌｄ）を云う。

用いられる光ビームとしては半導体レーザを用いた走査光学系及びＬＥＤの固体スキャナー等があり、光強度分布についてもガウス分布及びローレンツ分布等があるがそれぞれのピーク強度の１／ｅ²以上の領域を本発明に係わる露光径とする。

感光体２１上の静電潜像は現像手段２３によって反転現像が行われ、感光体２１の表面に可視像のトナー像が形成される。本発明の画像形成方法では、該現像手段に用いられる現像剤には重合トナーを用いることが好ましい。形状や粒度分布が均一な重合トナーを本発明に係わる有機感光体と併用することにより、より鮮鋭性が良好な電子写真画像を得ることができる。

転写紙搬送部Ｄでは、画像形成ユニットの下方に異なるサイズの転写紙Ｐが収納された転写紙収納手段としての給紙ユニット４１（Ａ）、４１（Ｂ）、４１（Ｃ）が設けられ、また側方には手差し給紙を行う手差し給紙ユニット４２が設けられていて、それらの何れかから選択された転写紙Ｐは案内ローラ４３によって搬送路４０に沿って給紙され、給紙される転写紙Ｐの傾きと偏りの修正を行う対の給紙レジストローラ４４によって転写紙Ｐは一時停止を行ったのち再給紙が行われ、搬送路４０、転写前ローラ４３ａ、給紙経路４６及び進入ガイド板４７に案内され、感光体２１上のトナー画像が転写位置Ｂｏにおいて転写極２４及び分離極２５によって転写搬送ベルト装置４５の転写搬送ベルト４５４に載置搬送されながら転写紙Ｐに転写され、該転写紙Ｐは感光体２１面より分離し、転写搬送ベルト装置４５により定着手段５０に搬送される。

定着手段５０は定着ローラ５１と加圧ローラ５２とを有しており、転写紙Ｐを定着ローラ５１と加圧ローラ５２との間を通過させることにより、加熱、加圧によってトナーを定着させる。トナー画像の定着を終えた転写紙Ｐは排紙トレイ６４上に排出される。

以上は転写紙の片側への画像形成を行う状態を説明したものであるが、両面複写の場合は排紙切換部材１７０が切り替わり、転写紙案内部１７７が開放され、転写紙Ｐは破線矢印の方向に搬送される。

更に、搬送機構１７８により転写紙Ｐは下方に搬送され、転写紙反転部１７９によりスイッチバックさせられ、転写紙Ｐの後端部は先端部となって両面複写用給紙ユニット１３０内に搬送される。

転写紙Ｐは両面複写用給紙ユニット１３０に設けられた搬送ガイド１３１を給紙方向に移動し、給紙ローラ１３２で転写紙Ｐを再給紙し、転写紙Ｐを搬送路４０に案内する。

再び、上述したように感光体２１方向に転写紙Ｐを搬送し、転写紙Ｐの裏面にトナー画像を転写し、定着手段５０で定着した後、排紙トレイ６４に排紙する。

本発明の画像形成装置としては、上述の感光体と、現像器、クリーニング器等の構成要素をプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このユニットを装置本体に対して着脱自在に構成しても良い。又、帯電器、像露光器、現像器、転写又は分離器、及びクリーニング器の少なくとも１つを感光体とともに一体に支持してプロセスカートリッジを形成し、装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、装置本体のレールなどの案内手段を用いて着脱自在の構成としても良い。

次に図２は本発明に係わる有機感光体を用いたカラー画像形成装置（少なくとも有機感光体の周辺に帯電手段、露光手段、複数の現像手段、転写手段、クリーニング手段及び中間転写体を有する複写機あるいはレーザービームプリンタ）の構成断面図である。ベルト状の中間転写体１０は中程度の抵抗の弾性体を使用している。

２１は像形成体として繰り返し使用される回転ドラム型の感光体であり、矢示の反時計方向に所定の周速度をもって回転駆動される。

感光体２１は回転過程で、帯電手段２２により所定の極性・電位に一様に帯電処理され、次いで不図示の像露光手段３０により画像情報の時系列電気デジタル画素信号に対応して変調されたレーザービームによる走査露光光等による画像露光を受けることにより目的のカラー画像のイエロー（Ｙ）の色成分像に対応した静電潜像が形成される。

次いで、その静電潜像がイエロー（Ｙ）の現像手段（イエロー色現像器）２３Ｙにより第１色であるイエロートナーにより現像される。この時第２〜第４の現像手段（マゼンタ色現像器、シアン色現像器、ブラック色現像器）２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｂｋの各現像器は作動オフになっていて感光体２１には作用せず、上記第１色目のイエロートナー画像は上記第２〜第４の現像器により影響を受けない。

中間転写体７０はローラ７９ａ、７９ｂ、７９ｃ、７９ｄ、７９ｅで張架されて時計方向に感光体２１と同じ周速度をもって回転駆動されている。

感光体２１上に形成担持された上記第１色目のイエロートナー画像が、感光体１と中間転写体７０とのニップ部を通過する過程で、１次転写ローラ２４ａから中間転写体７０に印加される１次転写バイアスにより形成される電界により、中間転写体７０の外周面に順次中間転写（１次転写）されていく。

中間転写体７０に対応する第１色のイエロートナー画像の転写を終えた感光体２１の表面は、クリーニング装置２６により清掃される。

以下、同様に第２色のマゼンタトナー画像、第３色のシアントナー画像、第４色のクロ（ブラック）トナー画像が順次中間転写体７０上に重ね合わせて転写され、目的のカラー画像に対応した重ね合わせカラートナー画像が形成される。

２次転写ローラ２４ｂで、２次転写対向ローラ７９ｂに対応し平行に軸受させて中間転写体７０の下面部に離間可能な状態に配設してある。

感光体２１から中間転写体７０への第１〜第４色のトナー画像の順次重畳転写のための１次転写バイアスはトナーとは逆極性で、バイアス電源から印加される。その印加電圧は、例えば＋１００Ｖ〜＋２ｋＶの範囲である。

感光体２１から中間転写体７０への第１〜第３色のトナー画像の１次転写工程において、２次転写ローラ２４ｂ及び中間転写体クリーニング手段２６Ａは中間転写体７０から離間することも可能である。

ベルト状の中間転写体７０上に転写された重ね合わせカラートナー画像の第２の画像担持体である転写材Ｐへの転写は、２次転写ローラ２４ｂが中間転写体７０のベルトに当接されると共に、対の給紙レジストローラ４４から転写紙ガイドを通って、中間転写体７０のベルトに２次転写ローラ２４ｂとの当接ニップに所定のタイミングで転写材Ｐが給送される。２次転写バイアスがバイアス電源から２次転写ローラ２４ｂに印加される。この２次転写バイアスにより中間転写体７０から第２の画像担持体である転写材Ｐへ重ね合わせカラートナー画像が転写（２次転写）される。トナー画像の転写を受けた転写材Ｐは定着手段５０へ導入され加熱定着される。

本発明の画像形成方法及び画像形成装置は電子写真複写機、レーザプリンター、ＬＥＤプリンター及び液晶シャッター式プリンター等の電子写真装置一般に適応するが、更に、電子写真技術を応用したディスプレー、記録、軽印刷、製版及びファクシミリ等の装置にも幅広く適用することができる。

以下、実施例をあげて本発明を詳細に説明するが、本発明の様態はこれに限定されない。尚、下記文中「部」とは「質量部」を表す。

感光体１の作製
下記の様に感光体１を作製した。

円筒形アルミニウム支持体の表面を切削加工し、十点表面粗さＲｚ＝１．５（μｍ）の導電性支持体を用意した。
〈中間層〉
中間層１
上記導電性支持体上に、下記中間層塗布液を浸漬塗布法で塗布し、１２０℃３０分で乾燥し、乾燥膜厚１．０μｍの中間層１を形成した。

下記中間層分散液を同じ混合溶媒にて二倍に希釈し、一夜静置後に濾過（フィルター；日本ポール社製リジメッシュフィルター公称濾過精度：５ミクロン、圧力；５０ｋＰａ）し、中間層塗布液を作製した。

（中間層分散液の作製）
バインダー樹脂：（例示ポリアミドＮ−１） １部（１．００体積部）
Ｎ型半導性粒子：ルチル形酸化チタンＡ１（一次粒径３５ｎｍ；メチルハイドロジェンシロキサンとジメチルシロキサンの共重合体（モル比１：１）を用い、酸化チタン全質量の５質量％の量で表面処理したもの） ３．５部（１．０体積部）
エタノール／ｎ−プロピルアルコール／ＴＨＦ（＝４５／２０／３０質量比）１０部
上記成分を混合し、サンドミル分散機を用い、１０時間、バッチ式にて分散して、中間層分散液を作製した。

〈電荷発生層：ＣＧＬ〉
電荷発生物質（ＣＧＭ）：前記ＣＧ１−５ ２４部
ポリビニルブチラール樹脂「エスレックＢＬ−１」（積水化学社製） １２部
２−ブタノン／シクロヘキサノン＝４／１（ｖ／ｖ） ３００部
上記組成物を混合し、サンドミルを用いて分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を浸漬塗布法で塗布し、前記中間層の上に乾燥膜厚０．５μｍの電荷発生層を形成した。

〈電荷輸送層（ＣＴＬ）〉
電荷輸送物質（ＣＴＭ）：前記ＣＴ２−３５ ２２５部
ポリカーボネート（Ｚ３００：三菱ガス化学社製） ３００部
酸化防止剤（Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０：日本チバガイギー社製） ６部
ＴＨＦ／トルエン混合液（体積比３／１混合） ２０００部
シリコンオイル（ＫＦ−５４：信越化学社製） １部
を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液１を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、１１０℃７０分の乾燥を行い、乾燥膜厚２０．０μｍの電荷輸送層１を形成し、感光体１を作製した。

感光体２の作製
感光体１の中間層１のバインダー樹脂、Ｎ型半導性粒子、体積比、膜厚を表２の中間層１の処方から中間層２の処方に代え、電荷発生層のＣＧＭをＣＧ１−５からＣＧ１−１３に変更した以外は感光体１と同様にし、感光体２を作製した。

感光体３の作製
感光体１の中間層１のバインダー樹脂、Ｎ型半導性粒子、体積比、膜厚を表２の中間層１の処方から中間層３の処方に代え、電荷発生層のＣＧＭをＣＧ１−５からＣＧ１−１８に変更した以外は感光体１と同様にし、感光体３を作製した。

感光体４の作製
感光体１の中間層１のバインダー樹脂、Ｎ型半導性粒子、体積比、膜厚を表２の中間層１の処方から中間層４の処方に代え、電荷発生層のＣＧＭをＣＧ１−５からＣＧ２−６に変更した以外は感光体１と同様にし、感光体４を作製した。

感光体５の作製
感光体１の中間層１のバインダー樹脂、Ｎ型半導性粒子、体積比、膜厚を表２の中間層１の処方から中間層５の処方に代え、電荷発生層のＣＧＭをＣＧ１−５からＣＧ２−１０に変更した以外は感光体１と同様にし、感光体５を作製した。

感光体６の作製
感光体１の中間層１のバインダー樹脂、Ｎ型半導性粒子、体積比、膜厚を表２の中間層１の処方から中間層６の処方に代え、電荷発生層のＣＧＭをＣＧ１−５からＣＧ２−１１に変更した以外は感光体１と同様にし、感光体６を作製した。

感光体７の作製
感光体１のＣＧＭをＣＧ１−５からＣＧ２−１７に変更した以外は感光体１と同様にし、感光体７を作製した。

感光体８の作製
感光体１のＣＴＭをＣＴ２−３５からＣＴ３−４に変更した以外は感光体１と同様にし、感光体８を作製した。

感光体９の作製
感光体１のＣＧＭをＣＧ１−５からＣＧ３−１／ＣＧ３−２／ＣＧ３−３（１／２／１ｗｔ混合比）に、ＣＴＭをＣＴ２−３５からＣＴ１−７に変更した以外は感光体１と同様にし、感光体９を作製した。

感光体１０の作製
感光体１のＣＧＭをＣＧ１−５からＣＧ２−１１に、ＣＴＭをＣＴ２−３５からＣＴ４−３に変更した以外は感光体１と同様にし、感光体９を作製した。

感光体１１の作製
感光体１０のＣＴＭをＣＴ４−３からＣＴ３−５に変更した以外は感光体１０と同様にし、感光体１１を作製した。

感光体１２の作製
感光体１の電荷輸送層１上に、下記ＰＴＦＥ分散液を調製後、保護層を塗布した。

〈ポリテトラフルオロエチレン樹脂粒子（ＰＴＦＥ粒子）分散液の調製〉
ＰＴＦＥ粒子（平均一次粒径０．１２μｍおよび結晶化度９１．３のＰＴＦＥ粒子）を２５０℃で４０分間加熱処理し、結晶化度を８２．８にしたＰＴＦＥ粒子を用い、下記のＰＴＦＥ粒子分散液を調製した。

ＰＴＦＥ粒子（平均一次粒径０．１２μｍ） ２００部
トルエン ６００部
フッ素系クシ型グラフトポリマー（商品名ＧＦ３００、東亜合成化学（株）製）１５部を混合した後ガラスビーズを用いたサンドグラインダー（（株）アメックス製）にて分散し、ＰＴＦＥ粒子分散液を調製した。

〈保護層〉
ＰＴＦＥ粒子分散液 ８１５部
電荷輸送物質（前記ＣＴ２−３５） １５０部
シロキサン変性ポリカーボネート樹脂（下記ＰＣ−１） １５０部
ポリカーボネート（Ｚ３００：三菱ガス化学社製） １５０部
酸化防止剤（ＡＯ２−１） １２部
ＴＨＦ：テトラヒドロフラン ２８００部
シリコンオイル（ＫＦ−５４：信越化学社製） ４部
を混合し、溶解して保護層塗布液１を調製した。この塗布液を感光体１の電荷輸送層上に円形スライドホッパ型塗布機で塗布し、１１０℃７０分の乾燥を行い、乾燥膜厚２．０μｍの保護層を形成し、感光体１２を作製した。

感光体１３の作製（比較例感光体）
感光体１のＣＧ１−５をＣＧＰ（Ｂ型チタニルフタロシアニン顔料）に変更した以外は感光体１と同様にし、感光体１３を作製した。

表２の中間層体積比は全ての中間層１〜６のバインダー樹脂の体積とＮ型半導性粒子の体積の合計体積を一定にした上で、バインダー樹脂の体積とＮ型半導性粒子の体積の比（Ｖｎ／Ｖｂ）を変えた中間層分散液を作製して、中間層を形成したものである。

表２中、
Ａ１はルチル形酸化チタン
Ａ２はアナターゼ形酸化チタン
＊１はメチルハイドロジェンシロキサンとジメチルシロキサンの共重合体（モル比１：１）
＊２はメチルハイドロジェンシロキサンとジメチルシロキサンの共重合体（モル比９：１）
＊３はメチルハイドロジェンシロキサンとジメチルシロキサンの共重合体（モル比２：８）
＊４はメチルハイドロジェンシロキサンとジエチルシロキサンの共重合体（モル比１：１）
＊５はメチルハイドロジェンシロキサンとメチルエチルシロキサンの共重合体（モル比１：１）
＊６はメチルハイドロジェンポリシロキサン
尚、表２中、表面処理とは粒子の表面に施した表面処理に用いた物質を示す（但し、一次処理のシリカ・アルミナは粒子表面に析出したシリカ・アルミナを意味する）。

又、表中の融解熱、吸水率の測定は以下のようにして行った。

融解熱の測定条件
測定機：島津製作所「島津熱流速示差走査熱量計ＤＳＣ−５０」を用いて測定した。

測定条件：測定試料を上記測定機に設定し、室温（２４℃）から測定開始、２００℃迄５℃／分で昇温し、次いで室温まで５℃／分で冷却する。これを２回連続で行い、２回めの昇温時の融解による吸熱ピーク面積より融解熱を算出する。

吸水率の測定条件
測定対象の試料を７０〜８０℃で３〜４時間で十分に乾燥させ、その質量を精密に秤量する。次に、２０℃に維持したイオン交換水に試料を投入し、一定時間経過後に引き上げ試料表面の水を清潔な布で拭き取り、質量を測定する。以上の操作を質量増が飽和するまで繰り返し、その結果得られた試料の増加質量（増加分）を初期の質量で除した値を吸水率とした。

表２中、炭素数が７以上の単位構造の比率とは、繰り返し単位構造のアミド結合間の炭素数が７以上の繰り返し単位構造の比率（モル％）を示す。

本発明に用いるトナー及び該トナーを用いた現像剤を作製した。

次に、下記のごとくしてトナーを作製した。

＊トナー１−Ｂｋの作製
スチレン：ブチルアクリレート：ブチルメタクリレート＝８０：１０：１０の質量比からなるスチレン−アクリル樹脂１００部、カーボンブラック１０部、低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝３５００）５部とを溶融、混練した後、機械式粉砕機を使用し、微粉砕を行い、風力分級機により念入りな分級をして、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が３．８μｍの着色粒子を得た。この着色粒子に対して疎水性シリカ（疎水化度＝８０／数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１．２質量％添加しトナーを得た。これを「トナー１−Ｂｋ」とする。

＊トナー２−Ｂｋの作製
スチレン：ブチルアクリレート：ブチルメタクリレート：アクリル酸＝７５：１８：５：２の質量比からなるスチレン−アクリル樹脂１００部、カーボンブラック１０部、低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝３５００）５部とを溶融、混練した後、機械式粉砕機を使用し、微粉砕を行い、風力分級機により念入りな分級をして５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が８．１μｍの着色粒子を得た。この着色粒子に対して疎水性シリカ（疎水化度＝８０／数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１．２質量％添加しトナーを得た。これを「トナー２−Ｂｋ」とする。

＊トナー３−Ｂｋの作製
スチレン：ブチルアクリレート：メタクリル酸＝７０：２０：１０の質量比からなるスチレン−アクリル樹脂１００部、カーボンブラック１０部、低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝３５００）４部とを溶融、混練した後、機械式粉砕機を使用し、微粉砕を行い、風力分級機により念入りな分級をして５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が４．８μｍの着色粒子を得た。この着色粒子に対して疎水性シリカ（疎水化度＝７５／数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１．２質量％添加しトナーを得た。これを「トナー３−Ｂｋ」とする。

＊トナー４−Ｂｋ、トナー４−Ｙ、トナー４−Ｍ、トナー４−Ｃの作製
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム＝０．９０ｋｇと純水１０．０Ｌを入れ撹拌溶解する。この液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）１．２０ｋｇを徐々に加え、ついで、サンドグラインダー（媒体型分散機）を用いて、２０時間連続分散した。分散後、大塚電子社製・電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、重量平均粒径で１２２ｎｍであった。また、静置乾燥による質量法で測定した上記分散液の固形分濃度は１６．６質量％であった。この分散液を「着色剤分散液１」とする。

ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０５５ｋｇをイオン交換水４．０Ｌに混合し、室温下撹拌溶解する。これを、アニオン界面活性剤溶液Ａとする。

ノニルフェニルアルキルエーテル０．０１４ｋｇをイオン交換水４．０Ｌに混合し、室温下撹拌溶解する。これを、ノニオン界面活性剤溶液Ａとする。

過硫酸カリウム＝２２３．８ｇをイオン交換水１２．０Ｌに混合し、室温下撹拌溶解する。これを、開始剤溶液Ａと呼ぶ。

温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた１００Ｌの反応釜に、数平均分子量（Ｍｎ）が３５００のポリプロピレンエマルジョン３．４１ｋｇとアニオン界面活性剤溶液Ａとノニオン界面活性剤溶液Ａとを入れ、撹拌を開始する。次いで、イオン交換水４４．０Ｌを加える。

加熱を開始し、液温度が７５℃になったところで、開始剤溶液Ａを全量添加する。その後、液温度を７５℃±１℃に制御しながら、スチレン１４．３ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル２．８８ｋｇとメタクリル酸０．８ｋｇとｔ−ドデシルメルカプタン５４８ｇとを投入する。

さらに、液温度を８０℃±１℃に上げて、６時間加熱撹拌を行った。液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。ポールフィルターで濾過し、これをラテックスＡ１とした。

なお、ラテックスＡ１中の樹脂粒子のガラス転移温度は５９℃、軟化点は１１６℃、分子量分布は、重量平均分子量＝１．３４万、重量平均粒径は１２５ｎｍであった。

過硫酸カリウム＝２００．７ｇをイオン交換水１２．０Ｌに混合し、室温下撹拌溶解する。これを、開始剤溶液Ｂとする。

温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００Ｌの反応釜に、ノニオン界面活性剤溶液Ａを入れ、撹拌を開始する。次いで、イオン交換水４４．０Ｌを投入する。

加熱を開始し、液温度が７０℃になったところで、開始剤溶液Ｂを添加する。この時、スチレン１１．０ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル４．００ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカプタン９．０２ｇとをあらかじめ混合した溶液を投入する。

その後、液温度を７２℃±２℃に制御して、６時間加熱撹拌を行った。さらに、液温度を８０℃±２℃に上げて、１２時間加熱撹拌を行った。

液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。ポールフィルターで濾過し、この濾液をラテックスＢ１とした。

なお、ラテックスＢ１中の樹脂粒子のガラス転移温度は５８℃、軟化点は１３２℃、分子量分布は、重量平均分子量＝２４．５万、重量平均粒径は１１０ｎｍであった。

塩析剤としての塩化ナトリウム＝５．３６ｋｇとイオン交換水２０．０Ｌを入れ、撹拌溶解する。これを、塩化ナトリウム溶液Ａとする。

温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００ＬのＳＵＳ反応釜（撹拌翼はアンカー翼）に、上記で作製したラテックスＡ１＝２０．０ｋｇとラテックスＢ１＝５．２ｋｇと着色剤分散液１＝０．４ｋｇとイオン交換水２０．０ｋｇとを入れ撹拌する。ついで、３５℃に加温し、塩化ナトリウム溶液Ａを添加する。その後、５分間放置した後に、昇温を開始し、液温度８５℃まで５分で昇温する（昇温速度＝１０℃／分）。液温度８５℃±２℃にて、６時間加熱撹拌し、塩析／融着させる。その後、３０℃以下に冷却し撹拌を停止する。目開き４５μｍの篩いで濾過し、この濾液を会合液とする。ついで、遠心分離機を使用し、会合液よりウェットケーキ状の非球形状粒子を濾取した。その後、イオン交換水により洗浄した。

上記で洗浄を完了したウェットケーキ状の着色粒子を、４０℃の温風で乾燥し、着色粒子を得た。更に風力分級機により念入りな分級をして５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が４．２μｍの着色粒子を得た。さらに、この着色粒子に疎水性シリカ（疎水化度＝７０、数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１．０質量％添加し、「トナー４−Ｂｋ」を得た。

トナー４−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を８部使用した以外同様にして「トナー４−Ｙ」を得た。

トナー４−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を１０部使用した以外同様にして「トナー４−Ｍ」を得た。

トナー４−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を５部使用した以外同様にして「トナー４−Ｃ」を得た。

＊トナー５−Ｂｋ、トナー５−Ｙ、トナー５−Ｍ、トナー５−Ｃの作製
トナー４−Ｂｋの融着条件を変更して粒径を変化させた着色粒子を調製した。更に風力分級機により念入りな分級をして５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が５．０μｍの着色粒子を得た。この着色粒子に疎水性シリカ（疎水化度＝７５、数平均一次粒径＝１２ｎｍ）を１．０質量％添加し、「トナー５−Ｂｋ」を得た。

トナー５−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を８部使用した以外同様にして「トナー５−Ｙ」を得た。

トナー５−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を１０部使用した以外同様にして「トナー５−Ｍ」を得た。

トナー５−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を５部使用した以外同様にして「トナー５−Ｃ」を得た。

＊トナー６−Ｂｋ、トナー６−Ｙ、トナー６−Ｍ、トナー６−Ｃの作製
トナー５−Ｂｋの分級条件を変え、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が９．５μｍの着色粒子を得た。この着色粒子に疎水性シリカ（疎水化度＝７５、数平均一次粒径＝１２ｎｍ）を１．０質量％添加し、「トナー６−Ｂｋ」を得た。

トナー６−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を８部使用した以外同様にして「トナー６−Ｙ」を得た。

トナー６−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を１０部使用した以外同様にして「トナー６−Ｍ」を得た。

トナー６−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を５部使用した以外同様にして「トナー６−Ｃ」を得た。

＊トナー７−Ｂｋ、トナー７−Ｙ、トナー７−Ｍ、トナー７−Ｃの作製
酸価＝４５のポリエステル樹脂１００部、カーボンブラック１０部、低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝３５００）５部とを溶融、混練した後、機械式粉砕機を使用し、微粉砕を行い、風力分級機により分級を念入りに行い、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が７．５μｍの着色粒子を得た。この着色粒子に対して疎水性シリカ（疎水化度＝６５／数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１．２質量％添加しトナーを得た。これを「トナー７−Ｂｋ」とする。

トナー７−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を８部使用した以外同様にして「トナー７−Ｙ」を得た。

トナー７−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を１０部使用した以外同様にして「トナー７−Ｍ」を得た。

トナー７−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を５部使用した以外同様にして「トナー７−Ｃ」を得た。
＊トナー８−Ｂｋ、トナー８−Ｙ、トナー８−Ｍ、トナー８−Ｃの作製
酸価＝４５のポリエステル樹脂１００部、カーボンブラック１０部、低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝３５００）５部とを溶融、混練した後、機械式粉砕機を使用し、微粉砕を行い、風力分級機により分級して５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が１０．４μｍの着色粒子を得た。この着色粒子に対して疎水性シリカ（疎水化度＝６５／数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１．２質量％添加しトナーを得た。これを「トナー８−Ｂｋ」とする。

トナー８−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を８部使用した以外同様にして「トナー８−Ｙ」を得た。

トナー８−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を１０部使用した以外同様にして「トナー８−Ｍ」を得た。

トナー８−Ｂｋの製造において、カーボンブラック１０部の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を５部使用した以外同様にして「トナー８−Ｃ」を得た。

上記トナーの３０℃、８０ＲＨ％環境における飽和水分量（質量％）の測定結果を表３に示す。

現像剤の作製
上記の各トナー、即ちトナー１−Ｂｋ〜トナー８−Ｃ（全部で３２のトナー）に、シリコーン樹脂を被覆した５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が４５μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度６％の現像剤をそれぞれ調製し、評価に供した。これらの現像剤２４種ををトナーに対応してそれぞれ現像剤１−Ｂｋ〜現像剤８−Ｃとする。

キャリアの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

《評価１》
得られた感光体を市販のカラープリンターｍａｇｉｃｏｌｏｒ２２００ＤｅｓｋＬａｓｅｒ（ミノルタキューエムエス社製）書き込みドット径可変改造機に搭載し、像露光光源として４０５ｎｍの短波長レーザ光源を用い、感光体のスポット露光が感光体面上で０．５ｍＷになるように設定し、各孤立ドット径を測定した。各孤立ドット径は顕微鏡観察で１０点測定した平均を表したものである。露光径（Ｌｄ）として１３、２１及び４３μｍを用いた。

また、表４に示した実施例１〜１６及び比較例１〜４の組み合わせについて、各露光径で１ドット孤立書き込みを行い、現像後の感光体表面のドットの再現性及びトナーの飛散状況を光学顕微鏡及びマイクロデンシトメーターを用い観察し、初期通紙後のドット再現性評価を下記のようにランクづけした。

ドット再現性（ドット濃度の揺らぎＺ）
また、上記マイクロデンシトメーター（米国ＭａｃＢｅｔｈ社製のマイクロデンシトメータ２４０５）を用いて、１０個のドットについてドット内の最大濃度を測定した。最大濃度の最も高いものと低いものについて、ドット濃度の揺らぎＺ（％）を測定した。

ドット濃度の揺らぎＺ（％）＝（１０個のドットの中の最大濃度値Ａ−最小濃度値Ｂ／ドット最大値Ａ）×１００
トナー飛散
◎：トナー飛散が非常に少ない（良好）
○：微かにトナー飛散があるが、注視しなければ気づかない程度（実用可）
×：トナー飛散が多く、ドット画像の形状が崩れている（実用不可）
上記カラープリンターのプロセス条件は下記の条件で実施した。

帯電器：鋸歯電極
露光器：半導体レーザ（発振波長；４０５ｎｍ）
現像：表３に記載の１−Ｂｋ〜８−Ｂｋのブラックトナー、反転現像法
転写：中間転写ベルト使用
クリーニング：クリーニングブレード
定着：加熱定着
プロセススピード：１００ｍｍ／ｓｅｃ
評価結果を下記の表４に示した。

表４より明らかなように、有機感光体が縮合多環系化合物の電荷発生物質を含有し、トナーが、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が８個数％以下であり且つの含水率が０．１〜２．０質量％（３０℃、８０％ＲＨ環境下）である組み合わせの実施例１〜１６は、短波長レーザ露光での小さいドットの再現性が安定しており、トナー飛散も少ない。一方、比較例１の粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が８個数％より大きいトナーを用いた場合は、ドットの再現性がバラツキが大きく、また、トナー飛散が多くなる傾向にあり、含水率が２．０より大きいトナーを用いた比較例２はドットの再現性のバラツキが大きい。又、トナー粒子の含有量が８個数％より大きく、含水率も２．０より大きいトナーを用いた比較例３は、ドットの再現性がバラツキが大きく、トナー飛散が多い。又、比較例４のＢ型チタニルフタロシアニンを用いた感光体１３を用いた場合は、ドット再現性のバラツキが大きい。

《評価２》
表５のように感光体及びトナーを組み合わせ、市販のカラープリンターｍａｇｉｃｏｌｏｒ２２００ＤｅｓｋＬａｓｅｒ（ミノルタキューエムエス社製）改造機に搭載し、像露光光源として４０５ｎｍの短波長レーザ光源を用い、鮮鋭性の評価及び耐久試験を行った。詳しくは、スタート時及び５０００枚毎に、文字画像、ハーフトーン画像を計２万枚印刷して評価した。評価項目と評価基準を以下に示す。オリジナル画像に白地部、べた黒部、及びレッド、グリーン、ブルーのソリッド画像部、文字画像部、を有するＡ４画像を印刷した。
（１）画像評価
ドット再現性
評価スタート時にレーザビームの露光径を変化させ、書き込みの主査方向の露光径（Ｌｄ）を１３μｍ、２１μｍ、４３μｍを用い、ハーフトーン画像を作製して評価した。

ランクＡ：６００ｄｐｉ、１２００ｄｐｉ及び２４００ｄｐｉのハーフトーン画像が明瞭に（各ドットが独立して）再現されている（高画質特性が非常に良好）。

ランクＢ：６００ｄｐｉ及び１２００ｄｐｉのハーフトーン画像が明瞭に再現されているが、２４００ｄｐｉのハーフトーン画像は明瞭さ（各ドットの独立性）が不十分（高画質特性が良好）。

ランクＣ：６００ｄｐｉのハーフトーン画像が明瞭に再現されているが、１２００及び２４００ｄｐｉのハーフトーン画像は明瞭さが不十分（高画質特性を有する）。

ランクＤ：６００ｄｐｉのハーフトーン画像でも明瞭さ（各ドットの独立性）が不十分（高画質特性が不十分）
画像濃度
評価スタート時に、レーザビームの露光径を変化させ、書き込みの主査方向の露光径を１３μｍ、２１μｍ、４３μｍを用い、２万枚目について濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）を使用し、画像濃度についてはプリンター用紙の濃度を０．０とした相対濃度で測定した。

◎：１．３以上／良好
○：１．０以上〜１．３未満／実用上問題ないレベル
×：１．０未満／実用上問題あり
トナー飛散
◎：トナー飛散が非常に少ない（良好）
○：微かにトナー飛散があるが、注視しなければ気づかない程度（実用可）
×：トナー飛散が多く、ドット画像の形状が崩れている（実用不可）
色再現性
評価スタート時に、レーザビームの露光径を変化させ、書き込みの主査方向の露光径を１３μｍ、２１μｍ、４３μｍを用い、１枚目の画像および１００枚目の画像のＹ、Ｍ、Ｃ各トナーにおける二次色（レッド、ブルー、グリーン）のソリッド画像部の色を「ＭａｃｂｅｔｈＣｏｌｏｒ−Ｅｙｅ７０００」により測定し、ＣＭＣ（２：１）色差式を用いて各ソリッド画像の１枚目と１００枚目の色差を算出した。

◎：露光径を１３μｍ、２１μｍ及び４３μｍの全てのドット画像において色差が３以下（良好）
○：露光径を２１μｍ及び４３μｍのドット画像において色差が３以下（実用可）
×：色差が３より大の場合／実用上問題あり（実用不可）
結果を表５に示す。

表５より明らかなように、有機感光体が縮合多環系化合物の電荷発生物質を含有し、トナーが、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が８個数％以下であり且つの含水率が０．１〜２．０質量％（３０℃、８０％ＲＨ環境下）である組み合わせの実施例１７及び１８は、ドットの再現性が安定しており、トナー飛散も少なく、色再現性も良好である。一方、比較例５の粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が８個数％より大きいトナーを用いた場合は、トナー飛散が多くなる傾向にあり、ドットの再現性が劣り、色再現性も劣化している。含水率が２．０より大きいトナーを用いた比較例６はドットの再現性が劣り色再現性が劣化している。又、トナー粒子の含有量が８個数％より大きく、含水率も２．０より大きいトナーを用いた比較例７は、トナー飛散が多く、ドットの再現性が劣り、色再現性が劣化している。又、比較例８のＢ型チタニルフタロシアニンを用いた感光体１３を用いた場合は、画像濃度の劣化が大きく色再現性の劣化している。

《評価３》
前記評価２の評価条件で、露光器の半導体レーザを発光ダイオード（発振波長：３８０ｎｍ）に変更した以外は評価２と同様にして評価した。発光ダイオードを像露光光源として用いても、評価結果はほぼ評価２と同様であった。

《評価４》
前記評価２の評価条件で、露光器の半導体レーザの発振波長を（発振波長：４８０ｎｍ）に変更した以外は評価２と同様にして評価した。露光波長を４８０ｎｍとして用いても、評価結果はほぼ評価２と同様であった。

本発明の画像形成装置の機能が組み込まれた概略図である。 本発明の有機感光体を用いたカラー画像形成装置の構成断面図である。

符号の説明

１ 画像形成装置
２１ 感光体
２２ 帯電手段
２３ 現像手段
２４ 転写極
２５ 分離極
２６ クリーニング装置
３０ 露光光学系
４５ 転写搬送ベルト装置
５０ 定着手段
２５０ 分離爪ユニット

Claims (19)

1. 有機感光体上に発振波長が３５０〜５００ｎｍの半導体レーザ又は発光ダイオードを書込み光源とし、前記書込みの主査方向の露光径が１０〜５０μｍで静電潜像を形成する露光工程を有し、該静電潜像をトナー像に顕像化する現像工程を有する画像形成方法において、該有機感光体が、縮合多環系化合物の電荷発生物質を含有し、前記現像工程に用いる現像剤が、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が８個数％以下であり且つ含水率が０．１〜２．０質量％（３０℃、８０％ＲＨ環境下）であるトナーを含有することを特徴とする画像形成方法。
2. 前記縮合多環系化合物が下記一般式で表される（１）、（２）または（３）の多環キノン顔料であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
   

   

   （一般式（１）、（２）及び（３）中、Ｘはハロゲン原子、アルキル基、ニトロ基、シアノ基、アシル基またはカルボキシル基を表し、ｎは０〜４の整数、ｍは０〜６の整数を表す。）
3. 前記縮合多環系化合物が下記一般式で表される（４）、（５）または（６）のペリレン顔料化合物であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
   

   

   （一般式（４）、（５）及び（６）中、Ａは水素原子、アルキル基、アルコキシ基、または置換されてもよい芳香族炭化水素基、Ｂは置換されてもよい二価の芳香族炭化水素基または二価の含窒素複素環基を表す。）
4. 前記縮合多環系化合物が下記一般式で表される（７）のペリレン顔料化合物であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
   

   

   （一般式（７）中、Ｒ₁、Ｒ₂は、水素、置換又は無置換のアルキルであり、Ｒ₁とＲ₂が同一であっても、異なっても良い。また、Ｙはｎ＝１のとき橋かけ部分であり、置換又は無置換のアルキレンであり、ｎ＝０のときはＮ−Ｎの直結合である。）
5. 前記有機感光体は、導電性支持体上に少なくとも電荷発生層、電荷輸送層、必要に応じて保護層がこの順に積層された有機感光体であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の画像形成方法。
6. 前記電荷輸送層に、電荷輸送物質として下記一般式（８）の化合物を含有することを特徴とする請求項５に記載の画像形成方法。
   

   

   （一般式（８）中、Ｒ₁およびＲ₁′は、それぞれ水素原子、アルキル基、アルコキシ基またはハロゲン原子を表し、Ｒ₂、Ｒ₂′、Ｒ₃およびＲ₃′は、それぞれ水素原子、アルキル基、アルコキシ基、ハロゲン原子または置換アミノ基を表し、ｍ、ｍ′、ｎおよびｎ′は、それぞれ１または２の整数を意味する。）
7. 前記電荷輸送層に、電荷輸送物質として下記一般式（９）の化合物を含有することを特徴とする請求項５に記載の画像形成方法。
   

   

   （一般式（９）中、Ｒ₄は、水素原子またはメチル基を表し、Ａｒ₁及びＡｒ₂は、それぞれハロゲン原子、アルキル基、アルコキシ基または置換アミノ基を有していてもよいアリール基またはチエニル基を表し、ｋは１または２の整数を意味する。）
8. 前記電荷輸送層に、電荷輸送物質として下記一般式（１０）の化合物を含有することを特徴とする請求項５に記載の画像形成方法。
   

   

   （一般式（１０）中、Ｒ₁は水素原子、アルキル基、アルコキシ基またはハロゲン原子を表し、Ｒ₂およびＲ₃はアルキル基、置換もしくは無置換のアラルキル基あるいは置換もしくは無置換のアリール基を表し、Ｒ₂およびＲ₃は同じでも異なっていてもよい。Ｒ₄、Ｒ₅は水素原子、低級アルキル基または置換もしくは無置換のアリール基を表し、また、Ａｒは置換もしくは無置換のアリール基を表し、ＡｒとＲ₅が結合し、環を形成してもよい。）
9. 前記電荷輸送層に、電荷輸送物質として下記一般式（１１）の化合物を含有することを特徴とする請求項５に記載の画像形成方法。
   

   

   （一般式（１１）中、Ａｒ₁及びＡｒ₂は置換又は無置換の芳香族環基を表し、Ｒ₁及びＲ₂は水素原子又はアルキル基を表し、Ｒ₃は水素原子、アルキル基又はハロゲン原子を表す。）
10. 前記導電性支持体と電荷発生層の間にＮ型半導性粒子を含有する中間層を有することを特徴とする請求項５〜９のいずれか１項に記載の画像形成方法。
11. 前記Ｎ型半導性粒子が酸化チタンであることを特徴とする請求項１０に記載の画像形成方法。
12. 前記酸化チタンがルチル形酸化チタン顔料又はアナターゼ形酸化チタン顔料であることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成方法。
13. 前記中間層にポリアミド樹脂のバインダーを含有することを特徴とする請求項１０〜１２のいずれか１項に記載の画像形成方法。
14. 前記ポリアミド樹脂が融解熱０〜４０Ｊ／ｇで、且つ吸水率５質量％以下のポリアミド樹脂であることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成方法。
15. 前記トナーはトナー粒子の５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１１であり、体積粒径の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と個数粒径の大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．１０のトナーであることを特徴とする請求項１〜１４に記載の画像形成方法。
16. トナー粒子の５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が２〜９μｍであることを特徴とする請求項１〜１５に記載の画像形成方法。
17. 請求項１〜１６のいずれかに記載の画像形成方法を用いて、電子写真画像を作製することを特徴とする画像形成装置。
18. 有機感光体上に発振波長が３５０〜５００ｎｍの半導体レーザ又は発光ダイオードを書込み光源とし、前記書込みの主査方向の露光径が１０〜５０μｍで少なくとも黒色用、黄色用、マゼンタ用、およびシアン用の各色静電潜像を形成する露光工程、各色の静電潜像に対応するカラートナーによって、各色カラートナー画像を形成する現像工程、前記カラートナー画像を記録材上に順次重ね合わせて転写する転写工程を有するカラー画像を形成する画像形成方法において、該有機感光体が、縮合多環系化合物の電荷発生物質を含有し、前記現像工程に用いる現像剤が、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が８個数％以下であり且つ含水率が０．１〜２．０質量％（３０℃、８０％ＲＨ環境下）であるトナーを含有することを特徴とする画像形成方法。
19. 請求項１８に記載の画像形成方法を用いて、カラー画像を作製することを特徴とする画像形成装置。

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